CN111976840B - 车身侧部结构及分隔部件 - Google Patents

Abstract

本发明提供具有能在与下纵梁之间确保填充材料的充分填充空间且能将肋的长度设定得较短的分隔部件的车身侧部结构。本发明的车身侧部结构(C)包括：下纵梁外部件(11)，沿车身前后方向延伸；中柱外部件(2b)，从所述下纵梁外部件(11)向上方延伸；中柱内部件，配置于所述中柱外部件(2b)的车宽方向内侧；和分隔部件(3)，配置于由所述中柱外部件(2b)和所述中柱内部件形成的中空部内且沿车身前后方向延伸，所述分隔部件(3)具有：主体部(9)；筒状的凹陷部(6)，通过使所述主体部(9)的一部分向下方凹陷而形成；肋(7)，从所述凹陷部(6)的下表面向下方延伸并与所述下纵梁外部件(11)的上表面(11a)抵接。

Description

车身侧部结构及分隔部件

技术领域

本发明涉及车身侧部结构及分隔部件。

背景技术

以往，为了提高车身的隔音性，已知有在柱的闭截面设置有发泡基材和/或分隔部件的车身侧部结构(例如，参照专利文献1)。

该分隔部件具备支承发泡基材的大致矩形的平板状的主体部、和从该主体部的一边以L字状弯折而立起的凸缘部。

该分隔部件中，凸缘部点焊于中柱的内壁面，由此，平板状的主体部将中柱的中空部上下分隔。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第4045812号公报

发明内容

但是，如今的中柱下部与下纵梁的接合部变为了复杂的形状。因此，在想要将以往的分隔部件(例如，参照专利文献1)配置于中柱的下部时，分隔部件对于中柱的内壁面的焊接作业极其复杂。

于是，例如可以考虑如下的车身侧部结构：经由设于分隔部件的主体部的下部的卡定部而将分隔部件安装于下纵梁的上表面。根据这样的车身侧部结构，与以往的车身侧部结构(例如，参照专利文献1)相比，分隔部件对于中柱下部的配置变得极其简单。

另一方面，在这样的车身侧部结构中，可以设想如下构成，即：利用分隔部件的从主体部向下方延伸的肋等而在与下纵梁的上表面之间设置发泡性填充材料的填充空间。

但是，对于具有所述肋的分隔部件，若想要在分隔部件与下纵梁的上表面之间确保填充材料的充分填充空间，则会使肋变长。因此，在该车身侧部结构中，存在肋的刚性不足，且难以使主体部与肋一体成形的问题。

于是，本发明的课题在于，提供具有分隔部件的车身侧部结构及该分隔部件，该分隔部件能够在与下纵梁之间确保填充材料的充分填充空间，并且能够将肋的长度设定得较短。

解决了所述课题的本发明的车身侧部结构的特征在于，具备：下纵梁，其沿车身前后方向延伸；中柱外部件，其从所述下纵梁向上方延伸；中柱内部件，其配置于所述中柱外部件的车宽方向内侧；和分隔部件，其配置于由所述中柱外部件和所述中柱内部件形成的中空部内并沿车身前后方向延伸，所述分隔部件具有：主体部；筒状的凹陷部，其通过使所述主体部的一部分向下方凹陷而形成；和肋，其从所述凹陷部的下表面向下方延伸并与所述下纵梁的上表面抵接。

此外，解决了所述课题的本发明的分隔部件，在下纵梁上将中柱的中空部上下分隔，其特征在于，具有：筒状的凹陷部，其通过使所述分隔部件的主体部的一部分向下方凹陷而形成；和肋，其从所述凹陷部的下表面向下方延伸并与所述下纵梁的上表面抵接。

发明效果

根据本发明，能够提供具有分隔部件的车身侧部结构及该分隔部件，该分隔部件能够在与下纵梁之间确保填充材料的充分填充空间，并且能够将肋的长度设定得较短。

附图说明

图1是本发明的实施方式的车身侧部结构的局部放大立体图。

图2是图1的II－II剖视图。

图3的(a)是从内侧的前方斜上向下观察分隔部件时的整体立体图，图3的(b)是从内侧的斜下向上观察分隔部件时的整体立体图，图3的(c)是从外侧的后方斜上向下观察分隔部件时的整体立体图。

图4的(a)是图3的(c)的IVa－IVa剖视图，图4的(b)是图3的(c)的IVb部的局部放大立体图。

图5的(a)至图5的(d)是分隔部件对于中柱的中空部的组装工序图。

图6的(a)是从车宽方向内侧观察组装于中柱的中空部的分隔部件的侧视图，图6的(b)是图6的(a)的VIb－VIb剖视图。

附图标记说明

1 下纵梁

1a 下纵梁的上表面

1b 分隔部件的安装孔

2 中柱

2a 中柱内部件

2b 中柱外部件

2b1 中柱外部件的鼓出部

2c 中柱的中空部

3 分隔部件

4 分隔部件的卡合部

4a 卡合部的躯干部

4b 卡合部的卡夹

5 分隔部件的支承部

5a 第一支承部

5b 第二支承部

6 支承部的凹陷部

6a 凹陷部的棱线

6b 凹陷部的侧面部

7 支承部的肋

8a 主体部的第一半体

8b 主体部的第二半体

9 分隔部件的主体部

9a 主体部的下表面

9b 主体部的端部

9c1 主体部的倾斜部

9c2 主体部的倾斜部

9d 主体部的凹部

9e 主体部的下垂缘部

9e1 下垂缘部的倾斜面

9e2 下垂缘部的缺口部

9f 主体部的突出部

9g 主体部的壁部

10 分隔部件的弯折部

10a 槽部

11 下纵梁外部件

11a 下纵梁外部件的上表面

12 发泡性树脂(填充材料)

12a 发泡性树脂的发泡原体

14 中柱内部件的开口部

15 发泡性树脂的注入孔

17 发泡性树脂的填充室

C 车身侧部结构

具体实施方式

接下来，适当参照附图对用于实施本发明的方式(本实施方式)的车身侧部结构进行详细的说明。另外，参照的附图的上下前后的箭头方向与车身的上下前后方向一致。此外，附图的内外的箭头方向与车宽方向的内侧及车宽方向的外侧一致。

本实施方式的车身侧部结构构成为与下纵梁接合的中柱的中空部由分隔部件在上下方向上被分隔。

本实施方式的车身侧部结构中的分隔部件的主要特征在于，具有：筒状的凹陷部，其通过使分隔部件的主体部的一部分向下方凹陷而形成；和肋，其从该凹陷部的下表面向下方延伸并与下纵梁的上表面抵接。

以下，对于该分隔部件，以分隔中柱的中空部而形成发泡性树脂(填充材料)的填充室的分隔部件为例进行说明。另外，该中柱的发泡性树脂的填充结构为了防止在汽车行驶时产生的路面噪声和/或车身构成部件的风噪声传递至乘客而发挥作用。

这样的本实施方式的车身侧部结构适用于车身的左右两侧。

但是，在下文中，仅对配置于车身的左侧侧部的车身侧部结构进行说明，而省略了关于车宽方向的中心线而与上述左侧侧部的车身侧部结构成为对称结构且配置于车身的右侧侧部的车身侧部结构的说明。

图1是本实施方式的车身侧部结构C的局部放大立体图。

另外，在图1中，为便于制图，省略了构成下纵梁1的下纵梁内部件的记载。

如图1所示，车身侧部结构C具备下纵梁1、中柱2、和分隔部件3。

《下纵梁》

如图1所示，下纵梁1配置为在车身的侧部沿前后方向延伸。

这样的下纵梁1具备：配置于车宽方向的外侧的下纵梁外部件11；和配置于车宽方向的内侧的下纵梁内部件(省略图示)。

在与车身前后方向交叉的剖视观察中，下纵梁外部件11呈向车宽方向的内侧打开的帽形状。此外，在与车身前后方向交叉的剖视观察中，下纵梁内部件(省略图示)呈向车宽方向的外侧打开的帽形状。

下纵梁外部件11和下纵梁内部件(省略图示)的、各自的与帽形状的檐部相当的凸缘彼此通过点焊等而接合。由此，各自的与帽形状的隆起部相当的鼓出部彼此成为一体，下纵梁1形成闭截面。

此外，构成后文所述的中柱2的中柱内部件2a配置于下纵梁外部件11的凸缘与下纵梁内部件(省略图示)的凸缘彼此之间，与它们三片重叠地接合起来。

并且，如后文所述，在下纵梁外部件11的上表面11a形成有分隔部件3的安装孔1b(参照图2)。

虽省略了图示，但在这样的下纵梁1的内侧的适当位置配置有多个加强部件。

《中柱》

中柱2(参照图1)为在车身侧部沿上下方向延伸的柱状物。

如图1所示，中柱2的下部与下纵梁1接合。此外，虽省略图示，但中柱2的上部与车顶侧边梁接合。

另外，本实施方式中的中柱2以随着从下部侧朝向上部而向车身后方逐渐位移的方式稍微倾斜。

这样的中柱2具备：配置于车宽方向的内侧的中柱内部件2a；和配置于车宽方向的外侧的中柱外部件2b。

＜中柱内部件＞

中柱内部件2a如上文所述由从被下纵梁内部件(省略图示)的凸缘和下纵梁外部件11的凸缘彼此夹持的下部侧向上方延伸的大致板体形成。

在从车宽方向的内侧进行的侧视观察中，中柱内部件2a形成中柱2的大致外形。换句话说，以中柱内部件2a的下部在下纵梁1侧宽幅地形成，并且随着朝向上方而车身前后方向的宽度逐渐收窄的方式延伸。具体而言，中柱内部件2a的下部处的车身前后方向的两缘部从上方朝向下方而逐渐靠近下纵梁外部件11的上表面11a。换句话说，中柱内部件2a的下部处的车身前后方向的两缘部以向下方呈凹状的方式描绘平缓的曲线。

另外，本实施方式中的中柱2如上文所述那样向后方略微倾斜，因此，形成为与形成于车身前后方向的后侧的曲线相比，形成于车身前后方向的前侧的曲线描绘和缓的圆弧。

此外，在中柱内部件2a的下部，在车身前后方向的大致中央具有大致矩形的开口部14。

在车宽方向的内侧使中柱2的中空部2c内外连通的该开口部14如后文详细说明那样，成为分隔部件3对于中柱2的中空部2c的配置口。

另外，假设本实施方式中的开口部14兼用作对中柱2的中空部2c配置安全带卷收器(省略图示)的开口部。

此外，在中柱内部件2a的下部形成有后文所述的发泡性树脂的注入孔15。该注入孔15在开口部14的车身前后方向的下侧两角的下方分别设置而有一对。

这些注入孔15与形成于分隔部件3与下纵梁外部件11的上表面11a之间的后文所述的填充室17(参照图2)连通。

＜中柱外部件＞

接下来，对中柱外部件2b(参照图1)进行说明。

虽省略图示，但中柱外部件2b在与上下方向交叉的剖视观察中呈向车宽方向的内侧打开的帽形状。

中柱外部件2b的与帽形状的檐部相当的两凸缘通过点焊等与中柱内部件2a(参照图1)的车身前后方向的两缘部接合。

由此，如图1所示，中柱外部件2b与中柱内部件2a的形状相匹配，以在下纵梁1侧宽幅地形成，并且随着朝向上方而车身前后方向的宽度逐渐收窄的方式延伸。

换句话说，中柱外部件2b的下部处的车身前后方向的两缘部与中柱内部件2a同样，从上方朝向下方，逐渐向下纵梁外部件11的上表面11a靠近。换句话说，中柱外部件2b的下部处的车身前后方向的两缘部以向下方呈凹状的方式描绘平缓的曲线。

此外，如图1所示，中柱外部件2b中，与帽形状的隆起部相当的鼓出部2b1在与中柱内部件2a之间形成所述中空部2c。

图2是图1的II－II剖视图。但是，图2中，对于分隔部件3省略了剖面，而为从车宽方向的内侧观察到的侧视图。

如图2所示，中柱外部件2b的车身前后方向的两侧部从上方向下方扩宽地延伸。并且，中柱外部件2b的两侧部的下部以沿着下纵梁外部件11的上表面11a的方式延伸。

这样的中柱外部件2b的两侧部的下部通过点焊等而与下纵梁外部件11的上表面11a接合。

图2中，附图标记1b是形成于下纵梁外部件11的上表面11a上的分隔部件3的安装孔。对该安装孔1b插入后文详细说明的分隔部件3的卡夹4b。

此外，虽省略图示，但中柱外部件2b(参照图1)的下部处的车宽方向的外侧以随着从下方朝向上方而向车宽方向的外侧位移的方式倾斜。并且，中柱外部件2b的下缘通过点焊等而与下纵梁外部件11的外侧面接合。

《分隔部件》

接下来，对分隔部件3(参照图2)进行说明。

如图2所示，分隔部件3主要具备主体部9、卡合部4、和支承部5而构成。

本实施方式中的分隔部件3可以设想为合成树脂成形品。

图3的(a)是从内侧的前方斜上向下观察分隔部件3的整体立体图，图3的(b)是从内侧的斜下向上观察分隔部件3的整体立体图，图3的(c)是从外侧的后方斜上向下观察分隔部件3的整体立体图。图4的(a)是图3的(c)的IVa－IVa剖视图，图4的(b)是图3的(c)的IVb部的局部放大立体图。

＜主体部＞

首先，主要参照图3的(a)至(c)对分隔部件3的主体部9进行说明。

如图3的(a)至(c)所示，主体部9由弯折的板体在车身前后方向上较长地形成。

这样的主体部9中，借助弯折部10而一体地形成有配置于车身前后方向的前侧的第一半体8a和配置于车身前后方向的后侧的第二半体8b。

如图2所示，主体部9的下表面9a以与下纵梁外部件11(参照图2)的上表面11a相对并沿着下纵梁外部件11的前后方向的方式配置。

如图3的(a)至(c)所示，弯折部10形成为在主体部9的下表面9a侧，槽部10a沿着车宽方向(内外方向)延伸，由此，与主体部9的一般部相比厚度较薄。另外，在图3的(a)及(c)中，槽部10a用隐藏线(虚线)示出。

这样的弯折部10形成将第一半体8a和第二半体8b彼此相连的铰链。换句话说，主体部9形成为能够绕沿着该弯折部10形成的轴复原的中折结构。具体而言，主体部9能够以弯折部10为界向使第一半体8a的上表面和第二半体8b的上表面彼此相对的方向谷折。此外，主体部9能够以弯折部10为界向使第一半体8a的下表面和第二半体8b的下表面彼此相对的方向山折。

另外，本实施方式中的弯折部10形成于主体部9的前后方向的大致中央。

此外，在从图2所示的车宽方向的内侧观察主体部9的侧视观察中，主体部9中的车身前后方向的两端部9b、9b向下方倾斜。具体而言，第一半体8a侧的端部9b以随着朝向前方而逐渐向下方位移的方式倾斜。并且，第二半体8b侧的端部9b以随着朝向后方而逐渐向下方位移的方式倾斜。

此外，在从图2所示的车宽方向的内侧进行观察的侧视观察中，主体部9在与后文所述的支承部5对应的位置局部向上方突出。像这样主体部9的一部分向上方突出而形成的倾斜部9c1、9c2与支承部5的关系将于后文详细说明(参照图6的(a))。

此外，如图3的(b)及(c)所示，主体部9在车宽方向的外侧端部具有下垂缘部9e。除去与弯折部10对应的部分之外，该下垂缘部9e遍及分隔部件3的车身前后方向的大致全长而形成。

并且，如图3的(c)所示，下垂缘部9e形成随着向下方延伸而逐渐向车宽方向外侧位移的倾斜面9e1。

这样的下垂缘部9e与向下方倾斜的主体部9的车身前后方向的两端部9b、9b一体地形成。

另外，在图3的(c)中，附图标记9d是主体部9的一部分向下方凹陷而形成的凹部，附图标记9e2是在与弯折部10对应的位置形成于下垂缘部9e的缺口部。

这些凹部9d和缺口部9e2将于后文详细说明。

＜卡合部＞

接下来，对分隔部件3的卡合部4(参照图2)进行说明。

如图4的(a)所示，卡合部4具有与主体部9一体地形成的躯干部4a、和形成于躯干部4a的下端的卡夹4b而构成。

躯干部4a呈主体部9的一部分向下方凹陷而形成的有底筒状体。

此外，在躯干部4a在主体部9的上表面侧形成的开口部的周缘，形状与躯干部4a的横截面形状大致相等的筒状的壁部9g形成为从主体部9向上方延伸。

具体而言，如图3的(a)及(c)所示，壁部9g由横截面形状为鱼糕形(Semi-cylindrical，半圆柱形)的筒状体形成。

另外，如后文所述那样，在使用者将分隔部件3设置于下纵梁外部件11(参照图2)的上表面11a(参照图2)时，该壁部9g成为使用者的握持部。

如图4的(a)所示，卡夹4b设置于躯干部4a的下表面。

卡夹4b采用对于形成于下纵梁外部件11(参照图2)的上表面11a(参照图2)的安装孔1b卡扣配合的构成。本实施方式中的卡夹4b可以设想为突起，该突起具有在嵌入安装孔1b时卡在背侧的孔部周缘的翻回部，但不限于此。

并且，如图4的(a)所示，使用者握持配置于卡夹4b的上方的壁部9g，由此，能够容易地将卡夹4b插入到与中柱内部件2a(参照图1)的开口部14(参照图1)相比位于下方的安装孔1b(参照图2)内。

＜支承部＞

接下来，对分隔部件3的支承部5(参照图2)进行说明。

如图2所示，支承部5由第一支承部5a和第二支承部5b构成，该第一支承部5a在与卡合部4相比的前侧设于第一半体8a，该第二支承部5b在与后文所述的凹部9d相比的后侧设于第二半体8b。另外，下文中，在无需特别区分第一支承部5a和第二支承部5b的情况下，仅称为支承部5。

支承部5具备凹陷部6和肋7，该凹陷部6由有底的筒部(其通过主体部9的一部分向下方凹陷而形成)形成，该肋7从该凹陷部6的下表面向下方延伸并与下纵梁外部件11的上表面11a抵接。

(凹陷部)

如图3的(b)所示，本实施方式中的第一支承部5a的凹陷部6的外形呈随着朝向下方而逐渐缩细的大致五棱锥台形状。

此外，本实施方式中的第二支承部5b的凹陷部6的外形呈大致五棱柱形状。

此外，以与各凹陷部6五边形的顶点对应的方式沿上下方向延伸的棱线6a形成于各凹陷部6的车宽方向的内侧的侧面部6b。

形成这样的棱线6a的凹陷部6的侧面部6b与形成于中柱内部件2a(参照图1)的注入孔15(参照图1)的关系将于后文详细说明(参照图6的(a)及(b))。

(肋)

如图3的(b)所示，本实施方式中的肋7以板面沿着车身前后方向的方式形成。

此外，肋7形成于各凹陷部6的下表面的车宽方向(内外方向)的大致中央。

如图4的(a)所示，构成第一支承部5a的肋7在侧视观察时呈随着朝向下方而横宽逐渐缩窄的等腰梯形。

此外，构成第二支承部5b的肋7在侧视观察时一部分具有圆弧形状。

具体而言，第二支承部5b的肋7在车宽方向的侧视观察中，具有从第二支承部5b的前部向下方延伸的前边21a和从该前边21a的下端向后方斜上延伸的圆弧状的后边21b。该圆弧状的后边21b形成为向后方斜下呈凸状。

如后文详细说明那样，在将分隔部件3安装于下纵梁外部件11(参照图2)的上表面11a(参照图2)时，这样的圆弧状的后边21b与该上表面11a滑动接触。

另外，第一支承部5a的凹陷部6和肋7具有能够将分隔部件3支承于规定位置的程度的大小即可。

此外，第二支承部5b的凹陷部6的大小形成为车身前后方向的宽度和从下纵梁外部件11(参照图2)的上表面11a(参照图2)起的距离具有能够设置圆弧状的肋7的程度即可。

＜分隔部件的凹部及缺口部＞

如图4的(b)(是图3的(c)的IVb部放大图)所示，凹部9d由主体部9的第二半体8b的一部分向下方凹陷而形成。该凹部9d形成为夹着弯折部10与壁部9g相对。

如后文所述那样，在主体部9以弯折部10为界谷折时，这样的凹部9d形成为收纳壁部9g的至少一部分。

另外，在图4的(b)中，本实施方式中的凹部9d由与用假想线(双点划线)包围的壁部9g的后部上角的形状相仿的空间形成。

如图4的(b)所示，缺口部9e2通过在与弯折部10对应的位置，将下垂缘部9e沿上下切除而形成。

通过该缺口部9e2，下垂缘部9e以弯折部10为界在车身前后方向上被分为两个部分。

此外，夹着弯折部10的缺口部9e2的一侧(形成于第一半体8a的下垂缘部9e)与另一侧(形成于第二半体8b的下垂缘部9e)之间的距离随着从上方朝向下方而逐渐变宽。换句话说，在侧视观察时，缺口部9e2通过将下垂缘部9e切缺为以弯折部10的端部为顶点的等腰三角形状而形成。

如后文所述，该缺口部9e2在主体部9以弯折部10为界山折时，防止形成于第一半体8a的下垂缘部9e和形成于第二半体8b的下垂缘部9e相互干涉。

《车身侧部结构的制造方法》

以下，主要示出分隔部件3对于中柱2的中空部2c的组装方法并对本实施方式的车身侧部结构C的制造方法进行说明。

图5的(a)是将分隔部件3插入到中柱2的中空部2c的、车身侧部结构C的制造方法中的第一工序的说明图。

图5的(b)是在中柱2的中空部2c展开分隔部件3的车身侧部结构C的制造方法中的第二工序的说明图。

图5的(c)是使分隔部件3的主体部9与下纵梁外部件11的上表面11a相对的车身侧部结构C的制造方法中的第三工序的说明图。

图5的(d)是将分隔部件3在中柱2的中空部2c定位的车身侧部结构C的制造方法中的第四工序的说明图。

另外，在图5的(a)至(d)中，省略了中柱内部件2a(参照图1)的图示，用假想线(双点划线)示出了中柱内部件2a的开口部14、及发泡性树脂的注入孔15。此外，在图5的(a)至(d)中，附图标记1b为形成于下纵梁外部件11的上表面11a上的分隔部件3的安装孔。

在该制造方法的第一工序中，如图5的(a)所示，首先，从车宽方向的内侧经由中柱内部件2a的开口部14将分隔部件3配置于中柱2的中空部2c内。

此时，分隔部件3以弯折部10(参照图4的(b))为界谷折，壁部9g(参照图4的(b))的一部分收纳于凹部9d(参照图4的(b))。

接下来，在该制造方法的第二工序中，如图5的(b)所示，在中柱2的中空部2c内展开谷折的分隔部件3。此时，以卡合部4朝向下方的方式展开分隔部件3。

接下来，在该制造方法的第三工序中，如图5的(c)所示，配置成分隔部件3的主体部9的下表面与下纵梁外部件11的上表面11a相对。换句话说，分隔部件3配置为在中柱2的中空部2c内沿车身前后方向延伸。

接下来，在该制造方法的第四工序中，如图5的(d)所示，将分隔部件3的主体部9的车身前后方向的两端部9b、9b配置为从下方与中柱2的下端部的内壁相对。

此时，在使用者握持分隔部件3的壁部9g时，第二半体8b侧因自重而以弯折部10为轴向下方转动。分隔部件3以弯折部10为界山折。

然后，虽然省略图示，但在将分隔部件3的卡夹4b与形成于下纵梁外部件11的上表面11a上的安装孔1b对位后，第二支承部5b的肋7与下纵梁外部件11的上表面11a抵接。接下来，在使用者经由握持的壁部9g将卡夹4b插入到安装孔1b后，第二支承部5b的肋7与下纵梁外部件11的上表面11a抵接并且滑动接触，由此，将第二半体8b侧的端部9b抬起。

由此，主体部9的两端部9b、9b能够容易地从下方与以向下方凸出的方式描绘曲线的中柱2的前后方向的内壁相对。

此外，下垂缘部9e的倾斜面9e1(参照图3的(c))能够容易地从下方与如上述那样倾斜的中柱2的车宽方向的外侧的内壁相对。

然后，通过卡夹4b与安装孔1b卡扣配合，分隔部件3被安装于下纵梁外部件11的上表面11a。主体部9的两端部9b、9b维持与中柱2的前后方向的内壁相对的状态。

图6的(a)是组装于中柱2的中空部2c的分隔部件3的内侧侧视图，图6的(b)是图6的(a)的VIb－VIb剖视图。另外，在图6的(a)中，为了便于制作示出中柱2的中空部2c内的图，用假想线(双点划线)示出了中柱内部件2a。此外，在图6的(a)中，附图标记14为中柱内部件2a的开口部，附图标记15为形成于中柱内部件2a的发泡性树脂的注入孔。

如图6的(a)所示，在经由卡合部4安装于下纵梁外部件11的上表面11a的分隔部件3中，支承部5将主体部9与下纵梁外部件11的上表面11a之间隔开规定间隔地配置。

由此，在主体部9与下纵梁外部件11的上表面11a之间形成发泡性树脂的填充室17。

在从图6的(a)所示的车宽方向的内侧观察的侧视观察中，如上所述，主体部9在与第一支承部5a及第二支承部5b对应的位置具有局部向上方突出的突出部9f。

由此，主体部9在第一支承部5a的前方形成有倾斜部9c1，在第二支承部5b的后方形成有倾斜部9c2。

此外，主体部9从倾斜部9c1、9c2的较低的基侧分别朝向主体部9的两端部9b、9b而大致水平地延伸。

并且，形成于中柱内部件2a的发泡性树脂的注入孔15在主体部9的突出部9f的内侧面朝发泡性树脂的填充室17。

换句话说，如图6的(b)所示，本实施方式中的注入孔15在车宽方向(内外方向)上与凹陷部6重叠。由此，在图6的(b)所示的俯视观察时，注入孔15与朝向该注入孔15而局部突出的凹陷部6的侧面部6b相对。

另外，本实施方式中的侧面部6b的突出部由凹陷部6中的所述棱线6a的形成部分构成。

《发泡性树脂的填充工序》

接下来，对发泡性树脂对填充室17(参照图6的(a))的填充工序进行说明。

在该填充工序中，从注入孔15(参照图6的(a))对填充室17(参照图5)注入未固化的发泡性树脂(液体)，使该发泡性树脂发泡，然后使其固化，由此，使固化的发泡性树脂填满填充室17。

另外，本实施方式中的固化了的发泡性树脂可以设想使用硬质聚氨酯泡沫，但不限定于此，其他的固化发泡树脂也没有问题。

本实施方式中的硬质聚氨酯泡沫通过在聚氨酯泡沫原液发泡后固化而形成。

作为聚氨酯泡沫原液，例如可列举将对聚醚多元醇预混了环戊烷、水等发泡剂、还有催化剂、整泡剂等助剂的液体和异氰酸酯液体混合得到的液体。

如图6的(b)所示，在从中柱内部件2a的注入孔15对填充室17注入发泡性树脂12(液体)时，发泡性树脂12(液体)以形成于支承部5的凹陷部6的棱线6a为界向两个方向分流。

在配置于分隔部件3的前后方向的两处的凹陷部6向四个方向分流的发泡性树脂12(液体)向填充室17的前后方向扩散而形成发泡原体12a。

换句话说，如图6的(a)所示，发泡性树脂12的发泡物遍布填充室17内。

另一方面，在由该发泡物从下方对主体部9的下表面施加了负载F时，在主体部9的端部9b产生以主体部9与卡合部4的接合部为原点Or的、向上方的力矩M。并且，因该力矩M，在主体部9的端部9b产生来自中柱2的内壁的反作用力R。由此，主体部9的端部9b与中柱2的内壁紧贴，从而防止发泡性树脂12从分隔部件3与中柱2的内壁之间漏出。

此外，使下垂缘部9e的倾斜面9e1(参照图3的(c))对于中柱2的内壁与上述同样地紧贴，由此能够防止发泡性树脂12从分隔部件3与中柱2的内壁之间漏出。

另外，本实施方式中的车身侧部结构C可以假想为在对中柱2安装分隔部件3时，主体部9中的端部9b和下垂缘部9e分别对中柱2的内壁紧贴。但是，车身侧部结构C也包括如下构成，即，即使在将分隔部件3对中柱2进行组装时在主体部9与中柱2的内壁之间形成有间隙，也能够通过由发泡性树脂的发泡物将主体部9推起而使主体部9与中柱2的内壁紧贴。

《作用效果》

接下来，对本实施方式的车身侧部结构C所起到的作用效果进行说明。

本实施方式中的车身侧部结构C采用了分隔部件3将中柱2的中空部2c在上下方向上分隔，由此在中柱2的下端部形成填充室17，并对该填充室17填充发泡性树脂(填充材料)的构成。

因而，在该车身侧部结构C中，存在想要通过将分隔部件3的主体部9设于比发泡性树脂的注入孔15高的位置来确保发泡性树脂的填充室17的要求。

对此，例如如果采用通过从分隔部件的主体部向下方延伸的肋而使下纵梁与主体部隔开间隔的构成，则肋的长度会延长。

然而，如上所述，在这种构成的车身侧部结构中，存在肋的刚性不充分，并且主体部和肋的一体成形困难的问题。

与此相对，本实施方式中的分隔部件3具有主体部9的一部分向下方凹陷而形成的筒状的凹陷部6、和从凹陷部6的下表面向下方延伸并与下纵梁外部件11(下纵梁)的上表面11a抵接的肋7。

根据具有这样的分隔部件3的本实施方式的车身侧部结构C，由于经由凹陷部6对分隔部件3的主体部9设置肋7，因此，即使在较大地确保了发泡性树脂的填充室17的情况下，也能够将肋7的长度维持为较短。

因而，根据本实施方式的车身侧部结构C，能够良好地维持肋7的刚性，并且主体部9和肋7易于一体成形。

此外，在本实施方式的车身侧部结构C中，筒状的凹陷部6配置为在车宽方向上与发泡性树脂的注入孔15重叠。并且，凹陷部6的车宽方向内侧的侧面部6b在俯视观察时向注入孔15而局部突出。

根据这样的车身侧部结构C，在从注入孔15对填充室17注入发泡性树脂时，凹陷部6的侧面部6b改变发泡性树脂的流动。由此，车身侧部结构C能够使填充室17中的发泡性树脂12的发泡原体12a的位置较广地分散。

换句话说，该车身侧部结构C无需另行设置挡板等来诱导发泡性树脂12的流动，能够以简单的构成控制填充室17内的发泡性树脂12的流动。由此，车身侧部结构C能够使发泡性树脂12遍布填充室17内。

此外，在车身侧部结构C中，能够利用具有局部突出的侧面部6b的凹陷部6来抑制注入的发泡性树脂12相对于凹陷部6的弹回。由此，车身侧部结构C能够抑制弹回的发泡性树脂12附着于中柱内部件2a的内壁。

此外，车身侧部结构C能够防止因由凹陷部6弹回的发泡性树脂12而堵塞注入孔15附近的其他部件的安装孔，或者使其他部件的配置空间消失。

此外，本实施方式中的车身侧部结构C的分隔部件3具有能够以车宽方向为轴弯折的弯折部10。

根据这样的车身侧部结构C，通过在弯折部10折叠分隔部件3，易于经由开口部14对中柱2的中空部2c配置分隔部件3。

此外，本实施方式中的车身侧部结构C的分隔部件3具有凹部9d，所述凹部9d形成为夹着弯折部10与壁部9g相对，且在利用弯折部10将主体部9谷折时收纳壁部9g的至少一部分。

根据这样的车身侧部结构C，通过壁部9g收纳于凹部9d，能够以使第一半体8a与第二半体8b更接近的方式充分地进行主体部9的谷折，能够将分隔部件3更紧凑地折叠。

在本实施方式的车身侧部结构C中，如上所述，中柱2的下端部以随着从上方朝向下方扩宽而逐渐接近下纵梁外部件11的上表面11a的方式弯曲。

另一方面，如上文所述，在根据确保发泡性树脂的填充室的要求而使从下纵梁外部件11的上表面11a起的主体部9的高度变高时，与主体部9的端部9b对应的中柱2的内壁接近垂直。

因而，从下纵梁外部件11的上表面11a起的主体部9的高度越高，主体部9的端部9b越难对中柱2的内壁紧贴。

与此相对，本实施方式的车身侧部结构C具有在侧视观察中主体部9的车宽方向内侧的端部随着在车身前后方向远离注入孔15而逐渐向下方位移的倾斜部9c1、9c2。

因而，车身侧部结构C能够对应于注入孔15的高度而利用主体部9的突出部9f来赢得高度，并且通过设置倾斜部9c1、9c2，能够将主体部9的端部9b配置于逐渐靠近下纵梁外部件11的上表面11a的中柱2的下端部。

由此，车身侧部结构C能够充分确保填充室17，并且能够提高主体部9的端部9b对于中柱2的内壁的紧贴性。由此，可防止发泡性树脂从分隔部件3与中柱2的内壁之间漏出。

此外，车身侧部结构C中的分隔部件3的主体部9在车宽方向的外侧的端部具有下垂缘部9e。此外，下垂缘部9e具有随着向下方延伸而逐渐向车宽方向的外侧位移的倾斜面9e1。

根据这样的车身侧部结构C，分隔部件3的车宽方向的外侧从下方对中柱外部件2b的内壁抵接，能够抑制来自填充室17的发泡性树脂12泄漏。

此外，车身侧部结构C中的分隔部件3的下垂缘部9e具有缺口部9e2。此外，夹着弯折部10的该缺口部9e2的一侧与另一侧之间的距离随着从上方朝向下方而逐渐变宽。

如上所述，根据这样的车身侧部结构C，能够防止在中柱2的中空部2c内将分隔部件3山折时，以缺口部9e2为界折为两部分的下垂缘部9e彼此相互干涉。

此外，车身侧部结构C的分隔部件3由主体部9的端部9b和下垂缘部9e一体地形成。

由此，车身侧部结构C能够提高主体部9的刚性。

此外，在车身侧部结构C中，具有弯折部10以使分隔部件3山折地弯折。

根据这样的车身侧部结构C，能够易于使分隔部件3的前后方向的两端部9b从下方分别与以向下方凸出的方式描绘曲线的中柱2的前后方向的内壁相对。由此，在对中柱2的中空部2c填充发泡性树脂时，能够更确实地使分隔部件3的两端部9b与中柱2的内壁紧贴。

此外，在车身侧部结构C中，在第一支承部5a具有肋7，所述第一支承部5a配置于从前后方向夹着卡夹4b的弯折部10的相反侧，换句话说配置于主体部9的第一半体8a侧。

根据这样的车身侧部结构C，该肋7与下纵梁外部件11的上表面11a抵接，由此，能够易于进行分隔部件3对该上表面11a的定位。此外，根据该车身侧部结构C，在将分隔部件3对中柱2的中空部2c组装时能够限制分隔部件3移动。

此外，在车身侧部结构C中，设于分隔部件3的卡夹4b仅有一个。

根据这样的车身侧部结构C，对下纵梁外部件11的上表面11a固定一个卡夹4b即可对分隔部件3进行定位，且固定于规定位置，由此，在车身侧部结构C中，能够易于进行分隔部件3的组装。此外，根据这样的车身侧部结构C，能够使分隔部件3结构简单地构成。

另外，在该车身侧部结构C中，使用第二支承部5b的肋7将夹着弯折部10的卡夹4b的相反侧、换句话说主体部9的第二半体8b侧对下纵梁外部件11的上表面11a进行定位，因此，无需卡夹。

以上，对本实施方式进行了说明，但本发明不限定于所述实施方式，能够以各种方式实施。

所述实施方式中的支承部5采用了具有以凹陷部6的侧面部6b朝向注入孔15而局部突出的方式，棱线6a与注入孔15相对的横截面形状为大致五边形的凹陷部6的构成。

但是，在车身侧部结构C中，只要凹陷部6的侧面部6b朝向注入孔15而局部突出，则凹陷部6的横截面形状不限定于大致五边形。因而，凹陷部6的横截面形状也能够形成为五边形以外的多边形或圆形、椭圆形。

此外，凹陷部6的侧面部6b只要能够将从注入孔15注入的发泡性树脂(填充材料)向规定方向诱导，则也能够由在俯视观察时相对于车身前后方向以规定角度倾斜的倾斜面构成。

Claims (5)

1.一种车身侧部结构，其特征在于，具备：

下纵梁，其沿着车身前后方向延伸；

中柱外部件，其从所述下纵梁向上方延伸；

中柱内部件，其配置于所述中柱外部件的车宽方向内侧；和

分隔部件，其配置于由所述中柱外部件和所述中柱内部件形成的中空部内且沿车身前后方向延伸，

所述分隔部件具有：

主体部；

筒状的凹陷部，其通过使所述主体部的一部分向下方凹陷而形成；和

肋，其从所述凹陷部的下表面向下方延伸并与所述下纵梁的上表面抵接，

所述分隔部件的所述主体部具有：

弯折部，其能够以在车宽方向上延伸的轴为中心弯折；

卡夹，其向下方延伸；

壁部，其在与所述卡夹对应的位置从所述主体部的上表面向上方延伸；和

凹部，其隔着所述弯折部形成于所述壁部的相反侧，且在利用所述弯折部将所述主体部谷折时收纳所述壁部的至少一部分。

2.如权利要求1所述的车身侧部结构，其特征在于，

所述中柱内部件在下端部具有填充材料的注入孔，

所述凹陷部配置为在车宽方向与所述注入孔重叠，

所述凹陷部的车宽方向内侧的侧面部的一部分在俯视观察时向所述注入孔突出。

3.如权利要求1所述的车身侧部结构，其特征在于，

所述中柱内部件在下端部具有填充材料的注入孔，

所述分隔部件的所述主体部的车身前后方向的两端部向下方倾斜，并且

所述分隔部件的所述主体部的车宽方向内侧的端部具有倾斜部，所述倾斜部在从车宽方向内侧观察的侧视观察中，随着从所述注入孔向车身前后方向离开而逐渐向下方位移。

4.如权利要求2所述的车身侧部结构，其特征在于，

所述分隔部件的所述主体部的车身前后方向的两端部向下方倾斜，并且

所述分隔部件的所述主体部的车宽方向内侧的端部具有倾斜部，所述倾斜部在从车宽方向内侧观察的侧视观察中，随着从所述注入孔向车身前后方向离开而逐渐向下方位移。

5.如权利要求1～4中任一项所述的车身侧部结构，其特征在于，

所述分隔部件的所述主体部具有：

下垂缘部，其在车宽方向外侧的端部形成随着向下方延伸而逐渐向车宽方向外侧位移的倾斜面，

所述下垂缘部具有在与所述弯折部对应的位置上下延伸的缺口部，

所述缺口部的隔着所述弯折部的一侧与另一侧之间的距离随着从上方朝向下方而逐渐变宽。

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