CN111531054A - 工件取出装置及多工位压力机 - Google Patents

Abstract

本发明提供相比于以往能够将筒形工件取出到远离多工位压力机的侧面的位置的工件取出装置以及具备这种工件取出装置的多工位压力机。在本公开的工件取出装置(40)中，夹持筒形工件(90)的一对臂部(50)从一对第二可动基座(44)向垫板(16)侧延伸。而且，所述一对第二可动基座在一对开闭驱动部(52)的作用下相对于一对第一可动基座(43)沿第二水平方向(H2)移动，从而使一对臂部开闭。另外，一对第一可动基座在滚珠丝杠机构(60)的作用下相对于固定基座(41)移动，输送筒形工件(90)。也就是说，在本公开的工件取出装置(40)中，在一对臂部上，与一对臂部分开地设置有用于进行开闭动作和输送动作的机构部分。

Description

工件取出装置及多工位压力机

技术领域

本公开涉及将由多工位压力机压制完毕的筒形工件向多工位压力机的支承压头以及垫板的框架的外侧取出的工件取出装置以及具备这种工件取出装置的多工位压力机。

背景技术

作为这种以往的工件取出装置，已知有由多工位压力机所具有的传送装置的一部分构成的装置、内置于多工位压力机的最终工序的冲模的下方的装置(例如参照专利文献1、2)。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特愿2015-088297(第[0035]段～第[0038]段)

专利文献2：日本特愿2016-206683(图2)

发明内容

发明要解决的课题

然而，近年来，希望在多工位压力机的侧方配置修整装置等下一工序的机械来构建包含多工位压力机的生产线这一需求不断增加。然而，在上述的以往工件取出装置中，只能将筒形工件取出至极其接近多工位压力机的框架的外侧面的位置。另外，由于在框架的外侧面配置有例如飞轮等各种部件，因此难以使下一工序的机械邻接于框架的外侧面的情况较多。因此，要求开发出与以往相比能够将筒形工件取出到远离多工位压力机的侧面的位置的工件取出装置以及具备这种工件取出装置的多工位压力机。

用于解决课题的方案

为了解决上述课题而提出的技术方案1的发明是一种工件取出装置，其使由多工位压力机(Transfer press machine)的多个冲头压制完毕的筒形工件沿所述多个冲头排列的第一水平方向移动，并将所述筒形工件向所述多工位压力机的支承压头以及垫板的框架的外侧取出，其中，所述工件取出装置具备：固定基座，其固定于所述框架并从所述框架的外侧面突出；一对第一可动基座，它们以能够沿所述第一水平方向移动的方式支承于所述固定基座，并且沿与所述第一水平方向正交的第二水平方向排列配置；一对第二可动基座，它们以能够沿所述第二水平方向移动的方式支承于所述一对第一可动基座；一对臂部，它们从所述一对第二可动基座向所述第一水平方向的所述垫板侧延伸；滚珠丝杠机构，其配置于比所述第一可动基座以及所述第二可动基座靠上侧的位置并支承于所述固定基座，且具有沿所述第一水平方向延伸的滚珠丝杠以及与该滚珠丝杠螺合的滚珠螺母；移动连结构件，其将所述一对第一可动基座与所述滚珠螺母以能够一体地移动的方式连结；前后驱动部，其驱动所述滚珠丝杠旋转，使所述一对臂部向成为所述框架内的所述筒形工件的两侧相邻的前进位置、以及向沿所述第一水平方向离开所述框架的后退位置移动；一对开闭驱动部，它们与所述一对第二可动基座连结，使所述一对臂部向夹持所述筒形工件的闭合位置以及向离开所述筒形工件的打开位置移动；输送部，其沿所述第一水平方向或者相对于所述第一水平方向上下倾斜的方向延伸，从所述一对臂部接收所述筒形工件，使所述筒形工件在所述移动连结构件的下方通过并向远离所述垫板的一侧输送；以及工件按压装置，其具有工件按压部，该工件按压部从上方将被所述后退位置的所述一对臂部夹持的所述筒形工件按压于所述输送部，并在所述一对臂部离开所述筒形工件后该工件按压部向上方移动。

附图说明

图1是本公开的一实施方式的多工位压力机的主视图。

图2是多工位压力机的俯视剖视图。

图3是多工位压力机的侧视剖视图。

图4是多工位压力机的侧视剖视图。

图5是多工位压力机的侧视剖视图。

图6是工件取出装置的正剖视图。

图7是放大工件取出装置的一部分的正剖视图。

图8是工件取出装置的俯视图。

图9是图8的A-A剖切面处的工件取出装置的侧视剖视图。

图10是开闭驱动部的主视图。

附图标记说明：

10 多工位压力机

11 框架

13 冲模

14 压头

15 冲头

16 垫板

40 工件取出装置

41 固定基座

43 第一可动基座

44 第二可动基座

50 臂部

51 带式输送机(输送部)

52 开闭驱动部

54 气缸(第一致动器)

54H 主体部

54R 直动杆(输出部)

60 滚珠丝杠机构

61 滚珠丝杠

62 滚珠螺母

70 移动连结构件

80 工件按压装置

84 工件按压部

86 抵接棒

90 筒形工件

97 脱模器具

111 下方空间

H1 第一水平方向

H2 第二水平方向。

具体实施方式

[第一实施方式]

以下，参照图1～图10对本公开的多工位压力机10的一实施方式进行说明。图1示出多工位压力机10与工件供给装置100连结而成的压制系统120。多工位压力机10在压头14的下端部以恒定间距沿水平排成一列地具备多个冲头15。以下，将这些多个冲头15的排列方向称为“第一水平方向H1”，将与第一水平方向H1正交的水平方向称为“第二水平方向H2”。

多工位压力机10的框架11成为如下构造：在铅垂立起并且在第一水平方向H1上对置的一对侧壁11A、11B之间架设压头支承壁(未图示)、垫板支承壁12等。而且，在压头支承壁借助未图示的滑动引导件以能够上下移动的方式支承有压头14。另外，在一对侧壁11A、11B之间，在比压头支承壁靠上侧的位置架设有凸轮轴17，在该凸轮轴17的凸轮17A卡合有压头14。

凸轮轴17的一端部比一侧的侧壁11B向侧方突出，在其突出部分经由带轮18A与未图示的同步带连结有未图示的伺服马达。而且，利用伺服马达驱动凸轮轴17旋转，压头14沿上下往复移动。另外，在凸轮轴17的一端部连同前述的带轮18A一起安装有飞轮18B，所述飞轮18B等被固定于侧壁11B的外侧面的侧罩11C覆盖。

垫板支承壁12架设在一对侧壁11A、11B的下端部之间，在其上表面固定有垫板16。另外，在垫板16的上表面借助多个冲模保持件13H固定有多个冲模13(参照图3)。而且，所述多个冲模13与多个冲头15成对而构成多个加工台ST。

如图2所示，在冲模保持件13H的上表面具备传送装置91。在传送装置91具备跨多个加工台ST并沿第一水平方向H1延伸的一对导轨92，所述一对导轨92在第二水平方向H2上对置。另外，在一对导轨92对置配置有多对指状部94。而且，各对指状部94将各个气缸93作为驱动源而相互接近及分离。

另外，在导轨92的长度方向上相邻的指状部94彼此的间隔与冲头15彼此以及冲模13彼此的间隔相同且成为恒定间距。而且，与压头14的升降动作同步地一对导轨92沿第一水平方向H1重复进行恒定间距的往复动作，并且各对指状部94重复进行开闭动作，筒形工件90由传送装置91被从图1以及图2的左侧向右侧间歇地输送。

如图1所示，工件供给装置100配置于相对于多工位压力机10的工件输送方向的上游侧的旁边。工件供给装置100的框架107与多工位压力机10的框架11相同，成为如下构造：在第一水平方向H1上对置的一对侧壁107A、107B之间架设有压头支承壁108S以及垫板支承壁109S等。而且，以能够上下移动的方式支承于压头支承壁108S的压头108通过凸轮轴101接受来自未图示的伺服马达的动力而上下移动。需要说明的是，工件供给装置100的凸轮轴101的一端部贯穿与多工位压力机10相反的一侧的侧壁107A而向外侧突出，在该处连接有带轮101A以及飞轮101B并被侧罩102覆盖。

另外，工件供给装置100中的隔着垫板109支承在垫板支承壁109S上的冲模保持件103成为两级构造，其下级部的上表面与多工位压力机10的冲模保持件13H的上表面配置在同一个面上。另外，工件供给装置100的冲模保持件103的上级部隔开间隔地配置在下级部的上表面的上方，保持未图示的冲模。而且，利用在压头108支承的未图示的冲头与冲模从金属板冲裁出坯料，使该坯料通过冲模而成形截面椭圆形的筒形工件90。另外，筒形工件90被下压到冲模保持件103的下级部的上表面。

如图2所示，在多工位压力机10的框架11的各侧壁11A、11B以及工件供给装置100的框架107的各侧壁107A、107B形成有用于沿第一水平方向H1输送筒形工件90的贯通孔104。另外，多工位压力机10的前述的传送装置91贯穿贯通孔104并跨多工位压力机10与工件供给装置100延伸。而且，工件供给装置100所成形出的筒形工件90由传送装置91每隔恒定间距间歇地向多工位压力机10输送。为此，在多工位压力机10与工件供给装置100之间具备不进行筒形工件90的加工而使该加工暂时停止的多个虚设台DST。需要说明的是，如图1所示，用于驱动传送装置91中的一对导轨92的驱动部105配置于工件供给装置100中的与多工位压力机10相反的一侧的侧部。

如图2所示，筒形工件90在从工件供给装置100供给到多工位压力机10时成为截面椭圆形，其在多工位压力机10的多个加工台ST处被拉深成形或者减薄成形，最终成为截面细长的长方形的筒状。另外，在除了距工件供给装置100最远的最后的加工台ST以外的各加工台ST中，筒形工件90被压入冲模13的成形孔13A(参照图3)后向冲模13的上方移动，之后，由传送装置91向相邻的加工台ST输送。

与此相对，在最后的加工台ST中，如图6所示，筒形工件90被压入到比冲模13靠下方的位置，从该处沿第一水平方向H1移动并被向框架11的外侧排出。用于此的工件取出装置40安装于多工位压力机10的外侧面11E。

具体而言，如图3所示，在多工位压力机10的所有冲模13的下方，在冲模13的成形孔13A的延长线上形成有贯通孔110，并沿上下贯通冲模保持件13H、垫板16以及垫板支承壁12。而且，在各贯通孔110以能够上下移动的方式收容有顶出杆106。另外，在各顶出杆106的下方设置有例如未图示的压缩螺旋弹簧或者工作缸等。而且，顶出杆106连同筒形工件90一起被冲头15按压，从而压缩螺旋弹簧等被压缩，在其弹力的作用下顶出杆106按压筒形工件90的底壁，从而防止底壁向下方鼓出。

需要说明的是，当冲头15上升时，跟随其上升而顶出杆106也上升。另外，在除了最后的加工台ST以外的各加工台ST的各冲头15嵌合有未图示的筒状的脱模器具(Stripper)。而且，当筒形工件90结束加工而返回到成形孔13A之上时，各脱模器具与筒形工件90的上端部抵接。而且，冲头15进一步上升而从筒形工件90脱离，筒形工件90被移交至传送装置91。

如图3所示，在最后的加工台ST上，在冲模保持件13H具备一对脱模器具97。所述一对脱模器具97在冲模保持件13H中的比冲模13靠下方处沿第二水平方向H2排列设置，并被支承为能够沿第二水平方向H2方向滑动。另外，一对脱模器具97的对置面成为台阶构造，比台阶面97D靠上的上侧部分比下侧部分突出。而且，一对脱模器具97通过在冲模保持件13H的外表面侧设置的一对气缸96向相互接近的闭合位置与相互分离的打开位置移动。并且，如图4所示，当冲头15将筒形工件90压入到比脱模器具97的台阶面97D靠下侧的取出待机位置时，一对脱模器具97移动至闭合位置而使台阶面97D与筒形工件90的上表面对置。在该状态下，冲头15上升并从筒形工件90脱离。此时，为了使顶出杆106不上推筒形工件90，未图示的锁定机构设置于最后的加工台ST的垫板支承壁12的下方。

具体而言，在最后的加工台ST的顶出杆106具备从下端部向侧方伸出的未图示的卡止凸缘。另外，在锁定机构具备在卡止于卡止凸缘的位置与解除该卡止的位置之间移动的锁定构件。锁定构件由未图示的致动器驱动，对于其动作与由一对臂部50实现的筒形工件90的夹持动作一并在后面进行说明。

如图6所示，取出待机位置的筒形工件90跨冲模保持件13H与垫板16进行配置。另外，最后的加工台ST的贯通孔110中的收容取出待机位置的筒形工件90的空间(以下，将此称为“下方空间111”)在朝向冲模保持件13H以及垫板16的第一水平方向H1的一侧面开口并且通过侧壁11B的贯通孔104面向框架11的外侧。而且，为了将下方空间111内的筒形工件90向框架11的外侧取出而使用工件取出装置40。

工件取出装置40利用一对臂部50从第二水平方向H2夹持筒形工件90并向下方空间111的外侧取出，利用带式输送机51将该筒形工件90向远离框架11的一侧输送。需要说明的是，使一对臂部50进入取出待机位置的筒形工件90的横向两侧，下方空间111的下部比上部宽。

具体而言，工件取出装置40具有为了支承一对臂部50以及带式输送机51等而固定于框架11的固定基座41。固定基座41例如利用螺栓固定于侧壁11B的外侧面11E中的侧壁11B的贯通孔104的上侧与下侧，从侧壁11B的外侧面11E向侧方突出，并且固定基座41的一部分进入贯通孔104的内部。

需要说明的是，固定基座41可以通过焊接固定于侧壁11B。另外，固定基座41向框架11固定的固定位置可以为框架11的内部(例如侧壁11B的贯通孔104的内表面)。

带式输送机51支承于固定基座41并沿第一水平方向H1延伸，一端部与垫板16的侧面对接。另外，带式输送机51的上表面以位于比取出待机位置的筒形工件90的下表面稍靠下方的方式配置。如图8所示，带式输送机51的宽度(第二水平方向H2的宽度)比筒形工件90稍大。

需要说明的是，带式输送机51的上表面既可以相对于第一水平方向H1上下倾斜，也可以在长度方向的中途弯曲。

如图9所示，一对导轨42设置在第二水平方向H2上的带式输送机51的横向两侧并沿第一水平方向H1延伸。这些导轨42由固定基座41从下方支承，在各导轨42分别以能够滑动的方式分别卡合有多个滑动件42S(在图9中示出各一个滑动件42S)。而且，沿第一水平方向H1延伸的带板状的一对第一可动基座43从上方与一对导轨42重叠并固定于滑动件42S。

如图8、9所示，在一对第一可动基座43的上表面，在第一水平方向H1的多个位置具备沿第二水平方向H2延伸的导轨45，在这些导轨45分别以能够滑动的方式卡合有滑动件45S。而且，沿第一水平方向H1延伸的带板状的一对第二可动基座44从上方与一对第一可动基座43重叠并固定于滑动件45S。需要说明的是，一对臂部50如在后详细说明那样从一对第二可动基座44朝向第一水平方向H1的垫板16侧伸出。

一对第一可动基座43中的远离一对臂部50的一侧的端部比一对第二可动基座44向远离垫板16的一侧突出，在所述端部固定有移动连结构件70。如图9所示，移动连结构件70具有曲柄部70A、螺母固定部70B、以及一对滑动固定部70C。曲柄部70A沿第二水平方向H2延伸，并成为两端部向下方呈台阶状弯曲的形状。另外，螺母固定部70B从曲柄部70A的上级部分的中央立起，一对滑动固定部70C从螺母固定部70B的靠近上端的位置向第二水平方向H2的两侧伸出。

在一对第一可动基座43的端部固定有曲柄部70A的两端部。曲柄部70A的台阶部彼此之间比带式输送机51的宽度宽，在曲柄部70A与带式输送机51之间形成有供筒形工件90通过的空间。该空间成为在带式输送机51上放倒的筒形工件90正好通过，且立起的筒形工件90无法通过的大小。

如图6所示，在带式输送机51的上方具备滚珠丝杠机构60。滚珠丝杠机构60配置在带式输送机51中的从第一水平方向H1的中途位置到远离臂部50的一侧的靠近端部位置的范围的上方。另外，滚珠丝杠机构60具有固定于固定基座41的顶板基座部69，滚珠丝杠机构60的滚珠丝杠61配置于带式输送机51的宽度方向的中央的正上方，并利用从顶板基座部69垂下的一对轴承部68将两端部支承为能够旋转。另外，在顶板基座部69中的远离臂部50的一侧的端部的上方安装有伺服马达63(相当于权利请求的“前后驱动部”)。而且，该伺服马达63的旋转输出轴和滚珠丝杠61的一端部通过一对带轮61P和同步带61B连结。

如图9所示，与滚珠丝杠61螺合的滚珠螺母62固定在前述的移动连结构件70的螺母固定部70B的上端部。另外，在滚珠丝杠61的横向两侧具备沿第一水平方向H1延伸的一对导轨64，该一对导轨64固定于顶板基座部69的下表面。而且，在以能够滑动的方式与所述一对导轨64卡合的滑动件64S固定有移动连结构件70的一对滑动固定部70C。由此，一对第一可动基座43以伺服马达63作为驱动源，在第一水平方向H1上在垫板16侧的前进位置、与比前进位置远离垫板16的一侧的后退位置之间移动。另外，一对第二可动基座44以及一对臂部50也与一对第一可动基座43一起在第一水平方向H1上在前进位置与后退位置之间移动。

如图8所示，在比一对第二可动基座44远离带式输送机51的两侧方设置有用于沿第二水平方向H2驱动一对第二可动基座44的一对开闭驱动部52。各开闭驱动部52配置于比滚珠丝杠机构60靠垫板16侧的位置。另外，如图9所示，各开闭驱动部52具有在固定基座41固定的底座部52A。底座部52A的上表面成为水平的底座面52B，在该底座面52B沿第一水平方向H1排列固定有沿第二水平方向H2延伸的一对导轨部53(参照图8、图10)，并且在所述一对导轨部53之间固定有气缸54(相当于权利请求的“第一致动器”)的主体部54H。而且，在以能够滑动的方式与一对导轨部53卡合的一对滑动件53S架设固定有连接构件55，在该连接构件55固定有作为气缸54的输出部的直动杆54R。

另外，在一对滑动件53S的上表面借助连接构件55固定有一对带板55P。如图9所示，所述一对带板55P呈悬臂梁状突出到第二可动基座44的上方位置，在它们的前端部的下表面各安装有1对辊56。各辊56具有朝向上下方向的旋转轴，各带板55P的一对辊56在第二水平方向H2对置。需要说明的是，由连接构件55、带板55P以及辊56构成权利请求的“滑动连结部”。

相对于这些辊56，突壁44T从各第二可动基座44中的远离带式输送机51一侧的缘部立起并沿第一水平方向H1延伸。而且，突壁44T在第二水平方向H2上被辊56夹着。由此，一对第二可动基座44在第一水平方向H1的任意位置处从气缸54接受动力，在第二水平方向H2上相互接近的闭合位置与从闭合位置相互分离的打开位置之间移动。另外，一对臂部50也与一对第二可动基座44一起在闭合位置与打开位置之间移动。

需要说明的是，开闭驱动部52可以为搭载于第一可动基座43并相对于第一可动基座43沿第二水平方向H2驱动第二可动基座44的结构。另外，可以是，代替设置第二可动基座44的突壁44T，例如，在第二可动基座44形成沿第一水平方向H1延伸的槽，使辊56或者销与该槽的内部卡合。

如图8所示，在一对第二可动基座44中的垫板16侧的端部固定有平面形状为L字形的一对连接构件46。连接构件46成为使第一带板部46A与第二带板部46B正交而成的构造，一对连接构件46的第一带板部46A彼此配置于与第一水平方向H1正交的同一平面内并通过焊接等固定于一对第二可动基座44的端部。另外，一对第二带板部46B从一对第一带板部46A中的相互接近的一侧的端部向垫板16侧突出并在第二水平方向H2上对置。

在一对第二带板部46B中，在它们的对置面的背侧利用螺栓重叠固定有一对延长板47。所述一对延长板47成为沿第一水平方向H1延伸的带板状，并比一对第二带板部46B向垫板16侧突出。而且，在延长板47中的比第二带板部46B突出的部分的对置面重叠有按压构件48，并由未图示的一对螺栓支承为能够相对于延长板47接近及远离。另外，在这些螺栓的外侧贯穿有压缩螺旋弹簧49并被夹在延长板47与按压构件48之间，由此按压构件48被向远离延长板47的一侧施力。另外，在按压构件48彼此的对置面贴附有发泡聚氨酯片材等缓冲构件48A。而且，由延长板47、按压构件48、缓冲构件48A以及将这些构件连结的部件等形成各臂部50。

需要说明的是，通过将一对臂部50更换为另一对臂部50并固定于第二带板部46B，从而能够应对筒形工件90的形状变更。

一对臂部50在筒形工件90位于比下方空间111靠上方的期间，在打开状态(一对臂部50配置于打开位置的状态)下从后退位置向前进位置移动而如图3所示进入下方空间111。然后，如图4所示，在一对臂部50之间筒形工件90下降而配置于取出待机位置。于是，如图5所示，一对臂部50成为闭状态(一对臂部50配置为闭合位置的状态)并从第二水平方向H2夹持筒形工件90。

详细而言，当一对臂部50从打开位置向闭合位置移动时，一对臂部50的按压构件48所具备的缓冲构件48A被向筒形工件90按压。此时，缓冲构件48A挠曲并且压缩螺旋弹簧49发生压缩变形。由此，能够防止对筒形工件90施加过度的夹持力，并且防止对筒形工件90造成损伤。

在一对臂部50夹持筒形工件90的期间，前述的锁定构件与顶出杆106的下端部的卡止凸缘卡止而限制顶出杆106向上方的移动，并且一对脱模器具97前进而与筒形工件90的上表面卡止，限制筒形工件90向上方的移动。在该状态下，冲头15上升并从筒形工件90脱离。

如果冲头15从筒形工件90脱离，则一对臂部50维持闭状态并向后退位置移动，将筒形工件90从下方空间111取出。另外，当筒形工件90不再位于顶出杆106上时，在一对脱模器具97向外侧打开之后，解除锁定构件对顶出杆106的卡止，顶出杆106上升到成形孔13A的上端部。

当一对臂部50在夹持筒形工件90的状态下移动到后退位置时，筒形工件90配置于带式输送机51的上方。因此，一对臂部50成为打开状态而筒形工件90被移交至带式输送机51。在本实施方式中，在框架11的侧壁11B的贯通孔104内的垫板16侧的端部处，筒形工件90被从一对臂部50移交至带式输送机51。

如图7所示，多工位压力机10具备工件按压装置80，以便将筒形工件90稳定地从一对臂部50移交至带式输送机51。工件按压装置80具有：立起基座81，其从滚珠丝杠机构60的顶板基座部69中的垫板16侧的端部立起；一对导轨部82(参照图8)，它们固定于该立起基座81中的朝向垫板16侧的面并沿上下方向延伸；一对滑动件82S，它们以能够滑动的方式与所述一对导轨部82卡合；以及升降基座83，其固定于所述滑动件82S。如图7所示，工件按压部84从升降基座83的下端部朝向垫板16侧呈悬臂梁状延伸，由缓冲构件构成的工件抵接部84T从该工件按压部84的前端部向下方突出。而且，如图6所示，工件按压装置80具备气缸85作为驱动源。气缸85的主体部85H固定于固定基座41并沿上下方向延伸，杆85R从该主体部85H的下端部向下方延伸并固定于升降基座83的上端部。

而且，在一对臂部50夹持筒形工件90并移动到后端位置时，工件按压部84下降而使工件抵接部84T与筒形工件90抵接，将筒形工件90按压于带式输送机51。之后，一对臂部50向打开位置移动，之后，工件抵接部84T上升。然后，一对臂部50返回至前进位置，夹持下一个筒形工件90，以下，重复相同的动作。

在工件抵接部84T将筒形工件90按压于带式输送机51之后从筒形工件90向上方分离的期间，带式输送机51将筒形工件90的下端部向远离垫板16的一侧移动。由此，筒形工件90被放倒而成为放置在带式输送机51上的状态。然后，筒形工件90通过滚珠丝杠机构60的下方，在比滚珠丝杠机构60更远离垫板16的位置从带式输送机51向下一工序移交。

另外，在无法通过工件按压装置80和带式输送机51将筒形工件90放倒的情况下，如图6所示，在带式输送机51中的滚珠丝杠机构60的近前位置具备抵接棒86。抵接棒86呈悬臂梁状支承于固定基座41，以横跨带式输送机51的上方的方式沿第二水平方向H2延伸。详细而言，抵接棒86在一端部固定于未图示的支架的支承轴86A上以旋转自如的方式支承由缓冲构件形成的滚筒(roller)86B，该未图示的支架固定于固定基座41且从带式输送机51的一侧方立起。而且，抵接棒86与在带式输送机51上立起的筒形工件90抵接并使该筒形工件倒在带式输送机51上。另外，以通过抵接棒86倒在带式输送机51上的筒形工件90不与后续的筒形工件90重叠的方式配置抵接棒86。

关于本实施方式的多工位压力机10以及其工件取出装置40的说明如上所述。接下来，对多工位压力机10以及工件取出装置40的作用效果进行说明。在本实施方式的工件取出装置40中，夹持筒形工件90的一对臂部50从一对第二可动基座44向垫板16侧延伸。而且，所述一对第二可动基座44在一对开闭驱动部52的作用下相对于一对第一可动基座43沿第二水平方向H2移动，从而使一对臂部50开闭。另外，一对第一可动基座43在滚珠丝杠机构60的作用下相对于固定基座41移动，从而输送筒形工件90。也就是说，在本实施方式的工件取出装置40中，在一对臂部50上，与一对臂部50分开地设置有用于进行开闭动作和输送动作的机构部分。由此，本实施方式的工件取出装置40相比于在多工位压力机10内具备所述机构部分的以往装置能够在更窄的空间夹持筒形工件90。另外，通过在多工位压力机10的外侧使所述机构部分增大或者加长，从而与以往相比能够将筒形工件90取出到远离多工位压力机10的侧面的位置。

在本实施方式的工件取出装置40中，带式输送机51从一对臂部50接收筒形工件90，并使该筒形工件90在滚珠丝杠机构60的下方通过并向与垫板16分离的一侧输送，因此能够进一步加长针对筒形工件90的输送距离。

由此，能够容易地将用于切除筒形工件90的开口端的修整装置、用于涂装或者清洗筒形工件90的处理装置等连接于多工位压力机10，能够容易地构建生产线。特别是，在多工位压力机10与之后工序的装置为不同制造商的情况下，它们连接困难的情况较多，但根据本实施方式的多工位压力机10，能够消除上述问题。

另外，在该工件取出装置40中，臂部50与带式输送机51协作来输送筒形工件90，因此与仅利用臂部50输送筒形工件90的情况相比，能够减小臂部50的输送距离的负担，能够应对多工位压力机10的高速运转。

另外，在本实施方式的工件取出装置40中，将可以将开闭驱动部52的驱动源固定于第一可动基座43的结构设为将作为驱动源的气缸54固定于固定基座41、将作为驱动源的输出部与第二可动基座44连结的结构，因此能够抑制与第一可动基座43一起移动的部件的重量，能够高速运转。

另外，即使筒形工件90在附着于其外表面的润滑油的作用下难以与一对臂部50分离，由于工件按压部84将筒形工件90按压于带式输送机51，因此也能使臂部50可靠地从筒形工件90分离，在从一对臂部50释放时的筒形工件90的位置稳定。而且，筒形工件90在工件按压部84的作用下倒在带式输送机51上，因此能够进行稳定的输送。假设，即使是利用工件按压部84使筒形工件90倒在带式输送机51上的处理失败，抵接棒86也会使筒形工件90倒在带式输送机51上，因此能够进行稳定的输送。

需要说明的是，筒形工件90通过倒在带式输送机51上从而能够在滚珠丝杠机构60的下方通过，能够使滚珠丝杠机构60与带式输送机51接近，因此能够使工件取出装置40整体紧凑。

另外，在具备该工件取出装置40的多工位压力机10中，将筒形工件90移动到冲模13的下方的下方空间111，并从该下方空间111将筒形工件90向框架11外取出，因此与使筒形工件90返回至冲模13上并向框架11外取出的情况相比，不易对筒形工件90造成损伤。并且，由于利用上述的工件取出装置40将筒形工件90向框架11外取出，因此筒形工件90的输送稳定，在这一点也是不易对筒形工件90造成损伤。

[其他实施方式]

(1)所述实施方式的多工位压力机10的工件取出装置40从最后的加工台ST的冲模13的下方将筒形工件90取出，但也可以设为利用工件取出装置40从最后的加工台ST的冲模13的上方将筒形工件90取出的构造。

(2)所述实施方式的多工位压力机10的工件取出装置40作为输送部而具备带式输送机51，但作为输送部也可以具备相对于第一水平方向H1沿上下方向倾斜，并供筒形工件90在自重作用下移动的辊式输送机、滑槽。

(3)所述工件取出装置40取出的筒形工件90成为方筒状，但只要是筒状就可以为任意的形状，例如也可以为圆筒状、椭圆筒状，既可以如所述实施方式的筒形工件90那样为一端有底，也可以两端开口。

(4)在所述实施方式的工件取出装置40中，为第二可动基座44相对于第一可动基座43沿第二水平方向H2平行移动的构造，但也可以设为以一对臂部50开闭的方式使第二可动基座44相对于第一可动基座43沿第二水平方向H2转动的结构。

(5)在所述实施方式的工件取出装置40中，如图7所示，抵接棒86以横跨带式输送机51的上方的方式沿第二水平方向H2延伸，但抵接棒86也可以为从上方垂下的结构。

Claims (6)

1.一种工件取出装置，其使由多工位压力机的多个冲头压制完毕的筒形工件沿所述多个冲头排列的第一水平方向移动，并将所述筒形工件向所述多工位压力机的支承压头以及垫板的框架的外侧取出，其中，

所述工件取出装置具备：

固定基座，其固定于所述框架并从所述框架的外侧面突出；

一对第一可动基座，它们以能够沿所述第一水平方向移动的方式支承于所述固定基座，并且沿与所述第一水平方向正交的第二水平方向排列配置；

一对第二可动基座，它们以能够沿所述第二水平方向移动的方式支承于所述一对第一可动基座；

一对臂部，它们从所述一对第二可动基座向所述第一水平方向的所述垫板侧延伸；

滚珠丝杠机构，其配置于比所述第一可动基座以及所述第二可动基座靠上侧的位置，并支承于所述固定基座，且具有沿所述第一水平方向延伸的滚珠丝杠以及与该滚珠丝杠螺合的滚珠螺母；

移动连结构件，其将所述一对第一可动基座与所述滚珠螺母以能够一体地移动的方式连结；

前后驱动部，其驱动所述滚珠丝杠旋转，使所述一对臂部向成为所述框架内的所述筒形工件的两侧相邻的前进位置、以及向沿所述第一水平方向离开所述框架的后退位置移动；

一对开闭驱动部，它们与所述一对第二可动基座连结，使所述一对臂部向夹持所述筒形工件的闭合位置以及向离开所述筒形工件的打开位置移动；

输送部，其沿所述第一水平方向或者相对于所述第一水平方向上下倾斜的方向延伸，从所述一对臂部接收所述筒形工件，使所述筒形工件在所述移动连结构件的下方通过并向远离所述垫板的一侧输送；以及

工件按压装置，其具有工件按压部，该工件按压部从上方将被所述后退位置的所述一对臂部夹持的所述筒形工件按压于所述输送部，并在所述一对臂部离开所述筒形工件后该工件按压部向上方移动。

2.根据权利要求1所述的工件取出装置，其中，

所述输送部是带式输送机，

在利用所述工件按压部使所述筒形工件的上部停止的状态下，利用所述带式输送机使所述筒形工件的下部沿所述第一水平方向移动而使所述筒形工件倒在所述带式输送机上。

3.一种工件取出装置，其使由多工位压力机的多个冲头压制完毕的筒形工件沿所述多个冲头排列的第一水平方向移动，并将所述筒形工件向所述多工位压力机的支承压头以及垫板的框架的外侧取出，其中，

所述工件取出装置具备：

固定基座，其固定于所述框架并从所述框架的外侧面突出；

一对第一可动基座，它们以能够沿所述第一水平方向移动的方式支承于所述固定基座，并且沿与所述第一水平方向正交的第二水平方向排列配置；

一对第二可动基座，它们以能够沿所述第二水平方向移动的方式支承于所述一对第一可动基座；

一对臂部，它们从所述一对第二可动基座向所述第一水平方向的所述垫板侧延伸；

滚珠丝杠机构，其配置于比所述第一可动基座以及所述第二可动基座靠上侧的位置并支承于所述固定基座，且具有沿所述第一水平方向延伸的滚珠丝杠以及与该滚珠丝杠螺合的滚珠螺母；

移动连结构件，其将所述一对第一可动基座与所述滚珠螺母以能够一体地移动的方式连结；

前后驱动部，其驱动所述滚珠丝杠旋转，使所述一对臂部向成为所述框架内的所述筒形工件的两侧相邻的前进位置、以及向沿所述第一水平方向离开所述框架的后退位置移动；

一对开闭驱动部，它们与所述一对第二可动基座连结，使所述一对臂部向夹持所述筒形工件的闭合位置以及向离开所述筒形工件的打开位置移动；

作为输送部的带式输送机，其沿所述第一水平方向或者相对于所述第一水平方向上下倾斜的方向延伸，从所述一对臂部接收所述筒形工件，使所述筒形工件在所述移动连结构件的下方通过并向远离所述垫板的一侧输送；以及

抵接棒，其横跨所述带式输送机的上方，与在所述带式输送机上立起的所述筒形工件抵接而使所述筒形工件倒在所述带式输送机上。

4.根据权利要求2或3所述的工件取出装置，其中，

所述移动连结构件与所述带式输送机的上下方向的间隔成为使倒在所述带式输送机上的所述筒形工件通过而在所述带式输送机上立起的所述筒形工件不能通过的大小。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的工件取出装置，其中，

各所述开闭驱动部具备：

第一致动器，其具有固定于所述固定基座的主体部、以及沿所述第二水平方向往复移动的输出部；以及

滑动连结部，其将所述第一致动器的所述输出部相对于所述第二可动基座以在允许向所述第一水平方向相对移动的状态下能够沿所述第二水平方向一体地移动的方式连结。

6.一种多工位压力机，其具备权利要求1至5中任一项所述的工件取出装置，其中，

所述多工位压力机具有：

下方空间，其形成于所述多工位压力机的冲模的下方并且在所述框架的外侧面开口，并供已通过所述冲模的所述筒形工件配置；以及

一对脱模器具，它们在所述下方空间内从所述第二水平方向接近所述筒形工件而卡止于所述筒形工件的上表面，使所述筒形工件从所述冲头脱离。

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