CN117774243B - 一种汽车充电枪壳体注塑成型后自动取出设备 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及注塑自动取出技术领域，具体提出了一种汽车充电枪壳体注塑成型后自动取出设备，包括：注塑台、自动取料机构与传送带。本发明所设计的一种汽车充电枪壳体注塑成型后自动取出设备，在壳体的两个成形模具之间设置有自动取料机构，当壳体进行脱模时对壳体进行承接与固定，同时还通过冷却定型组对壳体的内外壁进行全面的冷却定型，不仅实现了注塑成形的壳体自动取下，避免壳体掉落损坏，还在取下壳体的同时对壳体进行冷却定型，防止壳体在移动过程中发生碰撞变形，起到了一机两用的效果，并节省了壳体冷却的时间，提高了壳体加工效率。
Description
技术领域
本发明涉及注塑自动取出技术领域，具体提出了一种汽车充电枪壳体注塑成型后自动取出设备。
背景技术
汽车充电枪壳体通常是指充电设备中用于连接电动车辆进行充电的部分，用于保护充电连接器和内部电气部件，汽车充电枪壳体通常由工程塑料注塑制成，以确保其具有良好的耐用性、绝缘性和防护性能。
汽车充电枪壳体注塑成型时是将加工好的塑料颗粒装入注塑机的料斗中，经过加热、熔融，再注射到闭模模具中，施加高压使其充满模具腔体进行成形注塑，一定时间之后脱模落料。
但是注塑成形之后的汽车充电枪壳体还处于高温状态，未得到完全的冷却定型，直接脱模掉落易造成壳体损坏或者变形；若在壳体冷却定型之后再进行脱模，需要一定的时间对壳体进行冷却定型，从而降低了壳体注塑成形的效率，因此现在亟需一种汽车充电枪壳体注塑成型后自动取出设备，能将注塑成形的壳体自动取下，避免壳体掉落损坏，在取下壳体的同时对壳体进行冷却定型，防止壳体在移动过程中发生碰撞变形，节省壳体冷却的时间，提高壳体加工效率。
发明内容
鉴于上述问题，本申请实施例提供一种汽车充电枪壳体注塑成型后自动取出设备，以解决相关技术中的技术问题。
为了实现上述目的，本申请实施例提供如下技术方案：一种汽车充电枪壳体注塑成型后自动取出设备，包括：注塑台，注塑台上固定设置有注塑固定模具，注塑固定模具上设置有多个注塑腔，注塑台上还滑动连接有呈L型的脱模板，脱模板上安装有多组凸模组件，壳体的其中一侧为弧状、另一侧为水平状的且中部开设有多个插孔的筒状结构，凸模组件由与壳体上插孔一一对应的成形凸模组成，脱模板上滑动连接有同时滑动套设在若干个成形凸模上的脱模座。
注塑台的中部开设有容纳槽，容纳槽内滑动设置有自动取料机构，注塑台沿其宽度方向排布的其中一侧设置有传送带。
所述自动取料机构包括连接在注塑台侧壁且呈L型的固定架，固定架的水平段位于传送带的下方，固定架的竖直段与容纳槽之间转动连接有旋转轴，旋转轴通过花键配合的方式滑动连接有呈倒L型的两个支撑架，两个支撑架之间设置有取料卡固组与冷却定型组，固定架的竖直段与注塑台之间安装有补充架，补充架与容纳槽上共同设置有驱动两个支撑架沿旋转轴轴向滑动的滑移驱动组。
所述取料卡固组包括固定连接在支撑架竖直段的固定立板，两个固定立板之间连接有从上向下均匀排布的多个连接条，连接条上设置有沿其长度方向均匀排布的多组夹持组件，每组夹持组件由两个对称布置的弧形卡板组成，连接条上还安装有沿其长度方向均匀排布的对弧形卡板滑动进行导向的导向座，连接条上设置有驱动弧形卡板对壳体进行夹持的夹持驱动组件。
所述冷却定型组包括通过连接片连接在两个支撑架水平段之间的输送架，输送架为空腔结构，输送架上通过固定块安装有与夹持组件一一对应的半弧腔板，半弧腔板与输送架之间通过输送管相连接，半弧腔板的弧形侧壁通过均匀排布的多个弧形管连接有与其连通的弧形板，弧形板为空腔结构，半弧腔板侧壁靠近下端处安装有与其连通的矩形腔板，弧形板与矩形腔板均位于同组的两个弧形卡板之间，且弧形板与矩形腔板上均开设有吹气孔，半弧腔板设置有内插冷却组件。
在一种可能实施的方式中，所述夹持驱动组件包括铰接在同组的两个弧形卡板相对面的两个摆动板，两个摆动板的下端共同铰接有升降板，沿连接条长度方向排布的相邻两个升降板的下端共同安装有凵型架，从上向下依次排布的多个凵型架的水平段共同固定贯穿连接有升降杆，多个升降杆均滑动贯穿相对应的导向座，多个升降杆的底部共同安装有连接板，连接板上端中部与对应的位于最下方的导向座下端之间连接有气缸，气缸的伸缩端与连接板相连接。
在一种可能实施的方式中，所述滑移驱动组包括开设在容纳槽远离脱模板一侧内壁的导向槽，导向槽延伸至补充架上，导向槽内滑动连接有导移条，导移条上安装有弧形座，弧形座上开设有沿其长度方向对称布置的限位槽，支撑架的下端呈半弧状，且支撑架的弧形侧壁底部安装有与限位槽滑动连接有限位块。
在一种可能实施的方式中，所述弧形卡板上开设有分散槽，同组的两个弧形卡板相对面的两端处均安装有防护垫片，同组的两个弧形卡板相对面均开设有冷却出风孔，弧形卡板靠近半弧腔板的一侧开设有与分散槽连通的插接槽，半弧腔板上安装有与其连通且与插接槽插接配合的弯管。
在一种可能实施的方式中，所述固定架的竖直段转动连接有旋转盘，旋转轴固定连接在旋转盘上，旋转盘上安装有挡板，挡板位于旋转轴远离补充架的一侧，挡板靠近旋转盘的端面转动连接有沿其长度方向均匀排布的多个减磨辊，两个支撑架的竖直段下端之间安装有水平板，补充架的顶部开设有与导向槽连通的收纳槽，收纳槽上滑动连接有倒凵型板，倒凵型板的其中一个竖直段与收纳槽滑动连接且插入导向槽内，另一竖直段卡在挡板上以对挡板限位，收纳槽与倒凵型板竖直段之间安装有压簧，挡板靠近固定架一侧开设有脱离槽。
在一种可能实施的方式中，所述内插冷却组件包括连接在半弧腔板上且与成形凸模一一对应的插柱，插柱与半弧腔板连通，插柱位于与弧形板与矩形腔板之间，且插柱上也开设有吹气孔。
本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下有益效果之一：1.本发明所设计的一种汽车充电枪壳体注塑成型后自动取出设备，在壳体的两个成形模具之间设置有自动取料机构，当壳体进行脱模时对壳体进行承接与固定，同时还通过冷却定型组对壳体的内外壁进行全面的冷却定型，不仅实现了注塑成形的壳体自动取下，避免壳体掉落损坏，还在取下壳体的同时对壳体进行冷却定型，防止壳体在移动过程中发生碰撞变形，起到了一机两用的效果，并节省了壳体冷却的时间，提高了壳体加工效率。
2.本发明中的弧形卡板将壳体卡固时，弯管与分散槽连通，使得气体通过弯管进入分散槽内，然后通过弧形卡板上的冷却出风孔对壳体进行冷却定型，从而提高壳体的冷却的均匀性，使得壳体的外壁壳体得到全面的冷却定型，防止后续壳体发生变形。
3.本发明中滑移驱动组带动支撑架与壳体向传送带正上方移动时，水平板与挡板上的减磨辊滚动接触，从而使得挡板对支撑架进行限位，挡板与导移条配合对支撑架进行双侧限位支撑，避免支撑架移动不平稳产生晃动而对壳体造成损坏的问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1是本发明的整体立体结构示意图。
图2是本发明图1的A处局部放大示意图。
图3是本发明滑移驱动组的结构示意图。
图4是本发明自动取料机构的第一结构示意图。
图5是本发明自动取料机构中的取料卡固组的结构示意图。
图6是本发明自动取料机构的第二结构示意图。
图7是本发明对注塑成形的壳体进行卡固与冷却定型的结构示意图。
图8是本发明图7的剖视结构示意图。
图9是壳体的结构示意图。
附图标记：1、注塑台；2、注塑固定模具；3、注塑腔；4、脱模板；5、脱模座；6、壳体；7、成形凸模；8、自动取料机构；80、固定架；81、旋转轴；82、支撑架；83、取料卡固组；830、固定立板；831、连接条；832、弧形卡板；833、导向座；84、冷却定型组；840、输送架；841、半弧腔板；842、弧形板；843、矩形腔板；844、吹气孔；85、补充架；850、旋转盘；851、挡板；852、减磨辊；853、水平板；854、收纳槽；855、倒凵型板；856、压簧；857、脱离槽；86、滑移驱动组；860、导向槽；861、导移条；862、弧形座；863、限位槽；864、限位块；87、摆动板；870、升降板；871、凵型架；872、升降杆；873、连接板；874、气缸；881、分散槽；882、防护垫片；883、冷却出风孔；884、插接槽；885、弯管；890、插柱；9、传送带；10、容纳槽。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
参阅图1与图9，一种汽车充电枪壳体注塑成型后自动取出设备，包括：注塑台1，注塑台1上固定设置有注塑固定模具2，注塑固定模具2上设置有多个注塑腔3，注塑台1上还滑动连接有呈L型的脱模板4，脱模板4上安装有多组凸模组件，壳体6的其中一侧为弧状、另一侧为水平状的且中部开设有多个插孔的筒状结构(参阅图9)，凸模组件由与壳体6上插孔一一对应的成形凸模7组成，脱模板4上滑动连接有同时滑动套设在若干成形凸模7上的脱模座5，脱模板4的水平段端部与注塑台1滑动连接，驱动脱模板4移动的设备为现有注塑过程中的驱动源。
参阅图1，注塑台1的中部开设有容纳槽10，容纳槽10内滑动设置有自动取料机构8，注塑台1沿其宽度方向排布的其中一侧设置有传送带9。
参阅图1与图4，所述自动取料机构8包括连接在注塑台1侧壁且呈L型的固定架80，固定架80的水平段位于传送带9的下方，固定架80的竖直段与容纳槽10之间转动连接有旋转轴81，旋转轴81通过花键配合的方式滑动连接有呈倒L型的两个支撑架82，两个支撑架82之间设置有取料卡固组83与冷却定型组84，固定架80的竖直段与注塑台1之间安装有补充架85，补充架85与容纳槽10上共同设置有驱动两个支撑架82沿旋转轴81轴向滑动的滑移驱动组86。
在壳体6注塑成形过程中，滑移驱动组86带动两个支撑架82上的取料卡固组83与冷却定型组84位于传送带9的正上方，当壳体6注塑成形之后，脱模板4与凸模组件带动成形的壳体6从注塑固定模具2的注塑腔3内移出，直至脱模板4移动停止，然后滑移驱动组86带动两个支撑架82上的取料卡固组83与冷却定型组84移动进入容纳槽10内，然后脱模座5工作推动成形凸模7上注塑成形的壳体6从成形凸模7上脱离，壳体6向取料卡固组83上移动，取料卡固组83与冷却定型组84配合对壳体6进行承接，避免了注塑完毕之后的壳体6直接掉落，导致壳体6因注塑成形之后未得到完全的冷却定型而发生损伤的问题。
当取料卡固组83将壳体6固定之后，冷却定型组84对壳体6进行冷却定型，同时滑移驱动组86带动取料卡固组83沿旋转轴81轴向进行移动，直至壳体6移动至传送带9的上方，然后外部驱动源(如电机)带动旋转轴81旋转90度，旋转轴81带动壳体6翻转，使得壳体6的轴线与传送带9垂直，之后取料卡固组83不再对壳体6进行固定，壳体6从取料卡固组83上脱离落至传送带9上，从而实现对壳体6的自动取料功能，在取料的同时还可对壳体6进行快速的冷却定型，起到了一机两用的效果，同时又节省了壳体6的定型时间，提高了壳体6的注塑成形效率。
参阅图4与图5，所述取料卡固组83包括固定连接在支撑架82竖直段的固定立板830，两个固定立板830之间连接有从上向下均匀排布的多个连接条831，连接条831上设置有沿其长度方向均匀排布的多组夹持组件，每组夹持组件由两个对称布置的弧形卡板832组成，连接条831上还安装有沿其长度方向均匀排布的对弧形卡板832滑动进行导向的导向座833，连接条831上设置有驱动弧形卡板832对壳体6进行夹持的夹持驱动组件。
参阅图4、图6、图7与图8，所述冷却定型组84包括通过连接片连接在两个支撑架82水平段之间的输送架840，输送架840为空腔结构，输送架840上通过固定块安装有与夹持组件一一对应的半弧腔板841，半弧腔板841与输送架840之间通过输送管相连接，半弧腔板841的弧形侧壁通过均匀排布的多个弧形管连接有与其连通的弧形板842，弧形板842为空腔结构，半弧腔板841侧壁靠近下端处安装有与其连通的矩形腔板843，弧形板842与矩形腔板843均位于同组的两个弧形卡板832之间，且弧形板842与矩形腔板843上均开设有吹气孔844，半弧腔板841设置有内插冷却组件，输送架840远离半弧腔板841的一侧安装有传送管，传送管与现有的外部气泵相连接，从而向输送架840内传送气体。
同组的两个弧形卡板832与两个弧形卡板832之间的弧形板842、矩形腔板843形成对壳体6进行承接的承接腔，当壳体6从成形凸模7上脱离时，壳体6在脱模座5的推动作用下进入承接腔内，同时内插冷却组件插入壳体6上的插孔内再次对壳体6进行承接，之后夹持驱动组件驱动弧形卡板832移动，使得弧形卡板832卡在壳体6水平段与弧形段的拐角处，从而实现对壳体6的固定，避免之后在对壳体6翻转下料时，壳体6直接掉落造成损坏的问题。
当弧形卡板832将壳体6固定之后，传送管将气体通过半弧腔板841与输送管传送至弧形板842与矩形腔板843内，使得气体从二者上的吹气孔844吹出对壳体6的外壁进行冷却定型，从而加快注塑壳体6的定型速度，提高了壳体6的成形效率，避免在将壳体6取下并对壳体6进行输送的过程中，壳体6发生碰撞产生变形的问题。
参阅图5与图8，所述夹持驱动组件包括铰接在同组两个弧形卡板832相对面的两个摆动板87，两个摆动板87的下端共同铰接有升降板870，沿连接条831长度方向排布的相邻两个升降板870的下端共同安装有凵型架871，从上向下依次排布的多个凵型架871的水平段共同固定贯穿连接有升降杆872，多个升降杆872均滑动贯穿相对应的导向座833，多个升降杆872的底部共同安装有连接板873，连接板873上端中部与对应的位于最下方的导向座833下端之间连接有气缸874，气缸874的伸缩端与连接板873相连接。
气缸874启动，气缸874推动连接板873向下移动，连接板873带动升降杆872向下移动，升降杆872沿着与其连接的导向座833向下滑动，同时带动凵型架871向下移动，凵型架871通过摆动板87拉动同组的两个弧形卡板832向壳体6进行移动，直至弧形卡板832将壳体6卡固，从而实现对壳体6的固定，避免之后在对壳体6翻转下料时，壳体6直接掉落造成损坏的问题。
参阅图2与图3，所述滑移驱动组86包括开设在容纳槽10远离脱模板4一侧内壁的导向槽860，导向槽860延伸至补充架85上，导向槽860内滑动连接有导移条861，导移条861上安装有弧形座862，弧形座862上开设有沿其长度方向对称布置的限位槽863，支撑架82的下端呈半弧状，且支撑架82的弧形侧壁底部安装有与限位槽863滑动连接有限位块864。
当壳体6固定之后，在冷却定型组84对壳体6进行冷却的过程中，外部电动滑块带动导移条861沿着导向槽860移动，导移条861通过弧形座862上限位槽863与限位块864的卡接从而带动支撑架82进行移动，使得支撑架82通过取料卡固组83带动壳体6向传送带9正上方移动，直至导移条861与导向槽860靠近固定架80竖直段一侧抵紧，然后旋转轴81带动支撑架82与壳体6进行翻转下料，旋转轴81旋转时支撑架82下端的限位块864沿着限位槽863转动，从而使得支撑架82在旋转轴81上的移动与转动互不影响，同时弧形座862、限位槽863、限位块864相配合实现对支撑架82的支撑与限位，使得支撑架82可以平稳的带动壳体6进行移动以及翻转。
参阅图7与图8，所述弧形卡板832上开设有分散槽881，同组的两个弧形卡板832相对面的两端处均安装有防护垫片882，同组的两个弧形卡板832相对面均开设有冷却出风孔883，弧形卡板832靠近半弧腔板841的一侧开设有与分散槽881连通的插接槽884，半弧腔板841上安装有与其连通且与插接槽884插接配合的弯管885。
当弧形卡板832移动时，弯管885从插接槽884的一侧进入插接槽884内，弧形卡板832将壳体6卡固时，弯管885与分散槽881连通，且防护垫片882与壳体6接触，使得弧形卡板832与壳体6之间存在空隙，以便后续冷气在二者之间流动，之后当气体进入半弧腔板841内之后，气体通过弯管885进入分散槽881内，然后通过弧形卡板832上的冷却出风孔883对壳体6进行冷却定型，从而提高壳体6的冷却的均匀性，使得壳体6的外壁壳体6得到全面的冷却定型，防止后续壳体6发生变形。
参阅图2、图3和图4，所述固定架80的竖直段转动连接有旋转盘850，旋转轴81固定连接在旋转盘850上，旋转盘850上安装有挡板851，挡板851位于旋转轴81远离补充架85的一侧，挡板851靠近旋转盘850的端面转动连接有沿其长度方向均匀排布的多个减磨辊852，两个支撑架82的竖直段下端之间安装有水平板853，补充架85的顶部开设有与导向槽860连通的收纳槽854，收纳槽854上滑动连接有倒凵型板855，倒凵型板855的其中一个竖直段与收纳槽854滑动连接且插入导向槽860内，另一竖直段卡在挡板851上以对挡板851限位，避免挡板851翻转，收纳槽854与倒凵型板855竖直段之间安装有压簧856，挡板851靠近固定架80一侧开设有脱离槽857。
在壳体6取下固定之后，滑移驱动组86带动支撑架82与壳体6向传送带9正上方移动时，水平板853与挡板851上的减磨辊852滚动接触，从而使得挡板851对支撑架82进行限位，挡板851与导移条861配合对支撑架82进行双侧限位支撑，避免支撑架82移动不平稳产生晃动而对壳体6造成损坏的问题。
当导移条861与倒凵型板855竖直段抵触时，导移条861推动倒凵型板855向脱离槽857移动，当直至导移条861与导向槽860靠近固定架80竖直段一侧抵紧时，倒凵型板855的竖直段与脱离槽857对齐，之后旋转轴81转动时带动旋转盘850转动，旋转盘850带动挡板851随着旋转轴81同步转动，避免挡板851影响旋转轴81带动支撑架82进行翻转将壳体6取下。
参阅图8，所述内插冷却组件包括连接在半弧腔板841上且与成形凸模7一一对应的插柱890，插柱890与半弧腔板841连通，插柱890位于与弧形板842与矩形腔板843之间，且插柱890上也开设有吹气孔844，插柱890插入壳体6的插孔内，通过吹气孔844对壳体6进行内部冷却定型，从而实现对壳体6的内外同步定型效果，进一步提高了壳体6冷却定型的效率。
工作时，在壳体6注塑成形过程中，滑移驱动组86带动两个支撑架82上的取料卡固组83与冷却定型组84位于传送带9的正上方，当壳体6注塑成形之后，壳体6从注塑固定模具2的注塑腔3内移出，直至脱模板4移动停止，然后滑移驱动组86带动两个支撑架82移动进入容纳槽10内，之后脱模座5工作推动成形凸模7上注塑成形的壳体6从成形凸模7上脱离，取料卡固组83与冷却定型组84配合对壳体6进行承接，避免了注塑完毕之后的壳体6直接掉落，因壳体6注塑成形之后未得到完全的冷却定型，导致壳体6因注塑成形之后未得到完全的冷却定型而发生损伤的问题。
之后取料卡固组83将壳体6卡固固定，避免壳体6在之后取下放置的过程中发生掉落损坏，之后再通过冷却定型组84对壳体6的插孔以及外壁同步进行冷却定型，从而加快注塑壳体6的定型速度，从而提高了壳体6的成形效率，避免在将壳体6取下之后对壳体6进行输送的过程中，壳体6发生碰撞产生变形的问题。
取料时，滑移驱动组86带动取料卡固组83沿旋转轴81轴向进行移动，直至壳体6移动至传送带9的上方，然后外部驱动源(如电机)带动旋转轴81旋转90度，旋转轴81带动壳体6翻转，翻转之后取料卡固组83不再对壳体6进行固定，壳体6从取料卡固组83上脱离落至传送带9上，从而实现对壳体6的自动取料功能，在取料的同时还可对壳体6进行快速的冷却定型，起到了一机两用的效果，同时又节省了壳体6的定型时间，提高了壳体6的注塑成形效率。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长”、“宽度”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种汽车充电枪壳体注塑成型后自动取出设备，其特征在于，包括：注塑台(1)，注塑台(1)上固定设置有注塑固定模具(2)，注塑台(1)还滑动连接有呈L型的脱模板(4)，脱模板(4)上安装有多组凸模组件，凸模组件由多个成形凸模(7)组成；
注塑台(1)的中部开设有容纳槽(10)，容纳槽(10)内滑动设置有自动取料机构(8)，注塑台(1)沿其宽度方向排布的其中一侧设置有传送带(9)；
所述自动取料机构(8)包括连接在注塑台(1)侧壁且呈L型的固定架(80)，固定架(80)的水平段位于传送带(9)的下方，固定架(80)的竖直段与容纳槽(10)之间转动连接有旋转轴(81)，旋转轴(81)通过花键配合的方式滑动连接有呈倒L型的两个支撑架(82)，两个支撑架(82)之间设置有取料卡固组(83)与冷却定型组(84)，固定架(80)的竖直段与注塑台(1)之间安装有补充架(85)，补充架(85)与容纳槽(10)上共同设置有驱动两个支撑架(82)沿旋转轴(81)轴向滑动的滑移驱动组(86)；
所述取料卡固组(83)包括固定连接在支撑架(82)竖直段的固定立板(830)，两个固定立板(830)之间连接有从上向下均匀排布的多个连接条(831)，连接条(831)上设置有沿其长度方向均匀排布的多组夹持组件，每组夹持组件由两个对称布置的弧形卡板(832)组成，连接条(831)上还安装有沿其长度方向均匀排布的对弧形卡板(832)滑动进行导向的导向座(833)，连接条(831)上设置有驱动弧形卡板(832)的夹持驱动组件；
所述冷却定型组(84)包括通过连接片连接在两个支撑架(82)水平段之间的输送架(840)，输送架(840)为空腔结构，输送架(840)上通过固定块安装有与夹持组件一一对应的半弧腔板(841)，半弧腔板(841)与输送架(840)之间通过输送管相连接，半弧腔板(841)的弧形侧壁通过均匀排布的多个弧形管连接有与其连通的弧形板(842)，弧形板(842)为空腔结构，半弧腔板(841)侧壁靠近下端处安装有与其连通的矩形腔板(843)，弧形板(842)与矩形腔板(843)均位于同组的两个弧形卡板(832)之间，且弧形板(842)与矩形腔板(843)上均开设有吹气孔(844)，半弧腔板(841)设置有内插冷却组件；
所述夹持驱动组件包括铰接在同组的两个弧形卡板(832)相对面的两个摆动板(87)，两个摆动板(87)的下端共同铰接有升降板(870)，沿连接条(831)长度方向排布的相邻两个升降板(870)的下端共同安装有凵型架(871)，从上向下依次排布的多个凵型架(871)的水平段共同固定贯穿连接有升降杆(872)，多个升降杆(872)均滑动贯穿相对应的导向座(833)，多个升降杆(872)的底部共同安装有连接板(873)，连接板(873)上端中部与对应的位于最下方的导向座(833)下端之间连接有气缸(874)，气缸(874)的伸缩端与连接板(873)相连接。
2.根据权利要求1所述一种汽车充电枪壳体注塑成型后自动取出设备，其特征在于：所述滑移驱动组(86)包括开设在容纳槽(10)远离脱模板(4)一侧内壁的导向槽(860)，导向槽(860)延伸至补充架(85)上，导向槽(860)内滑动连接有导移条(861)，导移条(861)上安装有弧形座(862)，弧形座(862)上开设有沿其长度方向对称布置的限位槽(863)，支撑架(82)的下端呈半弧状，且支撑架(82)的弧形侧壁底部安装有与限位槽(863)滑动连接有限位块(864)。
3.根据权利要求2所述一种汽车充电枪壳体注塑成型后自动取出设备，其特征在于：所述固定架(80)的竖直段转动连接有旋转盘(850)，旋转轴(81)固定连接在旋转盘(850)上，旋转盘(850)上安装有挡板(851)，挡板(851)位于旋转轴(81)远离补充架(85)的一侧，挡板(851)靠近旋转盘(850)的端面转动连接有沿其长度方向均匀排布的多个减磨辊(852)，两个支撑架(82)的竖直段下端之间安装有水平板(853)，补充架(85)的顶部开设有与导向槽(860)连通的收纳槽(854)，收纳槽(854)上滑动连接有倒凵型板(855)，倒凵型板(855)的其中一个竖直段与收纳槽(854)滑动连接且插入导向槽(860)内，另一竖直段卡在挡板(851)上以对挡板(851)限位，收纳槽(854)与倒凵型板(855)竖直段之间安装有压簧(856)，挡板(851)靠近固定架(80)一侧开设有脱离槽(857)。
4.根据权利要求1所述一种汽车充电枪壳体注塑成型后自动取出设备，其特征在于：所述弧形卡板(832)上开设有分散槽(881)，同组的两个弧形卡板(832)相对面的两端处均安装有防护垫片(882)，同组的两个弧形卡板(832)相对面均开设有冷却出风孔(883)，弧形卡板(832)靠近半弧腔板(841)的一侧开设有与分散槽(881)连通的插接槽(884)，半弧腔板(841)上安装有与其连通且与插接槽(884)插接配合的弯管(885)。
5.根据权利要求1所述一种汽车充电枪壳体注塑成型后自动取出设备，其特征在于：所述内插冷却组件包括连接在半弧腔板(841)上且与成形凸模(7)一一对应的插柱(890)，插柱(890)与半弧腔板(841)连通，插柱(890)位于与弧形板(842)与矩形腔板(843)之间，且插柱(890)上也开设有吹气孔(844)。
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