CN110869249A - 车辆用侧面安全气囊装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种车辆用侧面安全气囊装置,其可以省去将侧面安全气囊的内部分成三个腔室的隔板之间的接合工作，能够使组装工作容易、简化，并且能够更为容易且迅速利落地制造以提高生产效率。在侧面安全气囊的折叠收纳状态下，第1及第2隔板(5)、(6)分别设置成在车宽方向上相对向，使得在隔板的长度方向上延伸的棱线(Q)两侧的2个表面的至少一部分能够重合，侧面安全气囊具有通过与第1隔板和第2隔板交叉而形成的隔板交叉部，该隔板交叉部具有在第2隔板的棱线的规定位置部分形成的，第1隔板贯穿第2隔板的交叉用开口部(16)。

Description

车辆用侧面安全气囊装置

技术领域

本发明涉及一种车辆用侧面安全气囊装置,其可以省去将侧面安全气囊的内部分成三个腔室的隔板之间的接合工作，从而能够使组装工作容易、简化，并且能够更为容易且迅速利落地制造，且能提高生产效率。

背景技术

例如，在周知的专利文献1所涉及的车辆用侧面安全气囊装置中，充气器产生的气体，使得侧面安全气囊在车辆内部向乘员侧膨胀展开，在膨胀展开时，侧面安全气囊的内部，被侧面安全气囊的两个带状隔板划分成了3个腔室，其中，该带状隔板沿着车宽方向，在厚度方向上具有一定宽度。

在专利文献1的“车辆用侧面安全气囊装置”中，第一隔板和第二隔板为带状，第一隔板在车辆前后方向上延伸，并且在长度方向上的后端接合至侧面安全气囊的后边缘；第二隔板在车辆的上下方向上延伸且在长度方向的中间位置处的隔板重叠区域上，连接有第一隔板的长度方向的前端以及车辆的内侧及外侧的面板，而长度方向的两端被接合在侧面安全气囊外周边缘。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:日本专利再公表2015-020052号公报

发明内容

发明要解决的问题

当侧面安全气囊内部通过两个隔板形成了三个腔室的时候，侧面安全气囊的车内侧和车辆外侧面板和两个隔板在隔板重叠区域多层重叠。另外，由于每个腔室是通过用单独的连接线将面板和隔板连接在一起而形成的，所以在重叠区域处交错有多条连接线。

例如，在背景技术中，在重叠区域处，将第一隔板和第二隔板重叠放在车辆外侧面板上，并且利用缝合等方法进行第一接合。对于车辆内侧面板也是一样的做法，将第一隔板和第二隔板重叠后，利用缝合等方法进行第二接合。当进行第一接合和第二接合的时候，需要在长度方向上，将每个隔板无间断的连接起来。

第一接合是，在车辆内侧面板覆盖着的内部进行的工作；此外，第二接合也是在车辆外侧面板覆盖着的内部进行的工作。由此，这种安全气囊利用将两个隔板重叠的构造形成三个腔室，因此重叠区域的接合工作是非常复杂且困难的，很难容易且迅速利落有效地制造出侧面安全气囊。

本发明鉴于所述传统的问题所进行的发明创造，其目的在于提供一种车辆用侧面安全气囊装置,其可以省去将侧面安全气囊的内部分成三个腔室的隔板之间的接合工作，能够使组装工作容易、简化，并且能够更为容易且迅速利落地制造侧面安全气囊以提高生产效率。

解决问题的方法

本发明所涉及的车辆用侧面安全气囊装置是一种具有通过两个带状的隔板划分为三个腔室的安全气囊的车辆用侧面安全气囊装置，其中，通过充气气体使得安全气囊在车辆内部向乘员侧膨胀展开，在膨胀展开时，两个带状的隔板限制该安全气囊的沿着车宽方向的厚度方向上的厚度，其特征在于，所述侧面安全气囊在折叠收纳状态下，所述两个隔板分别设置成在车宽方向上相对向的状态，使得在该隔板的长度方向上延伸的棱线的两侧上的两个面，至少部分重叠；所述安全气囊具有隔板交叉部，其由所述两个隔板中的任意一个和另一个交叉形成，该隔板交叉部具有所述一个隔板贯穿所述另一个隔板的交叉用开口部，并被部分地形成于所述一个隔板的所述棱线的规定的位置处。

优选为，在所述隔板交叉部具有隔板接合部，其用于所述一个隔板在避开所述另一个隔板的所述棱线的位置处与该另一个隔板相接合。两个所述隔板的所述棱线优选为被设置在所述侧面安全气囊的厚度方向的规定的位置处。

优选为，至少任意一个所述隔板的所述棱线是折叠线，该折叠线通过折叠该隔板以形成相对向状态的所述两个面。或者，优选为，至少任意一个所述隔板的所述棱线由接合构成相对向状态的所述两个面的隔板片之间以形成该隔板的缝合线形成。

优选为，带有所述交叉用开口部的所述一个隔板，具有形成该交叉用开口部的边缘部，该边缘部在所述另一个隔板的所述棱线附近具有圆弧形部，该圆弧形部形成为从所述两个面中的一个面绕进另一个面的圆弧形态。

优选为，所述侧面安全气囊包括车辆外侧面板和车辆内侧面板，两个所述隔板包含第一隔板和第二隔板，第一隔板的两个边缘被接合到所述车辆外侧面板及所述车辆内侧面板上，并被设置在车辆前后方向上，将所述侧面安全气囊内部划分为下方腔室和上方腔室；第二隔板的两个边缘被接合到该车辆外侧面板及该车辆内侧面板上，至少从所述交叉部的附近沿着车辆上下方向朝上方延伸，将该上方腔室划分为上方前腔室和上方后腔室，所述交叉用开口部具有形成于两个相互交叉的所述隔板之间的间隙。

优选为，所述侧面安全气囊内部设有充气器，其至少配置在所述上方后腔室内部，并喷射充气气体，充气气体穿过所述交叉用开口部的所述间隙，从所述上方后腔室流入所述上方前腔室内。优选为，所述侧面安全气囊，还包括筒形罩，该筒形罩围绕整个所述充气器并且在上端部和下端部具有气体出口，以便将充气气体供应到所述上方后腔室和所述下方腔室双方，在所述筒形罩的下端部的所述气体出口附近设置有用于限制向所述下方腔室供给的充气气体的回流的止回阀。

优选为，所述第二隔板，在该第二隔板的长度方向上的中间部分处具有从所述上方前腔室向所述上方后腔室以凸出的方式弯曲的弯曲部。优选为，在所述上方后腔室设置有系绳，该系绳连接至所述车辆外侧面板部和所述车辆内侧面板部，并用于限制所述侧面安全气囊膨胀展开时的厚度。

优选为，所述第二隔板形成有连通孔，其连通所述上方后腔室和所述上方前腔室，充气气体通过该连通孔。优选为，所述连通孔形成在所述棱线的规定位置处。或者，优选为，所述连通孔形成在避开所述棱线的位置处。

发明效果

本发明涉及一种车辆用侧面安全气囊装置,其可以省去将侧面安全气囊的内部分成三个腔室的隔板之间的接合工作，从而能够使组装工作容易、简化，并且能够更为容易且迅速利落地制造以提高生产效率。

附图说明

图1是示出整个说明书中说明的车辆用侧面安全气囊装置的概略的侧视图。

图2是说明本发明所涉及的车辆用侧面安全气囊装置的优选的一个实施方式的说明图，为了说明侧面安全气囊的内部结构，省略了车辆右侧座椅侧的侧面安全气囊的车辆内侧面板部的图示。

图3是设置在图2所示的车辆用侧面安全气囊装置的侧面安全气囊的内部的主要部件的透视图。

图4是用于说明将图3中所示的主要部件安装到侧面安全气囊的车辆内侧面板部和车辆外侧面板部的组装透视图。

图5是用于说明图2中的每个箭头部分的截面的说明图。

图6是用于说明设置在图2所示的车辆用侧面安全气囊装置中的充气器周围的情况的说明图。

图7是了沿着图2中的箭头K-K线的视图，用于说明图2所示的车辆用侧面安全气囊装置的侧面安全气囊膨胀展开后的交叉用开口部的状态。

图8是本发明所涉及的车辆用侧面安全气囊装置的变形例的说明图，为了说明侧面安全气囊的内部结构，省略了右侧座椅侧的侧面安全气囊的车辆内侧面板部的图示。

图9是设置在图8所示的车辆用侧面安全气囊装置的侧面安全气囊的内部的主要部件的透视图。

图10是沿着图9中的箭头L-L线的剖面图。

图11是用于说明将图8中所示的主要部件安装到侧面安全气囊的车辆内侧面板部和车辆外侧面板部的组装透视图。

图12是用于说明沿着图8中的每个箭头部分的剖面的说明图。

图13是本发明所涉及的车辆用侧面安全气囊装置的另一个变形例的透视图，示出第一隔板与第二隔板相交的隔板交叉部的状态。

具体实施方式

下面，将参考附图对本发明所涉及的车辆用侧面安全气囊装置的优选实施方式进行详细说明。图1是示出在整个说明书中说明的车辆用侧面安全气囊装置的概略的侧视图；图2是本实施方式所涉及的车辆用侧面安全气囊装置的说明图，为了说明侧面安全气囊的内部结构，省略了车辆右侧座椅的侧面安全气囊的车辆内侧面板部的图示；图3是设置在图2所示的车辆用侧面安全气囊装置的侧面安全气囊的内部的主要部件的透视图；图4是用于说明将图3中所示的主要部件安装到侧面安全气囊的车辆内侧面板部和车辆外侧面板部的组装透视图；图5是用于说明沿着图2中的每个箭头部分的截面的说明图；图6是用于说明设置在图2所示的车辆用侧面安全气囊装置中的充气器周围的情况的说明图；图7是沿着图2中所示的箭头K-K线的视图，用于说明图2所示的车辆用侧面安全气囊装置的侧面安全气囊膨胀展开后的交叉用开口部的状态。

在图5中，图5(A)示出了沿图2中的箭头A-A线的截面视图，图5(B)示出了沿图2中的箭头B-B的截面图，图5(C)示出了沿图2中的箭头C-C的截面图，图5(D)示出了沿图2中的箭头D-D的截面图，图5(E)示出了沿图2中的箭头E-E的截面图。图5(F)示出了沿图2中的箭头F-F的截面图。

在以下说明中，车辆前后方向是侧面安全气囊的前后方向，车辆上下方向是侧面安全气囊的上下方向，车宽方向是侧面安全气囊的厚度方向，也是隔板的宽度方向。

如图1所示，车辆用侧面安全气囊装置1具有内置在座椅2的座椅靠背2a中的侧面安全气囊3。侧面安全气囊3以折叠收纳的状态设置在座椅靠背2a中，并且通过向侧面安全气囊3中充满充气气体，使之在车辆内部的乘员和车辆侧部之间，从车辆的后方朝乘员侧，向着车辆前方膨胀展开。

如图2所示，车辆用侧面安全气囊装置1还具有充气器4，该充气器4设置在所述侧面安全气囊3的内部，并且将充气气体喷射至侧面安全气囊3中。

如图1所示，在侧面安全气囊3膨胀展开时，车辆前后方向上的后方的后边缘位于座椅靠背2a内，车辆上下方向上的上边缘和下边缘分别向上下方向突出，车辆的前后方向上的前边缘沿着座垫2b向车辆前方突出。

充气器4被安装在侧面安全气囊3的内部并位于车辆前后方向的后边缘侧上，并固定设置在座椅靠背2a上。

如图1和图2所示，在侧面安全气囊3的内部形成有下方腔室X，上方后腔室Z和上方前腔室Y的三个腔室。这些腔室X至Z被后述的第一隔板5和第二隔板6隔开，并设置在侧面安全气囊3的内部。

下方腔室X位于座垫2b的上方，并形成在大致面向乘员腰部的侧面安全气囊3的车辆下方侧的下部。上方后腔室Z位于座椅靠背2a的上方前方，并形成在面向乘员肩部的侧面安全气囊3的车辆上方侧的后部。上方前腔室Y位于座椅靠背2a的前方，且在下方腔室X与上方后腔室Z之间，并形成在面向乘员胸部的侧面安全气囊3的车辆上方侧的前部。

如图2，图4和图5所示，侧面安全气囊3构成为，其包括车辆内侧面板7和车辆外侧面板8。这些面板部7、8,由能够从收纳状态下膨胀展开的柔软且可挠性的，变形自如的各种材料形成为布状，这在车辆侧面安全气囊技术领域中是众所周知的。

当侧面安全气囊3展开时，车辆外侧面板8面对车辆侧部，例如门内表面和侧窗内表面。当侧面安全气囊3展开时，车辆内侧面板7面对乘员。

侧面安全气囊3形成为通过充气气体而膨胀的袋，参照图4。通过外周缝合线Sp将彼此面对的面板7和面板8的外周边缘连接成一体而形成侧面安全气囊3。

在附图示例中，为了加固周边缝合线Sp及其周边，对每个面板7和面板8，沿着这些面板7和面板8的外周边缘，被叠加设置有窄条形的加强环9，图4中省略图示。使用第一缝合线S1，这些加强环9分别被接合到每个面板7，面板8上，参照图2及图5(A)，(E)。外周缝合线Sp将两个加强环9以及面板7，面板8接合在一起。

在附图示例中，将车辆内侧面板7作为一张面板，将车辆外侧面板8作为一张面板，并且利用外周缝合线Sp将这两张面板7，8接合在一起形成了侧面安全气囊3。然而，还包括这样一种形式，即，将车辆内侧面板7和车辆外侧面板8串联连接在一起的整个面板折叠，并利用周围缝合线Sp接合以形成袋状。

外周缝合线Sp在上方前腔室Y中的任意位置和下方腔室X中的任意位置处以间断的形式形成。由此，在侧面安全气囊3中形成有排气孔10，该排气孔10逐渐排出填充在侧面安全气囊3内部的充气气体，参照图2。

如图2至图5所示，侧面安全气囊3上安装有：第一隔板5；第二隔板6；包围充气器4安装的，用作止回阀的筒形罩11；设置在筒形罩11的内部并包围充气器4的内罩12；以及系绳13。

第一隔板5，限制膨胀展开的侧面安全气囊3的沿着车宽方向的该侧面安全气囊3厚度方向上的厚度。第一隔板5在侧面安全气囊3的厚度方向上具有宽度并呈带状。第一隔板5使用和面板7和面板8相同材料形成为布状。第一隔板5的宽度方向为从乘员侧至车辆侧的方向。第一隔板5的长度方向为车辆前后方向。

对第一隔板5在侧面安全气囊3上(每个面板7，面板8)的安装及配置进行说明。为了将所述下方腔室X和所述上方腔室即上方前腔室Y和上方后腔室Z分开，将第一隔板5安装在侧面安全气囊3的内部的车辆前后方向上。

第一隔板5的宽度方向即车辆宽度方向上的两侧边缘，其整个边缘被第二缝合线S2接合到车辆外侧面板8的面板表面和车辆内侧面板7的面板表面上，参照图2、图4以及图5(B)、(C)、(D)。

第一隔板5的长度方向即车辆前后方向的前端边缘位于侧面安全气囊3的前端边缘。第一隔板5的后端边缘位于侧面安全气囊3的后端边缘。第一隔板5与加强环9一起被外周缝合线Sp接合至车辆内侧面板7和车辆外侧面板8上，参照图2和图4。

第二缝合线S2将第一隔板5接合至面板7，面板8上。第二缝合线S2保证了下方腔室X和上方腔室即上方前腔室Y和上方后腔室Z之间的气密性。第一隔板5在车辆宽度方向上扩大了面板7，面板8之间的空间，由此，使得侧面安全气囊3膨胀成保证了其在车辆宽度方向上的厚度的三维形状。

和第一隔板5一样，第二隔板6限制，膨胀展开的侧面安全气囊3的沿着车宽方向的该侧面安全气囊3厚度方向上的厚度。第二隔板6被形成为在侧面安全气囊3的厚度方向上具有宽度的带状。第二隔板6也被形成为使用和面板7，面板8相同材料的布状。同样，第二隔板6的宽度方向为从乘员侧至车辆侧的方向。第二隔板6的长度方向大致为车辆上下方向。

下面，对第二隔板6在侧面安全气囊3上(每个面板7，面板8)的安装及配置进行说明。第二隔板6被安装在侧面安全气囊3内部，从第一隔板5位置或其附近，在车辆上下方向上，朝上方延伸。由此，第二隔板6在所述下方腔室X的上方，将上方前腔室Y和上方后腔室Z分开。

在第二隔板6中，以在长度方向的中间部形成的弯曲部6a作为边界，下方部分6b沿着车辆上下方向，上方部分6c向车辆前方延伸出。由此，第二隔板6从上方前腔室Y侧朝向上方后腔室Z侧呈凸状弯曲。

通过这样的构造，侧面安全气囊3的车辆后方部分，主要是上方后腔室Z可以迅速地展开，侧面安全气囊3的车辆前方部分可以迅速地被从座椅靠背2a中推出来，可以获得良好的展开性能。

第二隔板6也是，其宽度方向即车辆宽度方向上的两个侧边缘的全长，被第三缝合线S3接合到车辆内侧面板7的面板表面和车辆外侧面板8的面板表面上，参照图2，图4和图5(A)，(B)。

第二隔板6中，长度方向即车辆上下方向上的斜前方的上端边缘位于侧面安全气囊3的上端边缘。第二隔板6与加强环9一起被外周缝合线Sp接合至车辆内侧面板7和车辆外侧面板8上，参照图2和图4。

第二隔板6的长度方向即车辆上下方向的下端部延伸至与第一隔板5重叠的位置。第二隔板6的下端部与第一隔板5相交叉。由此，本实施方式所涉及的侧面安全气囊3中，具有后述的隔板交叉部14。

第三缝合线S3将第二隔板6接合至面板7，面板8上。第三缝合线S3保证了上方前腔室Y和上方后腔室Z之间的气密性。第二隔板6，也和第一隔板5一样，在车辆宽度方向上扩大了面板7，面板8之间的空间，由此，使得侧面安全气囊3膨胀成三维形状，以保证其在车辆宽度方向上的厚度。

在膨胀展开成三维形状的侧面安全气囊3被扁平地折叠成二维形状的状态下，第一隔板5和第二隔板6也呈扁平状。

例如，当侧面安全气囊3处于折叠并收纳的状态下，第一隔板5呈扁平状。如图3所示，在扁平的第一隔板5中，出现沿长度方向延伸的棱线Q。在该棱线Q的两侧，有第一隔板5的两个面α，α。这两个面α，α至少可以在宽度方向上有一部分重合，两个面在车宽方向上相对。

在此，基于欧拉公式，棱线为如下所述。通过平面、棱线和顶点之间的连接关系来确定被平面包围的立体，此时，棱线具有不包括凹顶点的凸棱线，以及不包括凸顶点的凹棱线。本说明书中的“棱线”包括这些凸棱线和凹棱线双方。

以第一隔板5为一张布状材的情况作为示例进行说明。当彼此面对的两个面α，在棱线Q处重叠时，第一隔板5的材料具有挠性，因此即使发生诸如起伏等变形，在折叠收纳状态下，侧面安全气囊3的在车辆前后方向上的剖面，大致为V字形或U字形等。

折成尖锐的呈V字形状的槽线或棱线，或折成平滑的呈U字形状的反转部位，都是通过折叠线β而形成的棱线Q。

在V字形槽线等折叠线β的两侧，出现第一隔板5所形成的两个面α。当这两个面α在由折叠线β形成的棱线Q处折叠后，可将第一隔板5在宽度方向上重叠。

第一隔板5的棱线Q的位置，被设置在侧面安全气囊3的厚度方向的规定的位置处。因此，棱线Q的位置不限于第一隔板5的宽度方向上的中央。所以，在侧面安全气囊3处于折叠收纳状态下，第一隔板5的两个面α被重合的情况之下，不仅有两个面α完全重合的时候，也有局部不重合的时候。

由于棱线Q的位置不限于第一隔板5在宽度方向上的中央，因此侧面安全气囊3的折叠状态下，棱线Q可以在第一隔板5的宽度方向上的任何位置处产生。由于棱线Q可以产生在任何位置，所以车辆上下方向上的车辆内侧面板7的第二缝合线S2的高度位置和车辆外侧面板8的第二缝合线S2的高度位置可以相异。

因为第一隔板5的宽度方向为车宽方向，所以，第一隔板5的两个面α，经由在第一隔板5的长度方向上延伸的棱线Q，在车宽方向上相对。当侧面安全气囊3处于折叠收纳状态的时候，棱线Q两侧的两个面α，在车宽方向上相对。第一隔板5可以在宽度方向上重叠。

第二隔板6也是，当侧面安全气囊3处于折叠收纳状态的时候，其形态和第一隔板5一样。第二隔板6的棱线Q的位置也设置在侧面安全气囊3的厚度方向的规定的位置处。棱线Q的位置不限于第二隔板6的宽度方向上的中央。所以，在侧面安全气囊3的折叠收纳状态下，棱线Q可以在第二隔板6的宽度方向上的任何位置处产生。由于棱线Q可以产生在任何位置，所以车辆前后方向上的车辆内侧面板7的第三缝合线S3的前后位置和车辆外侧面板8的第三缝合线S3的前后位置可以相异。

此外，也有时，第一隔板5和/或第二隔板6并非由1张布状材料折叠形成，如图10所示，第一隔板5和第二隔板6中的任何一个或两者都是，将至少两张隔板片γ，在隔板5和6的长度方向上，用隔板缝合线Sb缝制而成。隔板片γ的材料与隔板5和6的材料相同。

在这样的构造的情况之下，隔板缝合线Sb是在第一隔板5和第二隔板6的长度方向上延伸的棱线Q。通过由该隔板缝合线Sb所形成的棱线Q，在棱线Q的两侧，则形成隔板片γ的两个面α，隔板片γ的两个面α在车宽方向上相对向，使得在隔板5,6的宽度方向上至少有一部分重合。

当在两个相对的面α之间的棱线Q(隔板缝合线Sb)处重叠后，侧面安全气囊3在折叠收纳状态之下的车辆前后方向上的剖面，和折叠线β的时候一样，大致为V字形或U字形等。

在V字形槽线等折叠线β的两侧，出现形成第一隔板5和第二隔板6的隔板片γ的两个面α。这两个面α，可以通过由隔板缝合线Sb所形成的棱线Q，在隔板5,6的宽度方向上重叠。

即使是隔板缝合线Sb的情况，棱线Q的位置，也被设置在侧面安全气囊3的厚度方向的规定的位置处。棱线Q的位置不限于第一及第二隔板5,6的宽度方向上的中央。所以，在侧面安全气囊3处于折叠收纳状态下，第一隔板5和第二隔板6的两个面α被重合的时候，不仅有完全重合的时候，也有局部重合的时候。

在侧面安全气囊3处于折叠收纳状态之下，第一隔板5和第二隔板6可以在宽度方向上重叠，棱线Q两侧的两个面α，在车宽方向上相对向。

在本实施方式中，当侧面安全气囊3处于折叠收纳状态时，第一隔板5利用棱线Q，朝向车辆上下方向的上方形成凸形。第二隔板6朝向车辆前后方向的前方形成凸形。但是，第一隔板5也可以在反方向朝下形成凸形。此外，第二隔板6也可以在反方向朝后形成凸形。

在第一隔板5中，为了安装充气器4，形成有在车辆宽度方向上彼此相对的一对保持部15。在一对保持部15中，在上方后腔室Z的正下方的车辆前后方向的后端部，第一隔板5在沿车辆的前后方向上，被局部地分割而形成。

如图2至图5(B)所示，第二隔板6和第一隔板5交叉而形成隔板交叉部14。隔板交叉部14形成于和第一隔板5相交叉的第二隔板6的下端部位置处。

隔板交叉部14可以使得第二隔板6和第一隔板5在侧面安全气囊3中相交叉。在设置在车辆前后方向上的第一隔板5上，形成大致在车辆上下方向上延伸的第二隔板6所贯穿的交叉用开口部16，由此构成隔板交叉部14。

交叉用开口部16可以形成为，第一隔板5局部地与第二隔板6的棱线Q的规定位置相交叉的空间。

在本实施方式中，交叉用开口部16构成为，将延伸到与第一隔板5重叠的位置的，第二隔板6的下端部的棱线Q部分地分割开，以使第一隔板5能够通过。在交叉用开口部16中，第二隔板6的两个面α可以接触和分离，并且布状的第一隔板5相对于布状的第二隔板6的下端部，能够以相互之间产生间隙δ的宽松的贯穿状态相交叉，至于间隙δ参照7。

第一隔板5被配置为，从车辆上下方向上插入至第二隔板6的两个面α之间，与第二隔板6相交并贯穿第二隔板6。

在本实施方式中，在第二隔板6上，通过分割棱线Q以形成分叉的边缘部6d。区划交叉用开口部16的该边缘部6d中形成有弧形部6e，该弧形部在第一隔板5的棱线Q附近，从第二隔板6的两个面α中的一个面绕进另一个面。通过该弧形部6e可以减轻在分叉边缘部6d及其周边的应力集中。

沿着边缘部6d设置有加固缝合线Sa，参照图2、图3和图5(F)。通过加固缝合线Sa可以增加边缘部6d及其周边的强度。

第一隔板5及第二隔板6被第二缝合线S2及第三缝合线S3接合到车辆内侧面板7及车辆外侧面板8上，并被安装、固定到侧面安全气囊3上。因此，第一隔板5和第二隔板6仅需要在隔板交叉部14交叉，不需要通过缝合等将它们接合在一起。

在本实施方式的隔板交叉部14处，在避开第一隔板5的棱线Q的位置，利用第二缝合线S2，将第二隔板6的下端部和第一隔板5稍微临时固定、接合，参照图5(B)。通过这种稍微的临时固定，当折叠并收纳侧面安全气囊3时，能适当地保持隔板交叉部14的形状。这种临时固定，不是必需的。

在隔板交叉部14的交叉用开口部16处，第一隔板5没有被接合到第二隔板6上，而是插穿并贯穿了第二隔板6。如图2所示，利用这种构造，在与第二隔板6相交的第一隔板5的上方形成有连通上方前腔室Y和上方后腔室Z的间隙δ。

如图7所示，当侧面安全气囊3因为充气气体而膨胀展开时，第一隔板5和第二隔板6在侧面安全气囊3的厚度方向即车辆宽度方向上展开。由此，交叉用开口部16的该间隙δ变大，并且充气气体通过间隙δ之后，从上方后腔室Z流向上方前腔室Y。

如图2至图4所示，在棱线Q为折叠线β的本实施方式的第二隔板6上，形成有连通上方后腔室Z和上方前腔室Y，并使充气气体流通的连通孔17，参照图1等。连通孔17被安装在弯曲部6a附近或在第一隔板5附近的棱线Q上的规定位置处。连通孔17被加固缝合线Se加固。连通孔17的位置不限于棱线Q的位置，它可以形成在第二隔板6上的任何位置。

在侧面安全气囊3的上方后腔室Z中，设置有系绳13，该系绳13用于调节膨胀展开的侧面安全气囊3的上方腔室Z的厚度。系绳13在侧面安全气囊3的厚度方向上连接车辆内侧面板7和车辆外侧面板8。即，系绳13用来限制侧面安全气囊3膨胀展开时的厚度。

系绳13由厚的带状布材料形成。系绳13的宽度方向的两端被第四缝合线S4分别缝制到车辆内侧板7和车辆外侧板8上，参照图2，图4和图5(E)。利用系绳13，能够适当地设定侧面安全气囊3的上方后腔室Z的膨胀形态。

侧面安全气囊3还具有筒状罩11。设置在侧面安全气囊3内部的充气器4，整体被筒状罩11包围着，并设置在筒状罩11的内部。筒状罩11形成为，在车辆的上下方向上的纵向中空圆筒状。筒状罩11由两张重叠的罩片11a构成。将该两个重叠的罩片11a折叠成平面U形而形成筒状罩11。罩片11a由强度高于面板7和面板8的耐热性合成树脂材料形成，呈片状。

筒状罩11中的罩片11a被设置在第一隔板5的一对保持部15之间。然后，筒状罩11的罩片11a被第五缝合线S5沿着其折叠方向接合到每个保持部15，参照图2,图4及图5(C),(D)。由此，筒状罩11被设置在从上方后腔室Z到下方腔室X。

四张罩片11a重叠而成的车辆前后方向上的后端部，和第一隔板5(保持部15)及加强环9一起，被外周缝合线Sp,接合到车辆内侧面板7及车辆外侧面板8上，参照图2,图4及图5(A)。通过这种接合，罩片11a形成为筒状罩11。

为了使筒状罩11的上端部和下端部具有气体出口11b,11c,筒状罩11形成为上端及下端开口。如图2所示，筒状罩11的大部分位于上方后腔室Z中。筒状罩11的上端部气体出口11b与上方后腔室Z内部连通。筒状罩11的下部朝着下方腔室X内部，比第一隔板5的保持部15，更向车辆上下方向的下方突出。筒状罩11的下端部的气体出口11c与下方腔室X内部连通。

内罩12设置在筒状罩11中。内罩12形成为比筒状罩11的上下方向上的长度更短的长度。内罩12内置在筒状罩11的内部，折叠成了大致圆筒形的U字形。内罩12使用与面板7、面板8等相同的材料，形成为片状。

内罩12设置在筒状罩11内部，位于第一隔板5的保持部15的上方的位置。在筒状罩11中，设置有用于排出充气气体的圆筒形的充气器4。充气器4被内罩12包围并且安装在上方后腔室Z内部。

充气器4经由筒状罩11的气体出口11b，11c将充气气体供给至上方后腔室Z和下方腔室X双方。充气器4，从上端部到下端部，整体被筒状罩11及内罩12包围而设置。充气气体从筒状罩11的上端部及下端部的气体出口11b和11c双方朝着下方腔室X和上方后腔室Z喷射。

在筒状罩11的下方处，在筒状罩11的下端部的气体出口11c附近，设置有止回阀18。筒状罩11在上方后腔室Z内部，保持中空圆筒形状。筒状罩11中的位于下方腔室X内的下方部分，作为在气压的作用下可进行密封的止回阀18发挥作用。

从筒状罩11的下端部的气体出口11c喷射出来的充气气体使得下方腔室X内部的压力升高。当下方腔室X中的压力大于筒状罩11的下方中的压力时，止回阀18则变形以使得筒状罩11的下部封住气体出口11c。止回阀18由此而可以限制下方腔室X内的充气气体倒流到筒状罩11内部。

此外，在该图中，从内罩12贯穿到车辆内侧面板7形成的两个孔19、20，大孔19为将充气器4固定到座椅靠背2a上的安装用螺栓插穿孔，小孔20则用来起动充气器4的线束插穿孔。这些孔19和20分别被加固缝合线Sc和Sd加固。

接下来，对上述实施方式所涉及的车辆用侧面安全气囊装置1的作用进行说明。首先，对制造车辆用侧面安全气囊装置1的方法进行说明。制作、并准备好：(1)通过第一缝合线S1安装有加强环9的车辆内侧面板7和车辆外侧面板8；(2)形成有保持部15的第一隔板5；(3)通过缝合线Sa和Se加固了连通孔17和边缘部6d的第二隔板6；(4)形成有孔19,20，并形成筒状罩11的罩片11a；(5)形成有孔19,20的内罩12；(6)系绳13。

接下来，利用第三缝合线S3将第二隔板6的宽度方向的两侧边缘分别接合到车辆内侧面板7，和车辆外侧面板8上，并且利用第四缝合线S4接合系绳13。并且，利用第五缝合线S5，将折叠状态的罩片11a接合到第一隔板5的每个保持部15上。

接下来，扩大处于可以接触和分离状态的车辆内侧面板7和车辆外侧面板8之间的空间，并且将接合有罩片11a的第一隔板5插入到面板7和面板8之间，然后，将第一隔板5插入到第二隔板6的交叉用开口部16内。接下来，利用第二缝合线S2，将第一隔板5的宽度方向两侧边缘分别接合至车辆内侧面板7及车辆外侧面板8上。

之后，将折叠状态的内罩12插入到折叠状态的罩片11a的内部。接下来，利用围绕孔19和孔20的缝合线Sc和Sd接合筒状罩11、内罩12、加强环9以及车辆内侧面板7。将充气器4插入内罩12中，并且使用于安装充气器4的螺栓从孔19中突出。

之后，利用外周缝合线Sp进行接合。在车辆前后方向上的后端部，将包含加强环9的车辆内侧面板7和车辆外侧面板8、保持部15、筒状罩接合在一起。在另一外周边缘部分，将第二隔板6的上端部和第一隔板5的前端部与加强环9一起接合到车辆内侧面板7及车辆外侧面板8上。由此，完成车辆用侧面安全气囊装置1的制作。

当车辆用侧面安全气囊装置1的充气器4启动后，充气气体经过筒状罩11流入到侧面安全气囊3内部。流入到上方后腔室Z中的充气气体使得上方后腔室Z膨胀展开。充气气体进而从上方后腔室Z穿过交叉用开口部16的第一隔板5和第二隔板6之间的间隙δ以及连通孔17之后，流进上方前腔室Y。然后，充气气体使上方前腔室Y膨胀展开。并且，流入到下方腔室X中的充气气体使得该下方腔室X膨胀展开。由此，发挥侧面安全气囊3保护乘员的功能。

在本实施方式所涉及的车辆用侧面安全气囊装置1中，至于在侧面安全气囊装置3内部形成三个腔室X～Z的第一隔板5和第二隔板6的安装，其被设为在车宽方向上相对向使得该第一隔板5和第二隔板6各自的长度方向上的向对向的棱线Q的两侧的两个面α可以至少在隔板5和隔板6的宽度方向上部分地重叠；并具有第二隔板6和第一隔板5相交叉的交叉部14，隔板交叉部14，部分地形成于第二隔板6的棱线Q的下端部，其具有交叉用开口部16，其中，第一隔板5向着与第二隔板6交叉的方向上穿过该交叉用开口部16。因此，利用隔板交叉部14的交叉用开口部16，可以省去第一隔板5和第二隔板6的接合工作。将第一隔板5和第二隔板6分别单独地接合至车辆内侧面板7和车辆外侧面板8上，即通过这种简单的单纯的组装工作即可形成三个腔室。由此，可以容易且迅速利落地制作侧面安全气囊3，并可以提高车辆用侧面安全气囊装置1的生产率。

在交叉用开口部16上，在相交叉的第一隔板5和第二隔板6之间形成有间隙δ。因此，充气气体可以穿过这个间隙δ，从上方后腔室Z流进上方前腔室Y，可以提高侧面安全气囊3的膨胀展开性能。

图8～图12示出了本发明所涉及的车辆用侧面安全气囊装置的变形例。图8是本发明所涉及的车辆用侧面安全气囊装置的变形例的说明图，为了说明侧面安全气囊的内部结构，省略了右侧座椅侧的侧面安全气囊的车辆内侧面板部图示。图9示出了，图8中所示出的车辆用侧面安全气囊装置的侧面安全气囊的内部种安装的主要部件的透视图。图10示出了沿着图9中的箭头L-L线的截面视图，图11是用来说明将图8中所示的主要部件安装到侧面安全气囊的车辆内侧面板及车辆外侧面板的组装透视图。图12是用于说明沿着图8中的每个箭头的剖面的说明图。

在图11中，图11(A)示出了沿图8中的箭头G-G的截面视图，图11(B)示出了沿图8中的箭头H-H的截面视图，图11(C)示出了沿着图8中的箭头I-I的截面视图，图11(D)示出了沿着图8中的箭头J-J的截面视图。

在该变形例中，与上述实施方式相比，第二隔板6的结构则不同。并且没有设置系绳13。

如图8至图12所示，在所述实施方式中说明的第二隔板6上一体地形成有筒状罩11的包围部21，从而构成了第二隔板6。

将两张隔板片γ重叠，用隔板缝合线Sb接合，形成第二隔板6。从两张隔板片γ向车辆前后方向后方分别凸出的一对凸出片21a，被隔板缝合线Sb从第二隔板6分隔开，形成包围部21。一对凸出片21a被设置在侧面安全气囊3上，在第一隔板5的保持部15的上方位置，在车宽方向上相对向。

如图8所示出，隔板缝合线Sb，从第二隔板6的上端部开始延伸到凸出片21a的上端附近，再从那儿向下延伸到凸出片21a的下端。如图10所示，用隔板缝合线Sb将形成两个相对的面α的两张隔板片γ接合起来，形成第二隔板6。隔板缝合线Sb是棱线Q。

一对凸出片21a通过隔板缝合线Sb及外周缝合线Sp，形成在保持部15上方包围筒状罩11的包围部21，参照图8,图11及图12(A))。由一对凸出片21a形成的包围部21，尺寸高度为能收纳进所述内罩12的尺寸，参照图12(D)，从第一隔板5的上方位置开始，从第二隔板6向车辆前后方向的后方凸出。

第二隔板6与所述实施方式中第二隔板6不同，其在侧面安全气囊3的折叠收纳状态下，利用隔板缝合线Sb的棱线Q，向着车辆前后方向的后方，设置为凸出形状。

隔板交叉部14的交叉用开口部16形成于，从隔板缝合线Sb的车辆上下方向上的下方的尾端的凸出片21a的下端到第二隔板6的下端部之间。关于第二隔板6，其上端部至下端部的全长在车宽方向上呈相对向形态，使得面向长度方向的棱线Q(隔板缝合线Sb)的两侧的两个面α(两个隔板片γ)至少可以在宽度方向上部分地重叠。

本变形例中，用棱线Q的隔板缝合线Sb固定住凸出片21a的下端，并且将凸出片21a的下端到第二隔板6的下端部形成为非接合状态，由此在棱线Q的下端部上部分地形成交叉用开口部16。

换句话说，将能延伸到第二隔板6的下端部的棱线Q，去掉一部分，以使得第一隔板5可以通过，由此，第二隔板6的两个面α可以接合和分离。由此，交叉用开口部16，能够使布状的第一隔板5与布状的第二隔板6的下端部以相互之间产生间隙δ的宽松状态相交叉，参照上述实施方式的图7。

和上述实施方式一样，第一隔板5配置为，以从车辆上下方向上插进第二隔板6的两个面α之间的形式，与第二隔板6相交叉。

在交叉用开口部16处，第一隔板5相对第二隔板6，不是接合而是贯穿并插入至第二隔板6。因此，和上述实施方式一样，这些相交叉的第一隔板5和第二隔板6之间，形成有连通上方前腔室Y和上方后腔室Z的间隙δ。充气气体通过这个间隙δ，从上方后腔室Z流进上方前腔室Y。

在第二隔板6上，在避开棱线Q的位置处，两个面α上(两个隔板片γ)分别形成有连通孔17。连通孔17连通上方后腔室Z和上方前腔室Y。

该变形例中，车辆内侧面板7及车辆外侧面板8上，沿着在面板上接合第二隔板6的第三缝合线S3，被第六缝合线S6接合设置有窄带形加固用皮带部件22，图11中省略图示，该加固用皮带部件22增加第三缝合线S3周边的接合强度。并且，第二隔板6和该皮带部件22一起，和车辆内侧面板7及车辆外侧面板8接合在一起，参照图8及图12(A),(B)。

如图8及图12(C)中所示，和上述实施方式一样，筒状罩11被保持在第一隔板5的保持部15上。筒状罩11被包围部21保持在保持部15上方的上方后腔室Z内部。

关于被一体地形成在第二隔板6上的包围部21，在形成该包围部21的一对凸出片21a之间，安装有筒状罩11的罩片11a及内罩12。一对凸出片21a和罩片11a的车辆前后方向上的后端部及加强环9一起，被外周缝合线Sp接合到车辆内侧面板7及车辆外侧面板8，参照图12(A)。

通过该接合，一对凸出片21a形成有包围部21，同时，罩片11a形成筒状罩11。利用包围部21，可以将筒状罩11坚固地固定在侧面安全气囊3上，可以使充气气体适当地流进上方后腔室Z内部。其他结构，和上述实施方式一样。

就本变形例所涉及的车辆用侧面安全气囊装置1的制造方法进行说明。制作、准备：(1)车辆内侧面板7和车辆外侧面板8，其通过第一缝合线S1安装加强环9，通过第六缝合线S6安装皮带部件22；(2)形成有保持部15的第一隔板5；(3)第二隔板6，其由隔板缝合线Sb接合两张隔板片γ而形成，且具有被隔板缝合线Sb分隔开的一对凸出片21a，还形成有连通孔17及孔19和孔20；(4)形成有孔19,20，并形成筒状罩11的罩片11a；(5)形成有孔19,20的内罩12。

接下来，利用第三缝合线S3，将第二隔板6的宽度方向的两个边缘分别接合到车辆内侧面板7和车辆外侧面板8上。并且，利用第五缝合线S5，将罩片11a以折弯状态接合到第一隔板5的每个保持部15上。

接下来，扩大可以接合和分离的车辆内侧面板7和车辆外侧面板8之间的空间，将接合有罩片11a的第一隔板5插进面板7和面板8之间，并将第一隔板5插入第二隔板6的交叉用开口部16内。这时，将罩片11a插入第二隔板6的一对凸出片21a之间。

接下来，利用第三缝合线S3，将第一隔板5的宽度方向上的两侧边缘，分别接合到车辆内侧面板7和车辆外侧面板8上。之后，将折弯状态的内罩12插入至折弯状态下的罩片11a之间。

接下来，利用孔19和孔20周围的缝制线Sc，Sd，将包围部21、筒状罩11、内罩12、加强环9、车辆内侧面板7以及车辆外侧面板8接合在一起。之后，将充气器4插入内罩12内部，使该充气器4的安装用螺栓从孔19凸出来。

接下来，利用外周缝合线Sp，将包含加强环9的车辆内侧面板7和车辆外侧面板8、包围部21、筒状罩11一起接合在车辆前后方向的后端部处。并且，在包围部21的下方，将包含加强环9的车辆内侧面板7和车辆外侧面板8、保持部15、筒状罩11接合在一起。在其他的外周边缘处，利用外周缝合线Sp，接合第二隔板6的上端部和第一隔板5的前端部，和加强环9一起接合到车辆内侧面板7和车辆外侧面板8上。由此，制作完成本变形例所涉及的车辆用侧面安全气囊装置1。

利用充气器4的工作，使得侧面安全气囊3的膨胀展开，这一作用原理和上述实施方式一样。即使是这样的变形例，当然也起到和上述实施方式一样的作用效果。

图13示出有上述实施方式之外的其他的变形例。图13是示出了第二隔板和第一隔板相交叉的隔板交叉部的情况的透视图。如图所示，如果能够使第一隔板5在贯穿的方向上与第二隔板6相交叉的话，隔板交叉部14的交叉用开口部16的形态就不仅限于将上述第二隔板6部分地分割地形态。交叉用开口部16的形态当然也可以是，在棱线Q的位置处局部地形成的贯穿孔的形态。

上述实施方式中的接合方法，除了缝合以外，还可以是粘合、熔接等任何方法。

上述车辆用侧面安全气囊装置是本发明的优选例，可以用各种方法实施、执行除此之外的实施方式。除非本说明书中另有说明受限制的内容，否则本发明不限于附图中所示的部件的详细形状、尺寸、构造等。另外，在本说明书中使用的表达和术语是出于解释的目的，除非另有说明受限制的内容，否则不限于此。

符号说明

1…车辆用侧面安全气囊装置

3…侧面安全气囊

4…充气器

5…第一隔板

6…第二隔板

6a…弯曲部

6d…区划交叉用开口部的边缘

6e…弧形部

7…车辆内侧面板

8…车辆外侧面板

11…筒状罩

11b,11c…气体出口

13…系绳

14…隔板交叉部

16…交叉用开口部

17…连通孔

18止回阀

Q…棱线

S2…第二缝合线(隔板接合部)

Sb…隔板缝合线

X…下方腔室

Y…上方前腔室

Z…上方后腔室

α…两个面

β…折叠线

γ…隔板片

δ…隔板之间的间隙

Claims (14)

1.一种车辆用侧面安全气囊装置，其具有侧面安全气囊，利用充气气体在车辆内部向乘员侧膨胀展开的侧面安全气囊的内部，通过用来限制膨胀展开时该侧面安全气囊的沿着车宽方向的厚度方向上的厚度的带状的两个隔板，被划分为三个腔室，其特征在于，

所述侧面安全气囊在折叠收纳状态下，

两个所述隔板分别设置成在车宽方向上相对向的形态，使得在该隔板的长度方向上延伸的棱线的两侧上的两个面的至少一部分重叠，

所述侧面安全气囊具有隔板交叉部，其由两个所述隔板中的任意一个和另一个交叉形成，

该隔板交叉部具有交叉用开口部，其部分地形成于所述一个隔板的所述棱线的规定的位置处，并用于所述一个隔板贯穿所述另一个隔板。

2.如权利要求1所述的车辆用侧面安全气囊装置，其特征在于，在所述隔板交叉部具有隔板接合部，该隔板接合部用于所述一个隔板在避开所述另一个隔板的所述棱线的位置处与该另一个隔板相接合。

3.如权利要求1或2所述的车辆用侧面安全气囊装置，其特征在于，

两个所述隔板的所述棱线被设在所述侧面安全气囊的厚度方向的规定的位置处。

4.如权利要求1至3中任一项所述的车辆用侧面安全气囊装置，其特征在于，

至少任意一个所述隔板的所述棱线是折叠线，该折叠线通过折叠该隔板以形成相对向状态的所述两个面。

5.如权利要求1至3中任一项所述的车辆用侧面安全气囊装置，其特征在于，

至少任意一个所述隔板的所述棱线由接合构成相对向状态的所述两个面的隔板片之间以形成该隔板的缝合线形成。

6.如权利要求1至5中任一项所述的车辆用侧面安全气囊装置，其特征在于，

带有所述交叉用开口部的所述一个隔板具有形成该交叉用开口部的边缘部，该边缘部在所述另一个隔板的所述棱线附近具有圆弧形部，该圆弧形部形成为从所述两个面中的一个面绕进另一个面的圆弧形态。

7.如权利要求1至6任一项所述的车辆用侧面安全气囊装置，其特征在于，

所述侧面安全气囊包括车辆外侧面板和车辆内侧面板，

两个所述隔板包含第一隔板和第二隔板，该第一隔板的两个边缘被接合到所述车辆外侧面板及所述车辆内侧面板上，并设置在车辆前后方向上，并且将所述侧面安全气囊内部划分为下方腔室和上方腔室；该第二隔板的两个边缘被接合到该车辆外侧面板及该车辆内侧面板上，至少从所述交叉部的附近沿着车辆上下方向朝上方延伸，将该上方腔室划分为上方前腔室和上方后腔室，

所述交叉用开口部具有形成于两个相互交叉的所述隔板之间的间隙。

8.如权利要求7所述的车辆用侧面安全气囊装置，其特征在于，

所述侧面安全气囊内部设有充气器，其至少配置在所述上方后腔室内部并喷射充气气体，充气气体穿过所述交叉用开口部的所述间隙，从所述上方后腔室流入所述上方前腔室内。

9.如权利要求8所述的车辆用侧面安全气囊装置，其特征在于，

所述侧面安全气囊还包括筒形罩，该筒形罩包围整个所述充气器并且在上端部和下端部具有气体出口，以便将充气气体供应到所述上方后腔室和所述下方腔室双方，在所述筒形罩的下端部的所述气体出口附近设置有用于限制向所述下方腔室供给的充气气体的回流的止回阀。

10.如权利要求7至9任一项所述的车辆用侧面安全气囊装置，其特征在于，

所述第二隔板具有，在该第二隔板的长度方向上的中间部从所述上方前腔室一侧向所述上方后腔室一侧以凸出的方式弯曲的弯曲部。

11.如权利要求7至10任一项所述的车辆用侧面安全气囊装置，其特征在于，

在所述上方后腔室设置有系绳，该系绳接合至所述车辆外侧面板部和所述车辆内侧面板部，并用于限制所述侧面安全气囊膨胀展开时的厚度。

12.如权利要求7至11任一项所述的车辆用侧面安全气囊装置，其特征在于，

所述第二隔板形成有连通孔，其连通所述上方后腔室和所述上方前腔室，使充气气体通过该连通孔。

13.如权利要求12所述的车辆用侧面安全气囊装置，其特征在于，

所述连通孔形成在所述棱线的规定位置处。

14.如权利要求12所述的车辆用侧面安全气囊装置，其特征在于，

所述连通孔形成在避开所述棱线的位置处。

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