CN109907296A - 一种瘦肉大豆酱的生产制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种瘦肉大豆酱的生产制备方法，属于瘦肉酱的制备领域。本发明的一种瘦肉大豆酱的生产制备方法，其方法包括如下步骤：步骤(1)：将瘦肉清洗、分割后切丁，并将黄豆中的杂质剔除；步骤(2)：油炸，将切丁好的瘦肉放入锅中油炸；步骤(3)：原料的预处理，将黄豆先浸泡后沥水然后进行油炸并破碎处理，将原酱放入油中进行炸制处理；步骤(4)：烧煮，将炸好的瘦肉、黄豆和原酱按比例一同放入锅中进行烧煮；步骤(5)：罐装灭菌，将步骤(4)中烧煮好的瘦肉酱用流水生产线进行定量罐装、灭菌、贴标、套膜热收缩。采用本发明的生产方法能够很好的保证制作的肉酱中肉质的口感以及鲜味，同时还能保留留瘦肉中的营养物质。

Description

一种瘦肉大豆酱的生产制备方法

技术领域

本发明涉及一种瘦肉酱的制备工艺，更具体地说，涉及一种瘦肉大豆酱的生产制备方法。

背景技术

酱是以豆类、小麦粉、水果、肉类或鱼虾等物为主要原料，加工而成的调味品，它起源于中国，有着悠久的历史。现在，中国人常见的调味酱分为以小麦粉为主要原料的甜面酱，和以豆类为主要原料的豆瓣酱两大类；原始的豆瓣酱虽然味道正，但风味单一，已不能满足人们对口味多元化的需求。

瘦肉中约含蛋白质20％，脂肪1-15％，无机盐1％，尤以含铁(红色瘦肉)、磷、钾、钠等较多。瘦肉也是维生素B1、B2、B12、PP的良好来源，瘦猪肉中的维生素B1含量相当高。将其制作成瘦肉酱用于日常生活中食用，可以补充一定的营养成分，但传统的瘦肉酱口感较差，酱中瘦肉肉质僵硬，不易咀嚼，下咽困难，影响瘦肉酱的口感，同时，滋补的益处不够。随着人们对保健的需求不断提升，人们对调味品的要求也从单一的追求口感，到美味和营养都有所要求。因此，有必要开发一种营养瘦肉酱，使其兼具美味和营养的特点。

经检索，中国专利号2018100868205，申请日为2018年1月30日，发明创造名称为：一种猪肉酱的制作方法，该申请案涉及一种猪肉酱的制作方法，原料采用新鲜猪肉，低温加工，加工时间短，既能保证猪肉熟还在一定程度保持了猪肉的鲜嫩味，猪肉丁块可以较大，增强食用时好的口感，辣椒不经油炸或油炒，保持了辣椒的原始香味，合理的配比加入鲜辣露、香油、鱼露、美极鲜酱油、蒸鱼豉油等更增强了酱的鲜香味，采用冰糖代替一般配料中的白砂糖，在一定程度上中和了猪肉的温性、辣椒的火性。

又如，中国专利号2014101283313，申请日为2014年4月1日，发明创造名称为：一种猪肉酱及其制备方法，该申请案涉及一种猪肉酱及其制备方法，包括如下步骤：发酵步骤：将泡发的黄豆蒸熟，然后将其发酵2-3天；腌制步骤：将发酵后的黄豆与辣子面、姜、味精、白酒以及盐充分混合制成豆酱原料，将豆酱原料静置3-5天后腌制至少1个月；调味步骤：取所述腌制后的豆酱原料，向其中加入以下调味料：新鲜猪肉、小蕃茄、苤菜根、大香菜、辣子酱、咸面酱、味精、鸡精、辣椒节、大蒜、食用油、草果、白糖；炒制步骤：将所述豆酱原料与调味料在大锅中翻炒2-4小时，得到猪肉酱。

上述两申请案中均是将猪肉与酱料和其他配料一起进行炒制处理，在一定程度上炒出了猪肉的香味，但所得肉酱及其中肉质的口感相对较差，有待进一步改善。

发明内容

1.发明要解决的技术问题

本发明的目的在于克服上述采用现有工艺生产所得瘦肉酱的口感相对较差，有待进一步改善的不足，提供了一种瘦肉大豆酱的生产制备方法。采用本发明的生产方法能够很好的保证制作的肉酱中肉质的口感以及鲜味，同时还有利于瘦肉中营养物质的保留。

2.技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

本发明的一种瘦肉大豆酱的生产制备方法，其方法包括如下步骤：

步骤(1)：将瘦肉清洗、分割后切丁，并将黄豆中的杂质剔除；

步骤(2)：油炸，将切丁好的瘦肉放入锅中油炸；

步骤(3)：原料的制备，将黄豆先浸泡后沥水然后进行油炸并破碎处理，将原酱放入油中进行炸制处理；

步骤(4)：烧煮，将步骤(2)和步骤(3)中炸好的瘦肉、黄豆和原酱按比例一同放入锅中进行烧煮；

步骤(5)：罐装灭菌，将步骤(4)中烧煮好的瘦肉酱用流水生产线进行定量罐装、灭菌、贴标、套膜热收缩。

更进一步的，所述的步骤(1)中，将瘦肉分割成长宽10～15cm的长条，把分割好的肉用清水清洗干净，然后送入冷库-18℃速冻2～3小时，并按照5*8mm的规格进行切丁。

更进一步的，所述的步骤(2)中，把清洗好的肉丁放入熟油中进行炸制，油温为130～150℃，每20～25kg肉丁用1～2kg熟油，炸制20～25分钟，待肉丁炸至六成熟起锅。

更进一步的，所述的步骤(3)中，将黄豆用清水泡制7～8小时后捞出清洗并沥水，待油温升至120～130℃时放入油中炸制7～8min，使黄豆表面呈金黄色后捞出。

更进一步的，所述的步骤(3)中，将原酱冷油下锅进行两次炸制处理，第一次炸制时使温度升高至100～110℃并保持90～100min，停止加热，用搅拌器匀速搅拌，自然冷却至室温后，再次进行炸制，第二次炸制时使温度升高至110～120℃并保持30～40min，待原酱炸至褐红色，有酱香味，酱面有气泡产生即可。

更进一步的，炸制处理时，每锅原酱100～110kg，菜籽油5～7kg。

更进一步的，将炸制好的瘦肉、黄豆和原酱按比例放入夹层锅内进行烧煮，同时加入各种辅料搅拌均匀，煮沸后30～40分钟即可。

更进一步的，所述的炸制好的瘦肉、黄豆与原酱的比例按照1∶5∶1进行烧煮。

更进一步的，所述的制备好的瘦肉酱灭菌温度为93～97℃，灭菌时间为23～27分钟。

更进一步的，所述原酱的制备方法，其制备工艺为：

(1)浸泡清洗：将筛选好的黄豆倒入浸泡桶内，用水浸泡2～3小时，放入过滤池中将杂质过滤掉；

(2)蒸煮：将(1)中滤好的黄豆打入蒸锅中蒸煮，蒸锅不停的转动至蒸熟；

(3)冷却拌料：将(2)中蒸煮好的黄豆冷却至30～35℃倒入搅拌机中，加入面粉和菌粉搅拌均匀。

(4)制曲：

1)将(3)搅拌好的黄豆倒入制曲池中，搪均匀，使得黄豆酱厚15～20cm，麦麸酱厚25～30cm；

2)在制曲池中放入温度计，使温度控制在35～40℃待曲菌长成微黄色时，进行翻曲；将温度控制好待曲菌长成黄绿色即可出料；

(5)入缸发酵：将制曲好的曲料按每缸190～200kg的曲料、285～290kg盐水混合均匀加入用清水洗好的酱缸中；

(6)翻缸：加入盐水的曲料间隔48小时翻缸一次，每隔20天进行感官检测，约180～220 天时，经感官检验成熟的原酱，按批次抽样送化验室进行理化检验，合格后方可使用，需注意的是，下雨、天晴时及时盖盖、开盖，并做好防尘防杂物工作。

3.有益效果

采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下显著效果：

(1)本发明的一种瘦肉大豆酱的生产制备方法，包括清洗分割、油炸、原酱制备、烧煮工序，通过对其制备工艺进行优化设计，尤其是在各种原料烧煮之前对黄豆和原酱分别预先进行炸制处理，从而可以在保证瘦肉酱营养价值的基础上有效改善其口感，使瘦肉香味、黄豆香味及酱香味很好地融合在一起。

(2)本发明的一种瘦肉大豆酱的生产制备方法，将瘦肉切成长条后并放入冷库，速冻一段时间目的是为了切丁时方便且不粘刀，提高效率。

(3)本发明的一种瘦肉大豆酱的生产制备方法，在烧煮之前通过将原酱进行两次炸制处理，并对两次炸制处理的温度和时间，以及原酱与油的配比进行优化设计，从而有利于进一步改善所得瘦肉酱的口感，能够使酱香味更好地融合到各种原料中。

(4)本发明的一种瘦肉大豆酱的生产制备方法，通过向瘦肉酱中另外添加一定量的黄豆，从而可以进一步提高所得瘦肉酱的营养价值，同时通过预先对黄豆进行炸制和破碎处理，后再与其他原料一起进行烧煮，从而可以有效改善黄豆的口感，使其更加香脆松软，并使黄豆的香味与酱香味更好地融合在一起。

(5)本发明的一种瘦肉大豆酱的生产制备方法，将切丁好的瘦肉放入锅中进行油炸至六成熟，将肉中的鲜味提出来，可增加食欲；将备好的原酱在油锅中进行两次炸制，可以将原酱的口感达到最佳且便于在炒制牛肉酱时入味，同时该原酱均经过自然加工，不含任何有害添加剂，安全健康。

(6)本发明的一种瘦肉大豆酱的生产制备方法，将炸制好的瘦肉、黄豆与原酱按照1∶5∶1 的比例一起放入夹层锅中进行蒸煮，保证肉中营养成分不散失的同时也保留了肉、黄豆跟酱中的鲜味，同时使得肉的香味，豆香味以及酱香味很好的融合在一起，既营养又美味，可增加食用者的食欲，且老少皆宜。

具体实施方式

本发明研究了一种瘦肉大豆酱的生产工艺，其步骤如下：

步骤(1)：将瘦肉分割成长宽10～15cm的长条，把分割好的肉用清水清洗干净，然后送入冷库-18℃速冻2～3小时，并按照5*8mm的规格进行切丁，并将黄豆中俄杂质剔除；

步骤(2)：油炸，把清洗好的肉丁放入熟油中进行炸制，油温为130～150℃，每20～25kg 肉丁用1～2kg熟油，炸制20～25分钟，待肉丁炸至六成熟起锅；

步骤(3)：将黄豆用清水泡制7～8小时后捞出清洗并沥水，待油温升至120～130℃时放入油中进行炸制7～8min，使黄豆表面呈金黄色后捞出；将原酱冷油下锅进行两次炸制处理，第一次炸制时使温度升高至100～110℃并保持90～100min，停止加热，用搅拌器匀速搅拌，自然冷却至室温后，再次进行炸制，第二次炸制时使温度升高至110～120并保持30～40min，待原酱炸至褐红色，有酱香味，酱面有气泡产生即可，炸制处理时，每锅原酱100～110kg，菜籽油5～7kg；

步骤(4)：烧煮，将步骤(2)和步骤(3)中炸好的瘦肉、黄豆和原酱按比例一同放入夹层锅内按1∶5∶1的比例进行烧煮，同时加入各种辅料搅拌均匀，煮沸后30～40分钟即可；

步骤(5)：罐装灭菌，将步骤(4)中烧煮好的瘦肉酱用流水生产线进行定量罐装、灭菌、贴标、套膜热收缩，瘦肉酱的灭菌温度为93～97℃，灭菌时间为23～27分钟。

其中制备瘦肉大豆酱中用到的原酱的制备方法为：

(1)浸泡清洗：将筛选好的黄豆倒入浸泡桶内，用水浸泡2～3小时，放入过滤池中将杂质过滤掉；

(2)蒸煮：将(1)中滤好的黄豆打入蒸锅中蒸煮，蒸锅不停的转动至蒸熟；

(3)冷却拌料：将(2)中蒸煮好的黄豆冷却至30～35℃倒入搅拌机中，加入面粉和菌粉搅拌均匀。

(4)制曲：

1)将(3)搅拌好的黄豆倒入制曲池中，搪均匀，使得黄豆酱厚15～20cm，麦麸酱厚25～30cm；

2)在制曲池中放入温度计，使温度控制在35～40℃待曲菌长成微黄色时，进行翻曲；将温度控制好待曲菌长成黄绿色即可出料；

(5)入缸发酵：将制曲好的曲料按每缸190～200kg的曲料、285～290kg盐水混合均匀加入用清水洗好的酱缸中；

(6)翻缸：加入盐水的曲料间隔48小时翻缸一次，每隔20天进行感官检测，约180～220 天时，经感官检验成熟的原酱，按批次抽样送化验室进行理化检验，合格后方可使用。需注意的是，下雨、天晴时及时盖盖、开盖，并做好防尘防杂物工作，其中，感官检验成熟的原酱是指通过观察待原酱发酵至金黄色时即可，理化检验即是对原酱中氨基酸态氮的含量以及盐分的含量进行检验，合格指标为氨基酸态氮含量大于1.2％，盐分在12～13％。目前，市场上瘦肉酱种类较多，且其制作的猪肉酱是将猪肉与各种原料以及辅料直接进行一次炒制，所得瘦肉酱的口感有待进一步改善。基于该问题，本申请的发明人通过大量实验研发，不断对瘦肉酱的生产工艺进行优化，最终通过在烧煮之前预先对原酱进行炸制，从而可以在保证瘦肉酱营养价值的基础上有效改善其口感，使肉香味、豆香味及酱香味很好的融合到一起。

但发明人在研发过程中最初仅对原酱进行一次炸制处理，效果并不太理想，发明人最终发现，通过对原酱进行两次炸制处理，第一次炸制处理时冷油下锅，并对两次炸制处理的温度、时间以及原酱与油的比例等工艺参数进行优化设计，第一次炒制将原酱中的豆香味炒出来，经过冷却过程，使原酱自然发酵、并融合，在经过第二次炒制，使得融合发酵后的原酱中豆香味以及酱香味发挥到最佳状态，炒制出其特有的酱香味，从而一方面使原酱的酱香味达到最佳，另一方面，可进一步改善所得瘦肉酱的口感，使酱香味更好的融入到各种原料之中。

同时，本发明通过额外添加一定的黄豆作为原料，由于黄豆中含有丰富的蛋白质(20％)、脂肪(7％)和碳水化合物(25％)，且含有人体所需的多种氨基酸，还含有多种矿物质和维生素等营养物质，在瘦肉酱中加入黄豆既可以增加酱中的营养成分，同时在食用口感方面也极大的提高了其回味度，尤其是其特有的香味可增加食用者的食欲，且利于促进吸收。

但是，若直接将黄豆煮熟后与其他原料一起进行烧煮，所得肉酱中黄豆的口感较差，且瘦肉酱中易有豆腥味，而本发明通过将黄豆预先进行炸制处理，然后经破碎后再与其他原料一起进行炒制，从而一方面可以改善黄豆的口感，使其香脆爽口，另一方面还可以使黄豆的香味融合到酱料中，并有效避免豆腥味的存在。

在制备瘦肉酱的烧煮过程中，将炸制好的瘦肉、黄豆以及原酱按照1∶5∶1的比例一同放入夹层锅中进行烧煮，同时在加入各种辅料，搅拌均匀，直至煮熟，通过对加入原料的比例以及烧煮的时间进行优化设计，使得瘦肉、黄豆、原酱及各种辅料之间的香味相互融合，使得猪肉香味，豆香味以及酱香味都得到了充分的体现，同时使瘦肉中的营养物质得到最大程度地保留，吃起来肉质软嫩，口感相对于现有的瘦肉酱得到了很大提升，且其酱中的微量元素易被吸收，在既增加了口感的同时又不失美味，同时还健康，可放心食用，可以拌面，可以炒饭，甚至夹个馍，或者用它炖个豆腐，都是完美的搭配，是日常休闲食品的最佳选择。

为进一步了解本发明的内容，下面结合实施例对本发明作进一步的描述。

实施例1

本实施例的一种瘦肉大豆酱的生产制备方法，其具体制备方法如下：

步骤(1)：将瘦肉分割成长宽10cm的长条，把分割好的肉用清水清洗干净，然后送入冷库-18℃速冻2小时，并按照5*8mm的规格进行切丁，并将黄豆中俄杂质剔除；

步骤(2)：油炸，把清洗好的肉丁放入熟油中进行炸制，油温为130℃，每20kg肉丁用 1kg熟油，炸制20分钟，待肉丁炸至六成熟起锅。；

步骤(3)：将黄豆用清水泡制7小时后捞出清洗并沥水，待油温升至120℃时放入油中进行炸制7min，使黄豆表面呈金黄色后捞出；将原酱冷油下锅进行两次炸制处理，第一次炸制时使温度升高至100℃并保持90min，停止加热，用搅拌器匀速搅拌，自然冷却至室温后，再次进行炸制，第二次炸制时使温度升高至110℃并保持30min，待原酱炸至褐红色，有酱香味，酱面有气泡产生即可，炸制处理时，每锅原酱100kg，菜籽油5kg；

步骤(4)：烧煮，将步骤(2)和步骤(3)中炸好的瘦肉、黄豆和原酱按比例一同放入夹层锅内按1∶5∶1的比例进行烧煮，同时加入各种辅料搅拌均匀，煮沸后30分钟即可；

步骤(5)：罐装灭菌，将步骤(4)中烧煮好的瘦肉酱用流水生产线进行定量罐装、灭菌、贴标、套膜热收缩，瘦肉酱的灭菌温度为93℃，灭菌时间为23分钟。

其中制备瘦肉酱中用到的原酱的制备方法为：

(1)浸泡清洗：将筛选好的黄豆倒入浸泡桶内，用水浸泡2小时，放入过滤池中将杂质过滤掉；

(2)蒸煮：将(1)中滤好的黄豆打入蒸锅中蒸煮，蒸锅不停的转动至蒸熟；

(3)冷却拌料：将(2)中蒸煮好的黄豆冷却至30℃倒入搅拌机中，加入面粉和菌粉搅拌均匀。

(4)制曲：

1)将(3)搅拌好的黄豆倒入制曲池中，搪均匀，使得黄豆酱厚15cm，麦麸酱厚25cm；

2)在制曲池中放入温度计，使温度控制在35℃待曲菌长成微黄色时，进行翻曲；将温度控制好待曲菌长成黄绿色即可出料；

(5)入缸发酵：将制曲好的曲料按每缸190kg的曲料、285kg盐水混合均匀加入用清水洗好的酱缸中；

(6)翻缸：加入盐水的曲料间隔48小时翻缸一次，每隔20天进行感官检测，约180天时，经感官检验成熟的原酱，按批次抽样送化验室进行理化检验，合格后方可使用。需注意的是，下雨、天晴时及时盖盖、开盖，并做好防尘防杂物工作。

实施例2

本实施例的一种瘦肉大豆酱的生产制备方法，其方法基本同实施例1，主要区别在于：

步骤(1)：将瘦肉分割成长宽13cm的长条，把分割好的肉用清水清洗干净，然后送入冷库-18℃速冻2.5小时，并按照5*8mm的规格进行切丁，并将黄豆中俄杂质剔除；

步骤(2)：油炸，把清洗好的肉丁放入熟油中进行炸制，油温为140℃，每22kg肉丁用 1.5kg熟油，炸制23分钟，待肉丁炸至六成熟起锅。；

步骤(3)：将黄豆用清水泡制7小时后捞出清洗并沥水，待油温升至125℃时放入油中进行炸制7min，使黄豆表面呈金黄色后捞出，将原酱冷油下锅进行两次炸制处理，第一次炸制时使温度升高至105℃并保持95min，停止加热，用搅拌器匀速搅拌，自然冷却至室温后，再次进行炸制，第二次炸制时使温度升高至115℃并保持35min，待原酱炸至褐红色，有酱香味，酱面有气泡产生即可，炸制处理时，每锅原酱105kg，菜籽油6kg；

步骤(4)：烧煮，将步骤(2)和步骤(3)中炸好的瘦肉、黄豆和原酱按比例一同放入夹层锅内按1∶5∶1的比例进行烧煮，同时加入各种辅料搅拌均匀，煮沸后35分钟即可；

步骤(5)：罐装灭菌，将步骤(4)中烧煮好的瘦肉酱用流水生产线进行定量罐装、灭菌、贴标、套膜热收缩，瘦肉酱的灭菌温度为95℃，灭菌时间为26分钟。

其中制备瘦肉大豆酱中用到的原酱的制备方法为：

(1)浸泡清洗：将筛选好的黄豆倒入浸泡桶内，用水浸泡2.5小时，放入过滤池中将杂质过滤掉；

(2)蒸煮：将(1)中滤好的黄豆打入蒸锅中蒸煮，蒸锅不停的转动至蒸熟；

(3)冷却拌料：将(2)中蒸煮好的黄豆冷却至34℃倒入搅拌机中，加入面粉和菌粉搅拌均匀。

(4)制曲：

1)将(3)搅拌好的黄豆倒入制曲池中，搪均匀，使得黄豆酱厚16cm，麦麸酱厚27cm；

2)在制曲池中放入温度计，使温度控制在36℃待曲菌长成微黄色时，进行翻曲；将温度控制好待曲菌长成黄绿色即可出料；

(5)入缸发酵：将制曲好的曲料按每缸195kg的曲料、287kg盐水混合均匀加入用清水洗好的酱缸中；

(6)翻缸：加入盐水的曲料间隔48小时翻缸一次，每隔20天进行感官检测，约200天时，经感官检验成熟的原酱，按批次抽样送化验室进行理化检验，合格后方可使用。需注意的是，下雨、天晴时及时盖盖、开盖，并做好防尘防杂物工作。

实施例3

本实施例的一种瘦肉大豆酱的生产制备方法，其方法基本同实施例2，主要区别在于：

步骤(1)：将瘦肉分割成长宽15cm的长条，把分割好的肉用清水清洗干净，然后送入冷库-18℃速冻3小时，并按照5*8mm的规格进行切丁，并将黄豆中俄杂质剔除；

步骤(2)：油炸，把清洗好的肉丁放入熟油中进行炸制，油温为150℃，每25kg肉丁用 2kg熟油，炸制25分钟，待肉丁炸至六成熟起锅。；

步骤(3)：将黄豆用清水泡制8小时后捞出清洗并沥水，待油温升至130℃时放入油中进行炸制8min，使黄豆表面呈金黄色后捞出，将原酱冷油下锅进行两次炸制处理，第一次炸制时使温度升高至110℃并保持100min，停止加热，用搅拌器匀速搅拌，自然冷却至室温后，再次进行炸制，第二次炸制时使温度升高至120℃并保持40min，待原酱炸至褐红色，有酱香味，酱面有气泡产生即可，炸制处理时，每锅原酱110kg，菜籽油7kg；

步骤(4)：烧煮，将步骤(2)和步骤(3)中炸好的瘦肉、黄豆和原酱按比例一同放入夹层锅内按1∶5∶1的比例进行烧煮，同时加入各种辅料搅拌均匀，煮沸后40分钟即可；

步骤(5)：罐装灭菌，将步骤(4)中烧煮好的瘦肉酱用流水生产线进行定量罐装、灭菌、贴标、套膜热收缩，瘦肉酱的灭菌温度为97℃，灭菌时间为27分钟。

其中制备瘦肉酱中用到的原酱的制备方法为：

(1)浸泡清洗：将筛选好的黄豆倒入浸泡桶内，用水浸泡3小时，放入过滤池中将杂质过滤掉；

(2)蒸煮：将(1)中滤好的黄豆打入蒸锅中蒸煮，蒸锅不停的转动至蒸熟；

(3)冷却拌料：将(2)中蒸煮好的黄豆冷却至35℃倒入搅拌机中，加入面粉和菌粉搅拌均匀。

(4)制曲：

1)将(3)搅拌好的黄豆倒入制曲池中，搪均匀，使得黄豆酱厚20cm，麦麸酱厚30cm；

2)在制曲池中放入温度计，使温度控制在40℃待曲菌长成微黄色时，进行翻曲；将温度控制好待曲菌长成黄绿色即可出料；

(5)入缸发酵：将制曲好的曲料按每缸200kg的曲料、290kg盐水混合均匀加入用清水洗好的酱缸中；

(6)翻缸：加入盐水的曲料间隔48小时翻缸一次，每隔20天进行感官检测，约220天时，经感官检验成熟的原酱，按批次抽样送化验室进行理化检验，合格后方可使用。需注意的是，下雨、天晴时及时盖盖、开盖，并做好防尘防杂物工作。

Claims (10)

1.一种瘦肉大豆酱的生产制备方法，其特征在于：其方法包括如下步骤：

步骤(1)：将瘦肉清洗、分割后切丁，并将黄豆中的杂质剔除；

步骤(2)：油炸，将切丁好的瘦肉放入锅中油炸；

步骤(3)：原料的预处理，将黄豆先浸泡后沥水然后进行油炸并破碎处理，将原酱放入油中进行炸制处理；

步骤(4)：烧煮，将步骤(2)和步骤(3)中炸好的瘦肉、黄豆和原酱按比例一同放入锅中进行烧煮；

步骤(5)：罐装灭菌，将步骤(4)中烧煮好的瘦肉酱用流水生产线进行定量罐装、灭菌、贴标、套膜热收缩。

2.根据权利要求1所述的一种瘦肉大豆酱的生产制备方法，其特征在于：所述的步骤(1)中，将瘦肉分割成长宽10～15cm的长条，把分割好的肉用清水清洗干净，然后送入冷库-18℃速冻2～3小时，并按照5*8mm的规格进行切丁。

3.根据权利要求1所述的一种瘦肉大豆酱的生产制备方法，其特征在于：所述的步骤(2)中，把清洗好的肉丁放入熟油中进行炸制，油温为130～150℃，每20～25kg肉丁用1～2kg熟油，炸制20～25分钟，待肉丁炸至六成熟起锅。

4.根据权利要求1所述的一种瘦肉大豆酱的生产制备方法，其特征在于：所述的步骤(3)中，将黄豆用清水泡制7～8小时后捞出清洗并沥水，待油温升至120～130℃时放入油中炸制7～8min，使黄豆表面呈金黄色后捞出。

5.根据权利要求1所述的一种瘦肉大豆酱的生产制备方法，其特征在于：所述的步骤(3)中，将原酱冷油下锅进行两次炸制处理，第一次炸制时使温度升高至100～110℃并保持90～100min，停止加热，用搅拌器匀速搅拌，自然冷却至室温后，再次进行炸制，第二次炸制时使温度升高至110～120℃并保持30～40min，待原酱炸至褐红色，有酱香味，酱面有气泡产生即可。

6.根据权利要求4所述的一种瘦肉大豆酱的生产制备方法，其特征在于：炸制处理时，每锅原酱100～110kg，菜籽油5～7kg。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的一种瘦肉大豆酱的生产制备方法，其特征在于：将炸制好的瘦肉、黄豆和原酱按比例放入夹层锅内进行烧煮，同时加入各种辅料搅拌均匀，煮沸后30～40分钟即可。

8.根据权利要求1-6中任一项所述的一种瘦肉大豆酱的生产制备方法，其特征在于：所述炸制好的瘦肉、黄豆与原酱按照1∶5∶1的比例进行烧煮。

9.根据权利要求1-6中任一项所述的一种瘦肉大豆酱的生产制备方法，其特征在于：所述制备好的瘦肉酱灭菌温度为93～97℃，灭菌时间为23～27分钟。

10.根据权利要求1-6中任一项所述的一种瘦肉大豆酱的生产制备方法，其特征在于：所述原酱的制备工艺为：

(1)浸泡清洗：将筛选好的黄豆倒入浸泡桶内，用水浸泡2～3小时，放入过滤池中将杂质过滤掉；

(2)蒸煮：将(1)中滤好的黄豆打入蒸锅中蒸煮，蒸锅不停的转动至蒸熟；

(3)冷却拌料：将(2)中蒸煮好的黄豆冷却至30～35℃倒入搅拌机中，加入面粉和菌粉搅拌均匀。

(4)制曲：

1)将(3)搅拌好的黄豆倒入制曲池中，搪均匀，使得黄豆酱厚15～20cm，麦麸酱厚25～30cm；

2)在制曲池中放入温度计，使温度控制在35～40℃待曲菌长成微黄色时，进行翻曲；

将温度控制好待曲菌长成黄绿色即可出料；

(5)入缸发酵：将制曲好的曲料按每缸190～200kg的曲料、285～290kg盐水混合均匀加入用清水洗好的酱缸中；

(6)翻缸：加入盐水的曲料间隔48小时翻缸一次，每隔20天进行感官检测，约180～220天时，经感官检验成熟的原酱，按批次抽样送化验室进行理化检验，合格后方可使用。