CN113558218B - 经发酵酱料制作卤油的工艺及经该卤油制作素肠的工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开经发酵酱料制作卤油的工艺及经该卤油制作素肠的工艺，属豆制品加工领域。先进行蒸汽低温熬制，再进行大火高温熬制，采用蒸汽低温熬制可以通过蒸汽的冲击将内部香味逸散至卤汁内部，同时保证香味不会随水蒸汽流失，尽可能的留存在内部与内部的酱充分融合，最后通过大火高温熬制酱残渣内部的香味完全逸出，该过程加入盐会阻碍其香味从卤汁内部流失，同时还能避免发生传统先加入佐料导致口感不加的现象。选取的自制发酵酱料来制作卤料，整个工艺过程均无添加剂，绿色且卫生。在熬制时增加食用油，通过食用油可以将绝大部分的香味存储在卤汁内部。
Description
技术领域
本发明涉及豆制品加工工艺的技术领域，尤其涉及经发酵酱料制作卤油的工艺及经该卤油制作素肠的工艺。
背景技术
现有对豆制品卤油制作一般采用高温熬制措施，但是该措施中存在一定的技术问题：香料(一般优选桂皮、八角、草果等佐料)，在遇水高温熬制时，由于比较外壳比较坚硬，会大大影响其效果的发挥，如果破碎又使得内部的物质极易析出，遇到沸水时，会流失的非常严重，此时使得卤汁的味道大打折扣，使得对豆制品进行卤煮加工的产品，口感差且营养物质流失严重，不利于车间生产制作。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中不足，故此提出经发酵酱料制作卤油的工艺及经该卤油制作素肠的工艺。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
经发酵酱料制作卤油的工艺，包括以下步骤：
S100：取料混合：取自制酱料与水、香料在卤油制作容器内混合，自制酱料与水质量比为(1.2-1.5)：(5.1-6.3)；
S200：蒸汽低温熬制：向卤油制作容器内分段蒸汽焖煮熬制自制酱料与水，熬制后过滤并压榨残渣，制得卤油；
S300：高温烧煮熬制：向S200制得卤油内添加盐、鸡精和白糖，重新和残渣混合再经大火煮沸至温度为120-140℃，并保持25-35min，过滤冷却至室温左右即可。
优选地，所述S200步骤中的分段蒸汽焖煮熬制步骤如下：
S201：蒸汽连续供给熬制：向卤油制作容器中连续供给蒸汽，使内部混合浆液煮至85-90℃，该阶段蒸汽进口管道内蒸汽压力为0.90～1.05MPa；
S202：蒸汽间断供给熬制：当温度达到90℃，停止蒸汽供给，自然冷却至80-85℃时，再次蒸汽供给开启，当温度达到90℃，再次蒸汽供给停止，反复多次间断供给焖煮处理，过程时间2.5-3.0小时，该阶段蒸汽进口管道内蒸汽压力为0.43～0.58MPa；
S203：蒸汽供给衰减熬制：蒸汽重新连续供给，当温度达到100℃即可，该阶段蒸汽进口管道内蒸汽压力为0-0.15MPa。
优选地，在所述S100步骤和S200步骤之间向卤油制作容器内添加食用油，该食用油的添加量足以完全覆盖混合料表面即可。
优选地，在所述S100步骤中，所述卤油制作容器包括底座和安装架，所述安装架的顶部外壁固定连接有电机，且电机的输出轴通过联轴器固定连接有转轴，转轴的外壁等距离固定连接有分隔加热板，所述分隔加热板的内壁固定连接有固定架，且固定架的顶部外壁等距离开有固定孔，每个固定孔的内壁均固定连接有蒸汽供气管；所述底座的顶部外壁等距离固定连接有支撑架，且多个支撑架的外壁固定连接有同一个混合箱；所述混合箱的外壁等距离固定连接有侧架，且每个侧架的顶部外壁均等距离开有适配孔；所述安装架的底部外壁等距离固定连接有适配杆，且适配杆的位置和适配孔的位置相适配，侧架的外壁固定连接有气缸，气缸固定连接于安装架的底部外壁；所述混合箱的底部外壁开有下料孔，且下料孔的内壁固定连接有下料管，下料管的外壁旋接有管盖，所述转轴的底部外壁固定连接有吊杆，且吊杆的外壁固定连接有筛板，筛板与混合箱的内壁相接触，所述筛板的顶部外壁等距离固定连接有固定块，且每个固定块面向混合箱内壁的外壁均固定连接有弹性伸缩杆，每个弹性伸缩杆的外壁均固定连接有刮板，刮板与混合箱的内壁相接触。
优选地，所述卤油制作容器工作过程包括：将各个配料导入混合箱中，调节气缸带动安装架下降，使得适配杆均卡入适配孔中，同时，下方的筛板与混合箱的内壁贴合，继而，启动电机，电机通过转轴带动分隔加热板进行旋转，对各个配料进行加热搅拌混合，搅拌混合结束后，打开下料管上的管盖，将卤油收集，收集的过程中，筛板将卤油中的杂质进行筛选过滤，收集完成后，气缸带动安装架上升时，过程中弹性伸缩杆带动刮板始终与混合箱的内壁接触，电机带动筛板进行旋转，从而在分隔加热板移出的过程中，通过刮板对混合箱的内壁进行清理，便于后续进行整个设备的清洗。
优选地，所述每550-560kg的卤汁中加入有白糖、鸡精、盐的量分别为25-30kg、3-5kg、2-3kg。
优选地，所述自制酱的制作过程包括：
H10：清洗、浸泡：将筛选后的黄豆进行清洗，并经蒸馏水浸泡2-3小时，后再经过滤；
H20：高温蒸煮：经H10后的黄豆放进蒸锅内至蒸熟；
H30：拌合辅料、制曲：经H20蒸熟后的黄豆冷却后，倒入至拌合机内和辅料一同混合均匀，该辅料包括面粉和菌粉，后经拌合机将拌合完成后的混合料，倒入至发酵制曲装置内分层摊铺后，制曲温度控制在30--40℃内，带曲菌长成微黄色时进行翻曲，待曲菌长成黄绿色即可出料，随后在仿阳光温室的条件下进行干燥处理；
H40：清洗、发酵、定期翻缸：经蒸馏水清洗H30得到的豆曲料，转移至经蒸馏水清洗后的发酵池内，向发酵池内按1.3-1.8倍的量添加盐水并混合均匀，每隔2天翻缸一次，每隔15-20天抽检一次，约6-8个月时，抽样进行理化检测合格后方可使用/包装。
优选地，所述H30步骤中，分层摊铺时在混合料的底部平铺鲜黄蒿碎末垫层，并通过纱布与混合料隔开。
一种制作素肠的工艺，包括以下步骤：
取如上述所述的卤油漫过素肠即可，通过低温焖煮处理3-4小时，捞出沥干后转至-4-4℃内的冷藏室内急冷处理，处理时间15-25min。
与现有技术相比，本发明具备以下有益效果：
本发明中在以往的卤汁熬制过程中一般直接采用大火直接熬制或者分别采用两侧传统熬制工艺，该工艺缺点明显，香料内部的香味无法被充分析出，通过本申请改进后的工艺：先进行蒸汽低温熬制，再进行大火高温熬制，采用蒸汽低温熬制可以通过蒸汽的冲击将内部香味逸散至卤汁内部，同时保证香味不会随水蒸汽流失，尽可能的留存在内部与内部的酱充分融合，最后通过大火高温熬制酱残渣内部的香味完全逸出，该过程加入盐会阻碍其香味从卤汁内部流失，同时还能避免发生传统先加入佐料导致口感不加的现象。选取的自制发酵酱料来制作卤料，整个工艺过程均无添加剂，绿色且卫生。在熬制时增加食用油，通过食用油可以将绝大部分的香味存储在卤汁内部。在使用卤汁加工素肠时，利用低温焖煮工艺对素肠进行卤煮，随后再通过极速冷却锁住内部的营养成份，更利于保鲜以及储存。
附图说明
图1为本发明的流程工艺图；
图2为本发明提出的制作卤油容器的结构示意图；
图3为本发明提出的制作卤油容器的整体结构俯视图；
图4为本发明提出的制作卤油容器的筛板结构示意图；
图5为本发明提出的制作卤油容器的分隔加热板结构剖视图。
图中：1、底座；2、转轴；3、混合箱；4、侧架；5、气缸；6、安装架；7、适配杆；8、蒸汽供气管；9、适配孔；10、下料管；11、支撑架；12、电机；13、筛板；14、分隔加热板；15、吊杆；16、固定块；17、弹性伸缩杆；18、刮板；19、固定架。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
实施例1：如图1所示，经发酵酱料制作卤油的工艺，包括以下步骤：
S100：取料混合：取自制酱料与水、香料在卤油制作容器内混合，自制酱料与水质量比为(1.2-1.5)：(5.1-6.3)，优选比例1.3-5.6；
S200：蒸汽低温熬制：向卤油制作容器内分段蒸汽焖煮熬制自制酱料与水，熬制后过滤并压榨残渣，制得卤油，该卤油制作容器选用传统卤油制作釜；
S300：高温烧煮熬制：向S200制得卤油内添加盐、鸡精和白糖，重新和残渣混合再经大火煮沸135℃，并保持30min，过滤冷却至室温左右即可。
在以往的卤汁熬制过程中一般直接采用大火直接熬制或者分别采用两侧传统熬制工艺，该工艺缺点明显，香料内部的香味无法被充分析出，通过本申请改进后的工艺：先进行蒸汽低温熬制，再进行大火高温熬制，采用蒸汽低温熬制可以通过蒸汽的冲击将内部香味逸散至卤汁内部，同时保证香味不会随水蒸汽流失，尽可能的留存在内部与内部的酱充分融合，最后通过大火高温熬制酱残渣内部的香味完全逸出，该过程加入盐会阻碍其香味从卤汁内部流失，同时还能避免发生传统先加入佐料导致口感不加的现象。
实施例2：在实施例1的基础上，所述S200步骤中的分段蒸汽焖煮熬制步骤如下：
S201：蒸汽连续供给熬制：向卤油制作容器中连续供给蒸汽，使内部混合浆液煮至90℃，该阶段蒸汽进口管道内蒸汽压力为0.90～1.05MPa；
S202：蒸汽间断供给熬制：当温度达到90℃，停止蒸汽供给，自然冷却至80℃时，再次蒸汽供给开启，当温度达到90℃，再次蒸汽供给停止，反复多次间断供给焖煮处理，过程时间2.5-3.0小时，该阶段蒸汽进口管道内蒸汽压力为0.43～0.58MPa；
该阶段为整个熬制过程最为重要的一环，传统操作一般为直接将装置内部的混合料进行沸煮，通过长时间的熬制，使得香料内部的香味溢出，但是也存在一定的问题，就无法充分发挥出应有的效果。而再此基础上进行改进，先将混合料进行低温熬制，使得香料内部的香味慢慢随温度升高被释放，使得香料更为柔软易碎，内部的成份会更易被分离出来，蒸汽会带动液料对香料震荡冲击便于内部的物质析出，使制得的卤汁更浓郁。
S203：蒸汽供给衰减熬制：蒸汽重新连续供给，当温度达到100℃即可，该阶段蒸汽进口管道内蒸汽压力为0-0.15MPa，其蒸汽压力持续降低。
实施例3：在实施例2的基础上，在所述S100步骤和S200步骤之间向卤油制作容器内添加食用油，该食用油的添加量足以完全覆盖混合料表面即可。通过添加食物油可以将对浆料进行密封，使得内部的香味无法流失出来，最大程度化的保证卤汁的浓郁。
实施例4：在实施例3的基础上，如图2至图5所示，在所述S100步骤中，所述卤油制作容器包括底座1和安装架6，安装架6的顶部外壁固定连接有电机12，且电机12的输出轴通过联轴器固定连接有转轴2，转轴2的外壁等距离固定连接有分隔加热板14，所受分隔加热板14的内壁固定连接有固定架19，且固定架19的顶部外壁等距离开有固定孔，每个固定孔的内壁均固定连接有蒸汽供气管8通过设置有分隔加热板14和蒸汽供气管8，在进行卤油的制作过程中，将各个配料均导入混合箱3中，同时，调节气缸5带动安装架6下方均匀分布的分隔加热板14进入混合箱3中，通过多个分隔加热板14将混合箱3内部的各个配料进行均分，蒸汽供气管8将分隔加热板14上的热量传递至更远处，从而使得位于混合箱3内部的各个配料之间受热均匀，电机12带动转轴2进行搅拌混合时，蒸汽供气管8和分隔加热板14同时起到提高搅拌混合效果的作用。
底座1的顶部外壁等距离固定连接有支撑架11，且多个支撑架11的外壁固定连接有同一个混合箱3。
混合箱3的外壁等距离固定连接有侧架4，且每个侧架4的顶部外壁均等距离开有适配孔9，安装架6的底部外壁等距离固定连接有适配杆7，且适配杆7的位置和适配孔9的位置相适配，侧架4的外壁固定连接有气缸5，气缸5固定连接于安装架6的底部外壁，通过适配杆7和适配孔9进行配合，提高搅拌混合过程中的稳定性。
混合箱3的底部外壁开有下料孔，且下料孔的内壁固定连接有下料管10，下料管10的外壁旋接有管盖。
转轴2的底部外壁固定连接有吊杆15，且吊杆15的外壁固定连接有筛板13，筛板13与混合箱3的内壁相接触，通过设置有吊杆15和筛板13，气缸5带动安装架6进行升降时，筛板13的外壁与混合箱3的内壁贴合，卤油制作过程中，各个配料中存在有一些杂质，混合完成后，将卤油从下方的下料管10下料，筛板13将卤油中存在的杂质进行筛选过滤，从而提高制作出的卤油的实用价值。
筛板13的顶部外壁等距离固定连接有固定块16，且每个固定块16面向混合箱3内壁的外壁均固定连接有弹性伸缩杆17，每个弹性伸缩杆17的外壁均固定连接有刮板18，刮板18与混合箱3的内壁相接触，通过设置有固定块16、弹性伸缩杆17和刮板18，卤油制作完成后，气缸5带动安装架6上升时，调节弹性伸缩杆17带动刮板18始终与混合箱3的内壁接触，电机12带动筛板13进行旋转，从而在分隔加热板14移出的过程中，通过刮板18对混合箱3的内壁进行清理，便于后续进行整个设备的清洗。
所述卤油制作容器工作过程包括：将各个配料导入混合箱3中，调节气缸5带动安装架6下降，使得适配杆7均卡入适配孔9中，同时，下方的筛板13与混合箱3的内壁贴合，继而，启动电机12，电机12通过转轴2带动分隔加热板14进行旋转，对各个配料进行加热搅拌混合，搅拌混合结束后，打开下料管10上的管盖，将卤油收集，收集的过程中，筛板13将卤油中的杂质进行筛选过滤，收集完成后，气缸5带动安装架6上升时，过程中弹性伸缩杆17带动刮板18始终与混合箱3的内壁接触，电机12带动筛板13进行旋转，从而在分隔加热板14移出的过程中，通过刮板18对混合箱3的内壁进行清理，便于后续进行整个设备的清洗。
实施例5：在实施例4的基础上，所述每550-560kg的卤汁中加入有白糖、鸡精、盐的量分别为25-30kg、3-5kg、2-3kg，优选每550kg卤汁内部加入白糖、鸡精和盐分别为26kg、4.5kg、2.7kg。
实施例6：在实施例5的基础上，所述自制酱的制作过程包括：
H10：清洗、浸泡：将筛选后的黄豆进行清洗，并经蒸馏水浸泡2-3小时，后再经过滤；
H20：高温蒸煮：经H10后的黄豆放进蒸锅内至蒸熟；
H30：拌合辅料、制曲：经H20蒸熟后的黄豆冷却后，倒入至拌合机内和辅料一同混合均匀，该辅料包括面粉和菌粉，后经拌合机将拌合完成后的混合料，倒入至发酵制曲装置内分层摊铺后，制曲温度控制在30--40℃内，带曲菌长成微黄色时进行翻曲，待曲菌长成黄绿色即可出料，随后在仿阳光温室的条件下进行干燥处理；
H40：清洗、发酵、定期翻缸：经蒸馏水清洗H30得到的豆曲料，转移至经蒸馏水清洗后的发酵池内，向发酵池内按1.3-1.8倍的量添加盐水并混合均匀，每隔2天翻缸一次，每隔15-20天抽检一次，约6-8个月时，抽样进行理化检测合格后方可使用/包装。
实施例7：在实施例6的基础上，所述H30步骤中，分层摊铺时在混合料的底部平铺鲜黄蒿碎末垫层，并通过纱布与混合料隔开。通过将鲜黄蒿碎末垫层铺在曲料下方，更利于曲料通风和制曲。
实施例8：一种制作素肠的工艺，包括以下步骤：
取如上述实施例中任意制作的卤油漫过素肠即可，在煮锅内通过低温焖煮处理3-4小时，低温焖煮温度保持95℃左右即可，捞出沥干后转至-4-4℃内的冷藏室内急冷处理，处理时间15-25min。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此。所述替代可以是部分结构、器件、方法步骤的替代，也可以是完整的技术方案。根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.经发酵酱料制作卤油的工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S100：取料混合：取自制酱料与水、香料在卤油制作容器内混合，自制酱料与水质量比为（1.2-1.5）：（5.1-6.3）；
所述卤油制作容器包括底座（1）和安装架（6），所述安装架（6）的顶部外壁固定连接有电机（12），且电机（12）的输出轴通过联轴器固定连接有转轴（2），转轴（2）的外壁等距离固定连接有分隔加热板（14），所述分隔加热板（14）的内壁固定连接有固定架（19），且固定架（19）的顶部外壁等距离开有固定孔，每个固定孔的内壁均固定连接有蒸汽供气管（8），且蒸汽供气管（8）为导热材质构成；所述底座（1）的顶部外壁等距离固定连接有支撑架（11），且多个支撑架（11）的外壁固定连接有同一个混合箱（3）；所述混合箱（3）的外壁等距离固定连接有侧架（4），且每个侧架（4）的顶部外壁均等距离开有适配孔（9）；所述安装架（6）的底部外壁等距离固定连接有适配杆（7），且适配杆（7）的位置和适配孔（9）的位置相适配，侧架（4）的外壁固定连接有气缸（5），气缸（5）固定连接于安装架（6）的底部外壁；所述混合箱（3）的底部外壁开有下料孔，且下料孔的内壁固定连接有下料管（10），下料管（10）的外壁旋接有管盖，所述转轴（2）的底部外壁固定连接有吊杆（15），且吊杆（15）的外壁固定连接有筛板（13），筛板（13）与混合箱（3）的内壁相接触，所述筛板（13）的顶部外壁等距离固定连接有固定块（16），且每个固定块（16）面向混合箱（3）内壁的外壁均固定连接有弹性伸缩杆（17），每个弹性伸缩杆（17）的外壁均固定连接有刮板（18），刮板（18）与混合箱（3）的内壁相接触；
所述卤油制作容器工作过程包括：将各个配料导入混合箱（3）中，调节气缸（5）带动安装架（6）下降，使得适配杆（7）均卡入适配孔（9）中，同时，下方的筛板（13）与混合箱（3）的内壁贴合，继而，启动电机（12），电机（12）通过转轴（2）带动分隔加热板（14）进行旋转，对各个配料进行加热搅拌混合，搅拌混合结束后，打开下料管（10）上的管盖，将卤油收集，收集的过程中，筛板（13）将卤油中的杂质进行筛选过滤，收集完成后，气缸（5）带动安装架（6）上升时，过程中弹性伸缩杆（17）带动刮板（18）始终与混合箱（3）的内壁接触，电机（12）带动筛板（13）进行旋转，从而在分隔加热板（14）移出的过程中，通过刮板（18）对混合箱（3）的内壁进行清理，便于后续进行整个设备的清洗；
S200：蒸汽低温熬制：向卤油制作容器内分段蒸汽焖煮熬制自制酱料与水，熬制后过滤并压榨残渣，制得卤油；
S201：蒸汽连续供给熬制：向卤油制作容器中连续供给蒸汽，使内部混合浆液煮至85-90℃，该阶段蒸汽进口管道内蒸汽压力为0.90～1.05MPa；
S202：蒸汽间断供给熬制：当温度达到90℃，停止蒸汽供给，自然冷却至80-85℃时，再次蒸汽供给开启，当温度达到90℃，再次蒸汽供给停止，反复多次间断供给焖煮处理，过程时间2.5-3.0小时，该阶段蒸汽进口管道内蒸汽压力为0.43～0.58MPa；
S203：蒸汽供给衰减熬制：蒸汽重新连续供给，当温度达到100℃即可，该阶段蒸汽进口管道内蒸汽压力为0-0.15MPa；
S300：高温烧煮熬制：向S200制得卤油内添加盐、鸡精和白糖，重新和残渣混合再经大火煮沸至温度为120-140℃，并保持25-35min，过滤冷却至室温。
2.根据权利要求1所述的经发酵酱料制作卤油的工艺，其特征在于，在所述S100步骤和S200步骤之间向卤油制作容器内添加食用油，该食用油的添加量足以完全覆盖混合料表面。
3.根据权利要求2所述的经发酵酱料制作卤油的工艺，其特征在于，所述每550-560kg的卤汁中加入有白糖、鸡精、盐的量分别为25-30kg、3-5kg、2-3kg。
4.根据权利要求1所述的经发酵酱料制作卤油的工艺，其特征在于，所述自制酱的制作过程包括：
H10：清洗、浸泡：将筛选后的黄豆进行清洗，并经蒸馏水浸泡2-3小时，后再经过滤；
H20：高温蒸煮：经H10后的黄豆放进蒸锅内至蒸熟；
H30：拌合辅料、制曲：经H20蒸熟后的黄豆冷却后，倒入至拌合机内和辅料一同混合均匀，该辅料包括面粉和菌粉，后经拌合机将拌合完成后的混合料，倒入至发酵制曲装置内分层摊铺后，制曲温度控制在30-40℃内，待曲菌长成微黄色时进行翻曲，待曲菌长成黄绿色出料，随后在仿阳光温室的条件下进行干燥处理；
H40：清洗、发酵、定期翻缸：经蒸馏水清洗H30得到的豆曲料，转移至经蒸馏水清洗后的发酵池内，向发酵池内按1.3-1.8倍的量添加盐水并混合均匀，每隔2天翻缸一次，每隔15-20天抽检一次，6-8个月时，抽样进行理化检测合格后方可使用/包装。
5.根据权利要求4所述的经发酵酱料制作卤油的工艺，其特征在于，所述H30步骤中，分层摊铺时在混合料的底部平铺鲜黄蒿碎末垫层，并通过纱布与混合料隔开。
6.一种制作素肠的工艺，其特征在于，包括以下步骤：
取如权利要求1所述的卤油漫过素肠，通过低温焖煮处理3-4小时，捞出沥干后转至-4-4℃内的冷藏室内急冷处理，处理时间15-25min。
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