CN1088599A

CN1088599A - 粉末涂料组合物及其用途

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Publication number: CN1088599A
Application number: CN93112676A
Authority: CN
Inventors: K·J·基特尔; P·F·鲁施曼
Original assignee: Courtauers Paint Group Co ltd
Current assignee: Rohm and Haas Co
Priority date: 1992-11-06
Filing date: 1993-11-04
Publication date: 1994-06-29
Anticipated expiration: 2013-11-04
Also published as: DK0667889T3; CN1044713C; NO951764L; GB9223300D0; US5635548A; NO311090B1; BR9307403A; CZ287721B6; WO1994011446A1; SG45216A1; SA93140339B1; PT667889E; JP3605111B2; GB2287468A; CZ117195A3; IN183004B; PL308549A1; AU5427294A; TW234721B; DE69331496D1

Abstract

粉末涂料组合物，含有至少一种成膜聚合物，并含有与此干混的选自固体的、细粒的、无机的、水不溶物质的两种或更多种添加剂，上述水不溶物质可以是陶瓷或矿物质，和/或可以是金属和非金属的氧化物、混合的氧化物、水合的氧化物、氢氧化物、氧化物 -氢氧化物或含氧盐，这种粉末涂料组合物体积的至少95％具有不超过50微米的粒径。通过采用规定的干混添加剂的组合，有可能减轻以至防止细小颗粒 (特别是直径为10或小于10微米的那些)的流体化、加工和应用的问题，并且还有可能减轻起因于在混合和加工过程中由自发产生的摩擦起电所造成的带静电的差异和过早地带静电的其它问题。

Description

本发明涉及粉末涂料组合物及其用途。

粉末涂料形成了涂料市场的一个迅速增长的部分。粉末涂料是固体组合物，通常用静电喷涂法涂覆此组合物。在静电喷涂法中，通过喷枪使粉末涂料颗粒带静电，并且使被涂物接地或者带相反的电荷。通过施加电压或通过利用摩擦（摩擦起电）实现使粉末在喷枪中带电。然后，为了熔化和熔合这些颗粒并固化涂料，加热涂覆的组合物。可将未粘着于被涂物的粉末涂料颗粒回收再使用，因此在成分的使用方面，粉末涂料是经济的。此外粉末涂料组合物通常还不添加溶剂，特别是不用有机溶剂，因此它是不污染的。

粉末涂料组合物通常含有固体的成膜树脂，通常和一种或多种着色剂，例如颜料，以及不是必须地还含有一种或多种性能添加剂。它们通常是热固的，混合的，例如是一种成膜聚合物和一种相应的固化剂（它本身可以是另一种成膜聚合物）。一般通过均质混合这些成分（包括着色剂和性能添加剂），例如在挤出机中，在高于成膜聚合物的软化点但低于会发生显著预反应的温度，来制备粉末涂料组合物。一般将挤出物辊压成平片并通过例如碾磨将其粉碎至所需的粒径。大部分工业用的静电喷涂设备要求的粒径分布在10-120微米之间，平均粒径为15-75微米，优选为25-50微米。通常以40-50微米或40-50微米以上的膜厚涂覆这样的粉末。

用这样的常规粒径分布的粉末涂料，难以涂覆薄型薄膜涂层，比方说30微米或小于30微米的涂层（对于这样的涂层，在粉末涂料市场的某些部门有增加的需要），以获得均匀不透明性和美学上令人喜欢的外观，特别是光泽白色涂层。这样的效果的实现只有在粉末化学的有限范围内是可能的，就最好的性能而言，通常是借助于使用封端异氰酸酯的聚氨酯粉末来获得的。如果可能，也很难获得具有均匀不透明性和美学上令人喜欢的外观、厚度小于20微米的涂层。据认为遇到的一些问题（“桔皮皱纹”缺陷等）是由于常规粒径分布的粉末涂料组合物中多数颗粒的比较大的粒径所致。

除了在粉末涂料市场本身范围内增加的需要以外，人们还认识到，粉末涂料不能可靠和经常地获得30或小于30微米的膜厚以及美学上令人喜欢的外观，是妨碍用粉末涂料进一步代替溶剂基“湿”涂料的因素之一。

据认为通过使用比较细小粒径的粉末涂料组合物，基本上可以减轻为获得令人满意的薄型薄膜粉末涂料迂到的问题。但是，在比较小的颗粒，尤其是10或小于10微米直径的颗粒的流体化、加工和应用方面，还存在一些问题。随着细小颗粒的比例的增加，上述问题变得更加明显，至今，一般是这样制备粉末涂料组合物，以致含有不大于10%体积的直径为10或小于10微米的颗粒。

本发明的目的是减轻细小颗粒，特别是直径为10或小于10微米的颗粒的流体化、加工和应用的问题，以便允许这样的颗粒的比例显著增加，可以容许这种增加并由此便于形成良好质量外观的薄涂层。通过使用由Grenoble的SAMES制造的AS 100 Flowmeter确定粉末涂料组合物的所谓流动指数（或“喷涂系数”），可以获得该组合物的流体化和加工性（喷涂性能）的量度。

除了流动性以及有关的加工性和工作特性的问题之外，本发明还涉及防止或减轻各种其他问题，这些问题起因于由于粉末组合物的混合和加工期间自发产生的摩擦起电所造成的不希望有的粉末颗粒带静电的差异和过早的带静电。由带静电的差异所引起严重问题是在不同的操作电压时的不希望有的沉积效率的变化，因为它导致被涂物的不均匀和不一致的涂层。还存在所谓的静电分离，也就是说，在静电喷涂过程中粉末涂料组合物的两种组分在被涂物的不同部分上的不想要的分离或沉积差。

本发明提供一种粉末涂料组合物，它含有至少一种成膜聚合物材料，并且它含有与此干混的选自固体的、细粒的、无机的、水不溶性物质的两种或更多种添加剂，上述水不溶物质可以是陶瓷或矿物质，和/或可以是金属和非金属的氧化物、混合的氧化物、水合的氧化物、氢氧化物、氧化物-氢氧化物或含氧盐，这种粉末涂料组合物体积的至少95%具有小于50微米的粒径。

通过采用本发明的干混添加剂的组合，有可能减轻，以至有可能防止以上概述的细小颗粒（特别是直径为10或小于10微米的那些）的流体化、加工和应用的问题，并且还有可能减轻起因于粉末颗粒带静电的差异和过早地带静电的其它问题。在任一个别的情况中所获得的效果将主要取决于如下参数：

1）添加剂的性质，

2）每种添加剂在粉末涂料组合物中的数量，和

3）粉末涂料组分的粒径。

通常，在本发明的涂料组合物中，粉末涂料颗粒体积的至少20%将具有小于10微米的直径，这样的颗粒以重量计的比例大体上可以是至少30%、40%或50%，这样的颗粒的含量还有可能更高，以重量计至少为60%、70%、80%、90%以至在极限情况时的100%。通过常规的碾磨，可以获得具有这样的粒径分布的粉末涂料组合物，但是流体能量喷射碾磨是优选的制造方法。

通过许多方法都可测出粉末涂料组合物粒径分布的有关参数，这些方法将报道以在给定粒径范围内的颗粒重量、体积或数量计的落入这个范围内的颗粒的百分率。涉及某一范围内的颗粒重量或体积的数值是最常用的，显然对于给定的粉末，规定粒径范围内的重量百分率和体积百分率是相当的，这是因为它们都与恒定的密度有关。本说明书自始至终涉及的是体积分布。可以用各种激光光散射装置的任何一种，来确定这样的分布，优选的例子是Cis-1（由Galia制造）、Helos（由Sympatec制造）和Mastersizer X（由Malvern制造）。但是，也可以使用任何类似的装置。

本发明的粉末涂料组合物中，粉末涂料颗粒体积的至少95%，有利的是至少99%，具有小于50微米的直径。最好是基本上所有颗粒都将符合这个尺寸标准。最好是满足如下特性标准的一个或多个：

（a）95-100%体积＜50微米;

（b）45-100%体积＜20微米;

（c）20-100%体积＜10微米;

（d）5-70%体积＜5微米;

（e）d（v）50在1.3-20微米范围内。

特别优选的组合物符合特性标准（a）至（e）的每一个。

还可以提到的是按体积计粒径分布如下的组合物：

≥95%, 或≥99%, 或100%

<45μ <45μ <45μ

<40μ <40μ <40μ

<35μ <35μ <35μ

<30μ <30μ <30μ

<25μ <25μ <25μ

<20μ <20μ <20μ

<15μ <15μ <15μ

<10μ <10μ <10μ

加工和涂覆很细小粉末涂料（含有高百分率的10或小于10微米颗粒的粉末）的能力表示涂覆30或小于30微米厚的比较薄的涂层的可能性，此涂层具有均匀的不透明性和至少与以50-60微米厚度涂覆的常规粉末涂料相同的全部外观。

通过本发明能获得的意外的进一步的优点是，通过使用非常细小的粉末涂料，可以获得固化后涂覆的涂层的显著提高了的表面外观。这种提高了的表面外观，尤其是至少50%体积的粉末涂料＜10微米并且至少99%＜20微米可获得的表面外观，最好可以被说成是几乎完全没有桔皮皱纹，并且具有很平的表面，这个表面有高光泽和高的影象区别。通过测量表面外观和确定常规的粗糙度系数（如在此后的实验部分中说明的），可以证实没有这种桔皮皱纹。

以30微米的膜厚就可以获得这种提高的表面外观，但是这种外观还能以少至15微米以至10微米的膜厚获得。在膜厚低于15微米时，对于某些颜色的不透明性，特别是在白色涂料的情况下，可能存在一些问题。除了例如在金属罐头涂料市场中以外，低于10微米的涂层厚度很少用于装饰性目的。在这个市场中还采用大约5微米或小于大约5微米膜厚的不着色涂料。本发明的好处是，可以用粉末涂料组合物来达到这样的膜厚。

还可以用本发明的细粒的粉末涂料组合物以比较高的膜厚，即达50微米以至更高（例如达80-90微米），产生提高的表面外观。然而，应该注意到，在高膜厚时通常膜表面破裂的危险增加了（据认为这种破裂归因于反电离现象）。

本发明的一个有关的好处是能获得“无粗粒”涂层的可能性。如果粉末涂料的最大粒径接近或小于所需的膜厚，那么就可以避免由加工的挤出和碾磨阶段中的某些缺点造成的可能在膜中形成的粗粒。因此，例如为了获得厚度为30-35微米的无粗粒膜，就应将粉末涂料磨碎成这样，以致100%的产物小于35微米。

在用含有两种（或更多种）不同颜色的粉末涂料组分的组合物静电喷涂涂覆的涂层中，还有获得第三种颜色的可能性。尤其是GB 2226824A（EP0372860A）披露，通过混合两种（或更多种）粒径足够小的不同颜色的粉末涂料组合物，例如具有这样的粒径分布，以致基本上所有颗粒的最大尺寸小于10微米，可以获得具有与每一种组分不同的颜色的粉末涂料组合物。这份说明书还披露，具有基本上所有颗粒小于10微米的粒径分布的各种粉末涂料组合物和它们的混合物，都不容易空气可流体化，尤其是不能用工业用的静电喷涂设备流体化。因此有人建议，需要将这些颗粒聚集形成较大粒径分布的粉末涂料组合物，来获得在空气中的流动性，和便于供工业用的静电喷涂设备的应用。

根据本发明的一个方面，可以使很细粒的粉末涂料，例如基本上所有颗粒的最大尺寸小于10微米的那些，成为空气可流动的。由本发明获得的令人惊奇的另一优点是，当制造两种（或更多种）不同颜色的很细粒的粉末涂料的混合物时，它们不但是空气可流体化的，而且还可以用工业用的静电喷涂设备涂覆来产生这样一种涂膜，在视觉上看，此膜具有均匀的颜色，这种颜色没有各组分颜色的痕迹，并且没有这些颜色的静电分离的痕迹。此外，形成的涂膜表现出提高的表面外观。

本发明的添加剂可以是周期表2族金属的化合物，例如氧化钙;12族金属的化合物，例如氧化锌;d-区的过渡金属的化合物，例如4族金属的化合物，例如氧化锆或二氧化铪，或者6族金属的化合物，例如三氧化钼或三氧化钨;13族金属的化合物，例如氧化铝或氢氧化铝;P-区的例如14族的金属或非金属的化合物，例如二氧化硅;或稀土金属的化合物，例如氧化镧或氧化铈。

是氧化物的添加剂可以是碱性的氧化物，例如氧化钙，或者两性的氧化物，例如氧化铝或氧化锌。

是含氧盐的添加剂可以是硅酸盐（例如硅酸铝）、硼酸盐、磷酸盐（例如磷酸镁）、碳酸盐（例如碳酸镁）或硫酸盐。

在添加剂是铝的氧化物、氢氧化合物或氢氧化物的情况下，据认为可以使用主要的结构类型的任一种，即：

α-Al₂O₃刚玉

α-AlO（OH）水矾石

α-Al（OH）₃三羟铝石

γ-Al₂O₃

γ-AlO（OH）勃姆石

γ-Al（OH）₃三水铝矿

是二氧化硅的添加剂最好含有发烟（fumed）二氧化硅。

用于本发明中的添加剂的优选组合包括以下的这些：

（A）一种添加剂，选自氧化铝、氢氧化铝、氧化钙、二氧化硅、氧化锌、氧化锆、三氧化钼、二氧化铈和三氧化钨，优选为氧化铝或二氧化硅，特别是氧化铝，和

（B）一种添加剂，选自氢氧化铝、硅酸铝、氧化锆、氧化锌、二氧化硅和氧化钙，优选为氢氧化铝。

虽然通常可以预期选自上述（A）和（B）的添加剂组合物的多数在用于本发明的粉末涂料组合物的全部粒径范围内是有效的，但是，包括用作单一成分（A）的三氧化钼、二氧化铈或三氧化钨的组合通常将是不太合适的，小于10微米的颗粒的含量越高，粒径范围的末端就有可能越低，在这种粒径范围中这些特定的添加剂的影响太小，以致是不显著的。

在用于本发明的添加剂的任何组合中，优选的一种添加剂是氧化铝（Al₂O₃）。

本发明的添加剂的特别优选的组合含有氧化铝和氢氧化铝。另一种优选的组合含有氧化铝和硅酸铝。

一种或每种干混添加剂最好是氧化物或混合的氧化物。优选的添加剂的组合包括氧化物或混合的氧化物与另一种氧化物或混合的氧化物的组合，以及氧化物或混合的氧化物与水合的氧化物、氢氧化物或氧化物-氢氧化物的组合。在所述优选的添加剂组合中，各添加剂可以是在这里明确提到的这些添加剂的任一种，或者可以是属于在这里明确提到的那些种类的任一种的物质。

在本发明的组合物中，可以有多于两种上述干混添加剂。因此，例如可以有同来自指定的（A）的相应组的一种添加剂一起的来自以上指定的（B）组的两种（或更多种）添加剂。但是，本发明的组合物最好只含有规定的两种干混添加剂。

按重量（基于不含添加剂的组合物的总重量）计，与本发明粉末涂料组合物混合的干混添加剂的总含量通常将是0.01-10%，有利的是至少0.05%，优选至少1.0%。原则上可以使用超过10%重量的总添加剂含量，但是这将增加对形成的涂层的表面外观的不利影响。

在干混添加剂之一是氧化铝的情况中，按重量（基于不含添加剂的组合物的总重量）计，加入的氧化铝的比例可以是至少0.01%，有利的是至少0.02%，一般为0.2-0.4%。由于氧化铝对静电现象有比较强烈的影响，所以它的比例一般将不超过1.0%（重量），但是在特殊的情况中，较高的比例可能基本上是适合的，例如，在粉末涂料组合物具有很宽的粒径分布的情况下，或者在粉末涂料是用两种粉末的混合物，其中一种由基本上都小于10微米的颗粒组成，而另一种一般具有较大的分布的情况下。在这些情况中，可以想到加入的氧化铝的比例可能高达2.5%以至5%（重量）。原则上可以使用达10%（重量）的氧化铝含量，但是这将会增加对形成的涂层的表面外观的不利影响。

我们认为，通常，对于给定量的粉末涂料组合物，组合物的粒径越小，为了产生特定性能所需的每种添加剂的量将越高，这是因为，据认为给定量的粉末所需的添加剂的量取决于存在的颗粒的数量。

一般来说，在添加剂之一是氧化铝的情况下，以不含添加剂的组合物的总重量为基准，其它添加剂的含量，例如以上指定的（B）的那些，将不超过5%，通常不超过3%，优选不超过1%。优选的添加剂组合的一个例子含有0.36%（重量）的氧化铝和2.64%（重量）的氢氧化铝。

在没有用氧化铝作添加剂的情况中（例如在用以上指定的（A）的其它添加剂的情况中），与粉末涂料组合物混合的总添加剂含量一般将高于用氧化铝时的，这个含量一般可以是0.5-15%（重量），而每种单独的添加剂的含量为0.1-14.9%（重量）。

在两种添加剂的优选情况中，这些添加剂的相比比例可以从1∶99至99∶1，一般（除了添加剂之一是氧化铝以外）是从40∶60至60∶40。在添加剂是以上指定的（A）和（B）的情况中，组分（A）的比例可以是总添加剂的10-40%，（B）的比例可以是总添加剂的60-90%。

虽然每种干混添加剂的粒径可达5微米，在某些情况中以至达到10微米，但是粒径最好不大于2微米，特别是不大于1微米。通常，要涂覆的涂层的厚度越低，添加剂的粒径就应越小。

将用于本发明的添加剂制成粉末形式后，通过干混到组合物中，将它们加入到粉末涂料组合物中。非常优选的是，在与组合物干混之前，将这些添加剂进行最好是完全和均匀地预混合，但是，另一方面可以分别加入每种添加剂和干混。

原则上，对本发明的添加剂组合来说含有一种承担第二种添加剂的涂层的添加剂是可能的。因此，例如，一种氧化物添加剂（氧化铝）可以带有沉积在它上面的另一种氧化物或水合的氧化物或氢氧化物（例如水合的氧化锆、水合的二氧化硅或氢氧化铝）涂层。通过本来已知的方法，例如通过沉淀或通过从溶液中蒸发溶剂，可以形成这样的涂层。可以有单层涂层，或者可以涂覆多于一层的多层涂层。

本发明的粉末涂料组合物可以含有单一的粉末涂料组分（合适的成膜聚合物、固化剂和可有可无的一种或多种着色剂），或者可含有两种或更多种这样的组分的混合物。

本发明组合物的每个粉末涂料组分或各粉末涂料组分一般将是热固化系，虽然原则上可以用热塑体系（例如基于聚酰胺）来代替。

用于本发明热固粉末涂料组合物的组分或各组分的制造中成膜聚合物，可以是选自羧基官能的聚酯树脂、羟基官能的聚酯树脂、环氧树脂和官能的丙烯酸类树脂的一种或多种。

组合物的粉末涂料组分例如可以是基于固体的聚合粘合剂体系，该体系含有与聚环氧化物固化剂一起使用的羧基官能聚酯成膜树脂。这样的羧基官能聚酯体系目前是最广泛使用的粉末涂料的原料。这种聚酯一般具有10-100的酸值，1500-10000的数均分子量Mn，以及30℃-85℃、优选至少为40℃的玻璃化转变温度Tg。聚环氧化物例如可以是，低分子量的环氧化合物例如异氰脲酸三缩水甘油酯（TGIC），化合物例如对苯二甲酸二缩水甘油酯或间苯二甲酸二缩水甘油酯，环氧树脂例如缩合的双酚A的缩水甘油醚或光稳定的环氧树脂。另一方面，可以与双（β-羟烷基酰胺）固化剂例如四（2-羟乙基）己二酰二胺一起使用这样的羧基官能聚酯成膜树脂。

另一方面，可以与封端的异氰酸酯官能的固化剂或例如胺-醛缩合物一起使用羟基官能的聚酯，其中的胺-醛缩合物例如是蜜胺树脂、脲-醛树脂、乙二醇脲（ural）醛树脂（例如由Cyanamid Company供应的材料“Powder link 1174”）或者六羟甲基蜜胺。用于羟基官能聚酯的封端异氰酸酯固化剂例如可以是内封端的，例如uret二酮型，或者可以是己内酰胺封端型，例如异佛尔酮二异氰酸酯。

作为另外的可能，可以将环氧树脂和胺官能的固化剂例如双氰胺一起使用。可以用酚类物质代替用于环氧树脂的胺官能固化剂，最好是用通过表氯醇与过量的双酚A反应形成的物质（即，通过加成双酚A形成的多酚和环氧树脂）。可以和适合的固化剂一起，使用官能的丙烯酸类树脂，例如羧基-、羟基-或环氧官能的树脂。可以使用粘合剂的混合物，例如可以与羧基官能的丙烯酸树脂和固化剂例如双（β-羟烷基）酰胺一起，使用羧基官能的聚酯，其中的固化剂用于这两种树脂。作为另一种可能，对于混合粘合剂体系，可以和环氧树脂或聚酯树脂（羧基-或羟基官能的）一起，使用羧基、羟基、或环氧官能的丙烯酸类树脂。可以选择这样的树脂组合，以便进行共固化，例如，羧基官能的丙烯酸类树脂与环氧树脂共固化，或者羧基官能的聚酯与缩水甘油基官能的丙烯酸类树脂共固化。但是，更常见的是，配制这样的混合粘合剂体系以便用单一的固化剂进行固化（例如，用封端的异氰酸酯固化羟基官能的丙烯酸类树脂和羟基官能的聚酯）。另一种优选的配方包括，对于两种聚合物粘合剂的混合物的每一种粘合剂，使用不同的固化剂（例如，和封端的异氰酸酯固化羟基官能丙烯酸类树脂一起，用胺固化环氧树脂）。

可以提到的其它成膜聚合物包括官能的含氟聚合物、官能的含氟氯聚合物和官能的含氟丙烯酸类聚合物，它们的每一种可以是羟基官能或羧基官能的，并且可以用作单一的成膜聚合物，或者可以与一种或多种官能的丙烯酸类、聚酯和/或环氧树脂以及用于这些官能聚合物的适合的固化剂一起使用。

可以提到的其它固化剂包括：环氧酚酚醛树脂和环氧甲酚酚醛树脂;用肟封端的异氰酸酯固化剂，例如用甲基·乙基酮肟封端的异佛尔酮二异氰酸酯，用丙酮肟封端的四亚甲基甲苯二异氰酸酯和用甲基·乙基酮肟封端的Desmodur W;光稳定的环氧树脂，例如由Monsanto供应的“Santolink LSE 120”;以及脂环的聚环氧化合物，例如由Daicel供应的“EHPE-3150”。

本发明的粉末涂料组合物可以不含着色剂，但是一般含有一种或多种着色剂（颜料或染料），并且可以含有一种或多种性能添加剂例如流动促进剂、增塑剂、稳定剂例如抗紫外光降解稳定剂、抗出气泡剂例如苯偶姻、填料，或者可以存在于涂料组合物中的两种或更多种上述添加剂。可被使用的颜料的例子是：无机颜料例如二氧化钛、红色和黄色的氧化铁，铬颜料和炭黑，有机颜料例如酞菁、偶氮、蒽醌、硫靛、异二苯并蒽酮、三苯并二噁烷和喹吖啶酮系颜料、瓮染料颜料以及酸性、碱性和媒染料的色淀。可以用染料代替颜料或者除颜料之外还使用染料。

按组合物（不把本发明的干混添加剂考虑在内）的总重量计，可以使用小于40%含量的颜料。虽然在暗色情况中用小于10%（重量）的颜料就可以获得不透明性，但是一般使用含量为25-30%的颜料。在适合的场合，为了帮助不透明性可以使用填料，同时又使成本减小到最低限度。

方便的是，尽管可以将被着色的原料用作本发明组合物的干混添加剂，但是通常不希望这些添加剂改变该组合物的颜色，这种颜色一般是由着色剂确定的，而着色剂是在将组合物转变成粉末形状之前可被加入的。

本发明还提供一种在被涂物上形成涂层的方法，该方法包括，用静电喷涂涂覆方法使本发明的组合物涂到被涂物上，加热涂上的组合物，以熔化和熔合颗粒并固化涂层。

静电喷涂方法可以是电晕带电或摩擦起电法。在摩擦起电法的情况下，我们建议，粉末涂料组合物应该是特别为这样的用途配制的组合物，例如，使用所谓“摩擦-安全”级的适合的聚合物是一个例子，或者使用在用本来已知的方法挤出之前可被掺入的添加剂。

本发明还提供用上述方法涂覆的被涂物，涂上的涂层的厚度最好为30微米或小于30微米。

被涂物可以包含金属、热稳定的塑料物质木材、玻璃、或者陶瓷或纺织材料。有利的是，在涂组合物以前将金属被涂物化学或机械地洗净，最好是使其受到化学处理，例如用磷酸铁、磷酸锌或铬酸锌进行的处理。通常在涂覆之前预热除金属以外的被涂物，或者用将有助于静电喷涂涂覆的物质预处理除金属以外的被涂物。

为了说明而不是为了限制所给出的以下实施例，说明了本发明干混添加剂的使用。

在评定粉末涂料组合物形成的膜的外观，尤其是所谓“桔皮皱纹”产生，实用的是考虑通过固化了的涂膜的外形仪检查所产生的数据的图示。在这些实施例中，用由Ulrich Breitmeier Messtechnik GMBH（UBM）制造的UB 16型激光外形仪进行这样的检查。使来自探测器中半导体激光器的光对难处于调焦位置的板面上。连续地调节悬挂于探测器中的可移动的透镜，以确保光线的焦点总是与膜的表面重合。将探测器设计成这样，以致涂层表面上的任何凹凸不平都引起调焦透镜的位移，又通过第二个测试体系测出这种位移。

得出的数据是在附图1-7中以图解法显示的，其中：

图1显示了为对比的目的，由标准粒径粉末涂料组合物形成的50微米膜的外形仪分析结果;

图2显示了由实施例（1）中所述的对比的“标准”粉末-一种优于用在形成图1表示的膜的粉末所形成的，55微米固化膜的外形仪结果;

图3显示了由实施例（1）中所述的对比“标准”粉末形成的30微米膜的外形仪结果;

图4显示了根据本发明，在减小粒径和加入本发明的添加剂混合物之后，由实施例（1）的“标准”粉末形成的30微米固化膜的外形仪结果;

图5显示了由实施例（2）中所述的对比“标准”粉末形成的20微米固化膜的外形仪结果;

图6显示了根据本发明，在减小粒径和加入本发明的添加剂混合物之后，由实施例（2）的“标准”粉末形成的20微米固化膜的外形仪结果;

图7显示了由实施例（6）中所述的本发明的粉末组合物形成的35微米固化膜的外形仪结果;

附图8、9和10是下文中实验Ⅰ和Ⅲ中所报道的数据的图解表示。

参看图1-7，图示反映了表面的“桔皮皱纹”。峰的系列的幅度越大和波长越短，桔皮皱纹就越明显。

图1中表示的膜具有很差的美学外观。

明显相反，例如可以看出图6显示了一个极好的流动和流平性的例子，几乎没有离开中心线的位移，反映出几乎完全没有桔皮皱纹。可以将桔皮皱纹幅度的数据转变成粗糙度参数的均方根，它是以微米表示的，就是平常所说的Rq值（在这里称为粗糙度系数）。最差的流动（图1）具有1.89μm的粗糙度系数，最好的流动（图6）为0.086μm。由此可以看出，粗糙度系数越低，流动就越好。在每个图中，纵座标轴表示以微米计的表面外形。横轴的尺度是以毫米计的。

用于实施例中的氧化铝是Aluminium Oxide C（购自Degussa），平均粒径＜0.2微米;使用的氢氧化铝是“Martinal OL107”（购自Croxton & Garry），平均粒径0.9-1.3微米;使用的硅酸铝是购自Deyussa的Aluminium Silicate P820，基本平均粒径＜0.1微米。

干混添加剂组合物1

氧化铝 120克

氢氧化铝 880克

将这些干混添加剂装入Moulinex高剪切掺合机中，混合60秒，储备待用。

干混添加剂组合物2

氧化铝 350克

氢氧化铝 650克

干混添加剂组合物3

氧化铝 500克

氢氧化铝 500克

将干混添加剂装入Moulinex高剪切掺合机中，混合60秒，储备待用。

实施例1

白色混合粉末涂料组合物

金红石型二氧化钛白色颜料 250克

黑色氧化铁 306 1克

群青色 17号 1克

填料（重晶石） 150克

羧酸官能的聚酯树脂 372克

环氧树脂固化剂 164克

聚醛树脂 Laropal A81 50克

催化剂 1克

流动改性剂 5克

苯偶姻 3克

聚乙烯蜡 3克

上述成份在混料器中干混，并送入工作温度108℃的双螺杆挤出机。挤出物在冲击研磨机中研磨，制成具有以下粒径分布的粉末：

100%＜103微米

30%＜20微米

10%＜10微米

3%＜5微米

D（V）50 30.9微米

上述“标准”粉末的流动指数使用SAMES AS100流动计进行测量，结果为39.3。

然后将一部分白色混合粉末涂料组合物静电喷涂到钢板上，形成分别为55微米和30微米的固化膜（采用180℃烘干15分钟的条件固化两块板）。两块板具有60°测头88%的光泽。膜的流动和均涂性使用一激光外形仪进行测定。测得55微米膜粗糙系数为0.55μm，30微米膜为0.83μm。这一结果还分别在图2和3中以图解表示。

以“标准”粉末形成的每一涂层（其胶凝时间为200℃下80秒）具有加德纳（Gardener）抗冲击性10焦耳（向前和反向冲击），5.0毫米的Erichsen压痕。

另一部份白色混合粉末涂料组合物使用Alpine喷射研磨机（400AFG）进一步减小粒径。调节喷射研磨机的分级速度，直到制出的最大粒径为标称35微米。所得粉末的粒径分布如下：

99%＜50微米

72%＜20微米

35%＜10微米

10%＜5微米

D（V）50 13.9微米

然后将减小了尺寸的粉末涂层组合物与按重量计0.8%的干混添加剂组合物2混合。混有添加剂的全部组合物喷涂到钢板上，形成30微米的膜。测定该膜的流动和均涂性，其粗糙系数为0.31μm（图4）。

随后相同组合物在上述相同条件下喷涂到铝板上，形成80-85微米的膜，该膜由于高成膜没有外观缺陷，测定该膜流动和均涂性，Rq值为0.17μ。

粉末的胶凝时间和膜的物理、机械性能同上述标准粉末涂层相同。

在另一实验中，一粒径减小的原料粉末试样通过低剪切工艺与0.75%干混添加剂组合物3相混合。掺合有添加剂的全部组合物然后喷涂到钢板上，形成30微米的膜。随后固化的膜的Rq值为0.32μm。就美学上的外观而论，这与使用干混添加剂组合物2时所达到的结果相同。

在进一步的实验中，白色混合粉末涂料配方按上述描述方法制造，不同的是在这种情况下冲击研磨机装有一双旋风收集装置。有了这一装置，通常可能会从第一旋风收集器中逃走的精细粒径粉末，被第二旋风收集器收集。因此，冲击研磨机（Hosokawa ACM30）调定制出最小粒径（分级速度2700rpm，空气流26米³/分钟）。精细粉末颗粒在第二旋风收集器中收集，具有以下粒径分布：

100%＜35微米

97%＜20微米

75%＜10微米

32%＜5微米

D（V）50 6.7微米

得到的精细粉末流动指数（不掺有本发明的添加剂）使用AS100流动计测量，与“标准”粒径粉末的39.3相比较，其测量结果仅为2.1。

该精细粉末与按重量计1.0%添加的干混添加剂组合物2混合。与不掺合本发明添加剂的减小粒径的粉末仅为2.1相比，得到的本发明粉末涂料组合物的流动指数为10%（用SAMES AS 100流动计测量）。掺合添加剂的全部组合物喷涂到钢板上，形成30微米的膜。测定该膜的流动和均涂性，其粗糙系数为0.17μm。

粉末的凝胶时间和膜的机械性能作为标准粉末涂料用。

实施例2

薄型膜底漆组合物

金红石二氧化钛白色颜料 190克

Bayferrox 3克

Helicosin 兰色颜料 5克

炭黑 2克

填料（白云石） 60克

填料（重晶石） 80克

双酚A环氧树脂 533克

苯乙烯/马来酐树脂 SMAL 440 90克

胺固化剂 28克

流动改性剂 6克

苯偶姻 2克

上述成分干混并送入工作温度为90℃和挤压机混料器中。挤出物在一冲击研磨机中研磨，制出具有以下粒径分布的“标准”粉末：

100%＜98微米

33%＜20微米

11%＜10微米

3%＜5微米

D（V）50 28微米

将这一底漆粉末组合物静电喷涂到铝板上，形成一20微米厚的膜。（在140℃固化15分钟）。膜的流动和均涂性用激光外形仪测量，其粗糙系数为1.31μm（图5）。

然后，使用空气冲击喷射研磨机使底漆粉末进一步减小尺寸，产生的粉末的粒径分布为：

99%＜10微米

47%＜5微米

D（V）50 5.1微米

细粉末然后与1.1%干混添加剂组合物1混合，并喷涂到铝板上，形成厚度为20微米的膜（在140℃固化）。用激光外形仪测量该膜，其测得的粗糙系数为0.09μm（图6）。

然后，从实例2获得的涂复板以一系列性能试验进行比较。

试验内容标准粉末试验结果尺寸减小的粉末试验结果

抗冲击试验通过通过

干和湿胶带粘合通过通过

耐盐喷(1000小时) 通过通过

耐纤维状腐蚀(1000小时) 通过通过

(1.5毫米蠕变) (1.5毫米蠕变)

颜色混合实施例

基料颜色粉末涂料组合物根据以下配方作为单独组合物制备。

聚酯/环氧混合物

白色混合粉末基料 313克

填料（白云石） 7克

羧酸官能的聚酯树脂 473克

环氧树脂固化剂 190克

催化剂 2克

流动改性剂 7克

苯偶姻 3克

聚乙烯蜡 5克

上述成分在混料器中干混，并送入工作温度为108℃的双螺杆挤出机。挤出物在冲击研磨机中研磨，制成粒径为100%＜180微米的粉末。

该粉末然后在空气喷射研磨机（Alpine 400 AFG）中减小粒径，制成具有以下粒径分布的粉末：

100%＜12微米

95%＜10微米

55%＜5微米

D（V）50 3.6微米

兰色混合物粉末基料

CI颜料兰色 60 49克

填料（重晶石） 30克

填料（白云石） 30克

羧酸官能的聚酯树脂 642克

环氧树脂固化剂 234克

催化剂 2克

流动改性剂 7克

苯偶姻 3克

聚乙烯蜡 3克

上述成分在混料器中干混，并送入工作温度为108℃的双螺杆挤出机。挤出物在冲击研磨机中研磨，制出粒径100%＜180微米的粉末。

该粉末进一步在空气喷射研磨机（Alpine 400 AFG）中减小尺寸，制成具有以下粒径分布的粉末：

100%＜12微米

93%＜10微米

54%＜5微米

D（V）50 3.9微米

红色混合物粉末基料

CI 170 Novoperm红色颜料 78克

填料（重晶石） 52克

填料（白云石） 52克

羧酸官能的聚酯树脂 564克

环氧树脂固化剂 237克

催化剂 2克

流动改性剂 8克

苯偶姻 3克

聚乙烯蜡 4克

上述成分在混料器中干混，并送入工作温度103℃的双螺杆挤出机中。挤出物在冲击研磨机中研磨，制成粒径为100%＜180微米的粉末。

该粉末进一步在空气喷射研磨机（Alpine 400 AFG）中减小粒径，制成具有以下粒径分布的粉末：

100%＜8微米

60%＜5微米

D（V）50 3.1微米

实施例3

浅兰粉末涂料组合物A（对比）

白色混合物粉末基料 500克

兰色混合物粉末基料 500克

该粉末基料被装入Moulinex高剪切混料器混合10秒钟，得到流动指数[SAMES AS 100流动计]为0的混合物。粉末混合物然后再以-30KV和-70KV使用电压喷涂（Ransberg Gema PG1喷枪）到两块分离的铝板上。由于粉末涂料组合物的精细粒径，粉末喷涂特别困难，精细粒径使粉末在喷枪中产生很严重的堵塞的波动。

涂复的板在200℃烘干15分钟。然后使用一Macbeth MS 2020分光光度计和ICS颜色计算机分析两块板的色差。

两块板的色差为△E（D65浅色）＝6.7

浅兰色粉末涂料组合物B

（根据本发明）

白色混合物粉末基料 500克

兰色混合物粉末基料 500克

干混添加剂组合物1 10克

将粉末基料和本发明的干混添加剂装入Moulinex高剪切混料器，混合10秒钟。得出的粉末混合物（根据SAMES AS 100流动计，其流动指数为51）然后以-30KV和-70KV使用电压喷涂到两块分离的铝板上（Ransberg Gema PG1喷枪）。此次粉末喷涂畅通。

涂复的板在200℃烘干15分钟。两块板通过使用Macbeth MS 2020分光光度计和ICS颜色计算机进行色差分析。

两块板的色差为△E（D65 浅色）＝0.3

实施例4

紫色粉末组合物A（对比）

白色混合物粉末基料 400克

兰色混合物粉末基料 200克

红色混合物粉末基料 400克

粉末基料装入Kenwood Chef混料器（低剪切）中混合15分钟。然后将粉末混合物以-30KV和-70KV使用电压喷涂（Ransberg Gema 701-6喷枪）到分离的钢板上。由于粉末涂料组合物的精细粒径，粉末喷涂非常困难，使粉末在喷枪中产生严重堵塞和波动。

涂复的板在200℃烘干15分钟，形成膜厚度为30微米的固化膜。然后两块板通过使用Macbeth MS2020分光光度计的ICS颜色计算机分析色差。

两块板的色差为△E（D65浅色）＝3.35

紫色粉末组合物B（根据本发明）

白色混合物粉末基料 400克

兰色混合物粉末基料 200克

红色混合物粉末基料 400克

干混添加剂组合物2 10克

粉末基料和本发明的干混添加剂装入Kenwood Chef混料器中并混合15分钟。得到的粉末混合物然后以-30KV和-70KV使用电压喷涂（Ransberg Gema 701-6喷枪）到两块分离的钢板上。此次粉末喷涂畅通。

涂复的板在200℃烘干15分钟，形成膜厚度为30微米的固化膜。然后使用Macbeth MS2020分光光度计和ICS颜色计算分析两块板的色差。

两块板的色差为△E（D 65 浅色）＝0.5

实施例5

红色粉末组合物（根据本发明）

白色混合物粉末基料 666克

红色混合物粉末基料 334克

干混添加剂组合物2 10克

粉末基料和本发明的干混添加剂装入Kenwood Chef混料器中并混合15分钟。然后粉末混合物以-70KV使用电压喷涂

（Ransberg Gema 701-6喷枪）到铝板上。此次粉末喷涂畅通。

涂复的板在200℃烘干15分钟，形成膜厚度为12-15微米的固化膜，膜具有极好的流动和均涂性。使用激光外形仪（OBM制造）测量膜的表面外形。得到粗糙系数为0.182μm。

聚酯/羟烷基酰胺

兰色粉末基料

“Graphitol”兰颜料 33克

填料（重晶石） 87克

羧酸官能的聚酯树脂 826克

羟烷基酰胺固化剂 34克

流动改性剂 14克

苯偶姻 3克

巴西棕榈蜡 3克

上述成分干混，并装入工作温度为100℃的挤出机混料器中。挤出物在冲击研磨机中研磨，制得的粉末粒径为100%＜180微米。

该粉末进一步在空气喷射研磨机中减小粒径，制备出具有以下按体积计粒径的粉末试样：

99.0%＜10微米

43.0%＜5微米

D（V）50 5.5微米

土红色粉末基料

红色氧化铁颜料130 BM 111克

填料（重晶石） 190克

羧酸官能的聚酯树脂 656克

羟烷基酰胺固化剂 27克

流动改性剂 10克

苯偶姻 3克

巴西棕榈蜡 3克

上述成分干混并送入工作温度为140℃的挤出机混料器中。挤出物在冲击研磨机中研磨，制成粒径为100%＜180微米的粉末。

该粉末然后在空气喷射研磨机中进一步减小粒径，制备出具有以下按体积计粒径分布的粉末试样：

99%＜10微米

47%＜5微米

D（V）50 5.1微米

白色粉末基料

金红石型二氧化钛白色颜料 335克

填料（重晶石） 25克

羧酸官能的聚酯树脂 595克

羟烷基酰胺固化剂 25克

流动改性剂 14克

苯偶姻 3克

巴西棕榈蜡 3克

上述成分进行干混并送入在140℃温度下工作的挤出机混料器。挤出物在冲击研磨机中研磨成粒径100%＜180微米的粉末。

该粉末进一步在空气喷射研磨机中减小粒径，制备成粉末样品，其按体积计粒径分布如下：

100%＜10微米

44%＜5微米

D（V）50 5.3微米

使用SAMES AS 100流动计测出的兰色，土红色和白色粉末基料[精细粉末，根据本发明无添加剂]的流动指数为0。

实施例（6）

Cameo 兰色粉末组合物

（根据本发明）

兰色粉末基料 330克

白色粉末基料 520克

土红色粉末基料 150克

干混添加剂组合物2 10克

上述粉末基料装填到Kenwood Chef混料器中混合15分钟。然后加入根据本发明的干混添加剂，并以低速混合。混有添加剂的粉末组合物（根据SAMES AS 100流动计流动指数为84）然后电喷涂到一铝板上，形成一厚度为35微米的膜。该涂层在200℃固化10分钟。制成的膜为单一兰色，显示出很高的光泽性（在60°测头为90%）及极好的流动。该膜的粗糙系数为0.124μm，在图7中显示。

实施例（7）

乳剂低光泽磨擦起电

混合物粉末涂料组合物

配方

羧酸官能的聚酯树脂 33.79%

环氧树脂固化剂 27.12%

苯偶姻 0.18%

蜡 0.54%

起电控制剂 0.36%

催化剂 0.02%

金红石型二氧化钛颜料 27.12%

黑氧化铁 0.03%

红氧化铁 0.01%

黄氧化铁 0.14%

填料 9.06%

流动改性剂 1.45%

上述成份在混料器中干混，并在108℃装入双螺杆挤出机。挤出物在冲击研磨机中研磨，用于对比目的，将其过筛，制成粒径分布为100%＜106μm的粉末。

一部份制成的乳状混合物组合物使用Nordson ICAB喷枪以静态摩擦喷涂到一铝板上，在180℃烘烤15分钟。固化的膜厚度为50-60u，光泽度为26-28%（在60°）。

使用Alpine喷射研磨机使另一部分乳状混合组合物进一步减小粒径（100 AFG）。喷射研磨机的分级器的速度被调整到产出的最大粒径为标称35μm。制成的粉末粒径分布如下：

100%＜36u

87%＜20u

40%＜10u

Dv（50）＝12.1u

然后使用低剪切工艺将粒径减小的粉末涂料组合物同干混添加剂组合物2按重量计1.0%相混合。混有根据本发明的添加剂的全部组合物用如上相同的Nordson ICAB摩擦枪喷到一铝板上，形成30微米的膜。

两种膜的流动和均涂性通过激光外形仪来测定。可以看出这个系统的粗糙系数为两种类型的表面粗糙的结合，首先是粉末涂层的一般流动和均涂性，其次是为达到无光泽外观进行的慎重的表面穿孔。然而，由于两种类型的表面粗糙的性质非常不同，可能使用控制外形仪的计算机程序来分离两种效果。结果如下：

标准(对比) 薄型膜粉末(本发明)

桔皮状无光泽和杂音桔皮状无光泽和杂音

Rq 1.41 0.36 0.29 0.34

以标准（对比）粉末形成的膜的Rq值显示，桔皮效果比图2要显著，但不象图1显示的那样夸大。然而粒径减小了的30微米的粉末Rq值具有同图4大致相似的外观。

粉末的胶凝时间和膜的物理及机械性能同上述标准粉末涂层相同。

随后，通过电荷计将喷枪的放电端点接地来测定标准粉末和粒径减小的粉末的摩擦起电（C/M比值），同时以克为单位测量粉末通过喷枪的通过量是很精确的。得出结果如下：

标准粉末＝（1.10±0.08）×10^-3C/Kg

粒径减小的粉末+

1%干混添加剂组合物2 ＝（0.39±0.04）×10^-3C/Kg

实施例8

高流动强光泽系统

配方

专用6号黑 1.50%

酸官能的聚酯树脂 82.00%

Primid XL 552 3.40%

抗氧剂 0.20%

苯偶姻 0.40%

二氧化硅吸收助流剂 1.50%

钡白 HD 80 10.00%

流动改性剂 1.00%

上述成分被干混并送入在130℃工作的单螺杆挤出机混料器。挤出物在冲击研磨机中研磨，制成粗粒粉末，其粒径分布如下：

100%＜180μm

25%＜20μm

8%＜10μm

3%＜5μm

Dv（50）～55μm

该粉末进一步在空气喷射研磨机Alpine 100AFG中减小粒径，制成具有以下粒径分布的粉末：

100%＜23μm

68%＜10μm

23%＜5μm

Dv（50）～8μm

使用低剪切工艺再将精细粉末同1.0%干混添加剂组合物2一起干混，根据本发明得到的组份通过使用Gema-Volstatic MPS 1-L静电喷枪喷涂到铝板上，形成厚度为50-60μm的膜（固化：200℃15分钟）。用激光外形仪测量此膜发现它具有以下值：

Rq＝0.24

随后，一些喷射研磨的原料粉末与1%干混添加剂组合物3低剪切混合，根据本发明得到的组合物以可识别方式喷涂到上述样品上，形成50-60μm的固化膜。使用激光外形仪测定固化膜的流动和均涂性，发现它具有下述值：

Rq＝0.25

实施例9

超薄型膜

配方

羟基官能的聚酯树脂 93.37%

粉末交联剂1174 4.83%

催化剂 0.40%

苯偶姻 0.20%

助流剂 1.20%

上述成份在混料器中干混，并送入110℃的双螺杆挤出机。挤出物在冲击研磨机上研磨，制成粒径分布为100%＜200微米的粉末。

该粉末在Alpine喷射研磨机（100 AFG）中进一步减小粒径。粒度分级器速度调整为制出的最大粒径标称为100%＜15微米。制成的粉末粒径如下：

100%＜14μm

93%＜10μm

43%＜5μm

Dv（50）～6.1μm

使用低剪切工艺将粒径减小的粉末同按重量计1%干混添加剂组合物2进行干混。制得的根据本发明的全部组合物再通过使用Gema-Volstatic MPS 1-L静电喷枪喷涂到铝板上，形成厚度为4-6μm外观均匀的膜（固化：180℃15分钟）。将带有涂层的板浸入酸化了的硫酸铜（Ⅱ）溶液中45秒，以试验膜的粘接性。在酸化硫酸铜溶液和板的涂层之间没有看到显示膜有粘结的反应，没有可使酸化硫酸铜化学浸蚀底物的针孔或孔隙度。

添加剂的试验

以下实验Ⅰ、Ⅱ、和Ⅴ至ⅦⅦ举例说明对用作为根据本发明的添加剂的各个材料的评价，实验Ⅲ、Ⅳ、Ⅷ和Ⅸ举例说明根据本发明的各种添加剂组合的使用。

在实验Ⅰ至Ⅳ中，颜色分析不在烘干的膜上进行，而是在电晕喷涂到铝板（7cm×5cm）上的未固化的粉末上进行。喷涂铝板直到底物被完全覆盖，然后将一显微镜玻璃载片置于样品之上，以保护粉末。将玻璃载片面对分光光度计检查孔进行颜色分析。在所有情况下所取的标准样品以-70KV喷涂，颜色分析识别以-30KV涂施的样品，以和-70KV样品相对比。

通过关掉使用电压，将粉末混合物分别以+20KV和-30KV位差分别喷涂到铝板上来检查涂敷的板来进行附加分析。每块铝板（7cm×5cm）连接到Brandenbnrg Alpha Ⅲ直流供电装置上。

在实验Ⅴ到Ⅸ中，颜色分析按所述方法在烘干的膜上进行。

实验Ⅰ到Ⅸ中举例说明的程序被认为普遍适用于对根据本发明的组合物添加材料的评价和组合添加剂的评价，因此这些程序的基本原则被认为是本发明的一部分。在不背离基本原则的基础上，程序的细节（底板，使用电压、混合时间等）可以和特定描述的细节有所不同。实际评定添加材料的效用时，通常仅进行-70KV/-30KV对比便足矣，不需进行零使用电压和±20KV底物的附加对比。

实验Ⅰ到Ⅸ中使用的配方如下：

红聚酯粉末基料

颜料红170 78克

填料（重晶石） 60克

羧酸官能的聚酯树脂 791克

环氧化物官能的固化剂 59克

流动改性剂 6克

苯偶姻 3克

巴西棕榈蜡 3克

上述成分被干混并送入工作温度为140℃的单螺杆挤出机（Buss Co-Kneader PR 46）中，挤出物在冲击研磨机中研磨，制成粒径为100%＜180微米的粉末。

该粉末然后进一步在空气喷射研磨机（Alpine 400 APG）中减小尺寸，制备成粉末样品，其按体积计粒径分布如下：

100%＜11微米

68%＜5微米

D（V）50 4.3微米

兰聚酯粉末基料

单塑料兰颜料 3R型 50克

填料（重晶石） 91克

羧酸官能的聚酯树脂 778克

环氧化物官能的固化剂 60克

流动改性剂 15克

苯偶姻 3克

巴西棕榈蜡 3克

将上述成分干混并送入工作温度140℃的单螺杆挤出机（Buss Co-Kneader PR 46）。挤出物在冲击研磨机中研磨，制得粒径为100%＜180微米的粉末。

该粉末在空气喷射研磨机（Alpine 400 AFG）中进一步减小粒径，制备成粉末试样，其按体积计粒径分布如下：

100%＜8微米

72%＜5微米

D（V）50 4.3微米

实验Ⅰ

50份红聚酯粉末同50份兰聚酯粉进行混合，并在Moulinex混料器中共混10秒钟。共混过的混合物以-30KV和-70KV使用电压静电喷涂到铝板上。由于喷枪内的波动和堵塞，静电喷涂非常困难。两块板的颜色差为△E（D65）＝5.01。

△A（D65）为3.52（比较红）。

同一粉末混合物区分别喷涂到+20KV和-20KV的单独铝板上，板的色差为△E（65）＝13.35。△A（D65）为7.09（比较红）。

为评定氧化铝作为添加剂的效果，按上述方法制成共混粉末混合物，各个试样同不同量的氧化铝C混合。每一试样以-30KV和-70KV使用电压喷涂。试样还以无使用电压喷涂到±20KV的铝板电极上。得到的涂层颜色分析到于下述表1：

表1

Al₂O₃-30KV板和-70KV板 +VE电极同-VE电极的

含量的比较比较

△E(D65) △A △E(D65) AA

0.0% 5.01 比较红 3.52 13.15 比较红 7.69

0.05% 3.07 比较红 2.02 9.84 比较红 7.13

0.1% 0.84 比较兰 -0.38 2.04 比较兰 0.94

0.2% 2.48 比较兰 -1.56 6.75 比较兰 4.05

0.3% 2.73 比较兰 -1.35 9.48 比较兰 5.57

0.6% 2.74 比较兰 -1.70 6.96 比较兰 4.18

1.0% 1.95 比较兰 -1.30 4.30 比较兰 2.18

2.5% 1.94 比较兰 -0.31 1.09 比较兰 0.31

电极板显示粉末混合物组份的正和负特性，电荷由组份的自发摩擦起电产生。在没有氧化铝添加剂的情况下，兰聚酯沉积到负电极上，显示它使自己同红聚酯的摩擦相互作用获得了正电荷。反过来红聚酯沉积到正电极上显示它已获得负摩擦电荷。这一变化过程反映在不同电压喷涂研究中，该研究显示，在无添加剂的情况下，负摩擦起电的（红）粉末优先在-30KV沉积。

对在使用比例增加的氧化铝添加剂（表1）的+VE和-VE电极上收集到的粉末进行颜色分析表明，添加剂有能力改变兰色和红色聚酯的相关摩擦起电，即在氧化铝比例为0.10%w/w及0.1%以上时，兰色聚酯呈现负电荷，优先沉积在正电极上。这一改变过程还反映在不同电压喷涂应用上，喷涂中兰色聚酯优先在-30KV沉积。

表1的数据出现在图8中，图8中板的色差（△E）根据氧化物浓度以图解表示。为方便起见，在零点前后，红色色差表示为正值，兰色色差表示为负值，零点则代表板之间无色差。从图解中可以看到，氧化铝添加剂临界中等浓度在0.05%和0.1%之间时，摩擦起电极性转换已部分完成，结果是相同数量的红色和兰色聚酯粉末颗粒已具有正电荷和负电荷，静电分离被减到最小。（如由△E为零或不超过±0.5来说明）。然而，似乎氧化铝的这一特定浓度非常小（＜0.1%），因此不足以产生令人满意的粉末流动;并且非常依赖于浓度（即对氧化物含量的少量改变几乎没有匹配条件的允许偏差）。

实验Ⅱ

50份红色聚酯粉末掺合50份兰聚酯粉末，若干添加剂按浓度范围单独掺入。每一试样在Moulinex混料器中混合10秒钟。如实验Ⅰ，试样以-30KV和-70KV使用电压各自静电喷涂到铝板上，并以0KV使用电压喷涂到±20KV的板上。得到的涂层颜色分析到在下述表2中

表2

-30KV板与 +VE电极同

-70KV板比较 -VE电极比较

添加剂 △E (D65 △A △E (D65) △A

ZnO* 1% w/w 1.26 比较红 0.85 4.42 比较红 3.14

ZnO 3% w/w 0.68 比较红 0.29 1.92 比较红 1.66

ZnO 10% w/w 0.96 比较兰 0.09 1.43 比较兰 -0.16

*Aldrich 粒径<1μm

CaO* 1% w/w 1.62 比较红 1.22 2.51 比较红 1.39

CaO 3% w/w 1.73 比较红 1.23 3.49 比较兰 -2.52

CaO 10% w/w 0.38 比较红 0.30 1.85 比较兰 -1.31

*BDH,全部粒子<10μm

SiO₂* 1.5% w/w 0.16 比较兰 -0.11 6.71 比较红 4.44

SiO₂3% w/w 0.41 比较兰 -0.16 4.92 比较红 2.94

*Degussa,粒径2μm

Al(OH)₃0.8% w/w 4.74 比较红 3.43 19.06 比较红 12.11

Al(OH)₃3% w/w 2.46 比较红 1.79 4.02 比较红 3.10

Al(OH)₃10% w/w 1.68 比较红 1.21 1.10 比较红 0.34

MgCO₃1% w/w 2.77 比较红 1.92 2.64 比较红 0.86

MgCO₃3% w/w 0.86 比较红 0.46 6.20 比较兰 -4.34

MgCO₃10% w/w 2.08 比较兰 -1.31 5.06 比较兰 -2.16

Mg₃(PO₄)₂1% w/w 4.25 比较红 3.12

Mg₃(PO₄)₂3% w/w 0.99 比较红 0.42

Mg₃(PO₄)₂10% w/w 0.56 比较兰 -0.09

硅酸铝 1% w/w 5.04 比较红 3.70 19.60 比较红 13.46

硅酸铝 3% w/w 5.71 比较红 3.96 12.62 比较红 8.16

硅酸铝 10% w/w 2.76 比较红 1.89 4.21 比较红 2.39

结果显示每一添加剂在其浓度增加时显示出明确的消除分离的趋向。

实验Ⅲ

50份红色聚酯粉末同50份兰色聚酯粉末混合。在该混合物中加入0.8%w/w氢氧化铝，氧化铝的加入方法为，制得的系列试样氧化铝浓度为0.2%，0.3%，0.4%和0.6%（w/w）。每一试样以-30KV和-70KV静电喷涂，并以0KV喷涂到正和负电极（±20KV）上。制成的涂层颜色分析列于表3中。

表3

Al(OH)₃(0.8%w/w) -30KV板与-70KV板比较 +VE电极同-VE电极比较

+Al₂O₃浓度 ΔE (D65) ΔA ΔE (D65) ΔA

0% 4.74 比较红 3.43 19.06 比较红 12.11

0.2% 0.43 比较红 0.27 1.63 比较红 1.45

0.3% 0.53 比较兰 -0.20 3.40 比较兰 -1.87

0.4% 0.71 比较兰 -0.28 4.47 比较兰 -2.80

0.6% 0.43 比较兰 -0.20 2.69 比较兰 -1.57

表3的数据出现在图9中，图9板之间的色差（△E）根据氧化铝浓度以图解显示。为方便起见，在零点前后，红色色差表示为正值，兰色色差表示为负值，零点则表示板之间无色差。

从图9中可以看出，当与仅使用氧化铝（实验Ⅰ）进行比较时，添加0.8%（w/w）的氢氧化铝

a）提高了为匹配条件而加入的氧化铝的量（即在0.2%-0.3%w/w之间），

b）缓和了对氧化铝整个浓度范围的分离效果。

这些效果清楚地展示在图10中，该图比较了实验Ⅰ和实验Ⅲ中试样在-30KV和-70KV静电喷涂的结果。

因此，为了获得根据本发明的添加剂组合的全部使用效益，考虑一种或两种组份必须减少粉末混合物以上述方式分离的趋向，第二种组份必须减小匹配条件对添加剂浓度变化的依赖性。

实验Ⅳ

50份红色聚酯粉末加到50份兰色聚酯粉末中，不同的添加剂和添加剂组合如下表4所示掺入。每一试样在Moulinex混料器中混合，按实验Ⅰ-Ⅲ所述方法喷涂。所得涂层的颜色分析列于表4。

表4

添加剂或添 -30KV板与 +VE电极同

加剂组合 -70KV板比较 -VE电极比较

△E (D65) △A △E (D65) △A

ZrO₂* 1.5% 2.99 比较红 1.58 12.04 比较红 7.74

ZrO₂1.5% 0.76 比较兰 -0.02 2.05 比较兰 0.97

+0.2% Al₂O₃

ZrO₂1.5% 0.3 比较兰 -0.26 2.92 比较兰 0.78

+0.4% Al₂O₃

*Aldrich: 粒径 <5μm

SiO₂1.5% 0.16 比较兰 -0.11 6.71 比较红 4.44

SiO₂1.5% 0.27 比较红 0.0 1.42 比较红 0.95

+Al₂O₃0.2%

SiO₂1.5% 0.34 比较兰 -0.15 2.7 比较兰 1.44

+Al₂O₃0.4%

ZnO 1% 1.26 比较红 0.85 4.42 比较红 3.14

ZnO 1% 0.59 比较兰 -0.15 3.74 比较兰 1.59

+0.2% Al₂O₃

ZnO 1% 0.54 比较兰 -0.31 5.66 比较兰 3.12

+0.4% Al₂O₃

CaO 3% 1.73 比较红 1.23 3.49 比较兰 2.52

CaO 3% 1.37 比较兰 -0.56 3.88 比较兰 2.24

+0.2% Al₂O₃

CaO 3% 0.66 比较兰 -0.28 2.56 比较兰 -1.60

+0.4% Al₂O₃

硅酸铝 1% 5.04 比较红 3.70 19.60 比较红 13.46

+0.2% Al₂O₃1.4 比较红 1.05 2.32 比较红 2.05

+0.4% Al₂O₃0.87 比较兰 -0.23 2.53 比较兰 -1.08

将会看到，每一测试的添加剂组合都显示出上述实验Ⅲ中概括的普遍特性。

实验Ⅴ

50份红色环氧聚酯同50份白色环氧聚酯混合，并在Moulinex混料器中共混10秒钟。共混的混合物以-30KV和-70KV使用电压静电喷涂到铝板上。然后铝板在200℃烘干15分钟。由于喷枪内的波动和堵塞，进行静电喷涂非常困难。两块板之间的色差为△E（D65）＝4.55，色度差△C（D65）＝3.66（比较红）。

同一粉末混合物还分别喷到+20KV和-20KV的各个铝板电极上，板之间的色差为△E（D65）＝18.19，色度差△C（D65）＝12.89（比较红）。

为评定氧化铝作为添加剂的效果，按以前的方法制成共混的粉末混合物，各个试样与两种不同浓度的氧化铝C混合。每一试样以-30KV和-70KV使用电压进行喷涂。试样还以零使用电压喷涂到分别为+20KV和-20KV的各个铝板电极上。得到的涂层颜色分析列于下表5中。

表5

Al₂O₃-30KV板同-70KV板比较 +VE电极与-VE电极比较

含量 △E △C (D65) △E △C (D65)

0% 4.55 3.66 比较红 18.19 12.89 比较红

0.05% 4.33 -2.52 比较白 6.86 -2.65 比较白

0.1% 5.63 -3.52 比较白 9.16 -4.10 比较白

电极板显示粉末混合物组份的正和负特性。在不使用氧化铝添加剂情况下，白色环氧聚酯沉积到负电极上，表示它使自己通过与红色环氧聚酯的摩擦相互作用获得了正电荷。反过来红色环氧聚酯沉积在正电极上，表示它已获得负摩擦电荷。这一变化过程还反映在不同电压喷涂研究中，该研究表明，在不使用添加剂的情况下，负摩擦起电的（红）粉末优先以-30KV沉积。

对在使用比例增加的氧化铝添加剂（表5）的+VE和-VE电极上收集到的粉末进行颜色分析表明，添加剂有能力改变白色和红色环氧聚酯的相关磨擦起电，即在氧化铝比例为0.05%w/w及以上时，白色环氧聚酯呈现负电荷，并优先沉积在正电极上。这一变化过程还反映在不同电压喷涂应用上，其中白色环氧聚酯优先在-30KV沉积。

实验Ⅵ

50份红色环氧聚酯粉末同50份白色环氧聚酯粉末掺合，若干添加剂以不同浓度单独掺合。每一试样在Moulinex混料器中混合10秒钟。如实验Ⅴ所述，试样以-30KV和-70KV使用电压各自静电喷涂到铝板上，并在0KV使用电压喷涂到±20KV的板上。所有的板在200℃烘干15分钟。得到的涂层颜色分析列于下表6内。

表6

-30KV板与 +ve电极与

-70KV板比较 -ve电极比较

添加剂 △E △C (D65) △E △C (D65)

无添加剂 4.55 3.66 比较红 18.19 12.89 比较红

Al(OH)₃5% 1.99 0.09 比较红 4.66 4.49 比较红

SiO₂1% 4.61 3.04 比较红 15.77 11.04 比较红

2% 1.01 -0.34 比较白 -

MgCO₃2% 1.35 -0.19 比较白 3.89 -1.99 比较白

5% 2.27 -1.98 比较白 -

CeO₂5% 1.51 1.48 比较红 -

8% 1.35 -0.38 比较白 5.32 -3.96 比较白

ZrO₂3% 1.98 1.83 比较红 13.69 9.19 比较红

10% 1.67 1.50 比较红 5.32 2.93 比较红

WO₃5% 7.54 5.60 比较红 14.69 7.13 比较红

10% 1.58 0.81 比较红 11.90 5.58 比较红

CaO 5% 2.96 1.98 比较红 4.75 2.55 比较红

10% 2.77 2.29 比较红 2.55 -1.04 比较白

硅酸铝 5% 1.39 1.05 比较红 10.69 7.09 比较红

8% 1.55 -0.20 比较白 8.00 6.35 比较红

ZnO 2% 1.58 1.30 比较红 5.11 -2.58 比较白

5% 3.67 -2.25 比较白 7.45 -4.38 比较白

Mg₃3% 2.95 2.25 比较红 4.95 2.15 比较红

(PO₄)₂8% 0.94 -0.59 比较白 5.88 -5.08 比较白

硼酸锌 5% 2.86 1.37 比较红 4.18 1.74 比较红

10% 4.44 2.93 比较红 -

BaTiO₃3% 4.47 2.99 比较红 7.56 13.88 比较红

8% 1.86 1.78 比较红 7.41 8.16 比较红

MoO₃5% 2.61 2.38 比较红 15.02 9.53 比较红

结果显示每一添加剂以所给浓度，或随浓度增加而明确显示消除分离的趋向。

实验Ⅶ

为进一步举例说明氧化铝对混合物中粉末静电喷涂变化过程的影响，将50份红色聚酯同50份兰色聚酯相混合，在Moulinex混料器中混合10秒钟。经过混合的混合物以-30KV和-70KV使用电压静电喷涂到铝板上。铝板在200℃烘干15分钟。两板之间的色差为△E（D65）＝2.69，△A（D65）＝0.71（比较红）。

同一粉末混合物还单独喷涂到分别为+20KV和-20KV的铝板电极上，板之间的色差为△E（D65）＝8.30，△A（D65）＝6.3（比较红）。

为显示作为添加剂的氧化铝的效果，按前述方法制出粉末的混合的混合物，每个试样与不同量的氧化铝C混合。每一试样以-30KV和-70KV使用电压喷涂。试样然后在200℃烘干15分钟。试样还以无使用电压喷涂到±20KV的铝板电极上。电极在200℃烘干15分钟。得到的涂层颜色分析列于表7中。

表7

Al₂O₃-30KV板与-70KV板比较 +VE电极同-VE电极比较

含量 △E △A △E △A

0.0% 2.69 0.71 比较红 8.30 6.3 比较红

0.1% 0.49 -0.34 比较兰 6.11 -5.11 比较兰

0.2% 1.06 -0.86 比较兰 2.54 -0.22 比较兰

0.6% 2.63 -2.12 比较兰 8.65 -7.01 比较兰

1.0% 2.35 -2.31 比较兰 5.44 -2.55 比较兰

电极板显示了粉末混合物组份的正和负特性。在不使用氧化铝添加剂的情况下，兰色聚酯沉积在负电极上，显示它使自己通过同红色聚酯的摩擦相互作用获得了正电荷。红色聚酯反过来沉积在正电极上，显示它已获得负摩擦电荷。这一变化过程还反映在不同电压喷涂研究中，研究显示在不使用添加剂的情况下，负摩擦起电的（红色）粉末优先在-30KV沉积。

对在使用比例增加的氧化铝添加剂（表7）的+VE和-VE电极上收集到的粉末进行颜色分析表明，添加剂有能力改变兰色和红色聚酯的相关摩擦起电，即在氧化铝比例为0.1%w/w及以上时，兰色聚酯呈现负电荷，并优先沉积在正电极上。这一变化过程还反映在不同电压喷涂的应用上，其中兰色聚酯优先在-30KV沉积。可以认为，氧化铝添加剂临界中等浓度在0.0%和0.1%之间时，摩擦起电极性转换已部分完成，结果是相同数量的红色和兰色聚酯粉末颗粒已具有正电荷和负电荷，静电分离被减到最小。然而，氧化铝的这一特定浓度非常小（＜0.1%），因此不足以产生令人满意的粉末流动性，并且具有浓度依赖性（即对氧化铝含量的少量改变几乎没有匹配条件）。

实验Ⅷ

50份红色聚酯粉末同50份兰色聚酯粉末混合。在这一混合物中加入不同浓度的氧化铝和氢氧化铝添加剂混合物。

将氧化铝和氢氧化铝（相对浓度10%w/w∶90%w/w）在Moulinex混料器中混合1分钟制成添加剂混合物，该添加剂混合物以1、2和3%w/w的浓度添加到红色和兰色聚酯粉末中，使Al₂O₃浓度分别为0.1%、0.2%和0.3%w/w。每一试样在Moulinex混料器中混合10秒钟，并以-30KV和-70KV喷涂。试样在200℃烘干15分钟。得到的涂层颜色分析列于表8。

表8

Al (OH)₃/Al₂O₃-30KV板和-70KV板比较

(90:10)浓度 △E △A

0% 2.69 0.71 比较红

1% (0.1% Al₂O₃) 1.16 1.09 比较红

2% (0.2% Al₂O₃) 0.25 0.00 比较红

3% (0.3% Al₂O₃) 0.47 0.32 比较红

与使用氧化铝比较，将氢氧化铝同氧化铝混合：

a）提高了因匹配条件所需加入的氧化铝的量（即达到＞0.30%w/w），

b）缓和了对氧化铝浓度范围的分离效果。

因此，为获得根据本发明的添加剂组合的全部使用效益，考虑一种或两种组份必须减小粉末混合物以上述方式分离的趋向，第二种组份必须减小匹配条件对添加剂浓度变化的依赖性。

实验Ⅸ

50份红色聚酯粉末加到50份兰色聚酯粉末中，不同添加剂和添加剂混合物按表4掺入。所有添加剂都通过将表中所示相关比例的两组份在Moulinex混料器共混1分钟制成。添加剂然后同红色和兰色聚酯粉末混合物用Moulinex混料器混合10秒钟。试样以-30KV和-70KV喷涂在铝板上，并在200℃烘干15分钟。颜色分析列于表9内。

表9

-30KV板与

-70KV板比较

添加剂或组合 △E △A

Al₂O₃/SiO₂混合物

(20%:80%)

1% (0.2% Al₂O₃) 0.59 -0.16 比较兰

2% (0.4% Al₂O₃) 0.37 0.01 比较红

Al₂O₃/ZnO 混合物

(20%:80%)

1% (0.2% Al₂O₃) 1.31 -0.93 比较兰

2% (0.4% Al₂O₃) 0.79 -0.57 比较兰

Al₂O₃/MgCO₃混合物

(20%:80%)

1% (0.2% Al₂O₃) 1.17 0.14 比较红

2% (0.4% Al₂O₃) 0.20 0.01 比较红

Al₂O₃硅酸铝混合物

(60%:40%)

1% (0.6% Al₂O₃) 0.80 0.61 比较红

1.5% (0.9% Al₂O₃) 0.58 -0.34 比较兰

Al₂O₃/CeO₂混合物

(10%:90%)

2% (0.2% Al₂O₃) 1.00 -0.84 比较兰

3% (0.3% Al₂O₃) 1.02 -0.29 比较兰

Al₂O₃/WO₃混合物

(10%:90%)

2% (0.2% Al₂O₃) 0.66 -0.06 比较兰

3% (0.3% Al₂O₃) 0.26 0.13 比较红

Al₂O₃/Mg₃(PO₄)₂混合物

(10%:90%)

1% (0.1% Al₂O₃) 1.55 0.99 比较红

3% (0.3% Al₂O₃) 1.37 -0.19 比较兰

Al₂O₃/ZrO₂混合物

(20%:80%)

1% (0.2% Al₂O₃) 0.92 -0.54 比较兰

2% (0.4% Al₂O₃) 0.62 -0.48 比较兰

Al₂O₃/硼酸锌

(10%:90%)

1% (0.1% Al₂O₃) 1.76 0.18 比较红

Al₂O₃BaTiO₃

(20%:80%)

1% (0.2% Al₂O₃) 0.95 -0.51 比较兰

Al₂O₃/CaO

(10%:90%)

2% (0.2% Al₂O₃) 0.66 -0.27 比较兰

Claims

1、粉末涂料组合物，含有至少一种成膜聚合物物质，并含有与此干混的选自固体的、细粒的、无机的、水不溶物质的两种或更多种添加剂，上述水不溶物质可以是陶瓷或矿物质，和/或可以是金属和非金属的氧化物、混合的氧化物、水合的氧化物、氢氧化物、氧化物-氢氧化物或含氧盐，这种粉末涂料组合物体积的至少95%具有不超过50微米的粒径。

2、权利要求1的粉末涂料组合物，其中至少20%（体积），优选至少30%，40%或50%（体积）的粉末涂料组合物具有10微米或小于10微米的粒径。

3、权利要求1或2的粉末涂料组合物，其中粉末涂料组合物体积的95-100%具有小于50微米的粒径。

4、权利要求1-3任一项的粉末涂料组合物，其中粉末涂料组合物体积的45-100%具有小于20微米的粒径。

5、权利要求1-4任一项的粉末涂料组合物，其中粉末涂料组合物体积的20-100%具有小于10微米的粒径。

6、权利要求1-5任一项的粉末涂料组合物，其中粉末涂料组合物体积的5-70%具有小于5微米的粒径。

7、权利要求1-6任一项的粉末涂料组合物，其中粉末涂料组合物的d（v）50为1.3-20微米。

8、权利要求1的粉末涂料组合物，其中按粉末涂料组合物体积计的粒径分布是以下任一项：

≥95%, 或≥99%, 或100%

<45u <45u <45u

<40u <40u <40u

<35u <35u <35u

<30u <30u <30u

<25u <25u <25u

<20u <20u <20u

<15u <15u <15u

<10u <10u <10u

9、权利要求1-8任一项的粉末涂料组合物，其中一种或每种干混添加剂是氧化物或混合的氧化物。

10、权利要求1-8任一项的粉末涂料组合物，其中干混添加剂含有氧化物或混合的氧化物和水合的氧化物、氢氧化物或氧化物-氢氧化物。

11、权利要求1-8任一项的粉末涂料组合物，其中的干混添加剂含有：

（A）一种添加剂，选自氧化铝、氢氧化铝、氧化钙、二氧化硅、氧化锌、氧化锆、三氧化钼、二氧化铈和三氧化钨，优选氧化铝或二氧化硅，特别是氧化铝;和

（B）一种添加剂，选自氢氧化铝、硅酸铝、氧化锆、二氧化硅和氧化钙，优选为氢氧化铝。

12、权利要求1-11任一项的粉末涂料组合物，其中干混添加剂之一是氧化铝。

13、权利要求12的粉末涂料组合物，其中的干混添加剂含有氧化铝和氢氧化铝。

14、权利要求12的粉末涂料组合物，其中的干混添加剂含有氧化铝和硅酸铝。

15、权利要求1-14任一项的粉末涂料组合物，其中与本发明粉末涂料组合物混合的干混添加剂的总含量以不含添加剂的组合物的总重量为基准计是0.01-10%（重量），有利的是至少0.05%（重量），优选至少1.0%（重量）。

16、权利要求1-15任一项的粉末涂料组合物，其中干混添加剂之一是氧化铝，氧化铝的含量以不含添加剂的组合物的总重量为基准是至少0.01%（重量），有利的是至少0.02%（重量），特别是0.2-0.4%（重量）。

17、权利要求1-16任一项的粉末涂料组合物，其中干混添加剂之一是氧化铝，并且其它添加剂的总含量不超过不含添加剂的组合物总重量的5%，有利的是不超过此重量的3%。

18、权利要求1-17任一项的粉末涂料组合物，其中每种干混添加剂的粒径都不超过5微米，有利的是不超过2微米，特别是不超过1微米。

19、权利要求1-18任一项的粉末涂料组合物，其中该组合物含有单一的粉末涂料组分（合适的成膜聚合物，固化剂和可有可无的一种或多种着色剂）。

20、权利要求1-18任一项的粉末涂料组合物，其中该组合物有两种或更多种粉末涂料组分（每种都含有合适的成膜聚合物、固化剂和可有可无的一种或多种着色剂）的混合物。

21、权利要求20的粉末涂料组合物，其中每种粉末涂料组分的颜色不同。

22、权利要求1-21任一项的粉末涂料组合物，其中成膜聚合物或每种成膜聚合物选自羧基官能的聚酯树脂、羟基官能的聚酯树脂、环氧树脂和官能的丙烯酸类树脂。

23、在被涂物上形成涂层的方法，该方法包括，用静电喷涂涂覆方法将权利要求1-22任一项的含有干混添加剂的组合物涂到被涂物上，加热涂上的组合物，以熔化和熔合颗粒并固化涂层。

24、按权利要求23的方法涂覆的被涂物，其中涂上的涂层的厚度最好为30微米或小于30微米。