CZ287721B6 - Powder materials for formation of coatings - Google Patents

Description

Oblast techniky

Vynález se týká práškových materiálů, používaných pro vytváření filmů na povrchu substrátů.

Dosavadní stav techniky

Materiály pro tvorbu práškových povlaků jsou rychle se vyvíjejícím oborem. Tyto materiály jsou pevné směsi, které se obvykle nanášejí elektrostatickým postřikem, při němž jsou částice práškového materiálu ve stříkací pistoli nabity elektrostatickým nábojem, přičemž substrát je uzemněn nebo má opačný náboj. Částice práškového povlaku jsou ve stříkací pistoli opatřeny nábojem použitím napětí nebo použitím tření na bázi triboelektrických jevů. Nanesený materiál se pak zahřeje až k teplotě tání a po stavení částic se povlak vytvrdí. Částice materiálu, které nepřilnuly k substrátu, je možno shromáždit pro opakované použití, takže práškové materiály pro tvorbu povlaků jsou při použití velmi hospodárné. Mimoto tyto materiály jsou prosté rozpouštědel a zejména se v nich nepoužívá organických rozpouštědel, takže nemůže dojít ke znečištění životního prostředí.

Materiály pro tvorbu povlaků obvykle obsahují pevnou pryskyřici, schopnou vytvořit film, obvykle spolu s jedním nebo větším počtem barevných materiálů, jako pigmentů, popřípadě mohou obsahovat ještě další přísady pro usnadnění tvorby povlaků. Jde obvykle o materiály, vytvrditelné teplem, které například obsahují polymer, vytvářející film a tvrdidlo, které může být dalším polymerem, schopným tvořit film. Tyto materiály se obvykle připravují důkladným promísením složek včetně barevných složek a složek pro usnadnění tvorby povlaku, například ve vytlačovacím zařízení při teplotě vyšší než je teplota měknutí polymeru nebo polymerů pro tvorbu filmů, avšak nižší než je teplota, při níž by mohlo dojít ve větší míře k předběžné reakci. Vytlačený materiál se obvykle válcuje na plochou fólii a pak se dělí, například mletím na požadovanou velikost částic. Distribuce velikosti částic, která je požadována pro většinu běžných zařízení pro nanášení povlaků elektrostatickým postřikováním je v rozmezí 10 až 120 mikrometrů, přičemž střední průměr částic je v rozmezí 15 až 75, s výhodou 25 až 50 mikrometrů, viz např. WO 91/18951. Tyto práškové materiály jsou obvykle nanášeny s tloušťkou filmu 40 až 50 mikrometrů a vyšší.

Při použití práškových materiálů s touto běžnou distribucí velikosti částic je nesnadné nanášet tenké povlaky filmu s tloušťkou například 30 mikrometrů nebo nižší, existuje však stále větší poptávka po takových, materiálech pro určité účely, zejména tam, kde je žádoucí dosáhnout rovnoměrné opacity a příjemného estetického vzhledu, zvláště v případě lesklých bílých povlaků. Prozatím je dosažení takových výsledků možno pouze při omezeném výběru materiálů z chemického hlediska, nej lepších výsledků je obecně možno dosáhnout při použití práškových materiálů na bázi polyurethanu při použití isokyanátů. Dosažení povlaků s tloušťkou menší než 20 mikrometrů při rovnoměrné opacitě a současně s příjemným estetickým vzhledem je velmi obtížné a snad i nemožné. Problémy, které jsou s tím spojeny, například nedokonalý povrch tak zvaného „vzhledu pomerančové slupky“ je patrně způsoben poměrně velkým průměrem většiny částic v materiálu, který má běžnou distribuci velikosti částic.

Kromě toho, že existují stále častější požadavky na možnost tvorby povlaků s menší tloušťkou je zřejmé, že nemožnost dosáhnout při použití práškových materiálů pro tvorbu povlaků tenčích než 30 mikrometrů při příjemném estetickém vzhledu je jedním z faktorů, které prozatím brání náhradě laků na bázi rozpouštědel materiály práškové povahy ve větším měřítku.

Je pravděpodobné, že problémy s dosažením uspokojivých tenkých povlaků při použití práškových materiálů pro tvorby povlaků by mohly být zmírněny v případě, že by bylo možno

- 1 CZ 287721 B6 použít práškové materiály s menším průměrem částic. Vznikají však problémy, spojené s fluidizací, zpracovávání a nanášení relativně malých částic, zvláště částic s průměrem 10 mikrometrů nebo menším. Tyto problémy jsou tím větší, čím více se zvyšuje podíl jemných částic, takže práškové materiály pro tvorbu povlaků byly až dosud vyráběny tak, aby neobsahovaly více než 10% objemových částic s průměrem 10 mikrometrů nebo nižším, viz například WO 91/18951.

Vynález si klade za úkol zmírnit problémy spojené s fluidizací, zpracováváním a nanášením jemných částic, zejména částic s průměrem 10 mikrometrů nebo nižším, tak aby bylo možno podstatně zvýšit podíl těchto částic materiálu a současně usnadnit tvorbu tenkých povlaků s dobrým vzhledem. Fluidizací a chování při zpracovávání, zejména při postřiku je možno pro práškový materiál pro tvorbu povlaku určit na základě tak zvaného indexu fluidity (nebo „postřikového faktoru“) při použití průtokoměru AS 100 (Sames, Grenoble).

Kromě problému s fluiditou, nanášení a tvorbou povlaků se vynález také zabývá s problémy, spojenými s prevencí nebo zmírněním různých dalších problémů, které jsou spojeny s nežádoucím nestejnoměrným nebo předčasným vznikem elektrostatického náboje na částicích práškového materiálu v důsledku samovolného vzniku triboelektrického náboje při míšení a nanášení práškových materiálů. Důležitým problémem, který vzniká při nestejnoměrném elektrostatickém náboji je nežádoucí nerovnoměrnost v ukládání materiálu při různých napětích, což vede k nerovnoměrnému povlékání substrátů. Dochází k tak zvané elektrostatické segregaci, to znamená k nežádoucímu oddělování nebo k nerovnoměrnému ukládání dvou složek práškového materiálu na odlišné části substrátu v průběhu postřiku.

Podstata vynálezu

Podstatu vynálezu tvoří práškové materiály pro tvorbu povlaků, které obsahují alespoň jeden polymemí materiál pro tvorbu filmu a nejméně dvě, s tímto materiálem za sucha smísené přísady, které se volí zpěvných, částicových, anorganických, ve vodě nerozpustných materiálů, a to keramických nebo minerálních materiálů a/nebo oxidů, smíšených oxidů, hydratovaných oxidů, hydroxidů, oxid-hydroxidů nebo kyslíkatých solí kovů a metaloidů, přičemž alespoň 95 % objemových práškového materiálu pro tvorbu povlaků má průměr částic menší než 50 mikrometrů.

Při použití kombinací přísad, míšených za sucha podle vynálezu je možno zmírnit nebo i zabránit problémům, které jsou spojeny s fluidizací, zpracováním a nanášením jemných částic, zvláště s průměrem 10 mikrometrů nebo menším a současně zmírnit i další problémy, spojené s nerovnoměrným nebo předčasným vznikem elektrostatického náboje na částicích práškového materiálu. Účinek, jehož je možno dosáhnout v jednotlivých případech, bude záviset především na následujících parametrech:

1) povaha přísad,

2) množství přísad v práškovém materiálu a

3) průměr částic složek práškového materiálu.

Obvykle obsahuje práškový materiál pro tvorbu povlaků podle vynálezu alespoň 20 % objemových částic, jejichž průměr je menší než 10 mikrometrů, přičemž hmotnostní podíl takových částic může být alespoň 30, 40 nebo 50 % hmotnostních, přičemž je možno použít ještě vyššího obsahu takových částic, to znamená nejméně 60, 70, 80, 90 nebo i 100 % hmotnostních v mezním případě. Práškové materiály pro tvorbu povlaků s touto distribucí částic je možno získat běžným mletím, avšak mletí ve vysokoenergetickém mlýnu je výhodným způsobem pro výrobu těchto materiálů.

-2CZ 287721 B6

Parametry distribuce velikosti částic práškového materiálu pro tvorbu povlaků je možno měřit řadou metod, které mohou udat frakci částic s daným rozmezím v průměru, objem nebo počet částic v tomto rozmezí a podobně. Údaje, týkající se hmotnosti nebo objemu částic v určitém rozmezí se velmi běžně užívají a je zřejmé, že pro daný práškový materiál je hmotnostní frakce nebo objemová frakce v daném rozmezí ekvivalentním údajem vzhledem k tomu, že materiál má stálou hustotu. V průběhu přihlášky bude udávána distribuce na bázi objemu. Tuto distribuci je možno stanovit různými přístroji na bázi laseru, například pomocí zařízení Cis—1 (Galia), Helos (Sympatec) nebo Mastersizer X (Malvem), uvedeny byly výhodné příklady těchto zařízení, je však možno použít jakýkoliv srovnatelný přístroj.

V práškových materiálech pro tvorbu povlaků podle vynálezu má alespoň 95 % objemových částic, s výhodou nejméně 99 % objemových částic průměr menší než 50 mikrometrů. S výhodou mohou tento požadavek splnit v podstatě všechny částice. Ve výhodných provedeních je splněn nejméně jeden, s výhodou větší počet následujících požadavků na průměr částic:

a) 95 až 100 % objemových < 50 mikrometrů.

b) 45 až 100 % objemových < 20 mikrometrů,

c) 20 až 100 % objemových < 10 mikrometrů,

d) 5 až 70 % objemových < 5 mikrometrů,

e) d(v)₅₀ v rozmezí 1,3 až 20 mikrometrů, kde d(v)₅% je hodnota průměru částic, pod kterou leží průměr 50 % obj. částic ve směsi.

Ve zvláště výhodných materiálech jsou splněny všechny požadavky a) až e).

Je také možno uvést materiály s následující distribucí velikosti částic na bázi objemu:

>95 %	nebo >99 %	nebo 100 %
< 45 mikrometrů	< 45 mikrometrů	< 45 mikrometrů
< 40 mikrometrů	< 40 mikrometrů	< 40 mikrometrů
<35 mikrometrů	<35 mikrometrů	< 35 mikrometrů
<30 mikrometrů	< 30 mikrometrů	< 30 mikrometrů
< 25 mikrometrů	<25 mikrometrů	< 25 mikrometrů
< 20 mikrometrů	< 20 mikrometrů	< 20 mikrometrů
< 15 mikrometrů	< 15 mikrometrů	< 15 mikrometrů
< 10 mikrometrů	< 10 mikrometrů	< 10 mikrometrů

Možnost zpracovávat a nanášet práškové materiály s velmi jemnými částicemi, to znamená s vysokým podílem částic s průměrem 10 mikrometrů nebo menším poskytuje současně i možnost nanášet poměrně tenké povlaky, 30 mikrometrů nebo méně při rovnoměrné opacitě a se vzhledem, nejméně stejně dobrým jako je vzhled běžných povlaků, nanášených stejným způsobem při tloušťce 50 až 60 mikrometrů.

Další překvapující výhoda, kterou je možno získat při použití práškových materiálů podle vynálezu spočívá v tom, že při použití práškových materiálů pro tvorbu povlaků s velmi jemnými částicemi je po vytvrzení možno dosáhnout velmi dobrého vzhledu povrchu vytvořeného povlaku. Tento dobrý vzhled je možno získat zvláště v tom případě, že nejméně 50 % objemových práškového materiálu má velikost částic menší než 10 mikrometrů a nejméně 99 % objemových tohoto materiálu má průměr částic menší než 20 mikrometrů, v tomto případě téměř nikdy nedochází k nepravidelnostem vzhledu pomerančové slupky a současně má získaný povlak

-3CZ 287721 B6 vysoký lesk a míru zrcadlení předmětu. Skutečnost, že se nevyskytují nepravidelnosti, je možno potvrdit měřením povrchu profilu a stanovením běžného kvocientu drsnosti povrchu, jak bude dále popsáno v příkladové části přihlášky.

Zlepšený vzhled povrchu povlaku může být získán při tloušťce filmu 30 mikrometrů, avšak je možno jej dosáhnout i při tloušťce pouze 15 nebo i pouze 10 mikrometrů. Při tloušťce filmu pod 15 mikrometrů se v případě některých barev mohou vyskytnout problémy s opacitou, zejména v případě bílé barvy. Povlaky s tloušťkou menší než 10 mikrometrů se pro dekorativní účely užívají jen zřídka, například při povlékání konzerv. V tomto případě se užívá také nepigmentovaných povlaků řádu tloušťky filmu 5 mikrometrů nebo i menší. I takového filmuje možno dosáhnout při použití práškového materiálu podle vynálezu.

Práškové materiály pro tvorbu povlaků s jemnými částicemi podle vynálezu je možno nanášet také k dosažení dobrého vzhledu povrchu povlaku i při poměrně silných vrstvách filmu, například 50 mikrometrů nebo i více, například až 80 nebo 90 mikrometrů. Je však nutno uvést, že obecně vzniká větší nebezpečí vzniku trhlin ve filmu při větší tloušťce filmu, patrně na bázi zpětné ionizace.

Při použití práškových materiálů pro tvorbu povlaků podle vynálezu je možno dosáhnout také povlaků prostých zrn. V případě, že maximální průměr částic materiálu se víceméně blíží požadované tloušťce filmů, může být zabráněno tvorbě zrn, které by mohly vzniknout při chybách v průběhu vytlačování nebo mletí. Například v případě, že je zapotřebí vytvořit film, prostý zrn při tloušťce 30 až 35 mikrometrů, je nutno práškový materiál pro tvorbu povlaků umlít tak, aby 100 % částic mělo průměr menší než 35 mikrometrů.

Existuje také možnost dosáhnout třetí barvy v nanášeném povlaku pomocí elektrostatického postřikování při použití práškového materiálu, který obsahuje částice se dvěma nebo větším počtem odlišných barev. V britském patentovém spisu GB 2 226 824A (EP 0372860A) se popisuje, že při smísení dvou nebo většího počtu odlišně zbarvených práškových materiálů s dostatečně malým průměrem částic, například při takové distribuci velikosti částic, že v podstatě všechny částice mají největší rozměr pod 10 mikrometrů je možno dosáhnout zbarvení práškového materiálu, které je odlišné od zbarvení obou složek. Uvedený patentový spis také uvádí, že jednotlivé práškové materiály pro tvorbu povlaků s distribucí velikosti částic takovou, že v podstatě všechny částice mají průměr menší než 10 mikrometrů a směsi takových materiálů nejsou běžně fluidizovatelné ve vzduchu a zejména je nelze nanášet běžným zařízením pro elektrostatické postřikování. Proto se navrhuje, že částice mohou být shlukovány za vzniku práškového materiálu se změněnou distribucí velikosti částic ve prospěch větších částic tak, aby získané materiály bylo možno rozprašovat ve vzduchu a zejména aby bylo možno takové materiály nanášet při použití běžně dodávaných přístrojů pro elektrostatické postřikování.

Podle jednoho provedení vynálezu je možno připravit velmi jemné práškové materiály pro tvorbu povlaků, v nichž v podstatě všechny částice mají největší rozměr menší než 10 mikrometrů tak, aby tyto materiály bylo možno rozprášit ve vzduchu. Překvapující další výhoda, kterou je podle vynálezu možno získat, je skutečnost, že v případě, že se připraví směsi dvou nebo většího počtu odlišně zbarvených práškových materiálů s velmi jemnými částicemi, pak nejenže je možno tyto materiály rozprášit ve vzduchu, nýbrž je možno je nanášet při použití běžně dodávaných přístrojů pro elektrostatické postřikování za vzniku filmu, který bude vnímán jako film s homogenním zbarvením bez vnímání jednotlivých složek tohoto zbarvení a bez elektrostatického oddělení jednotlivých barevných složek. Navíc má výsledný film velmi dobrý povrchový vzhled.

Přísadou, použitou v práškových materiálech podle vynálezu může byl sloučenina kovu z druhé skupiny periodického systému, například oxid vápenatý, sloučenina kovu z dvanácté skupiny, například oxid zinečnatý, sloučenina přechodného kovu, například kovu ze skupiny 4, jako zirkonu nebo hafnia, nebo sloučenina kovu ze skupiny 6, například oxid molybdenový nebo oxid wolframový, sloučenina kovu ze skupiny 13, jako oxid hlinitý nebo hydroxid hlinitý a sloučenina

-4CZ 287721 B6 p-blokového kovu nebo metaloidu, například ze skupiny 14, jako je oxid křemičitý nebo také sloučenina kovu ze skupiny vzácných zemin, jako je oxid lanthanu nebo ceru.

Přísadou ze skupiny oxidů může být oxid prvku zásadité povahy, například oxid vápenatý nebo oxid amfoterního prvku, jako oxid hlinitý nebo zinečnatý.

Přísadou ze skupiny kyslíkatých solí může být křemičitan, jako křemičitan hlinitý, boritan, fosfát, například fosforečnan horečnatý, uhličitan, jako uhličitan hořečnatý nebo síran.

V případě přísady ze skupiny oxidů, oxid-hydroxidů nebo hydroxidů hliníku je pravděpodobně možno použít kterýkoliv z hlavních strukturních typů, to znamená alfa-ABCE korund alfa-AlO(OH) diaspor alfa-Al(OH)₃ bayerit gamma-Al₃O₃ gamma-AlO(OH) boehmit gamma-Al(OH)₃ gibsit.

V případě oxidu křemičitého jde s výhodou o žíhaný oxid křemičitý.

Výhodnými kombinacemi přísad pro použití v práškových materiálech podle vynálezu mohou být například následující kombinace:

A) přísada ze skupiny oxid hlinitý, hydroxid hlinitý, oxid vápenatý, oxid křemičitý, oxid zinečnatý, oxid zirkoničitý, oxid molybdenový, oxid ceru, a oxid wolframový, s výhodou oxid hlinitý nebo křemičitý, zvláště oxid hlinitý a

B) přísada ze skupiny hydroxid hlinitý, křemičitan hlinitý, oxid zirkoničitý, oxid zinečnatý, oxid křemičitý a oxid vápenatý, s výhodou hydroxid hlinitý.

Je možno předpokládat, že většina kombinací přísad, zvolených ze svrchu uvedených skupin A) a B) bude účinná ve všech případech použití v práškových materiálech podle vynálezu, avšak kombinace, v nichž se užije oxid molybdenový, oxid ceru nebo oxid wolframový jako jediná složka ze skupiny A) budou obecně o něco méně vhodné, zejména v případě vyššího obsahu částic s průměrem menším než 10 mikrometrů a může se vyskytnout případ směrem ke spodnímu konci rozmezí, při němž je účinek určité přísady příliš malý, než aby bylo jej možno považovat za významný.

Ve výhodném provedení je jednou z přísad oxid hlinitý v jakýchkoliv kombinacích podle vynálezu.

Zvláště výhodná kombinace přísad podle vynálezu je tvořena oxidem hlinitým a hydroxidem hlinitým. Další výhodnou kombinací je oxid hlinitý a křemičitan hlinitý.

S výhodou je nejméně jednou přísadou, přidávanou míšením za sucha oxid nebo smíšený oxid. Výhodné kombinace přísad zahrnují oxid nebo smíšený oxid s dalším oxidem nebo smíšeným oxidem, hydroxidem nebo oxidhydroxidem. V těchto výhodných kombinacích přísad je každou přísadu možno volit z těch přísad, které byly svrchu uvedeny.

-5CZ 287721 B6

Je možno použít také více než dvě přísady, přidávané míšením za sucha. Podle vynálezu je tedy možno například přidat dvě nebo větší počet přísad ze skupiny B, tak jak byla svrchu uvedena, spolu s přísadou ze skupiny A. S výhodou však obsahuje materiál podle vynálezu pouze dvě přísady, přidávané míšením za sucha.

Celkové množství takových přísad v práškovém materiálu pro tvorbu povlaků podle vynálezu se obecně bude pohybovat v rozmezí 0,01 až 10 % hmotnostních, vztaženo na hmotnost materiálu bez přísad, s výhodou nejméně 0,05 a zvláště nejméně 1,0% hmotnostních. Zásadně je možno použít také větší množství přísad než 10 % hmotnostních, použití většího množství však bude mít nepříznivý vliv na vzhled povrchu takto získaného povlaku.

V případě, že jednou z přísad, přidávaných míšením za sucha je oxid hlinitý, je podíl tohoto oxidu nejméně 0,01 % hmotnostních, vztaženo na hmotnost materiálu bez přísad, s výhodou nejméně 0,02 a zvláště 0,2 až 0,4 % hmotnostních. Vzhledem k poměrně silnému účinku této látky na elektrostatické jevy nebude podíl oxidu hlinitého za obvyklých podmínek vyšší než 1 % hmotnostní, avšak za určitých okolností je možno použít vyšší množství, například v případě materiálu s velmi širokou distribucí velikosti částic nebo v případě materiálu, který je směsí dvou práškových látek, z nichž jedna je tvořena částicemi, které mají v podstatě všechny průměr nižší než 10 mikrometrů a druhá má podstatně hrubší částice. Za takových okolností může být podíl oxidu hlinitého například až 2,5 nebo i 5 % hmotnostních. Zásadně je možno použít podíl oxidu hlinitého až 10 % hmotnostních, avšak čím vyšší bude toto množství, tím více se bude zvětšovat nepříznivý vliv na vzhled povrchu hotového povlaku.

Je pravděpodobné, že obecně pro dané množství práškového materiálu pro tvorbu povlaku bude množství každé z přísad, jehož bude zapotřebí k dosažení určitého účinku tím vyšší, čím menší bude velikost částic daného materiálu vzhledem k tomu, že množství přísady, jehož je zapotřebí pro dané množství práškového materiálu patrně závisí na počtu částic v tomto materiálu.

V typických případech, v nichž jednou z použitých přísad je oxid hlinitý nebude obvykle obsah další přísady nebo přísad, například ze svrchu uvedené skupiny B převyšovat 5 % hmotnostních, vztaženo na celkovou hmotnost materiálu bez přísad a obvykle nebude převyšovat 3 % hmotnostní, s výhodou nebude převyšovat 1 % hmotnostní, vztaženo na množství materiálu bez přísad. Jako příklad výhodné kombinace přísad je možno uvést 0,36 % hmotnostních oxidu hlinitého a 2,64 % hmotnostních hydroxidu hlinitého.

V případech, v nichž není použit jako přísada oxid hlinitý, to znamená, že ze svrchu uvedené skupiny A byla použita jiná přísada, bude celkový obsah přísad v materiálu pro tvorbu povlaků obvykle vyšší než v případě, že jednou z přísad je oxid hlinitý a v typických případech se může pohybovat v rozmezí 0,5 až 15 % hmotnostních, přičemž obsah každé jednotlivé přísady se může pohybovat v rozmezí 0,1 až 14,9 % hmotnostních.

Ve výhodných případech použití dvou přísad se mohou vzájemné poměry těchto přísad pohybovat v rozmezí 1 : 99 až 99 : 1, typicky (s výjimkou případů, v nichž jednou z přísad je oxid hlinitý) v rozmezí 40 : 60 až 60 : 40. Při použití přísad ze skupiny, které byly svrchu označeny A a B, může být podíl složky ze skupiny A v rozmezí 10 až 40 % hmotnostních a podíl složky ze skupiny B 60 až 90 % hmotnostních celkového množství přísad.

Přestože se rozměr částic každé z přísad, přidaných míšením za sucha může pohybovat až do 5 nebo v některých případech až 10 mikrometrů, s výhodou není tento rozměr částic vyšší než 2 mikrometry a ve zvláště výhodných případech je nejvýše 1 mikrometr. Obecně je možno uvést, že čím nižší má být tloušťka naneseného povlaku, tím menší musí být částice použitých přísad.

Přísady, použité podle vynálezu se přidávají do práškového materiálu pro tvorbu povlaků míšením za sucha po výrobě tohoto materiálu v práškové formě. Je velmi výhodné, aby použité přísady byly předem smíseny, s výhodou velmi důkladně a homogenně a pak teprve byly za

-6CZ 287721 B6 sucha smíseny s materiálem, zásadně je však možné také jednotlivé přísady přidávat přimíšením za sucha odděleně.

Zásadně je možno přidávat kombinaci přísad podle vynálezu také tak, že se přidává jedna přísada, opatřená povlakem druhé přísady. Je tedy například možno přidávat oxid, například oxid hlinitý, kteiý je opatřen povlakem jiného oxidu nebo hydratovaného oxidu nebo hydroxidu, například hydratovaného oxidu zirkoničitého, hydratovaného oxidu křemičitého nebo hydroxidu hlinitého. Takový povlak může být vytvořen známými postupy, například srážením nebo odpařováním rozpouštědla z roztoku. Může být uložen jeden povlak nebo větší počet povlaků.

Práškový materiál pro tvorbu povlaků podle vynálezu může být tvořen jednou práškovou složkou pro tvorbu povlaků, která může obsahovat polymer, tvořící film, tvrdidlo a popřípadě jednu nebo větší počet barevných složek, nebo může být práškový materiál tvořen směsí dvou nebo většího počtu takových složek.

Tato složka nebo každá taková složka práškového materiálu podle vynálezu bude obecně systém typu reaktoplastu, přestože je zásadně možno použít také termoplastické systémy, například na bázi polyamidů.

Polymer pro tvorbu filmu, použitý při výrobě každé ze složek práškového materiálu pro tvorbu povlaků podle vynálezu typu reaktoplastu je možno volit například z polyesterových pryskyřic s karboxylovými nebo hydroxylovými funkčními skupinami, z epoxidových pryskyřic a z pryskyřic s akrylovými funkčními skupinami.

Složka práškového materiálu může být například volena na bázi pevného polymemího pojivového systému, který obsahuje jako pryskyřici tvořící film polyester s karboxylovými funkčními skupinami, přičemž jako tvrdidlo je použit polyepoxid. Takové systémy na bázi polyesteru s karboxylovými funkčními skupinami jsou v současné době nejužívanějšími materiály pro tvorbu práškových povlaků. Polyester má obvykle číslo kyselosti v rozmezí 10 až 100, číselnou střední molekulovou hmotnost Mn v rozmezí 1500 až 10 000 a teplotu skelného přechodu Tg v rozmezí 30 až 85, s výhodou nejméně 40 °C. Epoxidem nebo polyepoxidem může být například epoxidová sloučenina s nízkou molekulovou hmotností, jako triflycidylisokyanurát, TGIC, diglycidyltereftalát nebo diglycidylisoftalát nebo epoxidová pryskyřice, jako kondenzovaný glycidylether bisfenolu A nebo může jít o epoxidovou pryskyřici, stálou na světle. Taková pryskyřice pro tvorbu filmu typu polyesteru s karboxylovými funkčními skupinami může být použita s bis-betahydroxyalkylamidem jako tvrdidla, například s tetrakis-(2-hydroxyethyl)adipamidem.

Je také možno použít polyester s hydroxylovými funkčními skupinami, přičemž jako tvrdidlo se užije látka s blokovanými isokyanátovými funkčními skupinami nebo kondenzát aminu a formaldehydu, jako melaminová pryskyřice, močovinoformaldehydová pryskyřice nebo glykolformaldehydová pryskyřice, jako materiál, dodávaný pod obchodním názvem Powderlink 1174 (Cyanamid Company), nebo také hexahydroxymethylmelamin. Tvrdidlem s blokovanými isokyanátovými skupinami pro polyester s hydroxylovými funkčními skupinami může být například vnitřně blokovaná látka, jako některý zuretdionů nebo může jít o látku kaprolaktamového typu, například isopherondiisokyanát.

Jako další možnost je možno použít epoxidovou pryskyřici spolu s tvrdidlem s aminovými funkčními skupinami, například sólu s dikyandiamidem. Místo tvrdidla s aminovými funkčními skupinami je pro epoxidové pryskyřice možno použít materiály typu fenolů, s výhodou jde o materiál, vytvořený reakcí epichlorhydrinu s přebytkem bisfenolu A (to znamená polyfenol, vytvořený adicí bisfenolu A a epoxidové pryskyřice). Je také možno použít pryskyřice s funkčními akrylovými skupinami, například s karboxylovými, hydroxylovými nebo epoxidovými funkčními skupinami spolu s příslušným tvrdidlem. Je možno použít směsi pojiv, například je možno použít polyester s karboxylovými funkčními skupinami spolu s akrylovou

-7 CZ 287721 B6 pryskyřicí s karboxylovými funkčními skupinami a tvrdidlem, například bis-beta-hydroxyalkylamidem, který vytvrdí oba polymery. Další možností je použití směsi pojiv, je například možno použít akrylovou pryskyřici s karboxylovými, hydroxylovými nebo epoxidovými skupinami spolu s epoxidovou nebo polyesterovou pryskyřicí s karboxylovými nebo hydroxylovými funkčními skupinami. Tyto kombinace pryskyřic je možno volit tak, aby došlo k vzájemnému vytvrzení, je například možno volit akrylovou pryskyřici s karboxylovými funkčními skupinami spolu s epoxidovou pryskyřicí nebo polyester s karboxylovými funkčními skupinami spolu s akrylovou pryskyřicí s glycidylovými funkčními skupinami. Obvykle se však užijí směsi, které je možno vytvrdit jediným tvrdidlem, je například možno použít blokovaný isokyanát k vytvrzení akrylové pryskyřice s hydroxylovými funkčními skupinami a polyesteru s hydroxylovými funkčními skupinami. V dalším výhodném provedení je možno použít odlišné tvrdidlo pro každý z obou polymemích materiálů, je například možno použít epoxidovou pryskyřici vytvrzenou aminem spolu s akrylovou pryskyřicí s hydroxylovými funkčními skupinami, vytvrzenou pomocí blokovaného isokyanátu.

Je možno uvést také další polymery, schopné vytvořit film, například polymery s fluorovými funkčními skupinami, fluorované a chlorované polymery a fluorakrylové polymery, tyto polymery mohou obsahovat ještě hydroxylové nebo karboxylové funkční skupiny a je možno je použít jako jediné polymery pro tvorbu filmu nebo spolu s jednou nebo větším počtem akrylových, polyesterových a/nebo epoxidových pryskyřic při použití příslušných tvrdidel pro každý z uvedených polymerů.

Další tvrdidla, která je možno uvést, zahrnují epoxyfenolové novolaky a epoxykresolové novolaky, isokyanátová tvrdidla, blokovaná oximy, například isopherondiisokyanát, blokovaný methylethylketoximem, tetramethylenxylendiisokyanát, blokovaný acetonoximem nebo Desmodur W, blokovaný methylethylketoximem, dále epoxidové pryskyřice, stálé na světle, jako Santolink LSE 120 (Monsanto) a alicyklické polyepoxidy, jako EHPE-3150 (Daicel).

Složka práškového materiálu pro tvorbu povlaků podle vynálezu může být prostá barevných materiálů, avšak obvykle obsahuje jeden nebo větší počet takových materiálů, například pigmentů nebo barviv a mimoto může obsahovat ještě jednu nebo větší počet dalších přísad pro dosažení požadovaného účinku, jako činidlo pro zvýšení sypnosti, změkčovadlo, stabilizátor, například stabilizátor proti degradaci působením ultrafialového světla, činidlo, bránící tvorbě plynu, jako benzoin, plnivo, neboje možno použít dvě nebo větší počet takových přísad ve formě povlaku. Příklady pigmentů, které je možno použít, jsou anorganické pigmenty, jako oxid titaničitý, červený a žlutý oxid železa, pigmenty na bázi chrómu, uhlíkovou čerň a také organické pigmenty, například talocyaniny, azobarviva, anthrachinony, thioindigo, isodibenzanthron, trofendioxan a pigmenty na bázi chinakridonu, barviva na bázi kypy, laky na bázi kyselin nebo zásad a mořidla. Místo pigmentů je možno použít také barviva.

Obsah pigmentů může tvořit méně než 40 % hmotnostních celkové hmotnosti materiálu bez přísad, přidávaných míšením za sucha. Obvykle se užije 25 až 30 % hmotnostních pigmentu, i když v případě tmavých barev je možno opacity dosáhnout i při množství pigmentu nižším než 10 % hmotnostních. V případě potřeby je možno z důvodů hospodárnosti ke zvýšení opacity použít plnivo.

Přestože je možno jako přísady, přidávané k materiálu podle vynálezu za sucha použít i materiály, které jsou zbarveny, není obvykle žádoucí, aby tyto přísady měnily barvu materiálu vzhledem k tomu, že barva těchto materiálů je obvykle určována přidáním barevných složek, které se obvykle přidávají ještě před zpracováním materiálu na práškovou formu.

Podstatu vynálezu tvoří také způsob povlékání substrátů, tento způsob spočívá v tom, že se na substrát elektrostatickým postřikováním nanáší materiál podle vynálezu a tento materiál se pak zahřeje až k roztavení a stavení částic s následným vytvrzením povlaku.

-8CZ 287721 B6

Při elektrostatickém postřikování je možno využít nabíjení částic pomocí koronového výboje nebo pomocí turboelektrických jevů. V případě využití triboelektrických jevů se dokončuje, aby práškový materiál byl již zpracován s ohledem na toto použití, například volbou vhodných polymerů, u nichž je známa možnost bezpečného použití pro tento účel, nebo je možno využít vhodných přísad, které je možno přidávat známým způsobem před vytlačováním materiálu.

Podstatu vynálezu tvoří také substrát, povlékaný způsobem podle vynálezu, přičemž tloušťka tohoto povlaku je s výhodou 30 mikrometrů nebo nižší.

Substrátem může být kov, plastická hmota, odolná proti působení tepla, dřevo, sklo, keramický nebo textilní materiál. S výhodou se kovový substrát chemicky nebo mechanicky čistí před nanášením materiálu a s výhodou se předběžně chemicky zpracovává, například působením fosfátu železa, fosforečnanu nebo chromanu zinečnatého. Substráty, odlišné od kovových substrátů se obvykle před nanášením předehřívají nebo se předběžně zpracovávají při použití materiálů, který usnadňují nanesení elektrostatickým způsobem.

V následujících příkladech bude osvětleno použití přísad, přidávaných k materiálu podle vynálezu míšením za sucha.

Při stanovení vzhledu filmů, vytvořených z práškových materiálů podle vynálezu a zejména při zjištění vad typu vzhledu pomerančové slupky je vhodné použít grafické údaje, získané profilometricky na vytvrzených nanesených filmech. V příkladové části byly tyto zkoušky prováděny při použití laserového profilometru typu UB16 (Ulrich Breitmeier Messtechnik GMBH, UBM). Světlo z polovodivého laseru v sensoru se přivádí na povrch, který má být sledován ve formě ohniska. Pohyblivá čočka, zavěšená v sensoru se kontinuálně upravuje tak, aby ohnisko paprsků bylo vždy uloženo na povrchu filmu. Čidlo je konstruováno tak, že jakákoliv drsnost na povrchu povlaku způsobí pohyb uvedené čočky, který je zaznamenán druhým měřicím systémem.

Výsledné údaje jsou graficky znázorněny na přiložených výkresech.

Přehled obrázků na výkresech

Na obr. 1 jsou pro srovnání znázorněny výsledky profilometrické analýzy filmu s tloušťkou 50 mikrometrů, film byl vytvořen při použití materiálu pro tvorbu povlaků s běžnými rozměry částic.

Na obr. 2 jsou znázorněny výsledky profilometrie na vytvrzeném filmu s tloušťkou 55 mikrometrů, film byl vytvořen s použitím práškového materiálu z příkladu 1, jde o práškový materiál s výhodnějšími vlastnostmi než v případě filmu na obr. 1.

Na obr. 3 jsou znázorněny výsledky profilometrie vytvrzeného filmu s tloušťkou mikrometrů při použití „standardního“ prášku, popsaného v příkladu 1.

Na obr. 4 jsou znázorněny výsledky profilometrie vytvrzeného filmu s tloušťkou mikrometrů podle vynálezu, byl použit „standardní“ prášek z příkladu 1 po snížení velikosti částic a po přidání směsi přísad podle vynálezu.

Na obr. 5 jsou znázorněny výsledky profilometrie na vytvrzeném filmu s tloušťkou mikrometrů, film byl vytvořen při použití „standardního“ prášku z příkladu 2.

Na obr. 6 jsou znázorněny výsledky profilometrie vytvrzeného filmu s tloušťkou mikrometrů, film byl vytvořen podle vynálezu při použití „standardního“

-9CZ 287721 B6 prášku z příkladu 2 po zmenšení velikosti částic a přidání směsi přísad podle vynálezu.

Na obr. 7 jsou znázorněny výsledky profilometrie vytvrzeného filmu s tloušťkou 25 mikrometrů, film byl vytvořen při použití práškového materiálu podle vynálezu, který je popsán v příkladu 6.

Na obr. 8, 9 a 10 jsou graficky znázorněny údaje z dále uvedených pokusů I a III.

Pokud jde o obr. 1 až 7, jde o grafické znázornění povrchových vad typu vzhledu pomerančové slupky. Čím vyšší je amplituda a čím kratší je vlnová délka série vrcholů, tím vyjádřenější je uvedená vada.

Film, který je znázorněn na obr. 1, má velmi neestetický povrchový vzhled.

Velký rozdíl ve srovnání s takovým povrchem je možno pozorovat například v obr. 6, kde je zřejmé, že téměř nedochází k odchylkám od základní středové čáry, což znamená, že uvedená vada povrchu se téměř nevyskytuje. Údaje pro amplitudu, způsobenou touto vadou je možno převést na drsnost vyjádřenou v mikrometrech a uváděnou jako tak zvaný kvocient drsnosti Rq. Je zřejmé, že na obr. 1, který je výsledkem pro nejhorší povrch, je tento kvocient 1,89 mikrometrů, zatímco v případě obr. 6, na němž je znázorněn pro nejlepší povrch, je hodnota tohoto kvocientu 0,086 mikrometrů. Je tedy zřejmé, že čím nižší je uvedený kvocient, tím lepší je povrch. Vertikální osa na každém výkresu ukazuje povrchový profil v mikrometrech. Horizontální osa má měřítko v milimetrech.

Oxid hlinitý, který byl použit v příkladové části, byl Aluminium Oxide C (Degussa), se středním průměrem částic menším než 0,2 mikrometrů. Použitým hydroxidem hlinitým byl prostředek Martinal OL107 (Croxton and Garry) se středním průměrem částic 0,9 až 1,3 mikrometrů a použitým křemičitanem hlinitým byl Aluminium silicate P820 (Degussa) se středním průměrem částic menším než 0,1 mikrometru.

Dále bude uvedeno složení jednotlivých kombinací přísad, přidávaných míšením za sucha.

Kombinace 1

Oxid hlinitý120 g hydroxid hlinitý880 g

Přísady se přidávají do mísícího zařízení s vysokým střihovým namáháním (Moulinex), mísí se 60 sekund a uchovají pro příští použití.

Kombinace 2

Oxid hlinitý350 g hydroxid hlinitý650 g

Přísady se vloží do mísícího zařízení s vysokým střihovým namáháním (Moulinex), v němž se mísí 60 sekund a pak se uchovají pro příští použití.

-10CZ 287721 B6

Kombinace 3

Oxid hlinitý 500 g křemičitan hlinitý 500 g

Přísady se vloží do mísícího zařízení s vysokým střihovým namáháním (Moulinex), v němž se mísí 60 sekund a pak se uchovají pro příští použití.

Příklady provedení vynálezu

Příklad 1

Bílý práškový materiál pro tvorbu povlaku

Rutil (oxid titaničitý) jako bílý pigment	250 g
černý oxid železa 306	ig
ultramarínová modř č. 17	1 g
plnivo (baryty)	150 g
polyesterová pryskyřice s funkčními karboxylovými skupinami	372 g
epoxidová pryskyřice jako tvrdidlo	164 g
aldehydová pryskyřice Laropal A81	50 g
katalyzátor	ig
modifikátor sypnosti	5g
benzoin	3g
polyethylenový vosk	Ls

Složky se smísí v mísícím zařízení a pak se přivádějí do vytlačovacího zařízení s dvojitým šnekem, pracujícím při teplotě 108 °C. Vytlačený materiál se mele v rázovém mlýnu za vzniku prášku s následující distribucí velikosti částic.

100%	< 103 mikrometrů
30%	< 20 mikrometrů
10%	< 10 mikrometrů
3%	< 5 mikrometrů
D(v)50	30,9 mikrometrů.

Index sypnosti tohoto „standardního“ prášku byl měřen zařízením SAMES AS 100 a byla zjištěna hodnota 39,3.

Část uvedeného materiálu pak byla nanášena elektrostatickým postřikováním na ocelové panely za vzniku vytvrzených filmů s tloušťkou 55 a 30 mikrometrů (v obou případech byly povlaky vytvrzeny zahřátím na 15 minut na teplotu 180 °C). Oba panely měly 88% lesk v úhlu 60°. K hodnocení povrchu filmu byl užit laserový profilometr. Byly zjištěny kvocienty drsnosti 0,55 mikrometrů pro film s tloušťkou 55 mikrometrů a 0,83 mikrometrů pro film s tloušťkou 30 mikrometrů. Oba výsledky jsou graficky znázorněny na obr. 2 a 3.

Každý z uvedených povlaků, vytvořených ze „standardního“ prášku s dobou tvorby gelu 80 sekund při teplotě 200 °C měl rázovou houževnatost podle Gardenera 10 J (z přední i zadní strany) a při tvorbě vrypů (Erichsen) byla zjištěna hodnota 5,0 mm.

- 11 CZ 287721 B6

Další podíl uvedeného prášku byl dále zpracováván v tryskovém mlýnu Alpíne (400AFG), tak, aby došlo ke zmenšení velikosti částic. Rychlost mlýnu byla upravována tak dlouho, až maximální velikost vytvořených částic byla nominálně 35 mikrometrů. Distribuce velikosti částic výsledného prášku byla následující:

99%	<50 mikrometrů
72%	< 20 mikrometrů
35 %	< 10 mikrometrů
10%	< 5 mikrometrů
D(v)50	13,9 mikrometrů

Materiál s takto zmenšenými částicemi byl pak smísen s 0,8 % hmotnostními kombinace 2 přísad. Výsledný materiál byl pak postřikem nanášen na ocelový panel za vzniku filmu s tloušťkou 30 mikrometrů. Pak byla stanovena kvalita povrchu tohoto filmu a bylo prokázáno, že hodnota kvocientu drsnosti je 0,31 mikrometrů (obr. 4).

tentýž materiál byl pak nanesen za stejných podmínek jako svrchu na hliníkový substrát za vzniku filmu s tloušťkou 80 až 85 mikrometrů, na jehož povrchu nebylo možno pozorovat přes velkou tloušťku filmu žádné zjevné defekty. Hodnota kvocientu drsnosti byla v tomto případě 0,17 mikrometru.

Doba tvorby gelu a fyzikální a mechanické vlastnosti takto vytvořeného filmu byly stejné jako v případě filmu, vyrobeného ze standardního prášku.

V dalším pokusu byl smísen vzorek práškového materiálu se sníženou velikostí částic při nízkém střihovém namáhání s 0,75 % hmotnostními kombinace 3 přísad. Výsledný materiál včetně přísady byl pak nanesen postřikem na ocelový panel za vzniku filmu s tloušťkou 30 mikrometrů. Hodnota Rq vytvrzeného filmu byla 0,32 mikrometrů. Jde tedy o podobný výsledek, jakého bylo dosaženo při použití kombinace 2 přísad.

V dalším pokusu byl materiál vyroben stejně jako svrchu s tím rozdílem, že rázový mlýn byl opatřen dvojitým cyklonem, v němž se hromadily jemné částice. Při použití tohoto uspořádání se jemnější částice, které by pravděpodobně unikly z primárního cyklonu zadrží v sekundárním cyklonu. Rázový mlýn (Hosokawa ACM30) byl nastaven na výrobu nejmenšího možného rozměru částic (rychlost 2 700 ot/min, průtok vzduchu 26 m³/min). Jemné částice byla zachyceny v sekundárním cyklonu a bylo dosaženo následující distribuce velikosti částic materiálu:

100%	35 mikrometrů
97%	20 mikrometrů
75 %	10 mikrometrů
32%	5 mikrometrů
D(v)50	6,7 mikrometrů.

Index sypnosti pro výsledný jemný prášek (bez přísad podle vynálezu) byl měřen při použití přístroje AS 100 a byl pouze 2,1 ve srovnání s hodnotou 39,3 pro práškový materiál „standardního“ typu.

Tento jemný prášek byl smísen s 1,0 % hmotnostním kombinace 2 přísad podle vynálezu. Index sypnosti výsledného materiálu podle vynálezu pro tvorbu povlaků při měření tímtéž přístrojem byl 109 ve srovnání s pouze 2,1 pro prášek s malými částicemi bez přísad podle vynálezu. Výsledný materiál s přísadami byl pak nanesen postřikováním na ocelový panel za vzniku filmu s tloušťkou 30 mikrometrů. Byla stanovena kvalita povrchu tohoto filmu, naměřený kvocient drsnosti byl 0,17 mikrometrů.

- 12CZ 287721 B6

Doba tvorby gelu pro tento práškový materiál a mechanické vlastnosti získaného filmu byly stejné jako v případě standardního známého materiálu.

Příklad 2

Materiál pro tvorbu tenkého filmu

Rutil (oxid titaničitý) jako bílý pigment	190 g
Bayferrox	3g
modrý pigment Helicosin	5g
uhlíková čerň	2g
plnivo (dolomit)	60 g
plnivo (baryt)	80 g
Bisfenol-A-epoxidová pryskyřice	533 g
pryskyřice SMA 1440 (styren/anhydrid kyseliny maleinové)	90 g
amin jako tvrdidlo	28 g
modifikátor sypnosti	6g
benzoin	2g

Složky byly smíseny za sucha a přivedeny do vytlačovacího zařízení, pracujícího při teplotě 90 °C. Vytlačený materiál byl umlet v rázovém mlýnu za vzniku „standardního“ prášku s distribucí velikosti částic:

100%	< 98 mikrometrů
33%	<20 mikrometrů
11 %	< 10 mikrometrů
3%	< 5 mikrometrů
D(v)50	28 mikrometrů.

Tento práškový materiál byl nanesen elektrostatickým postřikem na hliníkový panel za vzniku filmu s tloušťkou 20 mikrometrů, film byl vytvrzen 15 minut při teplotě 140 °C. Povrch filmu byl zkoumán laserovým profilometrem, kvocient drsnosti byl 1,31 mikrometrů (obr. 5).

Práškový materiál byl pak dále zpracováván rázovým tryskovým mlýnem při použití vzduchu k dalšímu snížení velikosti částic. Bylo dosaženo následující distribuce velikosti částic výsledného prášku:

99%	<10 mikrometrů
47%	< 5 mikrometrů
D(v)50	5,1 mikrometrů.

Jemný prášek byl pak smísen s 1,1 % kombinace 1 přísad a nanesen ve formě postřiku na hliníkový panel za vzniku filmu s tloušťkou 20 mikrometrů, film byl vytvrzen při teplotě 140 °C. Povrch filmu byl zkoumán laserovým profilometrem, stanovený kvocient drsnosti měl hodnotu 0,09 mikrometru, jak je také zřejmé z obr. 6.

- 13CZ 287721 B6

Panely, opatřené povlakem způsobem podle příkladu 2 pak byly srovnávány při použití řady zkoušek.

zkouška	výsledky zkoušek
	standardní prášek	prášek s menšími částicemi
rázová houževnatost	vyhovující	vyhovující
adhese suchého a vlhkého materiálu	vyhovující	vyhovující
odolnost při postřiku roztokem solí (1000 h)	vyhovující	vyhovující
odolnost proti nitkovité korozi (1000 h)	vyhovující (1,5 mm)	vyhovující (1,5 mm)

Příklady míšení barev

Základní materiály ve formě barevných prášků byly připraveny ve formě jednotlivých prostředků s následujícím složením.

Materiály s obsahem polyesteru a epoxidu

Základní materiál bílé barvy

Rutil (oxid titaničitý) jako bílý pigment	313 g
plnivo (dolomit)	7g
polyesterová pryskyřice s karboxylovými funkčními skupinami	473 S
epoxidová pryskyřice jako tvrdidlo	190 g
katalyzátor	2g
modifikátor sypnosti	7g
benzoin	3g
polyethylenový vosk	_

Složky byly smíseny za sucha v mísícím zařízení a pak uloženy do vytlačovacího zařízení s dvojitým šnekem, pracujícího při teplotě 108 °C. Vytlačený materiál byl umlet v rázovém mlýnu na prášek, který obsahoval 100 % částic s velikostí nižší než 180 mikrometrů.

Velikost částic tohoto prášku byla pak dále snížena v tryskovém mlýnu Alpíne 400 AFG, byl získán prášek s následující distribucí velikosti částic:

100%	< 12 mikrometrů
95%	< 10 mikrometrů
55%	< 5 mikrometrů
D(v)50	3,6 mikrometrů.

Dále byl připraven základní prášek modré barvy s následujícím složením:

- 14CZ 287721 B6

Základní prášek modré barvy

Cl modř 60 jako pigment	49 g
plnivo (baryt)	30 g
plnivo (dolomit)	30 g
polyesterová pryskyřice s karboxylovými funkčními skupinami	642 g
epoxidová pryskyřice jako tvrdidlo	234 g
katalyzátor	2g
modifikátor sypnosti	Tg
benzoin	3g
polyethylenový vosk	3g

Složky byly smíseny za sucha v mísícím zařízení a přiváděny do vytlačovacího zařízení s dvojitým šnekem, pracujícího při teplotě 108 °C. Vytlačovaný materiál byl umlet v rázovém mlýnu za vzniku prášku se 100 % částic menšími než 180 mikrometrů.

Částice tohoto prášku byly dále zmenšeny v tryskovém mlýnu s použitím vzduchu (Alpíne 400 AFG) za vzniku prášku s následující distribucí velikosti částic:

100%	< 12 mikrometrů
93 %	< 10 mikrometrů
54%	< 5 mikrometrů
D(v)50	3,9 mikrometrů.

Základní prášek červené barvy

Cl 170 Novoper, jako červený pigment	78 g
plnivo (baryt)	52 g
plnivo (dolomit)	52 g
polyesterová pryskyřice s karboxylovými funkčními skupinami	564 g
epoxidová pryskyřice jako tvrdidlo	237 g
katalyzátor	2g
modifikátor sypnosti	8g
benzoin	3g
polyethylenový vosk	lg

Složky se za sucha smísí v mísícím zařízení a pak se přivádějí do vytlačovacího zařízení s dvojitým šnekem, pracujícího při teplotě 103 °C. Vytlačený materiál se mele v rázovém mlýnu za vzniku prášku, jehož 100 % Částic má průměr menší než 180 mikrometrů.

Tento prášek se pak dále zpracovává v tryskovém mlýnu s použitím vzduchu (Alpíne 400 AFC), čímž se získá prášek s následující distribucí velikosti částic.

100%	< 8 mikrometrů
60%	< 5 mikrometrů
D(v)50	3,1 mikrometrů

Příklad 3

Práškový materiál A pro tvorbu povlaků, světlemodrý (srovnávací)

- 15CZ 287721 B6

Základní práškový materiál bílé barvy 500 g základní práškový materiál modré barvy 500 g

Základní práškové materiály byly vloženy do mísícího zařízení s vysokým střihovým namáháním (Moulinex) a míšeny 10 sekund za vzniku směsi s indexem sypnosti O (Sames AS 100). Prášková směs pak byla nanášena formou postřiku při použití napětí -30 kV a -70 kV při použití stříkací pistole (Ransberg Gema PG1) na dva oddělené hliníkové panely. Postřik byl velmi obtížný vzhledem k malému rozměru částic, takže docházelo k blokování a hromadění práškového materiálu v pistoli.

Panely, opatřené povlakem byly zahřívány 15 minut na teplotu 200 °C. Oba panely pak byly analyzovány na rozdíly ve zbarvení při použití spektrofotometru (Macbeth MS 2020) a ICS počítače pro barvy.

Bylo prokázáno, že rozdíl ve zbarvení obou panelů, deltaE (světlo D65) = 6,7.

Práškový materiál B pro tvorbu povlaků, světle modrý (podle vynálezu)

Základní práškový materiál bílé barvy500 g základní práškový materiál modré barvy500 g kombinace 1 přísad10 g

Základní materiály a přísady, smísené za sucha podle vynálezu byly vloženy do mísícího zařízení s vysokým střihovým namáháním (Moulinex) a míšeny 10 sekund. Výsledná prášková směs s indexem sypnosti 51 (Sames AS 100) pak byla nanášena postřikem při napětí -30 kV a -70 kV při použití pistole (Ransberg PG1) na dva oddělené hliníkové panely. V tomto případě nedošlo při postřiku k žádným potížím.

Panely, opatřené povlakem byly 15 minut zahřívány na 200 °C. Pak byly panely analyzovány ke stanovení rozdílů ve zbarvení při užití spektrofotometru (Macbeth MS 2020) a ICS počítače pro barvy.

Bylo prokázáno, že rozdíl ve zbarvení obou panelů deltaE (světlo D65) - 0,3.

Příklad 4

Materiál A purpurové barvy (srovnávací)

Základní práškový materiál bílé barvy 400 g základní práškový materiál modré barvy 200 g základní práškový materiál červené barvy 400 g

Základní práškové materiály se uloží do mísícího zařízení s nízkým střihovým namáháním (Kenwood) a mísí se 15 minut. Pak se materiál nanáší při napětí -30 kV a -70 kV pistolí (Ransgerb Gema 701-6) na dva oddělené ocelové panely. Postřik byl velmi obtížný vzhledem k malému rozměru částic materiálů, takže docházelo k blokování pistole a k hromadění materiálu v pistoli.

-16CZ 287721 B6

Panely, opatřené povlakem byly 15 minut zahřívány na 200 °C za vzniku vytvrzených filmů s tloušťkou 30 mikrometrů. Pak byly oba panely analyzovány ke zjištění rozdílů ve zbarvení při použití spektrofotometru (Macbeth MS 2020) a ICS počítače pro barvy.

Bylo prokázáno, že rozdíl ve zbarvení obou panelů, deltaE (světlo D 65) = 3,35.

Materiál B purpurové barvy (podle vynálezu)

Základní práškový materiál bílé barvy 400g základní práškový materiál modré barvy 200g základní práškový materiál červené barvy 400g kombinace 2 přísad10 g

Základní práškové materiály a kombinace přísad podle vynálezu byly uloženy do mísícího zařízení (Kenwood) a míšeny 15 minut. Výsledná prášková směs pak byla nanášena při napětí 30 kV a -70 kV postřikem pomocí pistole (Ransberg Gema 701-6) na dva oddělené ocelové panely. V tomto případě prášek volně procházel pistolí.

Panely, opatřené povlakem byly 15 minut zahřívány na 200 °C za vzniku vytvrzených filmů s tloušťkou 30 mikrometrů. Oba panely pak byly analyzovány k průkazu rozdílu ve zbarvení při použití spektrofotometru (Macbeth MS 2020) a ICS počítače pro barvy.

Rozdíl ve zbarvení obou panelů byl prokázán jako delta E (světlo D65) = 0,5.

Příklad 5

Práškový materiál červené barvy (podle vynálezu)

Základní materiál bílé barvy základní materiál červené barvy kombinace 2 přísad

666 g

334 g g

Základní práškové materiály a kombinace přísad podle vynálezu byly uloženy do mísícího zařízení (Kenwood) a míšeny 15 minut. Prášková směs pak byla nanášena postřikem při napětí 70 kV pistolí (Ransberg Gama 701-6) na hliníkový panel. Prášek volně procházel pistolí.

Panel, opatřený povlakem byl 15 minut zahříván na 200 °C, čímž byl získán vytvrzený film s tloušťkou 12 až 15 mikrometrů s velmi dobrou kvalitou povrchu filmu. Kvalita povrchu filmu byla měřena při použití laserového profilometru (UBM). Při této zkoušce byl stanoven kvocient drsnosti povrchu 0,182 mikrometrů.

Polyester/hydroxyalkylamid

- 17CZ 287721 B6

Prášek modré barvy

Modrý pigment Graphitol	33 g
plnivo (baryt)	87 g
polyesterová pryskyřice s karboxylovými funkčními skupinami	826 g
hydroxyalkylamid jako tvrdidlo	34 g
modifikátor sypnosti	14 g
benzoin	3g
kamaubový vosk	Ls

Složky se za sucha smísí a pak se přivádějí do vytlačovacího zařízení, pracujícího při teplotě 100 °C. Vytlačený materiál se mele v rázovém mlýnu na prášek, v němž 100 % částic má rozměr menší než 180 mikrometrů.

Tento prášek se pak dále zpracovává v tryskovém mlýnu s použitím vzduchu, čímž se získá vzorek, s následující distribucí velikosti částic (% objemová).

99,0 %	< 10 mikrometrů
43,0 %	< 5 mikrometrů
D(v)5o	5,5 mikrometrů.

Práškový materiál cihlové barvy

Pigment 130 BM na bázi červeného oxidu železitého	111 g
plnivo (baryt)	190 g
polyesterová pryskyřice s karboxylovými funkčními skupinami	656 g
hydroxyalkylamid jako tvrdidlo	27 g
modifikátor sypnosti	10 g
benzoin	3g
kamaubový vosk	3g

Složky se smísí za sucha a pak se přivádějí do vytlačovacího zařízení, pracujícího při teplotě 140 °C. Vytlačený materiál se mele v rázovém mlýnu na prášek, v němž 100 % částic má rozměr menší než 180 mikrometrů.

Tento prášek se pak dále zpracovává ke snížení velikosti částic v tryskovém mlýnu s použitím vzduchu, čímž se získá prášek s následující distribucí velikosti částic.

99%	< 10 mikrometrů
47%	< 5 mikrometrů
D(v)50	5,1 mikrometrů

- 18CZ 287721 B6

Základní prášek bílé barvy

Rutil (oxid titaničitý) jako bílý pigment	335 g
plnivo (baryt)	25 g
polyesterová pryskyřice s karboxylovými funkčními skupinami	585 g
hydroxyalkylamid jako tvrdidlo	25 g
modifikátor sypnosti	14 g
benzoin	3g
kamaubový vosk	3g

Složky se smísí za sucha a pak se přivádějí do vytlačovacího zařízení, pracujícího při teplotě 140 °C. Vytlačený materiál se mele v rázovém mlýnu za vzniku prášku, v němž 100 % částic má velikost menší než 180 mikrometrů.

Tento prášek se pak dále zpracovává v tryskovém mlýnu s použitím vzduchu za vzniku prášku s následující distribucí velikosti částic (% objemová).

100%	< 10 mikrometrů
44%	< 5 mikrometrů
D(v)50	5,3 mikrometrů

Index sypnosti pro všechny uvedené typy základních prášků, modré barvy, cihlové barvy i bílé barvy (jemné prášky bez přísad podle vynálezu) byl O (Sames AS 100).

Příklad 6

Práškový materiál kamejově modré barvy (podle vynálezu)

Základní prášek modré barvy základní prášek bílé barvy základní prášek cihlové barvy kombinace 2 přísad

330 g

520 g

150 g g

Základní práškové materiály se mísí v mísícím zařízení (Kenwood) 15 minut. Pak se přidá kombinace přísad podle vynálezu a výsledná směs se dále mísí při nízké rychlosti. Prášková směs včetně přísad s indexem sypnosti 84 (Sames AS 100) pak byla elektrostatickým postřikováním nanesena na hliníkový panel za vzniku filmu s tloušťkou 35 mikrometrů. Povlak byl vytvrzen 10 minut při 200 °C. Výsledný povlak měl homogenní modré zbarvení s vysokým leskem (90 % při 60°) při velmi dobré sypnosti. Kvocient drsnosti pro tento film byl 0,124 mikrometrů (obr. 7).

Příklad 7

Práškový materiál pro tvorbu povlaků s nízkým leskem, krémové barvy k nanášení pomocí triboelektrického náboje

-19CZ 287721 B6

Polyesterová pryskyřice s funkčními karboxylovými skupinami	33,79 %
epoxidová pryskyřice jako tvrdidlo	27,12 %
benzoin	0,18 %
vosk	0,54 %
činidlo pro řízení náboje	0,36 %
katalyzátor	0,02 %
rutil (oxid titaničitý) jako pigment	27,12 %
černý oxid železa	0,03 %
červený oxid železa	0,01 %
žlutý oxid železa	0,14 %
plnivo	9,06 %
modifíkátor sypnosti	1,45 %

Složky byly za sucha míšeny v mísícím zařízení a přiváděny do vytlačovacího zařízení s dvojitým šnekem, pracujícího při 108 °C. Vytlačený materiál byl umlet v rázovém mlýnu a proséván, čímž byl pro srovnávací účely získán prášek, v němž 100 % částic mělo rozměr menší 5 než 106 mikrometrů.

Část výsledného krémově zbarveného materiálu pak byla při použití triboelektrického náboje nanesena postřikem na hliníkové panely pistolí (Nordson ICAB) a pak byly panely 15 minut zahřívány na teplotu 180 °C k vytvrzení povlaku. Takto vytvrzené povlaky měly tloušťku 50 až ío 60 mikrometrů a lesk v rozmezí 26 až 28 % (při 60°).

Další část krémově zbarveného práškového materiálu pak byla dále zpracovávána ke snížení velikosti částic v tryskovém mlýnu (Alpíne 100 AFG). Rychlost mlýnu byla upravována tak dlouho, až bylo dosaženo nominální maximální velikosti částic 35 mikrometrů. Tímto způsobem 15 byl získán prášek s následující distribucí velikosti částic.

100%	< 36 mikrometrů
87%	< 20 mikrometrů
40%	< 10 mikrometrů
D(v)5o	12,1 mikrometrů.

Práškový materiál se zmenšenou velikostí částic se pak smísí při nízkém střihovém namáhání s 1 % hmotnostním kombinace 2 přísad podle vynálezu. Výsledný materiál se pak nanáší 20 postřikem na hliníkový panel pistolí s využitím triboelektrických jevů (Nordson ICAB) za vzniku filmu s tloušťkou 30 mikrometrů.

Kvalita povrchu obou filmů byla srovnávána při použití laserového profilometru. Je zřejmé, že kvocient drsnosti takového systému je kombinací dvou typů drsnosti povrchu. První z těchto typů 25 je způsoben nerovnostmi povrchu při jeho tvorbě z práškového materiálu, druhý typ vzniká úmyslným porušením povrchu tak, aby povrch měl matový vzhled. Vzhledem k tomu, že povaha obou typů je velmi odlišná, bylo možno vhodně voleným programem počítače, jímž byl profilometr řízen, oba typy od sebe oddělit. Byly získány následující výsledky:

standardní film	(srovnávací)	tenký film	(podle vynálezu)
vzhled pomerančové slupky	matový vzhled (šum)	vzhled pomerančové slupky	matový vzhled (šum)
Rq 1,41	0,36	0,29	0,34

Hodnoty Rq pro film, vytvořený ze standardního srovnávacího prášku ukazují, že vady typu vzhledu pomerančové slupky jsou výraznější než na obr. 2, avšak nikoliv tak výrazné, jako na

-20CZ 287721 B6 obr. 1. Hodnoty Rq pro prášek, zpracovaný na menší velikost částic při tloušťce filmu 30 mikrometrů prokazují, že vzhled je obdobný jako na obr. 4.

Tvorba gelu a další fyzikální a mechanické vlastnosti filmu podle vynálezu odpovídaly hodnotám pro film, získaný s použitím standardního materiálu.

Dále byly stanoveny hodnoty pro náboj, vzniklý třením (poměr C/M) pro standardní prášky a pro prášky s menší velikostí části tak, že mezi místo uzemnění pistole a zem byl zařazen přístroj pro měření velikosti náboje a současně bylo měřeno množství práškového materiálu, procházející pistolí v g/min. Byly získány následující hodnoty:

standardní prášek	(1,10+0,08) x 103C/kg
prášek s menší velikostí částic + kombinace 2 přísad	(0,39±0,04) x 10‘3 C/kg.

Příklad 8

Velmi sypný prášek k vytvoření povlaku s plným leskem

Čerň č. 6	1,50 %
polyesterová pryskyřice karboxylovými funkčními skupinami	82,00 %
Primid XL552	3,40 %
antioxidační činidlo	0,20 %
benzoin	0,40 %
oxid křemičitý pro zlepšení sypnosti	1,50 %
Blanc Fixe HD80	10,00 %
modifikátor sypnosti	1,00 %

Složky byly za sucha smíseny a pak přiváděny do vytlačovacího zařízení s jednoduchým šnekem, pracujícího při teplotě 130 °C. Vytlačený materiál byl umlet v rázovém mlýnu na hrubší prášek s následující distribucí velikosti částic.

100%	< 180 mikrometrů
25 %	< 20 mikrometrů
8%	< 10 mikrometrů
3%	< 5 mikrometrů
D(v)50	8 mikrometrů

Tento prášek byl pak dále zpracováván ke snížení velikosti částic v tryskovém mlýnu (Alpine 100 AFG) za vzniku prášku s následující distribucí velikosti částic.

100%	< 23 mikrometrů
68%	< 10 mikrometrů
23%	< 5 mikrometrů
D(v)50	8 mikrometrů

Prášek s menšími částicemi byl pak za sucha smísen při nízkém střihovém namáhání s 1,0% kombinace 2 přísad podle vynálezu a výsledný materiál podle vynálezu byl pak nanášen postřikem při použití elektrostatické pistole (Gema-Volstatic MPS 1-L) na hliníkové panely za vzniku filmu s tloušťkou 50 až 60 mikrometrů s vytvrzením 15 minut při 200 °C. Tento film byl sledován laserovým profilometrem a jeho hodnota Rq byla 0,24.

-21 CZ 287721 B6

Mimoto byl určitý podíl surového prášku po mletí v tryskovém mlýnu rovněž smísen při nízkém střihovém namáhání s 1 % kombinace 3 přísad podle vynálezu a takto získaný materiál podle vynálezu byl nanášen postřikem stejným způsobem jako svrchu za získání vytvrzeného filmu s tloušťkou 50 až 60 mikrometrů. Povrch filmu byl sledován s použitím laserového profilometru a hodnota Rq byla 0,25.

Příklad 9

Film s velmi malou tloušťkou

polyesterová pryskyřice s hydroxylovými funkčními skupinami	93,37 %
Powderlink 1174	4,83 %
katalyzátor	0,40 %
benzoin	0,20 %
prostředek pro zvýšení sypnosti	1,20%.

Složky byly smíseny za sucha v mísícím zařízení a pak přiváděny do vytlačovacího zařízení, pracujícího při teplotě 110 °C. Vytlačený materiál byl umlet v rázovém mlýnu za získání prášku, v němž 100 % částic mělo velikost menší než 200 mikrometrů.

Tento prášek byl pak dále zpracováván ke snížení velikosti částic při použití tryskového mlýnu (Alpíne 100AFG). Rychlost byla upravována tak, aby byl získán produkt, v němž nominálně mělo 100% částic velikost nižší než 15 mikrometrů. Bylo dosaženo následující distribuce velikosti částic.

100%	< 14 mikrometrů
93 %	< 10 mikrometrů
43%	< 5 mikrometrů
D(v)50	6,1 mikrometrů.

Prášek se zmenšenou velikostí částic byl pak smísen při nízkém střihovém namáhání s 1,0 % hmotnostním kombinace 2 přísad podle vynálezu. Výsledný materiál byl pak nanášen postřikem při použití elektrostatické pistole (Gema-Volstatic MPS 1-L) na hliníkové panely za získání filmu s tloušťkou 4 až 6 mikrometrů, po vytvrzení 15 minut při 180 °C měly filmy homogenní vzhled. Panely s povlakem pak byly ponořeny na 45 sekund do okyseleného roztoku síranu měďnatého, aby bylo možno prokázat spojitost filmu. Nebylo možno prokázat žádný rozdíl mezi částí filmu, ponořenou do uvedeného roztoku a suchou částí panelu, což znamená, že film byl spojitý bez porézních míst nebo malých otvorků, jimiž by mohl okyselený roztok síranu měďnatého proniknout až ke kovovému substrátu.

Zkoušky účinnosti přísad

V následujících pokusech I, II a V až VII byly vyhodnoceny jednotlivé materiály na vhodnost použití jako přísady podle vynálezu, v pokusech III, IV, VIII a IX je uvedeno použití různých kombinací přísad podle vynálezu.

V pokusech I až IV nebyla na vytvrzených filmech prováděna analýza zbarvení. Analýza zbarvení byla prováděna na nevytvrzených práškových materiálech, nanesených koronovým výbojem na hliníkové desky s rozměrem 7x5 cm. Tyto desky byly postřikovány až do úplného překrytí substrátu a pak bylo na vzorek uloženo mikroskopické sklíčko k ochraně práškového povlaku. Analýza zabarvení byla prováděna přes toto sklíčko pomocí spektrofotometru. Ve všech

-22CZ 287721 B6 případech byl standardní vzorek získán postřikem při -70 kV a analýza zbarvení byla použita k identifikaci zbarvení vzorku, naneseného při -30 kV ve srovnání se vzorkem, naneseným při -70 kV,

Další analýza byla prováděna tak, že v případě desek, opatřených povlakem, bylo vypnuto napětí, použité při nanášení povlaku a práškové směsi byly odděleně nanášeny na hliníkové desky při napětí +20 kV a -20 kV. Každá hliníková deska s rozměrem 7 x 5 cm byla připojena na zdroj napětí (Brandenburf Alpha III DC).

V pokusech V až IX byla analýza zbarvení prováděna na filmech, vytvrzených působením tepla.

Postupy, které byly použity v pokusech I až IX jsou běžné postupy při vyhodnocování materiálů pro použití jako přísady a při vyhodnocování kombinací přísad a výsledky těchto zkoušek tvoří součást vynálezu. Je zřejmé, že podrobnosti těchto postupů, například velikost a typ desek, použité napětí, doby míšení a podobně se mohou lišit od hodnot, které byly popsány v průběhu přihlášky. Zásadně se však uvedené postupy hodí zcela obecně pro stanovení použitelnosti přísad a zásadně je dostatečné provést pouze srovnání při -70 a -30 kV a není již zapotřebí uskutečnit srovnání při nulovém napětí a při napětí ±20 kV.

Při provádění pokusů I až IX bylo použito následujících práškových materiálů:

Základní práškový materiál červené barvy

červený pigment 170	78 g
plnivo (baryt)	60 g
polyesterová pryskyřice s funkčními karboxylovými skupinami	791 g
epoxid jako tvrdidlo	59 g
modifikátor sypnosti	6g
benzoin	3g
kamaubový vosk	Ls

Složky se smísí za sucha a přivádějí do vytlačovacího zařízení s jednoduchým šnekem (Buss PR 46), pracujícího při teplotě 140 °C. Vytlačený materiál byl umlet v rázovém mlýnu za vzniku prášku, v němž 100 %. částic měla velikost menší než 180 mikrometrů.

Tento prášek byl pak dále zpracováván v tryskovém mlýnu s použitím vzduchu (Alpíne 400 AFG) za vzniku prášku s následující distribucí částic (% objemová).

100%	< 11 mikrometrů
68 %	< 5 mikrometrů
D(v)50	4,3 mikrometrů

Základní práškový materiál na bázi polyesteru modré barvy

Modrý pigment Monolitet 3R	50 g
plnivo (baryt)	91 g
polyesterová pryskyřice s karboxylovými funkčními skupinami	778 g
epoxid jako tvrdidlo	60 g
modifikátor sypnosti	15 g
benzoin	3g
kamaubový vosk	3g

-23CZ 287721 B6

Složky se smísí za sucha a přivádějí se do vytlačovacího zařízení sjednoduchým šnekem (Buss RP46), pracujícím při teplotě 140 °C. Vytlačený materiál se mele v rázovém mlýnu za vzniku prášku, v němž 100 % částic má velikost menší než 180 mikrometrů.

Tento prášek se pak dále zpracovává ke snížení velikosti částic v tryskovém mlýnu s použitím vzduchu (Alpíne 400 AGF) za vzniku prášku s následující distribucí velikosti částic.

100%	< 8 mikrometrů
72%	< 5 mikrometrů
D(v)50	4,3 mikrometrů

Pokus I dílů základního polyesterového prášku červené barvy se smísí s 50 díly polyesterového prášku modré barvy a směs se 10 sekund mísí v mísícím zařízení (Moulinex). Směs se pak nanáší elektrostatickým postřikem při -30 kV a -70 kV na hliníkové desky. Postřik byl velmi obtížný vzhledem k blokování pistole a hromadění materiálu v pistoli. Rozdíl v barvě obou desek byl deltaE (D65) = 5,01. DeltaA (D65) - 3,52 (červenější).

Tatáž prášková směs byla také nanesena postřikem na jednotlivé hliníkové deskové elektrody při +20 a -20 kV, v tomto případě byl rozdíl ve zbarvení obou desek deltaE (D65) = 13,15. Delta A (D65) = 7,69 (červenější).

Aby bylo možno vyhodnotit účinek oxidu hlinitého jako přísady, byla vytvořena směs práškových materiálů jako svrchu a k jednotlivým vzorkům byla přidána různá množství oxidu hlinitého C. Každý vzorek byl pak nanesen postřikem při -30 kV a -70 kV. Vzorky byly také naneseny postřikem bez použití napětí na hliníkové deskové elektrody při ±20 kV. Rozdíly ve zbarvení výsledných povlaků jsou uvedeny v následující tabulce 1.

Tabulka 1

obsah A12O3	desky -30kV ve srovnání s -70kV	elektrody +VE ve srovnání s elektrodou -EV
deltaE(D65)	deltaA	deltaE(D65)	deltaA
0,0%	5,01 červenější	3,52	13,15 červenější	7,69
0,05 %	3,07 červenější	2,02	9,84 červenější	7,13
0,1 %	0,84 modřejší	-0,38	2,04 modřejší	-0,94
0,2%	2,48 modřejší	-1,56	6,75 modřejší	^1,05
0,3 %	2,73 modřejší	-1,35	9,48 modřejší	-5,57
0,6%	2,74 modřejší	-1,70	6,96 modřejší	-4,18
1,0%	1,95 modřejší	-1,30	4,30 modřejší	-2,18
2,5%	1,94 modřejší	-0,31	1,09 modřejší	-0,31

Deskové elektrody odrážejí pozitivní a negativní povahu složek práškové směsi, náboje vznikají spontánním nabitím složek působením tření. V nepřítomnosti oxidu hlinitého se modře zbarvený polyester ukládá na negativní elektrodu, což znamená, že na něm vznikl kladný náboj působením tření s červeným polyesterem. Červeně zbarvený polyester se naopak ukládá na kladnou elektrodu, což znamená, že je nabit negativním nábojem působením tření. Toto chování jednotlivých materiálů se odráží také při postřiku při různém napětí, kdy se v nepřítomnosti přísad negativně nabité částice červeného prášku přednostně ukládají při -30 kV.

Analýza zbarvení prášků, nahromaděných na +VE a -VE elektrodách při zvyšujícím se podílu oxidu hlinitého jako přísady (tabulka 1) ukazuje, že přísada má schopnost změnit relativní náboj

-24CZ 287721 B6 na modře a červeně zbarvených částicích polyesteru tak, že při podílu oxidu hlinitého 0,1 % hmotnostních a vyšším, se modře zbarvený polyester nabíjí negativním nábojem a přednostně se ukládá na kladné elektrodě. Tato změna chování se také odráží při postřiku, při němž se modrý polyester nyní přednostně ukládá při -30 kV.

Údaje z tabulky 1 jsou znázorněny také na obr. 8, kde je graficky znázorněn rozdíl v zabarvení, deltaE mezi deskami v závislosti na koncentraci oxidu hlinitého. Pro lepší znázornění je rozdíl do červena znázorněn jako positivní hodnota a odchylky do modra jako negativní hodnota od nulového bodu, který znamená, že mezi deskami není žádný rozdíl ve zbarvení. Z grafu je zřejmé, že kritická koncentrace oxidu hlinitého jako přísady je mezi 0,05 a 0,1 %, obráceně polarity náboje, vznikajícího třením je částečná nebo úplná stím výsledkem, že stejný počet červených a modrých částic polyesteru má kladný a negativní náboj a oddělování částic na základě elektrostatického náboje je tedy minimální, jak je možno prokázat hodnotou deltaE, která je nulová nebo nejvýše +0,5. Je však také zřejmé, že tato koncentrace oxidu hlinitého je příliš malá (menší než 0,1 %) a tím nedostatečná k zajištění dostatečné sypnosti prášku, přičemž nesmí dojít téměř k žádným změnám obsahu oxidu hlinitého.

Pokus II dílů červeně zbarveného polyesterového prášku se smísí s 50 díly modře zbarveného polyesterového prášku a přidávají se přísady jednotlivě v různých koncentracích. Každý vzorek se 10 sekund mísí v mísícím zařízení (Moulinex). Stejně jako v pokusu I se pak vzorky nanášejí elektrostatickým postřikem při napětí -30 kV a -70 kV jednotlivě na hliníkové desky a také při napětí 0 kV na desky pod napětím ±20 kV. Analýza barev výsledného povlaku je shrnuta v následující tabulce 2

-25CZ 287721 B6

Tabulka 2

přísada % hmotn.	desky -30kV ve srovnání s deskami -70kV	elektrody +VE ve srovnání s elektrodou -VE
deltaE(D65)	deltaA	deltaE(D65)	delta A
ZnOx 1	1,256 červenější	0,85	4,42 červenější	3,14
ZnO 3	0,68 červenější	0,29	1,92 červenější	1,66
ZnO 10	0,96 modřejší	0,09	1,42 modřejší	-0,16
x Aldrich, průměr částic menší než 1 mikrometr.
CaOx 1	1,62 červenější	1,22	2,51 červenější	1.39
CaO 3	1,73 červenější	1,23	3,49 modřejší	-2,52
CaO 10	0,38 červenější	0,30	1,85 modřejší	-1.31
x BDH, všechny částice menší než 10 mikrometrů.
SiO2 x 1,5	0,16 modřejší	-0,11	6,71 červenější	4,44
SiO23	0,41 modřejší	-0,16	4,92 červenější	2,94
x Degussa, velikost částic 2 mikrometry.
A1(OH)5 0,8	4,74 červenější	3,43	19,06 červenější	12.11
A1(OH)3 3	2,46 červenější	1,79	4,02 červenější	3,10
A1(OH)310	1,68 červenější	1,21	1,10 červenější	0,34
MgCO3 1	2,77 červenější	1,92	2,64 červenější	0,86
MgCO3 3	0,86 červenější	0,46	6,20 modřejší	—4,34
MgCO3 10	2,08 modřejší	-1,31	5,06 modřejší	-2,16
Mg3(PO4)21	4,25 červenější	3,12
Mg3(PO4)2 3	0,99 modřejší	0,42
Mg3(PO4)210	0,56 modřejší	-0,09
křemičitan
hlinitý 1	5,04 červenější	3,70	19,60 červenější	13,46
hlinitý 3	5,71 červenější	3,96	12,62 červenější	8,16
hlinitý 10	2,76 červenější	1,89	4,21 červenější	2,39

Výsledky prokazují, že každá přísada má zřejmý účinek ve smyslu zmírnění oddělování jednotlivých složek při stoupající koncentraci.

Pokus III dílů červeného práškového polyesteru bylo smíseno s 50 díly modrého práškového polyesteru. Ke směsi bylo přidáno 0,8 % hmotnostních hydroxidu hlinitého a mimoto oxid hlinitý, takže vznikla řada vzorků s koncentrací 0,2 %.0,3 %, 0,4 % a 0,6 % hmotnostních oxidu hlinitého. Každý ze vzorků byl nanesen elektrostatickým postřikem při -30 kV a -70 kV a také postřikem 15 při 0 kV na kladné a záporné elektrody (±20 kV). Analýza zbarvení výsledných povlaků je uvedena v tabulce 3.

-26CZ 287721 B6

Tabulka 3

A1(OH)3 0,8 %hmotn. +A12O3 %	desky -30kV ve srovnání s deskami -70kV	elektrody +VE ve srovnání s elektrodou -VE
deltaE(D65)	delta A	deltaE(D65)	delta A
0	4,74 červenější	3,43	19,06 červenější	12,11
0,2	0,43 červenější	0,27	1,63 červenější	1,45
0,3	0,53 modřejší	-0,20	3,40 modřejší	-1,87
0,4	0,71 modřejší	-0,28	4,47 modřejší	-2,80
0,6	0,43 modřejší	-0,20	2,69 modřejší	-1,57

Údaje z tabulky 3 jsou graficky znázorněny na obr. 9, na němž je uveden rozdíl zbarvení mezi 5 deskami v závislosti na koncentraci oxidu hlinitého. Pro lepší znázornění je rozdíl do červené barvy znázorněn jako kladná hodnota a rozdíl směrem do modré barvy jako záporná hodnota vzhledem k nulovému bodu, který znamená nulový rozdíl ve zbarvení mezi oběma deskami.

Z obr. 9 je zřejmé, že v případě, že se postup srovnává s použitím samotného oxidu hlinitého ίο v pokusu I, dochází při přidání 0,8 % hmotnostních hydroxidu hlinitého

a) k nutnosti zvýšit podíl oxidu hlinitého za odpovídajících podmínek, tj. mezi 0,2 až 0,3 % hmotnostních a

b) ke zmírnění segregace složek v průběhu celého koncentračního rozmezí oxidu hlinitého.

Tyto účinky jsou jasně znázorněny na obr. 10, na němž jsou srovnány výsledky pokusů I a III pro vzorky, které byly naneseny elektrostaticky při použití napětí -30 kV a -70kV.

Je tedy zřejmé, že má-li být dosaženo příznivého účinku při použití kombinací přísad podle vynálezu, musí jedna složka nebo obě složky snižovat tendenci práškové směsi k rozdělení na částice jednotlivých barev, jak bylo uvedeno svrchu, přičemž druhá složka má snižovat závislost na změnách koncentrace přísad a na podmínkách.

Pokus IV dílů červeného práškového polyesteru bylo přidáno k 50 dílům modrého práškového polyesteru a mimoto byly přidány různé přísady nebo kombinace přísad, tak jak je uvedeno 30 v následující tabulce 4. Materiál pro každý vzorek byl promísen v mísícím zařízení (Moulinex) a pak byl nanášen ve formě postřiku způsobem, který byl popsán svrchu v pokusech I až III. V následující tabulce 4 jsou shrnuty údaje, týkající se analýzy zbarvení výsledných povlaků.

-27CZ 287721 B6

Tabulka 4

Přísada nebo kombinace, %	desky -30kV ve srovnání s deskami -70 kV	elektrody +VE ve srovnání s elektrodou -VE
deltaE(D65)	deltaA	deltaE(D65)	deltaA
ZrOx 21,5	2,99 červenější	1,58	12,04 červenější	7,74
ΖγΟτ 1,5 + AI7O3 0,2	0,76 modřejší	-0,02	2,05 modřejší	-0,97
ZrO21,5 +Al->O3 0,4	0,3 modřejší	-0,26	2,92 modřejší	-0,78
x Aldrich, velikost částic menší než 5 mikrometrů.
SiO2 1,5	0,16 modřejší	-0,11	6,71 červenější	4,44
SiO21,5 +A12O3 0,2	0,27 červenější	0,0	1,42 červenější	0,95
SiO-> 1,5 +A1->O3 0,4	0,34 modřejší	-0,15	2,7 modřejší	-1,44
ZnO 1	1,24 červenější	0,85	4,42 červenější	3,14
ZnO 1 +A12O3 0,2	0,59 modřejší	-0,15	3,74 modřejší	-1,59
ZnO 1+A12O3 0,4	0,54 modřejší	-0,31	5,66 modřejší	-3,12
CaO 3	1,73 červenější	1,23	3,49 modřejší	-2,52
CaO 3 +A12O3 0,2	1,37 modřejší	-0,56	3,88 modřejší	-2,24
CaO 3 +A12O3 0,4	0,66 modřejší	-0,28	2,56 modřejší	-1,60
křemičitan
hlinitý 1	5,04 červenější	3,70	19,60 červenější	13,46
+A12O3 0,2	1,4 červenější	1,05	2,32 červenější	2,05
+A12O3 0,4	0,87 modřejší	-0,23	2,53 modřejší	-1,08

Je zřejmé, že každá z kombinací přísad, která byla zkoušena, má obecně vlastnosti, uvedené v diskusi k pokusu III svrchu.

Pokus V dílů epoxypolyesteru červeného zbarvení bylo smíseno s 50 díly epoxypolyesteru bílé barvy a směs byla 10 sekund míšena v mísícím zařízení (Moulinex). Pak byla směs nanášena elektrostaticky postřikem při napětí -30 kV a -70 kV na hliníkové desky. Tyto desky pak byly 15 minut zahřívány na 200 °C. Elektrostatické postřikování bylo velmi nesnadné vzhledem k tomu, že materiál blokoval pistoli a hromadil se v ní. Rozdíl zabarvení obou desek byl delta E (D65) = 455 a rozdíl delta C (D65) = 3,66 (červenější).

Tatáž prášková směs byla nanášena také postřikem na jednotlivé hliníkové deskové elektrody při +20 kV a -20 kV, rozdíl zbarvení mezi oběma deskovými elektrodami byl deltaE (D65) - 8,19, rozdíl zabarvení deltaC (D65) = 12,89 (červenější).

Aby bylo možno vyhodnotit účinek oxidu hlinitého jako přísady, byla připravena prášková směs stejným způsobem jako svrchu a jednotlivé vzorky této směsi byly smíseny se dvěma odlišnými koncentracemi oxidu hlinitého C. Pak byl každý vzorek nanášen elektrostatickým postřikem při použitém napětí -30 kV a -70 kV. Vzorky byly také nanášeny postřikem bez použití napětí na jednotlivé hliníkové deskové elektrody při +20 kV + -20 kV. Analýza zabarvení výsledných povlaků je uvedena v následující tabulce 5.

-28CZ 287721 B6

Tabulka 5

obsah AI2O3 %	desky -30kV ve srovnání s deskami -70 kV	elektrody +VE ve srovnání s elektrodou -VE
deltaE(D65)	deltaC	deltaE(D65)	deltaC
O	4,55 červenější	3,66	18,19 červenější	12,89
0,05	4,33 bělejší	-2,52	6,86 bělejší	-2,65
0,1	5,63 bělejší	-3,52	9,16 bělejší	-4,10

Deskové elektrody odrážejí pozitivní a negativní povahu složek práškové směsi. V nepřítomnosti oxidu hlinitého jako přísady se ukládá bílý epoxypolyester na zápornou elektrodu, což znamená, že jeho částice byly kladně nabity při tření s částicemi červeného epoxypolyesteru. Naopak červený epoxypolyester se ukládá na kladnou elektrodu, což znamená, že došlo kjeho nabití záporným nábojem. Toto chování částic se odráží také na pokusech s nanášením pomocí postřiku při různém napětí, při němž v nepřítomnosti přísad se záporně nabité červené částice přednostně ukládají při použití napětí -30 kV.

Analýza zbarvení prášků, nahromaděných na +VE a -VE elektrodách při zvyšujícím se podílu oxidu hlinitého jako přísady, (tabulka 5) prokazuje, že tato přísada má schopnost měnit relativní náboj bílého a červeného epoxypolyesteru, vznikající při tření, takže při použití oxidu hlinitého v množství 0,05 % hmotnostních a vyšší dochází k negativnímu nabíjení částic bílého polyesteru, který se pak přednostně ukládá na kladné elektrodě. Tato změna chování částic se odráží také při nanášení postřikem, při němž se nyní bílý epoxypolyester přednostně ukládá při napětí -30 kV.

Pokus VI dílů červeného práškového epoxypolyesteru se smísí s 50 díly bílého práškového epoxypolyesteru a jednotlivě se přidají různé přísady v různých koncentracích. Každý ze vzorků se 10 minut mísí v mísícím zařízení (moulinex). Stejně jako v pokusu V se pak vzorky nanášejí elektrostatickým postřikem jednotlivě při použití napětí -30 kV a -70 kV na hliníkové desky a také při napětí 0 kV na desky při ±20 kV. Všechny desky se pak 15 minut zahřívají na teplotu 200 °C. Analýza zabarvení výsledných vytvrzených povlaků je shrnuta v následující tabulce 6.

-29CZ 287721 B6

Tabulka 6

přísada %	desky -30kV ve srovnání s deskami -70kV	elektrody +VE ve srovnání s elektrodou -VE
deltaE	deltaC(D65)	deltaE	deltaC(D65)
O	4,55	3,66 červenější	18,19	12,89 červenější
A1(OH)3 5	1,99	0,09 červenější	4,66	4,49 červenější
SiO21	4,61	3,04 červenější	15,77	11,04 červenější
2	1,01	-0,34 bělejší	—
MgCO3 2	1,35	-0,19 bělejší	3,89	-1,89 bělejší
5	2,27	-1,98 bělejší	—
CeO2 5	1,51	1,48 červenější	—
8	1,35	-0,38 bělejší	5,32	-3,96 bělejší
ZrO2 3	1,98	1,83 červenější	13,69	9,19 červenější
10	1,67	1,50 červenější	5,32	2,93 červenější
WO35	7,54	5,60 červenější	14,69	7,13 červenější
10	1,58	0,81 červenější	11,90	5,58 červenější
CaO5	2,96	1,98 červenější	4,75	2,55 červenější
10	2,77	2,29 červenější	2,55	-1,04 bělejší
křemičitan 5	1,39	1,05 červenější	10,69	7,09 červenější
hlinitý 8	1,55	-0,20 bělejší	8,00	6,35 červenější
ZnO	1,58	1,30 červenější	5,11	-2,58 bělejší
5	3,67	-2,25 bělejší	7,45	-4,38 bělejší
Mg3(PO4)23	2,95	2,25 červenější	4,95	2,15 červenější
8	0,94	-0,59 bělejší	5,88	-5,08 bělejší
borát
zinečnatý 5	2,86	1,37 červenější	4,18	1,74 červenější
10	4,44	2,93 červenější	-
BaTiO3 3	4,47	2,99 červenější	7,56	13,88 červenější
8	1,86	1,78 červenější	7,41	8,16 červenější
MoO3 5	2,61	2,38 červenější	15,02	9,53 červenější

Výsledky prokazují, že každá přísada má zřetelný účinek proti dělení materiálu při zvyšující se koncentraci.

Pokus VII

Aby bylo dále možno prokázat účinek oxidu hlinitého na chování práškových materiálů při elektrostatickém postřikování s použitím směsí prášků, bylo smíseno 50 dílů červeného polyesteru a 50 dílů modrého polyesteru a směs byla míšena 10 sekund v mísícím zařízení (Moulinex). Pak byla směs nanášena elektrostatickým postřikem při použití napětí -30kV a -70 kV na hliníkové desky. Desky byly zahřívány 15 minut na 200 °C. Rozdíl mezi deskami byl deltaE (D65) = 2,69 a deltaA (D65) = 0,71 (červenější).

Tatáž prášková směs byla také nanesena postřikem na jednotlivé deskové hliníkové elektrody při +20 kV a -20 kV, rozdíl zbarvení mezi oběma deskovými elektrodami byl deltaE (D65) = 8,30 a deltaA (D65) = 6,3 (červenější).

Aby bylo možno prokázat účinek oxidu hlinitého jako přísady, byla připravena směs stejných barevných práškových materiálů jako svrchu a kjednotlivým vzorkům bylo přidáno různé množství oxidu hlinitého C. Každý vzorek pak byl nanesen postřikem při použití napětí -30 kV a-70kV. Pak byly vzorky 15 minut zahřívány na 200 °C. Mimoto byly vzorky naneseny

-30CZ 287721 B6 postřikem bez použití napětí na deskové hliníkové elektrody při ±20 kV. Elektrody byly 15 minut zahřívány na 200 °C, analýza zbarvení výsledných povlaků je uvedena v následující tabulce 7.

Tabulka 7

Obsah A12O3 %	desky -30 kV ve srovnání s deskami -70 kV	elektrody +VE ve srovnání s elektrodami -VE
deltaE	deltaA	deltaE	deltaA
0,0	2,69	0,71 červenější	8,30	6,3 červenější
0,1	0,49	-0,34 modřejší	6,11	-5,11 modřejší
0,2	1,06	-0,86 modřejší	2,54	-0,22 modřejší
0,6	2,63	-2,12 modřejší	8,65	-7,01 modřejší
1,0	2,35	-2,31 modřejší	5,44	-2,55 modřejší

Deskové elektrody odrážejí pozitivní a negativní povahu složek práškové směsi. V nepřítomnosti oxidu hlinitého jako přísady se modrý polyester ukládá na zápornou elektrodu, což znamená, že byl sám kladně nabit třením s částicemi červeného polyesteru. Naopak červený polyester se ukládá na kladnou elektrodu, což znamená, že na něm došlo ke vzniku negativního náboje působením tření. To se také odráží při nanášení postřikem, při němž se v nepřítomnosti přísady negativně nabitý červený práškový materiál přednostně ukládá při -30 kV.

Analýza zbarvení prášků na +VE a -VE elektrodách při zvyšujícím se množství oxidu hlinitého jako přísady je shrnuta v tabulce 7 a prokazuje, že přísada má schopnost změnit relativní náboj modrého a červeného polyesteru, takže při podílu oxidu hlinitého 0,1 % hmotnostních a vyšším se modrý polyester nabíjí záporně a přednostně se ukládá na kladně nabité elektrodě. Tato změna se odráží také při postřiku, při němž se nyní modrý polyester přednostně ukládá při -30kV. Je pravděpodobné, že při určité kritické koncentraci oxidu hlinitého jako přísady mezi 0,0 % a 0,1 % dochází ke změně polarity a v určitém okamžiku má stejný počet červených a modrých částic polyesteru kladný a záporný náboj a prakticky nedochází k dělení směsi na základě tohoto náboje. Tato koncentrace oxidu hlinitého je však příliš malá k zajištění dostatečné sypnosti tohoto práškového materiálu a mimoto je možno jen nepatrně změnit koncentraci a požadovaný účinek se již nedostaví, což znamená, že tento rovnovážný stav je velmi citlivý i na nepatrné variace v obsahu oxidu hlinitého.

Pokus VIII dílů červeného prášku polyesteru bylo smíseno s 50 díly modrého práškového polyesteru. K vytvořené směsi se pak přidávají různé koncentrace směsi přísad, která je tvořena oxidem hlinitým ve směsi s hydroxidem hlinitým po promísení těchto složek za sucha.

Směs přísad byla vyrobena tak, že oxid hlinitý a hydroxid hlinitý v relativních koncentracích 10 : 90 % hmotnostním byly míšeny v mísícím zařízení (Moulinex) celkem 1 minutu. Pak byla získaná směs přísad přidána v koncentracích 1, 2 a 3% hmotnostní ke směsi červeného a modrého práškového polyesteru až do koncentrací oxidu hlinitého 0,1, 0,2 a 0,3% hmotnostních. Každý vzorek byl 10 sekund míšen v mísícím zařízení (Moulinex) a pak byly vzorky nanášeny postřikem při -30 kV a -70 kV. Pak byly vzorky zahřívány 15 minut na 200 °C a analyzovány, výsledky analýzy zbarvení jsou uvedeny v tabulce 8.

-31 CZ 287721 B6

Tabulka 8

koncentrace AKOHVALCú) 90: 10 (%)	panely -30 kV ve srovnání s panely -70 kV
deltaE	deltaA
0	2,69	0,71 červenější
1 (0,1 % A12O3)	1,16	1,09 červenější
2 (0,2 % AI2O3)	0,25	0,00 červenější
3 (0,3 % AI2O3)	0,47	0,32 červenější

Bylo prokázáno, že při použití směsi hydroxidu hlinitého s oxidem hlinitým dochází ve srovnání s použitím samotného oxidu hlinitého k následujícím účinkům:

a) zvyšuje se podíl oxidu hlinitého, který je nutno přidat k dosažení odpovídajících podmínek, a to až na > 0,3 % hmotnostních a

b) dochází ke zmírnění oddělování částic v koncentračním rozmezí oxidu hlinitého.

Je tedy zřejmé, že k získání plného příznivého účinku použití kombinací přísad podle vynálezu je zapotřebí, aby jedna nebo obě složky snižovaly tendenci práškové směsi k rozdělení na jednotlivé 15 složky svrchu uvedeným způsobem, přičemž druhá složka musí snižovat závislost na změnách koncentrace přísad.

Pokus IX dílů červeného práškového polyesteru se smísí s 50 díly modrého práškového polyesteru a mimoto se přidají různé přísady nebo směsi přísad tak, jak je uvedeno v následující tabulce 9. Všechny přísady byly vyrobeny smísením relativních podílů obou složek, uvedených v tabulce po dobu 1 minuty v mísícím zařízení (Moulinex). Pak byla přísada přidána do modrého 25 a červeného práškového polyesteru ve směsi, výsledná směs byla míšena 10 sekund v tomtéž mísícím zařízení. Získané vzorky byly nanášeny postřikem při -30 kV a -70 kV na hliníkové desky, které pak byly zahřívány 15 minut na teplotu 200 °C. Výsledky analýzy zbarvení jsou uvedeny v následující tabulce 9.

-32CZ 287721 B6

Tabulka 9

přísada nebo kombinace přísad	panely -30 kV ve srovnání s panely -70 kV
deltaE	deltaA
směs Al2O3/SiO2 (20 % : 80 %)
1 % (0,2 % A12O3)	0,59	-0,16 modřejší
2 % (0,4 % AI2O3)	0,37	0,01 červenější
směs AbOj/ZnO (20 % : 80 %)
1 % (0,2 % AI2O3)	1,31	-0,93 modřejší
2 % (0,4 % AI2O3)	0,70	-0,57 modřejší
směs AhOj/MgCOj (20 % : 80 %)
1 % (0,2 % AI2O3)	1,17	0,14 červenější
2 % (0,4 % AI2O3)	0,20	0,01 červenější
AhCh/křemičitan hlinitý (60 % : l	10%)
1 % (0,6 % A12Oj)	0,80	0,61 červenější
1,5 % (0,9 % AI2O3)	0,58	-0,34 modřejší
směs AWCeCh (10 % : 90 %)
2 % (0,2 % AI2O3)	1,00	-0,84 modřejší
3 % (0,3 % AI2O3)	1,02	-0,29 modřejší
směs AI2O3/WO3 (10 % : 90 %)
2 % (0,2 % AI2O3)	0,66	-0,06 modřejší
3 % (0,3 % AI2O3)	0,26	0,13 červenější
směs Al2O3/Mg3(PO4)2 (10 % : 90 %)
1 % (0,1 % A12O3)	1,55	0,99 červenější
3 % (0,3 % AI2O3)	1,37	-0,19 modřejší
směs ΑΙ2Ο3/Ζ1Ό2 (20 % : 80 %)
1 % (0,2 % AI2O3)	0,92	-0,54 modřejší
2 % (0,4 % AI2O3)	0,62	-0,48 modřejší
AhCh/boritan zinečnatý (10 % : 90 %)
1 = (0,1 % A12O3)	1,76	0,18 červenější
AbOj/BaTiOj (20 % : 80 %)
1 % (0,2 % A12O3)	0,95	-0,51 modřejší
Al2O3/CaO (10 % : 90 %)
2 % (0,2 % A12O3)	0,66	-0,27 modřejší

PATENTOVÉ NÁROKY

Claims (22)

1. PATENTOVÉ NÁROKY

   1. Práškové materiály pro tvorbu povlaků, vy zn a č u j í c í se t í m , že obsahují alespoň jeden polymemí materiál pro tvorbu filmu a s tímto materiálem za sucha smísené alespoň dvě předem za sucha smísené přísady, zvolené zpěvných, částicových, anorganických, ve vodě nerozpustných materiálů, a to keramických nebo minerálních materiálů a/nebo oxidů, smíšených

   15 oxidů, hydratovaných oxidů, hydroxidů, oxid-hydroxidů nebo kyslíkatých solí kovů a metaloidů, přičemž alespoň 95 % objemových práškového materiálu pro tvorbu povlaků má průměr částic nejvýše 50 mikrometrů.
2. 2. Práškové materiály podle nároku 1, vyznačující se tím, že alespoň 20% 20 objemových práškového materiálu má rozměr částic 10 mikrometrů nebo nižší, přičemž tento rozměr má s výhodou 30, 40 nebo 50 % objemových těchto částic.

   -33CZ 287721 B6
3. 3. Práškové materiály podle nároků 1 nebo 2, vyznačující se tím, že 95 až 100 % hmotnostních materiálu má rozměr částic menší než 50 mikrometrů.
4. 4. Práškové materiály podle některého z nároků 1 až 3,vyznačující se tím, že 45 až 100 % objemových částic tohoto materiálu má rozměr částic menší než 20 mikrometrů.
5. 5. Práškové materiály podle některého z nároků 1 až4, vy zn ač u j í c í se t í m , že 20 až 100 % objemových materiálu má rozměr částic menší než 10 mikrometrů.
6. 6. Práškové materiály podle některého z nároků 1 až 5, vy z n a č u j í c í c h se t í m , že 5 až 70 % objemových tohoto práškového materiálu má velikost částic menší než 5 mikrometrů.
7. 7. Práškové materiály podle některého z nároků 1 až 6, vy z n a č u j í c í se t í m , že se hodnota d(v)₅₀ pro tento materiál pohybuje v rozmezí 1,3 až 20 mikrometrů, kde d(v)₅₀ je hodnota průměru částic, pod kterou leží průměr 50 % obj. částic ve směsi.
8. 8. Práškové materiály podle nároku 1, vyznačující se distribucí velikosti částic v procentech objemových podle některého z následujících schémat:

   >95 % nebo > 99 % nebo 100 % < 45 mikrometrů < 45 mikrometrů < 45 mikrometrů, nebo < 40 mikrometrů < 40 mikrometrů < 40 mikrometrů, nebo <35 mikrometrů < 35 mikrometrů < 35 mikrometrů, nebo < 30 mikrometrů <30 mikrometrů < 30 mikrometrů, nebo < 25 mikrometrů <25 mikrometrů <25 mikrometrů, nebo < 20 mikrometrů < 20 mikrometrů < 20 mikrometrů, nebo < 15 mikrometrů < 15 mikrometrů < 15 mikrometrů, nebo < 10 mikrometrů < 10 mikrometrů < 10 mikrometrů, nebo
9. 9. Práškové materiály podle některého z nároků 1 až 8, v y z n a č u j í c í se t í m , že jednu nebo obě přísady, míšené za sucha tvoří oxid nebo smíšený oxid.
10. 10. Práškové materiály podle některého z nároků 1 až 8, vyznačující se tím, že za sucha smísené přísady jsou tvořeny oxidem nebo smíšeným oxidem spolu s hydratovaným oxidem, hydroxidem nebo oxid-hydroxidem.
11. 11. Práškové materiály podle některého z nároků 1 až 8, v y z n a č u j í c í se t í m , že za sucha smísené přísady obsahují:

    A) přísadu ze skupiny oxid hlinitý, hydroxid hlinitý, oxid vápenatý, oxid křemičitý, oxid zinečnatý, oxid zirkoničitý, oxid molybdenový, oxid ceru a oxid wolframový, s výhodou oxid hlinitý nebo křemičitý a zvláště oxid hlinitý a

    B) přísadu ze skupiny hydroxid hlinitý, křemičitan hlinitý, oxid zirkoničitý, oxid zinečnatý, oxid křemičitý a oxid vápenatý, s výhodou hydroxid hlinitý.
12. 12. Práškové materiály podle některého z nároků 1 až 11, vyznačující se t í m , že jednou z přísad, smíšených za sucha je oxid hlinitý.
13. 13. Práškové materiály podle nároku 12, vyznačující se tím, že přísady, smísené za sucha obsahují oxid hlinitý a hydroxid hlinitý.

    -34CZ 287721 B6
14. 14. Práškové materiály podle nároku 12, vy z n a č u j í c í se tím, že za sucha smísené přísady obsahují oxid hlinitý a křemičitan hlinitý.
15. 15. Práškové materiály podle některého z nároků 1 až 14, vy z n a č u j í c í se tím, že celkový obsah přísad, míšených za sucha v práškovém materiálu pro tvorbu povlaků je v rozmezí 0,01 a 10% hmotnostních, vztaženo na celkovou hmotnost materiálu bez přísad, s výhodou nejméně 0,05 % hmotnostních a zvláště nejméně 1,0 % hmotnostní.
16. 16. Práškové materiály podle některého z nároků 1 až 15, vy z n a č u j í c í se tím, že jednou z přísad, míšených za sucha je oxid hlinitý, který tvoří nejméně 0,01 % hmotnostních, vztaženo na celkovou hmotnost materiálu bez přísad, s výhodou nejméně 0,02 % hmotnostních a zvláště 0,2 až 0,4 % hmotnostních.
17. 17. Práškové materiály podle některého z nároků 1 až 16, vyznačující se tím, že jednou z přísad, míšených za sucha, je oxid hlinitý a celkové množství další přísady nebo přísad nepřevyšuje 5 % celkové hmotnosti prostředku bez přísad, s výhodou nepřevyšuje 3 % hmotnostní.
18. 18. Práškové materiály podle některého z nároků 1 až 17, vy z n a č u j í c í se tím, že velikost částic každé z přísad, míšených za sucha nepřevyšuje 5 mikrometrů, s výhodou 2 mikrometry a zvláště nepřevyšuje 1 mikrometr.
19. 19. Práškové materiály podle některého z nároků 1 až 18, vyznačující se tím, že obsahují pouze jednu složku pro tvorbu povlaků, a to polymer pro tvorbu filmu, tvrdidlo a popřípadě jednu nebo větší počet barevných látek.
20. 20. Práškové materiály podle některého z nároků 1 až 18, vyznačující se tím, že obsahují dvě nebo větší počet složek pro tvorbu povlaků, z nichž každá obsahuje polymer pro tvorbu filmů, popřípadě tvrdidlo a popřípadě jednu nebo větší počet barevných látek.
21. 21. Práškové materiály podle nároku 20, vy znač u j í c í se tí m , že každá ze složek pro tvorbu povlaku má jinou barvu.
22. 22. Práškové materiály podle některého z nároků 1 až 21,vyznačující se tím, že se polymer pro tvorbu filmu nebo každý polymer pro tvorbu filmu volí ze skupiny polyesterových pryskyřic s karboxylovými funkčními skupinami, polyesterových pryskyřic s hydroxylovými funkčními skupinami, epoxidových pryskyřic a funkčních akrylových pryskyřic.