MXPA02007663A - Composiciones de recubrimiento en polvo. - Google Patents

Abstract

Se describe una composicion de recubrimiento en polvo, que comprende composiciones de recubrimiento en polvo de un primero y segundo componentes, se separa, preferiblemente ampliamente separada, en una serie de referencia triboelectrica indicadora del grado al cual se pueden diferenciar las composiciones de recubrimiento en polvo una de la otra cuando se cargan electricamente. La composicion de recubrimiento en polvo mezclada, es especialmente adecuada para recubrir articulos que tienen porciones rebajadas. Se da una base cuantitativa para determinar la separacion de las composiciones de componentes individuales en la serie de referencia triboelectrica, y se dan criterios minimos preferidos para la separacion.

Description

COMPOSICIONES OE RECUBRIMIENTO EN POLVO CAMPO DE LA INVENCIÓN Esta invención se refiere a composiciones de recubrimiento en 5 polvo y a su uso en substratos de recubrimiento, especialmente substratos de forma complicada, con referencia en particular a artículos que tienen porciones rebajadas.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN 10 Las composiciones de recubrimiento en polvo, comprenden generalmente un aglutinante de resina que forma una película sólida, usualmente con uno o más agentes colorantes tales como pigmentos y contienen también opcionalmente uno o más aditivos para el desempeño. Son usualmente termofijas, que incorporan por ejemplo un polímero formador de 15 película y un agente correspondiente de curado (que puede en sí mismo ser otro polímero formador de película), pero se pueden usar en principio en su lugar sistemas termoplásticos, (con base en por ejemplo poliamídas). Las composiciones de recubrimiento en polvo, se preparan generalmente al mezclar íntimamente los ingredientes (incluyendo agentes colorantes y 20 aditivos de desempeño) por ejemplo en un extrusor, a una temperatura arriba del punto de ablandamiento de los polímeros formadores de película, pero debajo de una temperatura a la cual ocurriría una prereacción importante. El extruído se coloca usualmente en rodillos en una lámina plana y se despedaza por ejemplo por molienda, hasta el tamaño de partícula deseado. 25 Otros procesos de homogenización que también están en consideración, ---ai¡--?¡--¿----------Í------É----^ — . -- -,-------«,- ' • - ---v. * . -—. ..C .. , , incluyen procesos no basados en extrusor tal como por ejemplo procesos que involucran el mezclado, usando fluidos supercríticos, especialmente bióxido de carbono. Las composiciones de recubrimiento en polvo, se aplican generalmente por un proceso de rociado electrostático, en el cual las partículas de recubrimiento en polvo se cargan electrostáticamente por la pistola de rocío y el substrato (normalmente metálico) se aterriza. La carga en las partículas de recubrimiento en polvo se aplica normalmente por la interacción de las partículas con aire ionizado (carga de corona) o por fricción (triboestática o carga "tribo"). Las partículas cargadas se transforman en aire hacia el substrato, y su deposición final está influenciada entre otros por las líneas de campo eléctrico que se generan entre la pistola de rocío y la pieza de trabajo. Una desventaja de este proceso, es que hay dificultades en el recubrimiento de artículos que tienen formas complicadas y especialmente artículos que tienen porciones rebajadas, como resultado de un acceso limitado de las líneas de campo eléctrico dentro de las ubicaciones rebajadas (el efecto de jaula de Faraday), especialmente en el caso de campos eléctricos relativamente fuertes generados en el proceso de carga de corona. El efecto de jaula de Faraday es mucho menos evidente en el caso de los procesos de carga triboestáticos, pero esos procesos tienen otros inconvenientes. Como una alternativa para los procesos de rociado electrostático, las composiciones de recubrimiento en polvo se pueden aplicar por procesos de lecho fluidizado, en los cuales las piezas de trabajo del substrato se precalientan (típicamente a 200°C-400°C) y se sumergen en un lecho fluidizado de la composición de recubrimiento en polvo. Las partículas en polvo que entran en contacto con la superficie precalentada, se funden y adhieren a la pieza de trabajo. En el caso de composiciones de recubrimiento en polvo termofijas, la pieza de trabajo inicialmente recubierta se puede someter a un calentamiento adicional para completar el curado del recubrimiento aplicado. Tal calentamiento posterior puede no ser necesario en el caso de las composiciones de recubrimiento en polvo termoplásticas. Los procesos de lecho fluidizado eliminan el efecto de jaula de Faraday, con lo cual se permite que las porciones rebajadas en la pieza de trabajo del substrato, se recubran y sean atractivas en otros aspectos, pero tienen la desventaja bien conocida de que los recubrimientos aplicados son substancialmente más gruesos que aquellos que se obtienen por procesos de recubrimientos electrostáticos. Otra técnica de aplicación alterna para las composiciones de recubrimiento en polvo, es el denominado proceso electrostático de lecho fluidizado, en el cual el aire de fluidización se ioniza por medio de electrodos de carga colocados en la cámara de fluidizado o, más usualmente en la cámra plena debajo de la membrana porosa de distribución de aire. El aire ionizado carga las partículas en polvo, que adquieren un movimiento global ascendente como resultado de la repulsión electrostática de partículas idénticamente cargadas. El efecto es que se forma una nube de partículas en polvo cargadas arriba de la superficie del lecho fluidizado. La pieza de trabajo del substrato (aterrizada) se introduce en la nube y se depositan las partículas en polvo sobre la superficie del substrato por atracción electrostática. No se requiere precalentamiento de la pieza de trabajo del substrato.

El proceso electrostático en lecho fluidizado, es especialmente adecuado para recubrir artículos pequeños, debido a que la tasa de deposición de las partículas en polvo se hacen menos cuando se aleja el artículo de la superficie del lecho cargado. También, como en el caso del proceso tradicional del lecho fluidizado, el polvo se confina en una envolvente y no hay necesidad de proporcionar equipo para reciclar y volver a mezclar el sobrerocío que no se deposita en el substrato. Como en el caso del proceso electrostático de carga de coronas sin embargo, hay un campo eléctrico fuerte entre los electrodos de carga y la pieza de trabajo del substrato y como resultado, el efecto de jaula de Faraday opera hasta cierto grado y conduce a una pobre deposición de las partículas en polvo dentro de las ubicaciones rebajadas en el substrato. El documento WO 99/30838 propone un proceso que comprende las etapas de establecer un lecho fluidizado de una composición de recubrimiento en polvo, sumergiendo completamente o parcialmente el substrato dentro del lecho fluidizado, aplicando un voltaje al substrato por al menos una parte del periodo de inmersión, por lo cual las partículas de la composición de recubrimiento en polvo se cargan substancialmente por fricción y se adhieren al substrato, retirando el substrato de lecho fluidizado y formando las partículas adherentes en un recubrimiento continúo sobre al menos parte del substrato. En comparación con los procesos en los cuales se genera un campo eléctrico substancial entre los electrodos de carga y la pieza de trabajo del substrato, el proceso de WO 99/30838, que se lleva a cabo sin ionización o efectos de corona en el lecho fluidizado, ofrece la posibilidad de alcanzar un buen recubrimiento de las áreas de substrato que resultan inaccesibles por el efecto de jaula de Faraday. La presente invención proporciona una composición de recubrimiento en polvo, que comprende una mezcla de una primera y segunda composiciones de componentes, que se separan (preferiblemente bien separadas) en una serie triboeléctrica como se define en la presente, de acuerdo al grado de carga negativa o positiva adquirido por las composiciones de componente bajo condiciones de prueba estándar. El uso de composiciones de mezcla de conformidad con la invención, ofrece la posibilidad de alcanzar una penetración mejorada de jaula de Faraday en el recubrimiento de substratos y como resultado, un recubrimiento más uniforme de los substratos que tienen áreas rebajadas u otras ubicaciones que resultan difíciles accesibles por el efecto de jaula de Faraday, por ejemplo, las regiones de esquinas internas del horno de microondas. En particular, la invención permite que se logre el espesor de recubrimiento mínimo deseado en tales regiones sin tener que aplicar material en exceso a otras áreas más fácilmente accesibles del substrato. Son posibles ahorros substanciales de material de recubrimiento en polvo. La invención también proporciona el uso de una composición de recubrimiento en polvo de la invención, en el recubrimiento de un artículo que tiene porciones rebajadas que pueden ser por ejemplo, el interior de un refrigerador o un horno de microondas, una rueda de aleación, una extrusión arquitectónica o un ventilador de radiador. La invención proporciona además, un proceso para la formación de un recubrimiento sobre un substrato, en el cual se aplica una composición de conformidad con la invención al substrato, por un proceso de recubrimiento en polvo, preferiblemente un proceso de aplicación de corona, resultando en partículas de la composición que se adhieren al substrato, y formando las partículas en un recubrimiento continuo. El substrato es ventajosamente un artículo que tiene porciones rebajadas sujetas a un efecto de jaula de Faraday, y para un artículo que tiene múltiples caras, la relación del espesor de recubrimiento mínimo al máximo es ventajosamente al menos 40%, preferiblemente al menos 50%. Preferiblemente, la separación entre las composiciones del componente individual en la serie triboeléctrica se determina en una base cuantitativa, y las composiciones del componente se seleccionan de manera de satisfacer criterios de separación mínimos como se explican de aquí en adelante. En un enfoque, las mezclas que incluyen dos composiciones de recubrimiento en polvo, se cargan triboestáticamente, se encuentra que una composición de recubrimiento en polvo se carga positivamente y la otra se carga negativamente, permitiendo la separación de cada mezcla cargada al dirigirla hacía dos placas cargadas opuestamente. Se encuentra que algunas mezclas cargadas se separan a un grado mayor que lo hacen otras, cuando se dirigen a placas opuestamente cargadas. El hecho de que una composición de recubrimiento en polvo se encuentre que se vuelve cargada positivamente y la otra cargada negativamente en una mezcla cargada de recubrimiento en polvo, proporciona una base para establecer una serie triboeléctrica de las composiciones de recubrimiento en polvo. En la serie triboeléctrica resultante, las posiciones relativas de las composiciones de recubrimiento en polvo son tales, que cada composición de recubrimiento en polvo toma una carga negativa en una mezcla cargada con la composición de recubrimiento en polvo colocada inmediatamente arriba de ella y una carga positiva en una mezcla cargada con la composición de recubrimiento en polvo posicionada inmediatamente debajo de ella. El hecho de que algunas mezclas cargadas se separen a un grado mayor que lo hacen otras, conduce a la expectativa de que dos composiciones de recubrimiento en polvo que ocupan posiciones ampliamente separadas en la serie triboeléctrica, se separen una de la otra a un grado superior que lo hacen dos composiciones de recubrimiento en polvo que ocupan posiciones adyacentes en la serie triboeléctrica. Un procedimiento para establecer la serie triboeléctrica par los propósitos de la presente invención, puede incluir las siguientes etapas: (i) seleccionar una pluralidad de composiciones de recubrimiento en polvo para inclusión en la serie triboeléctrica, (ii) seleccionar las primeras dos de las composiciones de recubrimiento en polvo, (iii) mezclar las dos composiciones de recubrimiento en polvo seleccionadas en cantidad substancialmente iguales, (iv) provocar la carga triboestática de la mezcla de composiciones de recubrimiento en polvo, por la interacción triboestática para establecer condiciones cargadas de equilibrio triboestáticamente, (v) dirigir la mezcla cargada triboestáticamente hacía dos placas cargadas eléctricamente de polaridades opuestas con relación una con la otra, ------ (vi) identificar cual de los dos polvos se adhiere a la placa eléctricamente positiva, (vii) asignar así posiciones a las dos composiciones de recubrimiento en polvo en la serie triboeléctrica, que la composición de recubrimiento en polvo que se adhiere a la placa positiva ocupe una posición inmediatamente debajo de la posición de la composición de recubrimiento en polvo que se adhiere a la placa negativa, (viii) repetir las etapas (ii) a la (vii) hasta que todas las composiciones de recubrimiento en polvo se hayan probado en pares y las posiciones asignadas en la serie triboeléctrica. Las etapas (iv) y (v) arriba se pueden combinar al expulsar las composiciones de recubrimiento en polvo mezcladas desde una pistola de aplicación de polvo suministrada desde una tolva del lecho fluidizado. En un procedimiento preferido que mantiene la separación de las etapas (iv) y (v) arriba, la etapa (iv) comprende fluidizar la mezcla, y permitir que desarrolle su carga triboestática natural de equilibrio. En un procedimiento alternativo que mantiene la separación de las etapas (iv) y (v) anteriores la etapa (iv) comprende colocar dos polvos en un frasco de vidrio, agitar el frasco de vidrio por un periodo fijo, por ejemplo alrededor de dos minutos, y después permitir un tiempo de reposo de 30 segundos. Cuando se lleva a cabo el procedimiento anterior en una pluralidad de composiciones de recubrimiento en polvo coloreadas, se permite la identificación visual de las composiciones de recubrimiento en polvo. Las composiciones de recubrimiento en polvo negras, y las composiciones de recubrimiento en polvo blancas se pueden por supuesto incluir. Un número adecuado de composiciones de recubrimiento en polvo, para establecer una serie triboeléctrica, es de siete, y más de siete proporciona una serie triboeléctrica más detallada. Un número mínimo de composiciones de recubrimiento en polvo para la serie triboeléctrica es del orden de cinco. Se pueden incluir materiales específicos en la serie con objeto de indicar posiciones de referencia, aunque tales materiales no se incluyen necesariamente en las composiciones de recubrimiento en polvo. Los materiales adecuados de referencia son PTFE (politetrafluoroetileno) que ocupa la posición más baja posible y poliamida que ocupa la posición más alta posible en la serie triboeléctrica. La serie triboeléctrica debe incluir al menos un par de composiciones de recubrimiento en polvo que, cuando se someten al mezclado anterior, al procedimiento de carga y separación, se separan entre las placas cargadas hasta un grado en el que substancialmente todo el polvo se adhiere a la placa positiva y substancialmente todo el otro polvo se adhiere a la placa negativa. Dos de tales composiciones de recubrimiento en polvo, satisfacen completamente el requerimiento para composiciones de recubrimiento en polvo, que sean bien separadas en términos de desempeño triboeléctrico. Análogamente, existen composiciones de recubrimiento en polvo que, cuando se someten al procedimiento de separación mezclado y carga anterior, se separan poco o nada en absoluto entre las placas cargadas. Las composiciones de recubrimiento en polvo que hacen mezclas que se separan poco o nada en absoluto, fracasan al satisfacer los requerimientos para las composiciones de recubrimiento en polvo que sean bien separadas en términos de desempeño triboeléctrico. En donde se someten dos composiciones de recubrimiento en polvo coloreadas de forma diferente al mezclado anterior, la carga y el procedimiento de separación y las dos composiciones de recubrimiento en polvo, satisfacerán completamente el requerimiento para composiciones de recubrimiento en polvo, que sean bien separadas en términos de desempeño triboeléctrico, el resultado es que el color de las composiciones de recubrimiento en polvo se adhiere a la placa positiva, y substancialmente el mismo color que una de las composiciones de recubrimiento en polvo, el color de la composición de recubrimiento en polvo que se adhiere a la placa negativa, es substancialmente el mismo que el color de la otra composición de recubrimiento en polvo. Enseguida, es posible una evaluación cuantitativa subjetiva del desempleo triboeléctrico de los dos polvos coloreados de forma diferente, por inspección visual de los colores de las composiciones de recubrimiento en polvo, en las placas positiva y negativa con relación a los colores respectivos de las composiciones de recubrimiento en polvo antes de que se mezclen. Una evaluación cuantitativa objetiva del desempeño triboeléctrico de los dos polvos coloreados de forma diferente, se hace con la ayuda de un espectrofotómetro de color de referencia de tolerancia cerrada, capaz de operar de conformidad con el sistema CIÉ L*a*b*?g 6 para evaluar diferencias entre muestras de color. CIÉ es una abreviatura en francés de Commission International d'Eclairage.

Un espectrofotómetro adecuado es un Spectraflash SF600 PLUS CT fabricado por Datacolor International. El sistema CIÉ L*a*b*?g76 es un estándar para definir colores en términos de un sistema de coordenadas tridimensional y, para coordenadas rectangulares, a* es una variable de la coordenada x, b* es la variable de la coordenada y, y L* es la variable en la coordenada z. Los rangos de a* y b* son ambos de -100 a 100 y el rango de L es de 0 a 100. Las siguientes coordenadas de referencia se incluyen en el sistema CIÉ L*a*b*?g 6. Verde: a*=-100, b*=0, L*=50 Rojo: a*=100, b*=0, L*=50 Azul: a*=0, b*=-100, L*=50 Amarillo: a*=0, b*=100, L*=50 Blanco: a*=0, b*=0, L*=100 Negro: a*=0, b*=0, L*=0 El espectrofotómetro de color que opera de conformidad con el sistema CIÉ L*a*b*1976 es capaz de expresar la separación entre dos pigmentos de color como ?E, en donde ?E = (?L*2 + ?a*2 * ?b*2)0 5 en donde ?L*, ?a* y ?b se miden en las direcciones z, x e y, respectivamente. La electrostática elemental permite la separación de partículas cargadas de forma opuesta, al dirigirlas hacia placas cargadas opuestamente. Las partículas se recolectan en la placa positiva y viceversa. Con tal de que haya alguna diferencia detectable entre los dos tipos de partícula, entonces el procedimiento permite la cuantificación del grado de separación entre dos especies en la mezcla, por el uso de partículas coloreadas en forma diferente.

Los procedimientos establecidos para describir el comportamiento de carga de los recubrimientos en polvo, utilizan mediciones a granel, que son relativamente crudas al evaluar las características de carga de los polvos. A manera de ejemplo, considerar los siguientes dos casos: Caso A Caso B 2 partículas de carga +3 2 partículas de carga +8 2 partículas de carga -2 2 partículas de carga -7 Carga total a granel= +2 Carga total a granel= +2 Una medición de carga a granel de conformidad con los procedimientos establecidos, sería incapaz de distinguir entre estos dos casos. Hasta donde se conoce, no hay equipo comercialmente disponible para cuantificar la distribución de carga en composiciones de recubrimiento en polvo entonces se debe hacer una medición indirecta del comportamiento de la carga, y ese se logra de conformidad con la invención por el uso del parámetro t como se explica de aquí en adelante. El grado de separación de la carga en el caso A es substancialmente menor que en el caso B, y se ha encontrado que la aplicación de t permite la selección del caso B más que el caso A como la mezcla capaz de mostrar la separación superior. La cuantificación se alcanza más fácilmente con respecto de las dos composiciones de recubrimiento en polvo coloreadas entre las cuales existe una importante ?E. Se determina primero un valor de ?E (puro) entre las composiciones de recubrimiento en polvo puras. Las dos composiciones de recubrimiento en polvo, se mezclan después en proporciones iguales de peso, provocado para volverse triboestáticamente cargado, y la mezcla cargada rociada a través de una pistola de suministro de polvo en dos placas cargadas supuestamente, resulta en un grado de separación de las dos composiciones de recubrimiento en polvo sobre las dos placas cargadas de conformidad con las cargas relativas adquiridas por las dos composiciones de recubrimiento en polvo. La carga triboestática preferiblemente, incluye fluidizar la mezcla y permitir que desarrolle su carga de equilibrio triboestático natural. Después de un tratamiento adecuado, por ejemplo en una estufa, que provoca que las composiciones de recubrimiento en polvo se fijen a las dos placas, se determina un valor ?E (mezclas) entre las composiciones de recubrimiento en polvo en las dos placas. De conformidad con la invención, se ha desarrollado un parámetro t como una herramienta práctica en la evaluación del desempeño triboeléctrico de dos polvos coloreados de forma diferente usando el parámetro ?E. El parámetro t se (define como t = ?E (mezcla)/ ?E(puro). ?E (puro) indica un valor para ?E entre dos polvos puros. La determinación de ?E (mezcla) comprende el mezclado de dos polvos en alrededor de proporciones ¡guales en peso, provocando la carga de la mezcla resultante por interacción triboestática para establecer condiciones cargadas triboestáticamente en equilibrio, preferiblemente por fluidización, y provocar que la mezcla se separe al rociarla a través de una pistola de suministro de polvo, sin voltaje aplicado en dos placas cargadas opuestamente, ?E (mezcla) es el valor de ?E entre la mezcla "separada" distribuida en las placas cargadas opuestamente. Se ha encontrado que el uso de información de color, permite la cuantificación práctica del grado al cual se separan las partículas en polvo cargadas triboestáticamente, y que los resultados de las mediciones de color son de valor práctico en la selección de mezclas en polvo altamente separadas. Preferiblemente, una composición de recubrimiento en polvo se caracteriza por un factor de interacción triboeléctrico t, entre la primera y segundas composiciones de recubrimiento en polvo de componentes de >0.25, >0.3, >0.4, >0.5, >0.6, >0.7 ó >0.8, el valor de t se da por la relación t=?E (composición de mezcla)/ ?E (composiciones puras) en donde ?E=(?L*2 + ?a*2 + ?B*2)1/2 con L*, a* y b* son respectivamente las variables en las coordenadas z y e x bajo el sistema de definición de color CIÉ L*a*b*?g7ß ?E (composiciones puras) se determina por medición espectrofotométrica de color y ?E (mezcla de composición) se determina al mezclar las dos composiciones en partes iguales en peso, provocando que la carga de la mezcla resultante por interacción triboestática establezca condiciones cargadas triboestáticamente de equilibrio, dirigiendo la mezcla cargada sobre dos placas cargadas opuestamente, resultando en una separación de las composiciones en las dos placas, y determinando después ?E, por medición espectrofotométrica de color, entre las composiciones cuando se aplican a las dos placas, una o ambas de las composiciones puras iniciales respectivas se tiñen en donde sea apropiado, para proporcionar un ?E enriquecido entre ellas para facilitar la determinación de ?E (composiciones puras) y ?E (mezcla de composición). La relación t =?E (mezcla)/ ?E(puro), se atribuye a la mezcla de los dos polvos. Sí por decir, ha habido una separación total de la mezcla de recubrimiento en polvo entre las dos placas, entonces ?E (mezcla) sería igual que ?E (puro) y la relación t tendría valor de 1 , dando posiblemente el mismo resultado que un examen visual subjetivo de las dos placas. Si, por otro lado, no ha habido separación de las composiciones de recubrimiento en polvo entre las dos placas, las dos placas serían de substancialmente el mismo color y ?E (mezcla) sería substancialmente cero, conduciendo a una relación t = 0, que se podría determinar por inspección visual de las dos placas. La relación t puede por supuesto encontrarse para alcanzar cualquier valor entre 0 y 1 , ambos límites incluidos, según el valor de ?E (mezcla) entre las composiciones de recubrimiento en polvo que se adhieren a las placas con relación a ?E (puro) entre las composiciones de recubrimiento en polvo puras. Una forma modificada del procedimiento anterior se aplica en el caso de dos composiciones de recubrimiento en polvo coloreadas, entre las cuales no hay una ?E importante, y también, en el caso de los dos polvos blancos. La modificación involucra la adición de un primer colorante a un polvo y, donde sea apropiado proporcionar una ?E enriquecida, la adición de un segundo colorante a la otra composición de recubrimiento en polvo, los colorantes agregados son tales que no tienen influencia en las cargas relativas adquiridas por las composiciones de recubrimiento en polvo. Los colorantes se seleccionan tal que tengan una ?E importante y el resto del procedimiento antes establecido se sigue con objeto de obtener ?E para la mezcla de las dos composiciones de recubrimiento en polvo. Después de la adición de los colorantes, cada composición de recubrimiento en polvo coloreada se debe verificar con relación a la serie triboeléctrica, con objeto de asegurarse que la adición del colorante no resulta en un cambio en la posición de la composición de recubrimiento en polvo de la serie triboeléctrica. El valor ?E usado en el calculo de t se considera que da resultado suficientemente precisos para propósitos prácticos, aunque el uso de ?L*, ?a* y ?b* se esperaría que proporcionara determinaciones más precisas de t. Se ha encontrado que un valor para ?E de 2, es lo suficientemente grande para dar resultados satisfactorios reproducibles en la determinación de t. Se pueden también usar colorantes para determinar el desempeño triboeléctrico de dos composiciones de recubrimiento en polvo blancas siguiendo una verificación como antes, de que la adición de colorante no provoca un cambio en la posición de la composición de recubrimiento en polvo en la serie triboeléctrica. La proporción del colorante requerido, esto es, la proporción requerida para alcanzar ?E>2, será en general <0.4% en peso, aunque usualmente será suficiente una proporción inferior, por decir del orden de 0.1%. Valores de t superiores a 0.25 se ha observado que resultan en una penetración aumentada de una mezcla de composiciones de recubrimiento en polvo, en comparación con la penetración de los polvos respectivos dentro de los rebajos, un valor de t superior a 0.5 se prefiere y un valor de t superior a 0.6 es especialmente preferido. Más generalmente, del valor de t puede ser ?E 0.3, >0.4, >0.5, >0.6, >0.7, ó >0.8.

En el caso de composiciones de recubrimiento en polvo blancas, o composiciones de recubrimiento en polvo coloreadas que no muestren mucha diferencia en ?E, se puede cuantificar el desempeño triboeléctrico alternativa o adicionalmente, al incorporar una cantidad pequeña de dos compuestos de metal pesado dentro de las composiciones de recubrimiento en polvo respectivas, y medir las cantidades relativas de los compuestos de metales pesados en las composiciones de recubrimiento en polvo, después de la mezcla y separación en las placas cargadas supuestamente. La medición sería por medio de espectroscopia de fluorescencia por rayos x o análisis de masas por rayos x usando un microscopio de electrón de barrido. Ventajosamente en la práctica de la presente invención, la primera y segunda composiciones de componentes de recubrimiento en polvo, se seleccionan con base en la información proporcionada por la serie triboeléctrica, para proporcionar mezclas de composición de recubrimiento en polvo en las cuales la primera y segunda composiciones de componentes de recubrimiento en polvo se separan en la serie triboeléctrica (en la dirección positiva o negativa) y preferiblemente, la primera y segunda composiciones de recubrimiento en polvo se separan ampliamente en la serie triboeléctrica. Preferiblemente, la separación entre la primera y segunda composiciones de componentes de recubrimiento en polvo como se evalúa por el método anterior usando el sistema CIÉ L*a*b*?g 6 da una t de más de 0.5 y preferiblemente más de 0.6. La posición de una composición de componente dado en la serie triboeléctrica puede en principio influenciarse por diversas variables, incluyendo: (a) la naturaleza y cantidad de cualquier agente colorante (pigmento o colorante); (b) la naturaleza y cantidad de cualquier relleno/diluyente; (c) la naturaleza y cantidad de cualquier aditivo posterior al mezclado; (d) la naturaleza y cantidad de cualquier cera incorporada para el mezclado posterior como se describe y reivindica en nuestra solicitud de patente británica No. 00 02844.9 o en nuestra solicitud internacional de patente presentada concurrentemente IP/A24/5668 Ó (e) el uso de un aditivo triboenriquecedor, conocido de una aplicación triboestática convencional para aumentar el desempeño triboestático, tal como por ejemplo, un alcohol amino o una amina terciaria u otro aditivo adecuado de preextrusión. La proporción de la primera y segunda composiciones de componente de recubrimiento en polvo, en una composición de conformidad con la invención, puede estar dentro de límites amplios, por ejemplo, desde 5:95 a 95:5 o desde 10:90 a 90:10, pero estará usualmente en el rango desde 25:75 a 75:25, especialmente 40:60 a 60:40, y comúnmente 50:50. La distribución del tamaño de partícula de cada composición de componente de recubrimiento en polvo, puede estar en el rango desde 0 a 150 mieras, generalmente hasta 120 mieras, con un tamaño medio de partícula en el rango desde 15 a 75 mieras, preferiblemente al menos 20 o 25 mieras, ventajosamente no superando las 50 mieras, más especialmente de 20 a 45 mieras. Aunque la invención puede en principio ofrecer ventajas sobre el rango completo de las distribuciones de tamaño de partícula, se ha encontrado que los beneficios en término de la penetración de jaula de Faraday tienden a ser menos pronunciados en distribuciones de tamaño de partícula relativamente finas. La distribución del tamaño de partícula de cada composición de componentes puede ser igual o diferente. Cada composición de recubrimiento en polvo de componentes de conformidad con la invención, puede contener un componente en polvo simple que forma película, que comprende una o más resinas que forman película o puede comprender una mezcla de dos o más de tales componentes. La resina formadora de película (polímero) actúa como un aglutinante, que tiene la capacidad de humedecer pigmentos y proporcionar una resistencia cohesiva entre las partículas de pigmentos y de humedecer o enlazar al substrato, y fundirse y fluir en el proceso de curado/estufado después de la aplicación al substrato para formar una película homogénea. Cada uno o todos los componentes de recubrimiento en polvo de una composición de la invención, estarán en general en un sistema termofijo, aunque los sistemas termoplásticos (basados por ejemplo poliamidas) se pueden usar en su lugar en principio. Cuando se usa una resina, termofija el sistema aglutinante polimérico sólido, incluye generalmente un agente de curado sólido para la resina termofija alternativa que pueden usar dos resinas termofijas correactivas formadoras de película.

El polímero formador de película, usado en la fabricación de los o de cada componente de una composición de recubrimiento en polvo termofija de conformidad con la invención, puede ser uno o más seleccionado de resinas poliéster carboxi-f uncionales, resinas poliéster hidroxi-funcionales, resinas epóxicas y resinas acrílicas- funcionales. Un componente de recubrimiento en polvo de la composición, puede por ejemplo, basarse en un sistema aglutinante polimérico sólido que comprende una resina formadora de película de poliéster carboxifuncional, usada con un agente de curado de poliepóxido. Tales sistemas de poliéster carboxifuncionales son actualmente los materiales de recubrimiento en polvo más ampliamente usados. El poliéster tiene generalmente un valor ácido en el rango de 10-100, un peso molecular promedio en numero Mn de 1 ,500 a 10,000 y una temperatura de transición vitrea Tg de 30°C A 85°C, preferiblemente al menos 40°C. El poliepóxido puede por ejemplo, ser un compuesto epóxico de bajo peso molecular tal como triglicidil isocianurato (TGIC), un compuesto tal como un éter de glicidilo condensado del glicidil tereftalato de bisfenol A, o una resina epóxica estable a la luz. Tal resina formadora de película de poliéster carboxifuncional, se puede usar alternativamente con un agente de curado de bis(beta-hidroxialquilamida) tal como tetraquis(2-hidroxietil) adipamida. Alternativamente, un poliéster hidroxifuncional, se puede usar con un agente de curado funcional con isocianato bloqueado o un condensado de amina formaldehído tal como, por ejemplo, una resina de melamina, una resina de urea formaldehído, o una resina de glicol ural formaldehído, por ejemplo el material "Powderiink 1174" proporcionado por la empresa Cyanamid, o hexahidroximetil melamina. Un agente de curado de isocianato bloqueado, para un poliéster hidroxifuncional puede por ejemplo, estar bloqueado internamente tal como el tipo uretdiona, o puede ser del tipo bloqueado con caprolactama, por ejemplo diisocianato de isoforona. Como una posibilidad adicional, se puede usar una resina epóxica con un agente de curado aminofuncional tal como por ejemplo, diciandiamida. En lugar de un agente de curado amino funcional para una resina epóxica, se puede usar un material fenólico, preferiblemente un material formado por la reacción de epiclorohidrina con un exceso de bisfenol A (es decir, un polifenol hecho por un aducto de bisfenol A y una resina epóxica). Una resina acrílica funcional, por ejemplo una resina carboxi-, hidroxi- o epoxifuncional, se puede usar con un agente de curado adecuado. Las mezclas de polímeros formadores de película se pueden usar, por ejemplo un poliéster funcional carboxi se puede usar con una resina acrílica funcional carboxi y un agente de curado tal como bis(beta-hidroxialquilamida) que sirve para curar ambos polímeros. Como posibilidades adicionales, para sistemas aglutinantes mezclados, se puede usar una resina acrílica funcional con carboxi-, hidroxi- o epoxi, con una resina epóxica o una resina poliéster (carboxi- o hidroxi- funcional). Tales combinaciones de resinas se pueden seleccionar para que se co-curen, por ejemplo una resina acrílica carboxifuncional co-curada con una resina epóxica, o un poliéster carboxifuncional co-curado con una resina acrílica glicidilofuncional. Más usualmente sin embargo, tales sistemas aglutinantes mezclados se formulan para curarse con un agente simple de curado (por ejemplo, el uso de un isocianato bloqueado para curar una resina acrílica hidroxifuncional y un poliéster hidroxifuncional). Otra formulación preferida involucra el uso de un agente de curado diferente para cada aglutinante de una mezcla de dos aglutinantes poliméricos (por ejemplo, una resina epoxi curada con amina usada en conjunto con una resina acrílica hidroxifuncional curada con isocianato bloqueada). Otros polímeros formadores de película que se pueden mencionar incluyen los fluoropolímeros funcionales, fluorocloropolímeros funcionales y polímeros fluoroacrílicos funcionales, cada uno de los cuales puede ser hidroxifuncional o carboxifuncional, y se puede usar como el único polímero formador de película o en conjunto con una o más resinas acrílicas de poliéster y/o epóxicas funcionales, con agentes de curado adecuados para los polímeros funcionales. Otros agentes de curado que se pueden mencionar incluyen las novolacas de epoxi fenol y novolacas de epoxi cresol; agentes de curado de isocianatos bloqueados con oximas, tal como el diisocianato de isoforona bloqueado con metil etil cetoxima, tetrametilen xilen diisocianato bloqueado con acetona oxima, y Desmodur W (agente de curado de diciclohexilmetano diisocianato) bloqueado con metil etil cetoxima; resinas epóxicas estables a la luz tal como "Santolink LSE 120" suministrada por Monsanto; y poliepóxidos alicíclicos tal como "EHPE-3150" suministrado por Daicel. Una composición de recubrimiento en polvo para su uso de conformidad con la invención, puede estar libre de agentes colorantes agregados, pero contiene usualmente uno o más de tales agentes (pigmentos o colorantes). Los ejemplos de los pigmentos que se pueden usar son pigmentos inorgánicos tal como el dióxido de titanio, óxidos de fierro rojo y amarillo, pigmentos de cromo y negro de humo, y pigmentos orgánicos tal como, por ejemplo, ftalocianina, azo, antraquinona, tioíndigo, isodibenzantrona, trifendioxano y pigmentos de quinacridona, pigmentos colorantes de cuba y lacas de colorantes ácidos básicos y mordentes. Los colorantes se pueden usar en lugar de o también como pigmentos. La composición de la invención puede también incluir uno o más diluyentes o rellenos que se pueden usar ínter alia para ayudar a la opacidad, mientras se minimizan los costos, o más generalmente como diluyente. Se deben mencionar los siguientes rangos para el contenido total de pigmentos/relleno/diluyente, de una composición de recubrimiento en polvo de conformidad con la invención (independientemente de los aditivos posteriores a la mezcla): 0% a 55% en peso, 0% a 50% en peso, 10% a 50% en peso, 0% a 45% en peso, y 25% a 45% en peso, Del contenido total de pigmento/relleno/diluyente, el contenido de pigmento será generalmente <40% en peso de la composición total (independientemente de los aditivos posteriores al mezclado) pero proporciones de hasta 45% o aún 50% en peso también se pueden usar. Usualmente se usa un contenido de 25-35%, aunque en el caso de la opacidad con colores obscuros se puede obtener con < 10% en peso de pigmento.

La composición de la invención también puede incluir uno o más aditivos de desempeño, por ejemplo, un agente promotor del flujo, un plastificante, un estabilizador contra la degradación UV, o un agente antigasificante tal como benzoina, o se pueden usar dos o más de tales aditivos. Los siguientes rangos se deben mencionar para el contenido total de aditivos de desempeño de una composición de recubrimiento en polvo de conformidad con la invención (independiente de aditivos posteriores al mezclado): 0% a 5% en peso, 0% a 3% en peso, y 1 % a 2% en peso. En general, los agentes colorantes, diluyentes/rellenos y aditivos de desempeño como se describieron anteriormente, no se incorporarán en el mezclado posterior, sino que se incorporarán antes y/o durante la extrusión u otro proceso de homogeneización. Después de la aplicación de la composición de recubrimiento en polvo a un substrato, la conversión de las partículas adherentes resultantes en un recubrimiento continuo (incluyendo en donde sea apropiado el curado de la composición aplicada) se puede efectuar por tratamiento con calor y/o energía radiante, notablemente radiación infrarroja, ultravioleta o por rayo de electrones. El polvo se cura usualmente sobre el substrato, por la aplicación de calor (el proceso de estufado), las partículas en polvo se funden y fluyen y se forma una película. Los tiempos y las temperaturas de curado son interdependientes de conformidad con la formulación de la composición que se usa y se pueden mencionar los siguientes rangos típicos: Temperatura/°C Tiempo 280 a 100* 10 s a 40 min 250 a 150 15 s a 30 min 220 a 160 5 min a 20 min temperaturas abajo de 90°C se pueden usar para algunas resinas, especialmente ciertas resinas epóxicas. La invención es aplicable para un amplio rango de espesores de película aplicables, típicamente desde película delgada de por ejemplo 30 mieras o menos hasta las películas de 50, 100, 150 o 200 mieras. Un espesor típico de película mínimo es de 5 mieras. El mezclado de las composiciones de componente se puede efectuar, por ejemplo, como sigue: (a) hacer girar las composiciones juntas en forma de astillas, seguida por una molienda conjunta de las astillas mezcladas, o (b) moler cada composición por separado y después mezclar los polvos resultantes en un "girador" u otro dispositivo de mezcla adecuado. En el caso (a), para la colocación de las composiciones en una serie triboeléctrica y/o para la determinación de T como se define hasta aquí, se prepara un polvo molido a partir de cada astilla por separado y ?E se determina para cada polvo en lo individual y después para una mezcla de los dos polvos en las mismas proporciones como las dos astillas diferentes se mezclan en el caso (a).

Se pueden incorporar diversos aditivos para una mezcla posterior dentro de uno o cada composición de componentes de recubrimiento en polvo. El término "posterior al mezclado" significa que el o los aditivos se han incorporado después de la extrusión u otro proceso de homogeneización. Así, por ejemplo, se puede incorporar el óxido de aluminio o sílice por mezclado posterior. Alternativamente, los aditivos de mezclado posterior pueden comprender una combinación de óxido de aluminio e hidróxido de aluminio típicamente en proporciones en el rango de 1 :99 a 99:1 en peso, ventajosamente desde 10:90 a 90:10, preferiblemente desde 30:70 a 70:30, por ejemplo, desde 45:55 a 55:45. La combinación del óxido de aluminio y el hidróxido de aluminio se describe en WO 94/11446 como un aditivo posterior al mezclado que ayuda a la fluidez. Otras combinaciones de materiales inorgánicos descritas en WO 94/11446 se pueden usar en principio en la práctica de la presente invención. Se recomienda generalmente que los aditivos como se describen arriba no se mezclen posteriormente en la composición de recubrimiento en polvo ya mezclada (mezclada) de la invención. Las ventajas de la invención se observan mejor en procesos de aplicación de corona, pero se pueden usar en su lugar otros procesos de aplicación en principio, aunque el efecto de la invención será entonces generalmente menos pronunciado. En principio una composición de recubrimiento en polvo de la invención, puede incluir más de dos composiciones de componentes de recubrimiento en polvo, con tal de que siempre las características triboeléctricas de cualquiera de las dos composiciones de componentes satisfagan los requerimientos de la invención. Los siguientes ejemplos ¡lustran los principios y prácticas de la presente invención. Las formulaciones utilizadas para hacer las composiciones usadas en los ejemplos se establecen en el apéndice anexo. Los parámetros usados para todas las mediciones de color en los ejemplos fueron: Iluminante D65, Observador 10°, Geometría d/8°. Estos términos se entenderán por todos los involucrados en la medición de color, por ejemplo en las industrias textiles y de recubrimiento.

EJEMPLO ..MEZCLAS DE RECUBRIMIENTO EN POLVO DE POLIÉSTER- TGIC Preparación de la muestra de recubrimiento en polvo Las composiciones T1 a T6 inclusive del Ejemplo 1 se prepararon como sigue. Las formulaciones base de recubrimiento en polvo (presentadas en el Apéndice 1 ) se mezclaron en seco en un mezclador y se alimentaron en un extrusor de tornillo gemelo que operaba a 105°C. El extruído se laminó en plano en una placa refrigerada y se partió en forma de astillas. Los polvos molidos T1 a T6 se prepararon de la astilla resultante, incorporando en cada caso por mezclado en seco el aditivo de flujo seco (Acematt TS 100-sílice) mostrado en la última línea de cada formulación presentada en el Apéndice 1. La molienda se llevó a cabo en un molino de impacto (Hosokawa ACM5) para producir en cada caso un recubrimiento en polvo que tenía la siguiente distribución de tamaño de partícula (Malvern Mastersizer X):- d(V)g < 100 mieras d(v)5o 40 mieras 8.0% < 10 mieras Los recubrimientos en polvo individuales se mezclaron en pares en relaciones en peso 1 :1 para producir 250 gramos de recubrimiento en polvo mezclado en cada caso, como se resume en la siguiente tabla. Cada mezcla se homogeneizó por mezclado giratorio (30 minutos a 1 Hz usando un mezclador Turbula "T2" con un recipiente de mezcla de vidrio de 1 litro). Las mezclas homogeneizadas resultantes se reservaron para uso futuro. * 250 gramos de cada polvo de componente simple se retuvo para propósitos comparativos.

Determinación de la interacción triboeléctrica. Las mezclas de recubrimiento en polvo (a-o) preparadas arriba se prepararon como siguen: Cada mezcla se cargó en un lecho fluidizado (ITW Gema Volstatic, presión de aire fluidizado de 1 baria) y se permitió fluidizar por 30 minutos. El polvo se aplicó después por rocío usando una pistola de aplicación de corona ITW Gema Volstatic con el voltaje de la pistola en cero (parámetros de la pistola: presión de aire fluidizante 1.0 baria, aire de transporte 0.6 barias, aire complementario 3.5 rm hora--, aguja de corona de punto simple a cero voltios, boquilla de mampara). La nube de polvo rociada se dirigió hacía dos paneles, uno mantenido a -20 kV y el otro mantenido a +20 kV. El voltaje del panel se suministró por medio de dos unidades de suministro de corriente de alto voltaje Brandenburg Alpha lll, con el ajuste de corriente a un valor mínimo que mantendría el voltaje. Después de la aplicación de la nube en polvo a los paneles por 10 segundos, se detuvo el rociado, se separó el voltaje de los paneles, y los paneles recubiertos se estufaron (10 minutos a 180°C) con objeto de fijar el polvo a los paneles para inspección y análisis posterior. Los paneles positivo y negativo para cada mezcla en polvo aplicada se examinaron para determinar (a) si había sucedido alguna separación de los componentes de la mezcla en la aplicación (b) en casos en donde había sucedido alguna segregación, cual polvo se había depositado predominantemente en el panel positivo y cual polvo se había depositado predominantemente en el panel negativo y (c) la diferencia de color entre la mezcla depositando en la placa positiva y la mezcla depositando en la placa negativa. El color de cada panel en los pares, se evaluó usando una computadora a color Datacolor "Spectraflash SF600 Plus CT". Esto proporciona información de color para cada panel en términos del espacio colorimétrico CIÉ L*a*b*i976 en términos de L (blanco-negro), a (verde-rojo) y b (azul-amarillo). De estos valores de L*, a* y b* para cada panel en el par, es posible calcular la diferencia de color, ?E, entre los pares, usando la siguiente expresión: ?E=\ ?L*2 + Aa*2 + Ab*2 En donde los dos recubrimientos en polvo puros tienen un color marcadamente diferente, el grado de separación en la aplicación a las dos placas cargadas se puede calibrar por la diferencia de color, ?E, entre las mezclas aplicadas a los paneles cargados positivo y negativo. Los valores ?E se usaron, junto con los valores ?E para los colores puros usados en la mezcla, para llegar a la interacción triboeléctrica, t, como se muestra en la siguiente tabla. En el caso en donde dos recubrimientos en polvo puros tienen colores similares, no es posible relacionar las diferencias de color en la aplicación de las mezclas de recubrimiento en polvo a las placas cargadas para cualquier interacción tribostática. En este caso, cualquier deposición preferencial de un recubrimiento en polvo sobre un panel dado, no resultará en una diferencia de color. El caso especial de una serie de recubrimientos en polvo blancos se trata con el Ejemplo 3 a continuación.

Leyenda NS No se observó segregación preferencial de los dos componentes. +Tx Se observó Tx en polvo que se deposita preferencialmente en el panel a más 20 kV. -Ty Se observó Ty en polvo que se deposita preferencialmente en el panel a más 20 kV. En comparación de los datos de la tabla anterior, es posible obtener una lista del polvo que se depositará preferiblemente en un panel dado con la aplicación de cualquier mezcla. Por ejemplo, el examen de los resultados con el polvo T4, muestra que siempre se deposita en el panel negativo independientemente de cual recubrimiento en polvo está mezclado con él. Esto indica que es un extremo de la serie triboeléctrica. Similarmente, el polvo T5 siempre se deposita en el panel positivo, indicando que está en el extremo opuesto de la serie al polvo T4.

Argumentos similares permiten que se construya una serie: Incremento de la t T4 tendencia a adherir T3 al panel negativo T6 Incremento de la T2 tendencia a adherirse NS{ T1 al panel positivo i T5 JNS Se puede observar de la tabla de los valores t que ciertas mezclas de recubrimiento en polvo (a y d) muestran valores bajos t. Para proporcionar una base para comparación, se seleccionó para prueba una de las mezclas (d), junto con una mezcla (o) en donde T > 0.6.

Determinación de la penetración de mezclas de recubrimiento en polvo rociadas Las muestras de las mezclas (d) [T1/T5 en donde no se observó arriba una segregación importante, t =0.03] y la mezcla (o) [T5/T6 en donde se observó arriba una segregación importante, t =0.69] se aplicaron por rocío a cavidades de horno de microondas como se describen de aquí en adelante. Cada mezcla de recubrimiento en polvo, se aplicó por rocío a una cavidad de un horno de microondas (0.5 m ancho 0.4 m alto 0.4 m profundidad) usando una pistola de aplicación de corona ITW Gema Volstatic (parámetros de pistola: aire fluidizante 1.0 baria, aire de transporte 0.6 barias, aire complementario 3.5 m3 hora-1, boquilla de la mampara cónica de aguja de corona simple a-20 kV). La pistola de aplicación hace uso de un reciprocador (parámetro del reciprocador: velocidad 0.35 m s"1 en ambas direcciones, verticales, transversal 90 cm alrededor del centro de la cavidad). Se introdujeron las cavidades a la cabina de aplicación por medio de una guía móvil (velocidad de la guía: 0.98 m min"1). Al salir de la cabina de recubrimiento, la cavidad recubierta se sometió a estufado para dar las películas curadas (condiciones de estufado: 10 minutos a 180°C). El examen de las dos cavidades recubiertas muestra que la cavidad aplicada usando la muestra (d) mostró un efecto uniforme "sal y pimienta" sobre todas las áreas de la cavidad, sin ninguna segregación visible en alguna de las áreas. La cavidad aplicada usando la mezcla (o) mostró un efecto no uniforme de "sal y pimienta", en donde el recubrimiento en polvo T5 (verde) se había depositado preferentemente en las caras planas de la cavidad, y el recubrimiento en polvo T6 (rojo) se había depositado preferiblemente en las áreas rebajadas de la cavidad (específicamente, en las esquinas y en donde se unen una con la otra las dos caras internas). En el arte, un recubrimiento "sal y pimienta" es la descripción dada para el efecto moteado producido por una deposición de dos composiciones de recubrimiento en polvo diferentemente coloreadas (es típicamente blanco y negro, aunque se pueden usar otras combinaciones de colores). El objetivo es obtener una deposición uniforme de las dos composiciones. En el contexto de la presente invención, sin embargo, un efecto uniforme de sal y pimienta, indica que ha habido poca o ninguna interacción triboeléctrica y de los polvos y de esta manera, que los polvos usados no darán una penetración aumentada dentro de las porciones rebajadas de los substratos.

EJEMPLO 2: MEZCLAS DE RECUBRIMIENTO EN POLVO DE EPOXI- POLIESTER COLOREADAS Preparación de la muestra de recubrimiento en polvo Las composiciones H1 a H7 inclusive del Ejemplo 2, se prepararon como sigue. Las formulaciones base de recubrimiento en polvo (presentadas en el Apéndice 1 ) se mezclaron en seco en un mezclador y se alimentaron en un extrusor de tornillo gemelo que opera a 105°C. El extruido se laminó en plano en una placa refrigerada y se desmenuzó en forma de astillas. Los polvos molidos H1 a H7 se prepararon de la astilla resultante, incorporando en cada caso por mezclado en seco el aditivo de flujo seco (Acematt TS 100-sílice) que se muestra en la última línea de cada formulación presentada en el Apéndice 1. La molienda se llevó a cabo en un molino de impacto (Hosokawa ACM5) para producir en cada caso un recubrimiento en polvo que tiene la siguiente distribución de tamaño de partícula (Malvern Mastersizer X):- d(V)gg < 100 mieras d(V)5o 40 mieras 8.0% < 10 mieras Los recubrimientos en polvo individuales se mezclaron en pares en relaciones en peso 1 :1 para producir 250 gramos de recubrimiento en polvo mezclado en cada caso, como se resume en la siguiente tabla. Cada mezcla se homogeneizó por mezclado por giro (30 minutos a 1 Hz usando un mezclador Turbula "T2" con un recipiente de mezclado de vidrio de 1 litro). Las mezclas homogeneizadas resultantes se reservaron para uso futuro. *se re uv eron gramos e ca a po vo e componente s mp e para propósitos comparativos.

Determinación de la interacción triboeléctrica. Las mezclas de recubrimiento en polvo (a-u) preparadas arriba se probaron como se describe en el Ejemplo 1. Los resultados de las inspecciones del panel se presentan en la siguiente tabla.

De forma análoga al Ejemplo 1 , es posible analizar los datos de segregación para construir una serie tribo, como sigue: Incremento en la t H7 tendencia para adherir H3 a un panel negativo H4 H5 Incremento en la H1 tendencia para adherir H6 a un panel positivo i H2 Aplicación a los paneles rebajados Procedimiento experimental para pruebas de penetración. Se aplicaron por rocío muestras de cada mezcla (a) a la (u) a piezas de prueba de esquinas de acero suave como se muestra en la siguiente figura, que muestra una vista en perspectiva de la pieza de prueba. Cada pieza de prueba se forma de tres secciones planas en ángulos rectos una con la otra. (Fig. 1 ) Cada mezcla de recubrimiento en polvo se recubrió por rociado usando una pistola de aplicación de corona ITW Gema Volstatic, usando el procedimiento detallado abajo para asegurar una aplicación consistente para cada recubrimiento en polvo. En cada prueba, se suspendió una prueba de esquina como se muestra arriba en una cabina de aplicación desde el orificio mostrado en la parte superior de la pieza. La pieza de esquina se dejó que descansará en su centro natural de gravedad como se muestra en el siguiente diagrama. (Fig. 2) La pistola de aplicación del recubrimiento en polvo, se sujetó en una posición tal que la pistola apuntaba directamente a la esquina de la pieza de prueba con una distancia de la punta de la pistola a la esquina de 30 cm. El panel se recubrió (ajustes de la pistola: aire fluidizante 1.0 baria, aire de transporte 0.6 barias, aire complementario 3.5 r hora-i, boquilla de mampara cónica de aguja de corona simple a-50 kV). Se registró el peso de la pieza recubierta, y se comparó con el peso sin recubrir de la pieza. Se llevaron a cabo un intervalo de ensayo de aplicación para cada mezcla de recubrimiento en polvo hasta que se había alcanzado un peso aplicado de 4.0 gramos de recubrimiento en polvo. La pieza de prueba recubierta resultante se estufó después para dar una película curada (condiciones de estufado: 10 minutos a 180°C), y se reservó para inspección adicional. Por cada pieza de prueba recubierta, se evaluó visualmente el grado de penetración del recubrimiento en polvo dentro de la región de la esquina. Con objeto de separar la naturaleza subjetiva de una evaluación visual individual de la penetración, seis personas evaluaron individualmente las piezas de prueba recubiertas, y calificaron la penetración de mejor a peor. Estos resultados se promediaron y se cotejaron en cuatro grupos desde I-Penetración excelente a IV- Penetración pobre.

Clasificación Descripción I Excelente penetración II Buena penetración III Relativamente pobre penetración IV Pobre penetración Se encontró como generalidad, que las mezclas para las cuales el factor de interacción triboeléctrico t era de < 0.25 mostraron pobre penetración (Clase IV) en las pruebas. Las mezclas con t > 0.6 mostraron una excelente penetración. Para propósitos adicionales de comparación, se probó como se describe arriba cada uno de los recubrimientos en polvo del componente simple H1 a H7, con base en las evaluaciones visuales llevadas a cabo como se describen, todos los recubrimientos en polvo (H3) excepto uno dieron una penetración calificada como clase IV (pobre). La penetración alcanzada con H3 se calificó con clase lll (relativamente pobre).

EJEMPLO 3: MEZCLAS DE RECUBRIMIENTO EN POLVO BLANCO POLIESTER-EPOXI Preparación de la muestra de recubrimiento en polvo Las composiciones H8 a H12 inclusive del ejemplo 3 se prepararon como siguen. Las formulaciones base de recubrimiento en polvo (presentadas en el Apéndice) se mezclaron en seco en un mezclador y se alimentaron dentro de un extrusor de tornillo doble que opera a 105°C. El extruído se laminó en plano en una placa refrigerada y se rompió en forma de astillas. Los polvos molidos H8 a H12 se prepararon de la astilla resultante, se incorporaron para mezclado en seco con el aditivo de flujo seco, mostrado en la última línea de cada formulación presentada en el Apéndice. La molienda se llevó a cabo en un molino de impacto (Hosokawa ACM5) para producir en cada caso un recubrimiento en polvo que tenía la siguiente distribución de tamaño de partícula (Malvern Mastersizer X):- d(V) g < 100 mieras d(V)5o 40 mieras 8.0% < 10 mieras Determinación de la serie triboeléctrica Para una serie de recubrimientos en polvo blanco, no es posible evaluar visualmente en donde las mezclas de recubrimiento en polvo de estas se depositarán en una serie triboeléctrica, ya que la separación de color a través de las placas cargadas no se observará. Sin embargo, esto no significa que no haya una deposición preferencial cuando una mezcla de recubrimiento en polvo de colores similares se aplica por rocío a dos placas cargadas supuestamente. Es posible hacer una evaluación cualitativa de la separación de dos recubrimientos en polvo de color similar. Esto se hace al tomar los recubrimientos en polvo no blancos usados en el Ejemplo 2, y determinar después en donde yacen recubrimientos en polvo blanco H8 a H12 en la serie triboeléctrica establecida en cada recubrimiento en polvo H8 a H12 con cada uno del H2 al H7 (esto es, eliminando el blanco H1 ). Las mezclas en polvo resultante se rociaron sobre paneles cargados como se describe en el ejemplo 1 , y se estufaron los paneles inspeccionados. En algún punto, el recubrimiento en polvo blanco cambia de depositarse preferiblemente en el panel de una polaridad y cambia al panel de polaridad opuesta. En este punto, el recubrimiento en polvo blanco bajo investigación, se puede colocar dentro de la serie tribo determinada en el Ejemplo 2. La serie triboeléctrica resultante fue como sigue: Serie tribo Posición Coloreada de los (Ejemplo 2) recubrimientos en polvo blanco H8 Incremento en la t H7 tendencia para adherirse H3 al panel negativo H4 H9, H10 H5 Incremento en la H1* H11 tendencia para adherirse H6 al panel positivo i H12 H2 *H1 es el recubrimiento de polvo blanco usado en el ejemplo 2, y así la posición de H11 no se puede diferenciar como que esté arriba o debajo de H1 , por las razones arriba discutidas.

Aplicación a piezas de prueba de esquina Se preparó una mezcla de relación en peso 1 :1 de los polvos H1 y H8 como se describió previamente. Este polvo se aplicó a una pieza de esquina como se describe en el Ejemplo 2. Para propósitos de comparación, se recubrieron las piezas de prueba de la misma manera, pero usando un recubrimiento en polvo puro H1 y un recubrimiento en polvo puro H8. Los resultados de la penetración se clasificaron según el esquema detallado en el Ejemplo 2. Los resultados fueron como siguen: Recubrimiento en Polvo Resultado de Penetración Mezcla H1/H8 I- Excelente H1 solamente lll- Relativamente pobre H8 solamente IV-Pobre Así, de conformidad con la invención, al seleccionar una mezcla de recubrimiento en polvo en donde los dos componentes de la mezcla están bien separados en la serie triboeléctrica establecida como se describe, se mejora notablemente la penetración, y es demostradamente mejor que la que se obtiene cuando se usa un componente de la mezcla solamente.

EJEMPLO 4: MEZCLAS DE RECUBRIMIENTO EN POLVO BLANCO DE POLIÉSTER-EPOXI Formulaciones de recubrimiento en polvo Se prepararon las composiciones H13 a la H20 incluso del Ejemplo 4 como siguen. Las formulaciones de recubrimiento en polvo base (presentadas en el Apéndice) se mezclaron en seco en un mezclador y se alimentaron en un extrusor de tornillo doble que opera a 105° C. El extruido se laminó en plano en una placa refrigerada y se partió en forma de astillas. Los polvos molidos H13 a H20 se prepararon de la astilla resultante, incorporando por mezclado en seco el aditivo de flujo seco (Acematt TS100-sílice), mostrado en la última línea de cada formulación presentada en el Apéndice. La molienda se llevó a cabo en un molino de impacto (Hosokawa ACM5) para producir en cada caso un recubrimiento en polvo que tiene la siguiente distribución de tamaño de partícula (Malvern Mastersizer X): d(V>gg < 100 mieras d(V)50 40 mieras 8.0% < 10 mieras Los recubrimientos en polvo individuales se mezclaron en pares en relaciones en peso 1 :1 para producir 250 gramos de recubrimiento en polvo mezclado, como se resume en la siguiente tabla. Cada mezcla se homogeneizó por mezclado giratorio (30 minutos a 1Hz usando un mezclador Turbula "T2" con un recipiente de mezclado de vidrio de 1 litro). Las mezclas homogeneizadas resultantes, que diferían en la carga de pigmento como se resumen a continuación, se reservaron para un uso futuro.

Mezcla de recubrimiento en Número de Descripción polvo Referencia H13 H14 a División 30:70 en la pigmentación H15 H16 b División 40:60 en la pigmentación H17 H18 c División 45:55 en la pigmentación H19 H20 d División 33:67 en el relleno Las mezclas a y d se investigan para determinar, usando una serie triboeléctrica, la interacción triboeléctrica entre los polvos constituyentes.

EJEMPLO 5: MEZCLAS DE RECUBRIMIENTO EN POLVO BLANCO DE POLIÉSTER-EPOXI Formulaciones de recubrimiento en polvo Se prepararon las composiciones H9, H21 y H22 del Ejemplo 5 como siguen. Las formulaciones de recubrimiento en polvo base (presentadas en el Apéndice) se mezclaron en seco en un mezclador y se alimentaron en un extrusor de tornillo doble que opera a 105° C. El extruido se laminó en plano en una placa refrigerada y se partió en forma de astillas. Los polvos molidos H9, H21 y H22 se prepararon de la astilla resultante, incorporando por mezclado en seco el aditivo de flujo seco (Acematt TS100-sílice), mostrado en la última línea de cada formulación presentada en el Apéndice. La molienda se llevó a cabo en un molino de impacto (Hosokawa ACM5) para producir en cada caso un recubrimiento en polvo que tiene la siguiente distribución de tamaño de partícula (Malvern Mastersizer X): d(V)gg < 100 mieras d(V)5o 40 mieras 8.0% < 10 mieras Las mezclas de recubrimientos en polvo se mezclaron en pares en relaciones en peso 1 :1 para producir 250 gramos de recubrimiento en polvo mezclado, como se resume en la siguiente tabla. Cada mezcla se homogeneizó por mezclado giratorio (30 minutos a 1 Hz usando un mezclador Turbula "T2" con un recipiente de mezclado de vidrio de 1 litro). Las mezclas homogeneizadas resultantes, se reservaron para un uso futuro. Componentes de recubrimiento en polvo Número de Referencia H9 H21 a H9 H22 b EJEMPLO 6: MEZCLAS DE RECUBRIMIENTO EN POLVO BLANCO DE POLIESTER-EPOXI IV Formulaciones de recubrimiento en polvo Se prepararon las composiciones H9, H21 y H22 del Ejemplo 6 como siguen. Las formulaciones de recubrimiento en polvo base (presentadas en el Apéndice) se mezclaron en seco en un mezclador y se alimentaron en un extrusor de tornillo doble que opera a 105° C. El extruido se laminó en plano en una placa refrigerada y se partió en forma de astillas. Las mezclas de astillas de recubrimientos en polvo se prepararon al mezclar en pares en relaciones en peso 1 :1 para producir 500 gramos de recubrimiento en polvo mezclado, como se resume en la siguiente tabla. Componentes de recubrimiento en polvo Número de Referencia H9 H2? a H9 H22 b Cada mezcla se homogeneizó por mezclado giratorio (30 minutos a 1 Hz usando un mezclador Turbula "T2" con un recipiente de mezclado de vidrio de 1 litro). Las mezclas homogeneizadas resultantes de astillas, se micronizaron después para producir mezclas de recubrimiento en polvo molidas, incorporando por mezclado en seco el aditivo de flujo seco (Acematt TS 100-sílice), mostrado en la última línea de cada formulación presentada en el Apéndice. La molienda se llevó a cabo en un molino de impacto (Hosokawa ACM5) para producir en cada caso un recubrimiento en polvo que tiene la siguiente distribución de tamaño de partícula (Malvern Mastersizer X): d(V)gg < 100 mieras d(V)50 40 mieras 8.0% < 10 mieras Con referencia a los Ejemplos 5 y 6, la formulación H21 incorpora 1 % en peso de cera de polietileno modificada con PTFE y la formulación H22 incorpora 1 % en peso de cera de polietileno modificada con poliamida, en cada caso como una adición pre-extrusión. Se encuentra que la incorporación de estas ceras proporciona después del mezclado en cada caso con la formulación H9 como se describe, las composiciones de recubrimiento en polvo que muestran una penetración aumentada en los paneles rebajados. La mejora se considera que se atribuye al efecto triboeléctrico de las diferentes ceras agregadas, que se incorporan encima y arriba de la cera o ceras y incorporadas habitualmente para propósitos diferentes, por ejemplo, para influenciar flujo, dureza y apariencia de superficie. En los Ejemplos 5 y 6, la proporción de la cera agregada en la composición de mezcla final es de 0.5% en peso, pero la proporción derivada de la adición pre-extrusión, puede estar típicamente en el rango desde 0.05 a 1.0%, ventajosamente al menos 0.075 ó 0.1 %, y hasta 0.75 ó 0.5%. Las proporciones se pueden variar en principio al alterar la cantidad de cera agregada a la formulación base correspondiente y/o al variar la relación de mezclado de las composiciones. APÉNDICES Formulaciones de Producto T1 Azul Material Cantidad Poliéster carboxi funcional, valor ácido 34 543 g Diluyente de sulfato de bario 167 g Catalizador de Imidazol i g Isocianurato de triglicidilo 45 g Benzoina 3 g Cera de carnauba 3 g Dióxido de titanio rutilo 74 g Agente de flujo 149 g Pigmento azul de indantrona 3 g Pigmento verde de ftalocianina 11 g Acematt TS 100 i g Blanco Material Cantidad Poliéster carboxi funcional, valor ácido 34 452 g Diluyente de sulfato de bario 120 g Catalizador de Imidazol i g Agente de superficie mate 3 g Isocianurato de triglicidilo 41 g Benzoina 3 g Cera de polietileno i g Dióxido de titanio rutilo 240 g Pigmento amarillo de cromo/óxido de antimonio i g Agente de flujo 137 g Acematt TS 100 i g T3 Amarillo Material Cantidad Poliéster carboxi funcional, valor ácido 34 625 g Catalizador de Imidazol i g Agente de superficie mate 2 g Benzoina 4 g Cera de carnauba i g Agente de flujo 15 g Isocianurato de triglicidilo 44 g Dióxido de titanio rutilo 94 g Pigmento amarillo de cromato de plomo 116 g Diluyente de silicato de aluminio 97 g Acematt TS 100 i g T4 Café Material Cantidad Poliéster carboxi funcional, valor ácido 34 696 g Pigmento rojo de óxido de hierro 24 g Diluyente de sulfato de bario 190 g Catalizador de Imidazol 1 9 Agente de superficie mate i g Isocianurato de triglicidilo 49 g Benzoina 3g Cera de carnauba i g Pigmento café de ferrita/zinc 15 g Agente de flujo 13 g Negro de Humo 6 g Acematt TS 100 i g Verde Material Cantidad Poliéster carboxi funcional, valor ácido 34 514 g Diluyente de sulfato de bario 222 g Catalizador de Imidazol i g Isocianurato de triglicidilo 44 g Benzoina 3g Cera de carnauba i g Dióxido de titanio rutilo 22 g Pigmento amarillo de cromato de plomo 34 g Agente de flujo 136 g Pigmento verde de ftalocianina 22 g Acematt TS 100 i g T6 Rojo Material Cantidad Dióxido de titanio rutilo 36 g Pigmento rojo de cormato de plomo 110 g Pigmento rojo de quinacridona 14 g Diluyente de silicato de aluminio 128 g Poliéster carboxi funcional, valor ácido 34 642 g Isocianurato de triglicidilo 45 g Cera de carnauba i g Benzoina 3g Agente de flujo 18 g Catalizador de Imidazol i g Cera de polietileno i g Acematt TS 100 i g H1 Blanco Material Cantidad Poliéster carboxi funcional, valor ácido 34 242 g Pigmento azul ultramarino i g Catalizador Additol 2 g Cera de carnauba 3 g Benzoina 3g Diluyente de Barita 107 g Agente de flujo 9 g Resina epóxica, peso equivalente de epoxi 510 151 g Poliéster carboxi funcional, valor ácido 34 160 g Acematt TS 100 1 9 Amarillo Material Cantidad Poliéster carboxi funcional, valor ácido 34 461 g Pigmento amarillo de diarilida 1 9 Pigmento amarillo de óxido de antimonio/cromo 19 g Pigmento amarillo de quinoftalona 34 g Catalizador Additol i g Silicato de aluminio 9 g Benzoina 3 g Diluyente de Barita 84 g Dióxido de titanio rutilo 184 g Agente de flujo 10 g Resina epóxica, peso equivalente de epoxi 770 192 g Acematt TS 100 i g H3 Rojo Material Cantidad Poliéster carboxi funcional, valor ácido 40 259 g Agente de curado de amidina acida 12 g Catalizador Additol i g Cera de polietileno 4 g Antioxidante 2 g Pigmento rojo de óxido de hierro 3 g Dióxido de titanio rutilo 22 g Pigmento amarillo de isoidalina 12 g Pigmento rojo mono-azo de naftal 37 g Diluyente de Barita 370 g Agente de flujo 7 g Resina epóxica, peso equivalente de epoxi 700 270 g Acematt TS 100 i g H4 Azul Material Cantidad Poliéster carboxi funcional, valor ácido 35 441 g Benzoina 3 g Cera de polietileno 3 g Aceite de ricino hidrogenado 10 g Catalizador Additol 2 g Dióxido de titanio rutilo 38 g Pigmento azul de ftalocianina 37 g Agente de flujo 7 g Resina epóxica, peso equivalente de epoxi 700 178 g Diluyente de Barita 280 g Acematt TS 100 i g Verde Material Cantidad Poliéster carboxi funcional, valor ácido 40 245 g Pigmento verde de ftalocianina 20 g Pigmento amarillo de isoindolina 19 g Dióxido de titanio rutilo 21 g Cera de polietileno 2 g Antioxidante i g Benzoina 3 g Catalizador Additol 2 g Diluyente de Barita 325 g Agente de flujo 11 g Resina epóxica, peso equivalente de epoxi 700 169 g Poliéster carboxi funcional, valor ácido 34 181 g Acematt TS 100 i g H6 Café Material Cantidad Poliéster carboxi funcional, valor ácido 75 248 g Negro de Humo 9g Pigmento rojo de óxido de hierro 10g Pigmento amarillo de óxido de antimonio/cormo 23 g Dióxido de titanio rutilo i g Cera de polietileno 4g Benzoina 3g Diluyente de Barita 372 g Agente de flujo 7g Resina epóxica, peso equivalente de epoxi 850 322 g Acematt TS 100 i g H7 Neqro Material Cantidad Poliéster carboxi funcional, valor ácido 34 322 g Negro de Humo 15g Catalizador Additol 2g Cera de polietileno 4g Benzoina 2g Agente de curado de amidina acida 9g Diluyente de Barita 372 g Agente de flujo 11 g Resina epóxica, peso equivalente de epoxi 700 257 g Acematt TS 100 i g H8 Blanco Material Cantidad Poliéster carboxi funcional, valor ácido 40 406 g Antioxidante 2 g Silicato de aluminio 10 g Cera de polietileno i g Benzoina 3 g Trifenil fosfina i g Diluyente de Barita 72 g Dióxido de titanio rutilo 323 g Agente de flujo 7 g Resina epóxica, peso equivalente de epoxi 770 173 g Oxido de aluminio C 2 g H9 Blanco Material Cantidad Poliéster carboxi funcional, valor ácido 50 124 g Additol i g Benzoina 3 g Cera modificada con amina 5 g Resina de polivinilo 2 g Resina epóxica, peso equivalente de epoxi 700 121 g Cera de sílice 5 g Pigmento negro de óxido de hierro i g Diluyente de Barita 59 g Dióxido de titanio rutilo 347 g Agente de flujo 8 g Resina epóxica, peso equivalente de epoxi 770 103 g Poliéster carboxi funcional, valor ácido 52 220 g Oxido de aluminio C i g H10 Blanco Material Cantidad Poliéster carboxi funcional, valor ácido 52 305 g Pigmento negro de óxido de hierro i g Benzoina 4 g Aceite de ricino hidrogenado 20 g Trifenil fosfina i g Cera de polietileno 3 g Diluyente de dolomita 75 g Dióxido de titanio rutilo 295 g Agente de flujo 10 g .^¿¡¡j -^^Ul JJ Diluyente de barita 76 g Resina epóxica, peso equivalente de epoxi 700 151 g Resina epóxica, peso equivalente de epoxi 770 151 g Acematt TS 100 i g H13 Blanco Material Cantidad Poliéster carboxi funcional, valor ácido 34 289 g 10 Pigmento azul ultramarino i g Catalizador de Additol 2 g Cera de carnauba 3 g Benzoina 3 g Diluyente de barita 128 g 15 Dióxido de titanio rutilo 193 g Agente de flujo 11 g Resina epóxica, peso equivalente de epoxi 510 179 g Poliéster carboxi funcional, valor ácido 40 190 g 20 Acematt TS 100 i g H14 Blanco Material ( Cantidad Poliéster carboxi funcional, valor ácido 34 1 95 g 25 Pigmento azul ultramarino 1 g -• -" •* -*-** Catalizador de Additol 2 g Cera de carnauba 3 g Benzoina 3 g Diluyente de barita 86 g Dióxido de titanio rutilo 449 g Agente de flujo 7 g Resina epóxica, peso equivalente de epoxi 510 123 g Poliéster carboxi funcional, valor ácido 40 130 g Acematt TS 100 i g 15 Blanco Material Cantidad Poliéster carboxi funcional, valor ácido 34 265 g Pigmento azul ultramarino i g Catalizador de Additol 2 g Cera de carnauba 3 g Benzoina 3 g Diluyente de barita 117 g Dióxido de titanio rutilo 257 g Agente de flujo 10 g Resina epóxica, peso equivalente de epoxi 510 166 g Poliéster carboxi funcional, valor ácido 40 175 g Acematt TS 100 i g H16 Blanco Material Cantidad Poliéster carboxi funcional, valor ácido 34 219 g Pigmento azul ultramarino i g Catalizador de Additol 2 g Cera de carnauba 3 g Benzoina 3 g Diluyente de barita 97 g Dióxido de titanio rutilo 385 g Agente de flujo 8 g Resina epóxica, peso equivalente de epoxi 510 136 g Poliéster carboxi funcional, valor ácido 40 145 g Acematt TS 100 i g H17 Blanco Material Cantidad Poliéster carboxi funcional, valor ácido 34 254 g Pigmento azul ultramarino i g Catalizador de Additol 2 g Cera de carnauba 3 g Benzoina 3 g Diluyente de barita 112 g Dióxido de titanio rutilo 289 g Agente de flujo 9 g Resina epóxica, peso equivalente de epoxi 510 158 g Poliéster carboxi funcional, valor ácido 40 168 g Acematt TS 100 i g 18 Blanco H19 Blanco Material Cantidad Poliéster carboxi funcional, valor ácido 34 242 g Pigmento azul ultramarino i g Catalizador de Additol 2 g Cera de carnauba 3 g Benzoina 3 g Diluyente de barita 54 g Dióxido de titanio rutilo 321 g Agente de flujo 9 g Resina epóxica, peso equivalente de epoxi 510 151 g Poliéster carboxi funcional, valor ácido 40 160 g Acematt TS 100 i g H20 Blanco Material Cantidad Poliéster carboxi funcional, valor ácido 34 242 g Pigmento azul ultramarino i g Catalizador de Additol 2 g Cera de carnauba 3 g Benzoina 3 g Diluyente de barita 160 g Dióxido de titanio rutilo 321 g Agente de flujo 9 g Resina epóxica, peso equivalente de epoxi 510 151 g Poliéster carboxi funcional, valor ácido 40 160 g Acematt TS 100 i g H21 Material Cantidad Poliéster carboxi funcional, valor ácido 34 240 Pigmento azul ultramarino 1 Catalizador de Additol 2 Cera de carnauba 3 Benzoina 3 Diluyente de barita 106 Dióxido de titanio rutilo 318 Agente de flujo 9 Resina epóxica, peso equivalente de epoxi 510 149 Poliéster carboxi funcional, valor ácido 40 158 Cera de polietileno modificada por PTFE 10 Acematt TS 100 H22 Material Cantidad Poliéster carboxi funcional, valor ácido 34 240 Pigmento azul ultramarino 1 Catalizador de Additol 2 Cera de carnauba 3 Benzoina 103 Diluyente de barita 106 Dióxido de titanio rutilo 318 Agente de flujo 9 Resina epóxica, peso equivalente de epoxi 510 149 Poliéster carboxi funcional, valor ácido 40 158 Cera de polietileno modificada por poliamida 10 Acematt TS 100 1

Claims (8)

REIVINDICACIONES

1. Una composición de recubrimiento en polvo, caracterizada porque comprende una mezcla de composiciones de recubrimiento en polvo de un primero y segundo componente, que se separan en una serie de referencia triboeléctrica establecida como se define en la presente.

2. Una composición de recubrimiento en polvo, de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada porque las composiciones de recubrimiento en polvo de un primero y segundo componente se separan ampliamente en una serie de referencia triboeléctrica.

3. Una composición de recubrimiento en polvo, de conformidad con la reivindicación 1 o reivindicación 2, caracterizada por un factor de interacción triboeléctrico t como se define hasta aquí, entre las composiciones de recubrimiento en polvo de un primero y segundo componente, de >0.25, >0.3, >0.4, >0.5, >0.6, >0.7 o >0.8.

4. La composición de recubrimiento en polvo, de conformidad con la reivindicación 1 o reivindicación 2, caracterizada por un factor de interacción triboeléctrico t entre las composiciones de recubrimiento en polvo de un primero y segundo componente, de >0.25, >0.3, >0.4, >0.5, >0.6, >0.7 o >0.8, el valor de t se da por la relación t = ?E (mezcla de composición)/?E (composiciones puras) en donde ?E = (?L*2 + ?a*2 + ?b*2)1/2 con L*, a* y b* son respectivamente las variables de las cordenadas z-, x- e y-bajo el sistema de definición de color CIÉ L*a*b*?g76, ?E (composiciones puras) se determina por medición espectrofotométrica del color y ?E (mezcla de composición) se determina por el mezclado de las dos composiciones en proporciones iguales en peso, provocando que la carga de la mezcla resultante por interacción triboestática, establezca condiciones de 5 equilibrio triboestáticamente cargadas, dirigiendo la mezcla cargada sobre dos placas cargadas opuestamente, resultando en una separación de las composiciones en las dos placas, y determinando después ?E, por medición espectrofotométrica del color, entre las composiciones como se aplican a los dos placas, una o ambas de las composiciones de componentes puras 10 iniciales respectivas, se colorea en donde sea apropiado para proporcionar un ?E enriquecido entre ellos para facilitar la determinación de ?E (composiciones puras) y ?E (mezclas de composición).

5. Un proceso para la formación de un recubrimiento en un substrato, caracterizado porque una composición como se reivindica en 15 cualesquiera de las reivindicaciones 1 a la 4, se aplica al substrato por un proceso de recubrimiento en polvo resultando en partículas de la composición que se adhieren al substrato, y formar las partículas adherentes en un recubrimiento continuo.

6. El proceso de conformidad con la reivindicación 5, 20 caracterizado porque el proceso de recubrimiento en polvo es un proceso de aplicación de corona.

7. El proceso de conformidad con la reivindicación 5 o reivindicación 6, caracterizado porque el substrato es un artículo que tiene porciones rebajadas sometidas al efecto de jaula de Faraday. iTiT-iirlíif - - • ' -

8. El proceso de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque el artículo tiene caras múltiples y la relación del espesor de recubrimiento mínimo al máximo es de al menos 40%, preferiblemente al menos 50%.