PL184278B1 - Proszkowa kompozycja powlekająca - Google Patents

Proszkowa kompozycja powlekająca

Info

Publication number
PL184278B1
PL184278B1 PL93308549A PL30854993A PL184278B1 PL 184278 B1 PL184278 B1 PL 184278B1 PL 93308549 A PL93308549 A PL 93308549A PL 30854993 A PL30854993 A PL 30854993A PL 184278 B1 PL184278 B1 PL 184278B1
Authority
PL
Poland
Prior art keywords
composition
powder
dry
additives
oxide
Prior art date
Application number
PL93308549A
Other languages
English (en)
Other versions
PL308549A1 (en
Inventor
Kevin J. Kittle
Paul F. Rushman
Original Assignee
Int Coatings Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Int Coatings Ltd filed Critical Int Coatings Ltd
Publication of PL308549A1 publication Critical patent/PL308549A1/xx
Publication of PL184278B1 publication Critical patent/PL184278B1/pl

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D5/00—Coating compositions, e.g. paints, varnishes or lacquers, characterised by their physical nature or the effects produced; Filling pastes
    • C09D5/03—Powdery paints
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D5/00—Coating compositions, e.g. paints, varnishes or lacquers, characterised by their physical nature or the effects produced; Filling pastes
    • C09D5/03—Powdery paints
    • C09D5/033—Powdery paints characterised by the additives
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
    • Y02P20/50—Improvements relating to the production of bulk chemicals
    • Y02P20/582—Recycling of unreacted starting or intermediate materials
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S524/00—Synthetic resins or natural rubbers -- part of the class 520 series
    • Y10S524/904—Powder coating compositions
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/26—Web or sheet containing structurally defined element or component, the element or component having a specified physical dimension
    • Y10T428/263—Coating layer not in excess of 5 mils thick or equivalent
    • Y10T428/264—Up to 3 mils
    • Y10T428/265—1 mil or less
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/31504—Composite [nonstructural laminate]
    • Y10T428/31511—Of epoxy ether
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/31504—Composite [nonstructural laminate]
    • Y10T428/31786—Of polyester [e.g., alkyd, etc.]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/31504—Composite [nonstructural laminate]
    • Y10T428/31855—Of addition polymer from unsaturated monomers
    • Y10T428/3188—Next to cellulosic
    • Y10T428/31895—Paper or wood
    • Y10T428/31899—Addition polymer of hydrocarbon[s] only

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Paints Or Removers (AREA)
  • Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
  • Pigments, Carbon Blacks, Or Wood Stains (AREA)
  • Dental Preparations (AREA)
  • Medicinal Preparation (AREA)

Abstract

1. Proszkowa kompozycja powlekajaca odpowiednia do bezposredniego nanoszenia na podloze, zawierajaca co najmniej jeden material polimeiyczny tworzacy warstwe, zna- mienna tym, ze zawiera zmieszane z nim na sucho dwa lub kilka dodatków wybranych sposród stalych, sproszkowanych, nieorganicznych, nierozpuszczalnych w wodzie mate- rialów, którymi sa materialy ceramiczne lub mineralne i/lub tlenki, mieszane tlenki, uwod- nione tlenki, wodorotlenki, tlenkowodorotlenki lub sole kwasów tlenowych z metalami i niemetalami, przy czym co najmniej 95% objetosciowo proszkowej kompozycji powle- kajacej ma wielkosc ziaren mniejsza niz 50 mikrometrów. PL PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest proszkowa kompozycja powlekająca.
Powłoki proszkowe znajdują coraz szersze zastosowanie na rynku. Stanowią one stałe kompozycje, które nakłada się zwykle w procesie natryskiwania elektrostatycznego polegającego na tym, że cząstki powłoki proszkowej natryskuje się pistoletem natryskowym, a podłoże jest uziemione lub naładowane przeciwnie. Nanoszenie proszku pistoletem natryskowym uzyskuje się przy pomocy przyłożonego napięcia albo stosując tarcie przy tryboładowaniu. Nałożoną kompozycję ogrzewa się następnie do temperatury topnienia, aby stopić cząstki i utwardzić powłokę. Cząstki powłoki proszkowej, które nie przylegają do podłoża, można odzyskać do ponownego użytku, co sprawia, że powłoki proszkowe są ekonomiczne pod względem użycia składników. Proszkowe kompozycje powlekające są również zwykle pozbawione rozpuszczalników, a w szczególności nie wymagają, użycia rozpuszczalników organicznych, dzięki czemu są nieszkodliwe dla środowiska.
Proszkowe kompozycje powlekające zawierają zwykle żywicę tworzącą warstwę, korzystnie z domieszką jednego lub kilku środków barwiących, takich jak pigmenty i zwykle zawierają również jeden lub kilka dodatków eksploatacyjnych. Są one zazwyczaj termoutwardzalne i zawierają na przykład polimer tworzący warstwę i środek utwardzający, którym może być inny polimer tworzący warstwę. Proszkowe kompozycje powlekające sporządza się zwykle mieszając dokładnie składniki, w tym środki barwiące i dodatki eksploatacyjne, na przykład w wytłaczarce, w temperaturze powyżej punktu mięknięcia, tworząc warstwę polimerów, ale poniżej temperatury, w której mogłaby wystąpić zauważalna reakcja wstępna. Wytłaczany produkt walcuje się zwykle na płaski arkusz i rozdrabnia, na przykład przez mielenie, do wymaganej wielkości ziaren. Rozkład wielkości ziaren, wymagany przez większość handlowych urządzeń do natryskiwania elektrostatycznego, wynosi 10-120 mikrometrów, przy średniej wielkości ziaren w granicach 15-75 mikrometrów, korzystnie 25-50 mikrometrów. Takie proszki nakłada się zwykle jako warstwę o grubości 40-50 mikrometrów lub większej.
Stosując powłoki proszkowe o takim konwencjonalnym rozkładzie wielkości ziaren, trudno jest nałożyć cienkie powłoki o grubości na przykład 30 mikrometrów lub mniejszej, na które jest zwiększone zapotrzebowanie w pewnych sektorach rynku, aby uzyskać je jednorodnie nieprzezroczyste i estetyczne, zwłaszcza w przypadku białej błyszczącej powłoki. Uzyskanie takich wyników jest możliwe tylko w ograniczonym zakresie, przy czym najlepsze wyniki otrzymuje się dla proszków poliuretanowych, stosując blokowane izocyjaniany. Uzy4
184 278 skanie powłok cieńszych niż 20 mikrometrów, jednorodnie nieprzezroczystych i estetycznych jest bardzo trudne. Napotykane problemy, na przykład niedoskonałości powłoki natryskowej zwane skórką pomarańczy i tym podobne, można przypisać stosunkowo dużej wielkości ziaren w proszkowych kompozycjach powlekających o konwencjonalnym rozkładzie wielkości ziaren. Niezdolność powłok proszkowych do uzyskania w sposób pewny i rutynowy grubości warstwy równej 30 mikrometrów lub mniejszej przy estetycznym wyglądzie jest jednym z czynników utrudniających zastąpienie powłokami proszkowymi mokrych farb na bazie rozpuszczalnika.
Problemy z uzyskaniem zadowalających cienkich powłok proszkowych można częściowo przezwyciężyć, stosując proszkowe kompozycje powlekające o drobniejszych ziarnach. Występują tu jednak problemy związane z fluidyzacją, przenoszeniem i nakładaniem stosunkowo małych cząstek, zwłaszcza cząstek o średnicy równej 10 mikrometrów lub mniejszej. Te problemy wzrastają, gdy udział drobnych cząstek wzrasta. Dotychczasowe proszkowe kompozycje powlekające zawierają nie więcej niż 10% objętościowo cząstek o średnicy równej 10 mikrometrów lub mniejszej.
Polski opis patentowy nr 167 336 ujawnia sposób wprowadzania różnych dodatków do powlekających kompozycji proszkowych w celu regulowania w szerokim zakresie występowania i uzyskiwania odpowiednich charakterystyk końcowej powłoki uformowanej na podłożu z tego rodzaju kompozycji.
Poszczególne składniki kompozycji według polskiego opisu patentowego nr 167 336 mogą mieć stosunkowo małe rozmiary cząstek, lecz kompozycje te stosowane na podłożu składają się z zaglomerowanych cząsteczek o konwencjonalnych rozmiarach cząstek, które formuje się z mieszaniny poszczególnych składników na drodze fuzji lub wiązania. Poszczególne cząstki składnika nie występują w związanej na sucho (luźnej, niezwiązanej) formie, lecz są na tyle wystarczająco mocno związane, aby cząsteczki kompozycji nie rozrywały się pod wpływem sił mechanicznych i/lub elektrostatycznych występujących w procesie nakładania kompozycji na podłoże.
Polski opis patentowy nr 167336 nie dotyczył zapobiegania trudnościom w osiąganiu zadawalającej fluidyzacji, transportu i zastosowania drobnych cząstek, lecz ujawniał szeroki zakres możliwości wprowadzania do powlekającej kompozycji proszkowej o konwencjonalnym rozmiarze cząstek, estetycznych i mających wpływ na ostateczny wygląd kompozycji dodatków.
Proszkowa kompozycja powlekająca według wynalazku zawiera co najmniej jeden materiał polimeryczny tworzący warstwę i zmieszane z nim na sucho dwa lub kilka zmieszanych na sucho dodatków wybranych spośród stałych, sproszkowanych, nieograniczonych, nierozpuszczalnych w wodzie materiałów, którymi mogą być materiały ceramiczne lub mineralne i/lub tlenki, mieszane tlenki, uwodnione tlenki, wodorotlenki, tlenkowodorotlenki lub sole kwasów tlenowych z metalami i niemetalami, przy czym co najmniej 95% objętościowo proszkowej kompozycji powlekającej ma wielkość ziaren nie przekraczającą 50 mikrometrów.
Co najmniej 20% objętościowo proszkowej kompozycji powlekającej ma wielkość ziaren równą 10 mikrometrów lub mniej, korzystnie co najmniej 30%, 40% lub 50% objętościowo.
Od 95 do 100% objętościowo proszkowej kompozycji powlekającej ma wielkość ziaren mniejszą niż 50 mikrometrów.
Korzystnie od 45 do 100% objętościowo proszkowej kompozycji powlekającej ma wielkość ziaren mniejszą niż 20 mikrometrów.
Korzystnie od 20 do 100% objętościowo proszkowej kompozycji powlekającej ma wielkość ziaren mniejszą niż 10 mikrometrów.
Korzystnie od 5 do 70% objętościowo proszkowej kompozycji powlekającej ma wielkość ziaren mniejszą niż 5 mikrometrów.
Korzystnie d(v)50 dla proszkowej kompozycji powlekającej ma wartość w zakresie od
1,3 do 20 mikrometrów.
Rozkład wielkości ziaren w stosunku do objętości proszkowych kompozycji powlekających ma dowolną wartość spośród niżej wymienionych:
184 278
> 95% lub > 99% lub 100%
< 45 μ <45 μ <45 μ
< 40 μ < 4 μ <40 μ
<35 μ < 35 μ < 35 μ
< 30 μ < 30 μ < 30 μ
< 25 μ <25 μ < 25 μ
< 20 μ < 20 μ < 20 μ
< 15 μ <15 μ < 15 μ
< 10 μ < 10 μ < 10 μ
Korzystnie jednym lub każdym dodatkiem zmieszanym na sucho jest tlenek lub tlenek mieszany.
Korzystnie dodatkami zmieszanymi na sucho są tlenek lub tlenek zmieszany z uwodnionym tlenkiem, wodorotlenkiem lub tlenkowodorotlenkiem.
Dodatkami zmieszanymi na sucho są (A) dodatek wybrany spośród związków takich jak tlenek glinu, wodorotlenek glinu, tlenek wapnia, tlenek krzemu, tlenek cynku, tlenek cyrkonu, trójtlenek molibdenu, tlenek ceru i trójtlenek wolframu, korzystnie tlenek glinu lub tlenek krzemu, zwłaszcza tlenek glinu oraz (B) dodatek wybrany spośród związków takich jak wodorotlenek glinu, krzemian glinu, tlenek cyrkonu, tlenek cynku, tlenek krzemu i tlenek wapnia, korzystnie wodorotlenek glinu.
Jednym z dodatków zmieszanych na sucho jest tlenek glinu.
Korzystnie dodatkami zmieszanymi na sucho są tlenek glinu i wodorotlenek glinu.
Korzystnie dodatkami zmieszanymi na sucho są tlenek glinu i krzemian glinu.
Całkowita ilość dodatków zmieszanych na sucho, wprowadzonych z proszkową kompozycją powlekającą wynosi od 0,01 do 10% wagowo w stosunku do całkowitego ciężaru kompozycji bez dodatków, zwykle co najmniej 0,05% wagowo, korzystnie co najmniej 1,0% wagowo.
Jednym z dodatków zmieszanych na sucho jest tlenek glinu, a zawartość tlenku glinu wynosi co najmniej 0,01% wagowo w stosunku do całkowitego ciężaru kompozycji bez dodatków, zwykle co najmniej 0,02% wagowo, zwłaszcza w zakresie od 0,2 do 0,4% wagowo.
Korzystnie jednym z dodatków zmieszanych na sucho jest tlenek glinu, a całkowita zawartość innych dodatków nie przekracza 5% całkowitego ciężaru kompozycji bez dodatków, zwykle nie przekracza 3% wagowo.
Wielkość ziaren każdego dodatku zmieszanego na sucho nie przekracza 5 mikrometrów, korzystnie nie przekracza 2 mikrometrów, zwłaszcza nie przekracza 1 mikrometra.
Proszkowa kompozycja według wynalazku zawiera pojedynczy proszkowy składnik powlekający, korzystnie polimer tworzący warstwę, ewentualnie środek utwardzający i opcjonalnie jeden lub kilka środków barwiących.
Proszkowa kompozycja według wynalazku zawiera mieszaninę dwóch lub więcej proszkowych składników powlekających, przy czym każdy z nich zawiera polimer tworzący warstwę, ewentualnie środek utwardzający i opcjonalnie jeden lub kilka środków barwiących.
Korzystnie każdy proszkowy składnik powlekający jest różnie zabarwiony.
Każdy polimer tworzący warstwę jest wybrany z grupy związków takich jak żywice poliestrowe z karboksylową grupą funkcyjną żywice poliestrowe z hydroksylową grupą funkcyjną żywice epoksydowe i żywice akrylowe z grupą funkcyjną.
Zaletą wynalazku jest przezwyciężenie problemów związanych z fluidyzacją przenoszeniem i nakładaniem drobnych cząstek, zwłaszcza cząstek o średnicy równej 10 mikrometrów lub mniejszej tak, aby umożliwić znaczny wzrost zawartości takich cząstek, które można dopuścić i przez to ułatwić otrzymywanie cienkich powłok o dobrej jakości. Pomiar zachowania się podczas fluidyzacji i przenoszenia, czyli zdolność do natryskiwania proszkowej kompozycji powlekającej można otrzymać, oznaczając dla niej tak zwany wskaźnik płynności czyli współczynnik natryskiwania przy pomocy przepływomierza.
Zaletą wynalazku jest również przezwyciężenie innych problemów związanych z niepożądanym zróżnicowaniem i przedwczesnym ładowaniem elektrostatycznym cząstek proszku, spowodowanym przez samorzutne trybo-ładowanie podczas mieszania i przenoszenia kompozycji proszkowych. Wynalazek zapobiega niepożądanej zmianie sejsmiczności osadzania dla
184 278 różnych przyłożonych napięć, prowadząc do uzyskania jednorodnego i zwartego pokrycia podłoża powłoką. Wynalazek zapobiega również segregacji elektrostatycznej i związanej z nią zbytecznej separacji lub zróżnicowanemu osadzaniu dwóch składników proszkowej kompozycji powlekającej na różnych częściach podłoża podczas powlekania metodą natryskiwania elektrostatycznego.
Stosując kombinacje zmieszanych na sucho dodatków według wynalazku można wiec ograniczyć albo nawet wyeliminować problemy związane z fluidyzacją, przenoszeniem i nakładaniem drobnych cząstek, szczególnie tych o średnicy równej 10 mikrometrów lub mniejszej, jak również problemy wynikające ze zróżnicowanego i przedwczesnego elektrostatycznego ładowania cząstek proszku. Rezultat uzyskany w poszczególnym przypadku zależy zasadniczo od następujących parametrów: charakter dodatków, ilość każdego dodatku w proszkowej kompozycji powlekającej i wielkość ziaren składników powłoki proszkowej.
Proszkowe kompozycje powlekające mające rozkład wielkości ziaren według wynalazku otrzymuje się przy pomocy mielenia, przy czym zalecaną metodą wytwarzania jest mielenie strumieniowe z napędem hydraulicznym.
Istotne parametry rozkładu wielkości ziaren proszkowej kompozycji powlekającej mierzy się wieloma metodami, które umożliwiają określenie frakcji cząstek z danego zakresu wielkości wagowo i objętościowo lub liczbą cząstek z tego zakresu. Dla danego proszku frakcja wagowa lub frakcja objętościowa z danego zakresu wielkości są sobie równoważne, ponieważ wiąże je stała gęstość. We wszystkich częściach opisu jest mowa o rozkładzie objętościowym. Takie rozkłady oznacza się przy pomocy laserowych urządzeń rozpraszających światło lub porównywalnych urządzeń.
Stosuje się także następujące kryteria rozmiarów:
(a) 95-100% objętościowo < 50 mikrometrów, (b) 45-100% objętościowo < 20 mikrometrów, (c) 20-100% objętościowo <10 mikrometrów, (d) 5-70% objętościowo < 5 ' mikrometrów, (e) d(v)50 w zakresie od 1,3 do 20 mikrometrów.
W szczególnie korzystnych kompozycjach każdy z kryteriów od (a) do (e) jest spełniony.
Zdolność przenoszenia i nakładania bardzo drobno sproszkowanych materiałów powlekających, czyli proszków zawierających dużo cząstek o wymiarach 10 mikrometrów lub mniej, umożliwia nakładanie stosunkowo cienkich powłok o grubości 30 mikrometrów lub mniej, równomiernie nieprzezroczystych i o wyglądzie przynajmniej równoważnym konwencjonalnym powłokom proszkowym o grubości 50-60 mikrometrów.
Wynalazek zapewnia niespodziewaną zaletę polegającą na tym, że stosując bardzo drobno sproszkowane materiały powlekające można otrzymać znacznie poprawiony wygląd powierzchni nałożonej powłoki po utwardzeniu. Ten ulepszony wygląd powierzchni najlepiej można opisać jako całkowity brak skórki pomarańczy w połączeniu z bardzo płaską powierzchnią mającą wysoki połysk i wysoką wyrazistość obrazu. Brak skórki pomarańczy potwierdza się, dokonując pomiaru profilu powierzchni i oznaczając konwencjonalny iloraz chropowatości.
Poprawiony wygląd powierzchni otrzymuje się dla grubości warstwy równej 30 mikrometrów, ale jest to również osiągalne dla warstw cieńszych, o grubości 15 mikrometrów, a nawet 10 mikrometrów. Przy grubości warstwy poniżej 15 mikrometrów występują problemy z nieprzezroczystością pewnych kolorów, szczególnie w przypadku powłok białych. Powłoki o grubości mniejszej niż 10 mikrometrów stosuje się rzadko do celów dekoracyjnych, poza na przykład powlekaniem puszek metalowych.
Drobno sproszkowane kompozycje powlekające według wynalazku stosuje się również w celu poprawy wyglądu powierzchni przy stosunkowo dużych ciężarach warstwy, o grubości do 50 mikrometrów, a nawet większych, na przykład do 80-90 mikrometrów. Przy dużych ciężarach warstw występuje zwykle większe niebezpieczeństwo rozerwania powierzchni warstwy, spowodowane prawdopodobnie zjawiskiem jonizacji powrotnej.
Zaletą wynalazku jest także możliwość otrzymania powłok pozbawionych ostrych powierzchni. Jeżeli maksymalna wielkość ziaren sproszkowanego materiału powlekającego jest
184 278 zbliżona lub mniejsza od żądanej grubości warstwy, można uniknąć powstania ostrości w warstwie, spowodowanej defektem na etapie wyciskania lub mielenia. I tak na przykład, żeby otrzymać pozbawioną ostrości warstwę o grubości 30-35 mikrometrów proszkowy materiał powlekający należy rozdrobnić tak, aby 100% produktu miało poniżej 35 mikrometrów.
Istnieje możliwość uzyskania trzeciego koloru w powłoce nałożonej przy pomocy elektrostatycznego natryskiwania kompozycji zawierającej składniki powłoki proszkowej o dwóch lub więcej różnych kolorach. Przez zmieszanie dwóch lub więcej różnie zabarwionych proszkowych kompozycji powlekających o dostatecznie małej wielkości ziaren, na przykład mających rozkład wielkości ziaren taki, że zasadniczo wszystkie cząstki mają największy wymiar poniżej 10 mikrometrów, uzyskuje się proszkową kompozycję powlekającą mającą barwę różną od każdego ze składników.
Dzięki wynalazkowi bardzo drobno sproszkowane materiały powlekające, na przykład takie, w których zasadniczo wszystkie cząstki mają największy wymiar poniżej 10 mikrometrów, okazują się zdolnymi do fluidyzacji w powietrzu. Nieoczekiwanie inną zaletą wynalazku jest to, że gdy sporządzi się mieszaniny dwóch lub więcej różnie zabarwionych, bardzo drobno sproszkowanych materiałów powlekających, nie tylko ulegają one fluidyzącji w powietrzu, ale można je nakładać przy użyciu handlowego urządzenia do elektrostatycznego natryskiwania, uzyskując warstwę, która ma barwę homogeniczną, bez oznak poszczególnych barw składowych i bez oznak elektrostatycznej separacji tych barw. Poza tym, uzyskane warstwy mają poprawiony wygląd powierzchni.
Jako dodatek według wynalazku stosuje się związek metalu z grupy 2 układu okresowego, na przykład tlenek wapnia; związek metalu z grupy 12, na przykład tlenek cynku; związek metalu przejściowego bloku-d, takiego jak metal z grupy 4, na przykład tlenek cyrkonowy lub tlenek hafnu albo związek metalu z grupy 6, na przykład trójtlenek molibdenu lub trójtlenek wolframu; związek metalu z grupy 13, na przykład tlenek glinu lub wodorotlenek glinu; związek metalu lub niemetalu bloku-p, takiego jak z grupy 14, na przykład tlenek krzemu; albo związek metalu ziem rzadkich, na przykład tlenek lantanu lub tlenek ceru.
Jako dodatek w postaci tlenku można stosować tlenek zasadowy, na przykład tlenek wapnia albo tlenek amfosferyczny, na przykład tlenek glinu lub cynku.
Jako dodatek w postaci soli tlenowej można stosować krzemian, na przykład krzemian glinu, boran, fosforan, na przykład fosforan magnezu, węglan, na przykład węglan magnezu lub siarczan.
W przypadku stosowania w charakterze dodatku tlenku, tlenowodorotlenku lub wodorotlenku glinu, uważa się za możliwą do wykorzystania każdą z głównych odmian strukturalnych, to znaczy: a-Al2O3 korund, a-AlO(OH) diaspor, a-Al(OH)3 bajeryt, y-Al2O3, y-AlO(OH) bemit, y-Al(OH)., hydrargilit.
Jeżeli jako dodatek stosuje się tlenek krzemu, to korzystnie stanowi on dymiący tlenek krzemu.
Podczas gdy większość kombinacji wybranych dodatków zwykle spełnia oczekiwania co do skuteczności w całym zakresie rozmiarów proszkowych kompozycji powlekających według wynalazku, to kombinacje zawierające trójtlenek molibdenu, tlenek ceru lub trójtlenek wolframu jako jedyny składnik są zwykle tym mniej właściwe, im większa jest zawartość cząstek mniejszych niż 10 mikrometrów i mogą wystąpić przypadki bliskie dolnej granicy zakresu rozmiarów, kiedy to działanie poszczególnych dodatków jest zbyt małe, żeby mogło być znaczące.
Kompozycja według wynalazku może zawierać więcej niż dwa dodatki zmieszane na sucho, jednak korzystnie tylko dwa. Można stosować całkowitą zawartość dodatku powyżej 10% wagowo, ale będzie to miało coraz bardziej szkodliwy wpływ na wygląd powierzchni końcowej powłoki.
W przypadku zastosowania tlenku glinu z powodu dość intensywnego wpływu na zjawiska elektrostatyczne, zawartość tlenku glinu nie przekracza zwykle 1,0% wagowo, a większe zawartości są odpowiednie w specjalnych okolicznościach, na przykład w przypadku proszkowej kompozycji powlekającej o bardzo szerokim rozkładzie wielkości ziaren albo takiej, w której zastosowano mieszaninę dwóch proszków, z których jeden składa się zasadni8
184 278 czo z cząstek mniejszych niż 10 mikrometrów, a drugi ma cząstki grubsze. Można w zasadzie stosować zawartość tlenku glinu aż do 10% wagowo, ale ma to coraz bardziej szkodliwy wpływ na wygląd powierzchni końcowej powłoki.
Dla danej ilości proszkowej kompozycji powlekającej, ilość każdego dodatku, potrzebna do otrzymania określonej charakterystyki eksploatacji, jest tym większa, im mniejsza jest wielkość ziaren kompozycji, ponieważ prawdopodobnie ilość dodatku wymaganego dla danej ilości proszku zależy od liczby obecnych cząstek. Przykładowo zalecana kombinacja dodatków zawiera 0,36% wagowo tlenku glinu i 2,64% wagowo wodorotlenku glinu.
W przypadkach, w których jako dodatku nie stosuje się tlenku glinu, na przykład wtedy, gdy stosuje się inny dodatek z grupy (A), całkowita ilość dodatku wprowadzonego do proszkowej kompozycji powlekającej jest zwykle większa niż przy użyciu tlenku glinu i wynosi na przykład od 0,5 do 15% wagowo, przy czym ilość każdego pojedynczego dodatku ma wartość w granicach od 0,1 do 14,9% wagowo.
W korzystnym przypadku dwóch dodatków, względne proporcje tych dodatków wynoszą od 1:99 do 99:1, zwykle z wyjątkiem przypadków, gdy jednym z dodatków jest tlenek glinu w proporcji od 40:60 do 60:40. W przypadku dodatków z grup (A) i (B), udział procentowy składnika (A) wynosi od 10 do 40% całkowitej masy dodatku, a udział procentowy składnika (B) wynosi od 60 do 90% całkowitej masy dodatku.
Chociaż wielkość ziaren każdego dodatku zmieszanego na sucho wynosi do 5 mikrometrów, a w pewnych przypadkach nawet do 10 mikrometrów, to wielkość ziaren wynosi korzystnie nie więcej niż 2 mikrometry, a zwłaszcza nie więcej niż 1 mikrometr. Zwykle im mniejsza ma być grubość nałożonej powłoki, tym mniejsza jest wielkość ziaren dodatków.
Dodatki stosowane według wynalazku wprowadza się do proszkowej kompozycji powlekającej przez wmieszanie na sucho do kompozycji po jej sporządzeniu w postaci proszku. Zaleca się, żeby dodatki były wstępnie zmieszane, korzystnie dokładnie i homogenicznie, przed zmieszaniem na sucho z kompozycją, ale alternatywnie każdy dodatek można wprowadzić i zmieszać na sucho oddzielnie.
Jest możliwe, żeby kombinacja dodatków według wynalazku zawierała jeden dodatek będący nośnikiem dla powłoki z drugiego dodatku. I tak na przykład, dodatek tlenkowy, taki jak tlenek glinu, może mieć powłokę z innego tlenku, tlenku uwodnionego lub wodorotlenku, na przykład uwodnionego tlenku cyrkonu, uwodnionego tlenku krzemu lub wodorotlenku glinu, która jest osadzona na nim. Taką powłokę można uformować metodami znanymi jako takie, na przykład przy pomocy strącania lub odparowania rozpuszczalnika z roztworu. Może to być powłoka pojedyncza, względnie można nałożyć więcej niż jedną powłokę. Jedyny lub każdy sproszkowany składnik powlekający kompozycji według wynalazku jest zwykle układem termoutwardzalnym, chociaż można w zasadzie użyć zamiennie układy termoplastyczne, na przykład na bazie poliamidów.
Sproszkowany składnik powlekający kompozycji jest oparty na przykład na stałym, polimerycznym układzie wiążącym, zawierającym tworzącą warstwę żywicę poliestrową z karboksylową grupą funkcyjną, stosowaną z poliepoksydowym środkiem utwardzającym. Takie poliestrowe układy z karboksylową grupa funkcyjną są najpowszechniej stosowanymi materiałami do wytwarzania powłok proszkowych. Poliester ma zwykle liczbę kwasową w granicach 10-100, średnią liczbową masę cząsteczkową Mn od 1500 do 10000 i temperaturę zeszklenia Tg od 30°C do 85°C, korzystnie co najmniej 40°C. Jako poliepoksyd stosuje się na przykład związek epoksydowy o małym ciężarze cząsteczkowym taki jak ester trójglicydowy kwasu izocyjanurowego TGlC, związek taki jak ester dwuglicydowy kwasu tereftalowego lub ester dwuglicydowy kwasu izoftalowego, żywice epoksydową taką jak skondensowany glicydoeter bisfenolu A lub odporna na światło żywica epoksydowa. Taką tworzącą warstwę żywicę poliestrową z karboksylową grupą funkcyjną stosuje się alternatywnie z bis(betahydroksyalkiloamidowym) środkiem utwardzającym, takim jak amid kwasu tetrakis(2hydroksyetylo)adypinowego.
Alternatywnie poliester z hydroksylową grupą funkcyjną stosuje się ze środkiem utwardzającym, mającym zablokowaną izocyjanianową grupę funkcyjną lub z kondensatem aminowo-formaldehydowym, takim jak na przykład żywica melaminowa, żywica mocznikowo184 278 formaldehydowa lub żywica glikolouraloformaldehydowa, na przykład sześćiohydroksymetylomelamina. Środek utwardzający z zablokowaną grupa izocyjanianową dla poliestru z hydroksylową grupą funkcyjną ma na przykład blokadę wewnętrzną taką jak w uretodionie albo blokadę typu kaprolaktamu takąjak na przykład w dwuizocyjanianie izoferonu.
Kolejną możliwością jest użycie żywicy epoksydowej ze środkiem utwardzającym posiadającym aminową grupę funkcyjną takim, jak na przykład dwucyjanodwuamid. Zamiast środka utwardzającego z aminową grupą funkcyjną dla żywicy epoksydowej stosuje się na przykład materiał fenolowy, korzystnie materiał otrzymany w reakcji epichlorohydryny z nadmiarem bisfenolu A, co oznacza polifenol otrzymany na drodze addycji bisfenolu A i żywicy epoksydowej. Żywice z akrylową grupą funkcyjną na przykład żywice z karboksylową hydroksylową lub epoksydową grupą, funkcyjną, stosuje się z odpowiednim środkiem utwardzającym. Stosuje się mieszaniny środków wiążących, na przykład poliester z karboksylową grupą funkcyjną stosuje się razem z żywicą akrylową posiadającą karboksylową grupę funkcyjną i ze środkiem utwardzającym, takim jak bis(betahydroksyalkilamid), który służy do utwardzenia obu polimerów. Jako kolejne możliwości dla mieszanych układów wiążących, stosuje się żywicę akrylową z karboksylową hydroksylową, lub epoksydową grupą funkcyjną razem z żywicą, epoksydową lub żywicą poliestrową z karboksylową lub hydroksylową grupą funkcyjną. Takie kombinacje żywic można dobrać tak, aby wspólnie się utwardzały, na przykład żywicę akrylową z karboksylową grupą funkcyjną utwardza się wspólnie z żywicą epoksydową albo poliester z karboksylową grupą funkcyjną utwardza się wspólnie z żywicą akrylową posiadającą glicydową grupę funkcyjną. Częściej jednak takie mieszane układy wiążące tworzy się tak, aby można je było utwardzać pojedynczym środkiem utwardzającym, na przykład stosując blokowany izocyjanian do utwardzenia żywicy akrylowej z hydroksylową grupą funkcyjną i poliestru z hydroksylową grupą funkcyjną Inny zalecany sposób polega na użyciu różnego środka utwardzającego dla każdego środka wiążącego w mieszaninie dwóch polimerycznych środków wiążących, na przykład żywicę epoksydową utwardzoną aminą stosuje się w połączeniu z żywicą akrylową z hydroksylową grupą funkcyjną, utwardzoną blokowaną grupą izocyjanianową
Do innych polimerów tworzących warstwę należą funkcyjne fluoropolimery, funkcyjne fluorochloropolimery i funkcyjne fluoroakrylopolimery, z których każdy może mieć hydroksylową lub karboksylową grupę funkcyjną i może być stosowany jako jedyny polimer tworzący warstwę albo w połączeniu z jedną lub kilkoma funkcyjnymi żywicami: akryl<^owćą poliestrową i/lub epoksydową z odpowiednimi środkami utwardzającymi dla funkcyjnych polimerów.
Do innych środków utwardzających należą nowolaki epoksyfenolowe i nowolaki epoksykrezolowe; izocyjanianowe środki utwardzające blokowane oksymami, takie jak dwuizocyjanian izoferonu blokowany metyloetyloketoksymem, dwuizocyjanian czterometylenoksylenu blokowany acetooksymem i desmodur blokowany metyloetyloketoksymem; odporne na światło żywice epoksydowe i alicykliczne poliepoksydy.
Sproszkowany składnik powlekający kompozycji według wynalazku może być wolny od dodatkowych środków barwiących, ale zwykle zawiera jeden lub kilka takich środków, pigmentów lub barwników i zawiera jeden lub kilka dodatków eksploatacyjnych takich jak środek wzmacniający przepływ, plastyfikator, stabilizator, na przykład stabilizator zapobiegający rozkładowi wskutek działania promieni UV, środek przeciwgazowy taki jak fenylobenzoilokarbinol, wypełniacz. Jako pigmenty stosuje się na przykład pigmenty nieorganiczne takie, jak dwutlenek tytanu, czerwony i żółty tlenek żelaza, pigmenty chromowe i sadza oraz pigmenty organiczne takie jak na przykład, ftalocyjanina, pigment azowy, antrachinon, tioindygo, izodwubenzantron, trójfenodioksan i chinakrydon, nierozpuszczalne pigmenty kadziowe i pigmenty organiczne strącane barwników kwasowych, zasadowych i zaprawowych. Barwniki stosuje się zamiennie albo obok pigmentów.
Stosuje się zawartość pigmentu < 40% ogólnego ciężaru kompozycji, pomijając dodatki zmieszane na sucho. Zwykle stosuje się zawartość pigmentu równą 25-30%, chociaż w przypadku kolorów ciemnych nieprzezroczystość otrzymuje się już przy zawartości pigmentu
184 278 < 10% wagowo. W razie potrzeby stosuje się wypełniacz, aby wzmocnić nieprzezroczystość, jednocześnie obniżając koszty.
Chociaż materiały zabarwione stosuje się jako dodatki zmieszane na sucho dla kompozycji według wynalazku, to nie jest na ogół pożądane, żeby dodatki zmieniały barwę kompozycji, którą to barwę normalnie określa środek barwiący wprowadzany, zanim kompozycja zostanie przekształcona w proszek.
Powłokę tworzy się na podłożu przy pomocy procesu powlekania natryskowego elektrostatycznego i ogrzewania tak nałożonej kompozycji do temperatury topnienia, żeby stopić cząstki i utwardzić powłokę. Proces powlekania natryskowego elektrostatycznego jest procesem z ładowaniem koronowym lub ładowaniem przez tarcie. Powłokę nakłada się na podłoże, którym jest metal, odporny na ciepło materiał z tworzywa sztucznego, drewno, szkło lub materiał ceramiczny względnie tekstylny. Zwykle podłoże metalowe czyści się chemicznie lub mechanicznie przed nałożeniem kompozycji i poddaje się chemicznej obróbce wstępnej, na przykład fosforanem żelaza, fosforanem lub chromianem cynku. Podłoża inne niż metalowe zwykle wstępnie ogrzewa się przed nałożeniem albo wstępnie traktuje materiałem, który ułatwi stosowanie natryskiwania elektrostatycznego.
Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia porównawcze wyniki analizy profilometrem warstwy o grubości 50 mikrometrów, wytworzonej z proszkowej kompozycji powlekającej o standardowej wielkości ziaren, fig. 2 - wyniki profilometryczne utwardzonej warstwy o grubości 55 mikrometrów, wytworzonej z porównawczego proszku wzorcowego opisanego w przykładzie 1, przewyższającego proszek użyty do wytwarzania warstwy z fig. 1, fig. 3 - wyniki profilometryczne utwardzonej warstwy o grubości 30 mikrometrów, wytworzonej z porównawczego proszku wzorcowego z przykładu 1, fig. 4 - wyniki profilometryczne utwardzonej warstwy o grubości 30 mikrometrów, wytworzonej według wynalazku z proszku wzorcowego z przykładu 1 po redukcji wielkości ziaren i wprowadzeniu mieszaniny dodatków według wynalazku, fig. 5 wyniki profilometryczne utwardzonej warstwy o grubości 20 mikrometrów, wytworzonej z porównawczego proszku wzorcowego z przykładu 2, fig. 6 - wyniki profilometrycznie utwardzonej warstwy o grubości 20 mikrometrów, wytworzonej według wynalazku z proszku wzorcowego z przykładu 2 po redukcji wielkości ziaren i wprowadzeniu mieszaniny dodatków według wynalazku, fig. 7 - wyniki profilometryczne utwardzonej warstwy o grubości 35 mikrometrów, wytworzonej z kompozycji proszkowej według wynalazku z przykładu 6, fig. 8, 9 i 10 - w sposób graficzny dane uzyskane w doświadczeniach I i III.
Figury 1 do 7 przedstawiają graficznie powierzchnie o postaci skórki pomarańczowej. Im większa jest amplituda i krótsza długość fali serii pików, tym wyraźniejsza jest skórka pomarańczowa.
Warstwy przedstawione na fig. 1-5 mają niekorzystny wygląd estetyczny.
Figura 6 przedstawia przykład bardzo dobrej rozlewności i poziomowania powierzchni, która prawie wcale nie wykazuje odchylenia od linii środkowej, co świadczy o braku skórki pomarańczowej. Dane dla amplitudy skórki pomarańczowej można przekształcić w parametr średniej kwadratowej chropowatości, wyrażony w mikrometrach i nazywany wartością Rq, który w opisie jest określany jako iloraz chropowatości. Iloraz chropowatości dla najgorszej rozlewności (fig. 1) równy jest 1,89 pm, a dla najlepszej rozlewności (fig. 6) - 0,086 pm. Z tego widać, że im mniejszy iloraz chropowatości, tym lepsza rozlewność. Skala profilu powierzchni na każdej figurze wyrażona jest na osi pionowej w mikrometrach, a dla osi poziomej skala dla całej powierzchni wyrażona jest w milimetrach.
Przykłady opisane poniżej ilustrują użycie dodatków zmieszanych na sucho według wynalazku, które nie ograniczają wynalazku.
Do oszacowania wyglądu warstw wytworzonych z proszkowych kompozycji powlekających, zwłaszcza efektu skórki pomarańczowej, użytecznie jest rozważyć graficzne przedstawienie danych otrzymanych przez badanie profilometrem nałożonych warstw po utwardzeniu. W poniższych przykładach badanie to przeprowadzano stosując profilometr laserowy typu UB16, wyprodukowany w firmie Uirich Breitmeier Messtechrnkk GMBH (UBM). Światło z lasera półprzewodnikowego czujnika kieruje się na powierzchnię płyty w celu
184 278 utworzenia ogniskowanej planiki. Ruchomą soczewkę skupiającą umieszczoną w czujniku nastawia się w sposób ciągły tak, żeby ognisko wiązki występowało zawsze na powierzchni warstwy. Ewentualna chropowatość powierzchni powłoki powoduje przesunięcie soczewki skupiającej w czujniku, co z kolei jest wykrywane przez drugi układ pomiarowy.
Zastosowanym w przykładach tlenkiem glinu był tlenek glinu C ex Degussa o średniej wielkości ziaren < 0,2 mikrometra. Zastosowanym wodorotlenkiem glinu był Martinal OL 107 ex Croxton & Garry o średniej wielkości ziaren 0,9-1,3 mikrometra. Zastosowanym krzemianem glinu był krzemian glinu P820 ex Degussa o średniej podstawowej wielkości ziaren <0,1 mikrometra. Sporządzono 3 następujące kompozycje dodatków zmieszanych na sucho.
Kompozycja 1 z dodatków zmieszanych na sucho
Tlenek glinu 120 g
Wodorotlenek glinu 880 g
Zmieszane na sucho dodatki załadowano do wysoko-ścinajacej mieszarki Moulinex, mieszano przez 60 sekund i odstawiono do przyszłego użycia.
Kompozycja 2 z dodatków zmieszanych na sucho
Tlenek glinu 350 g
Wodorotlenek glinu 650 g
Zmieszane na sucho dodatki załadowano do wysoko-ścinajacej mieszarki Moulinex, mieszano przez 60 sekund i odstawiono do przyszłego użycia.
Kompozycja 3 z dodatków zmieszanych na sucho
Tlenek glinu 500 g
Krzemian glinu 500 g
Zmieszane na sucho dodatki załadowano do wysoko-ścinającej mieszarki Moulinex, mieszano przez 60 sekund i odstawiono do przyszłego użycia.
Stosowane w przykładach określenie „hybrydowa” jest terminem szeroko stosowanym w dziedzinie powłok proszkowych i oznacza kompozycję zawierająca żywicę poliestrową ze środkiem utwardzającym żywicę epoksydową.
Przykład 1. Biała, hybrydowa, proszkowa kompozycja powlekająca
Dwutlenek tytanu z rutylu biały pigment 250 g
Czarny tlenek żelaza 306 1 g
Niebieska ultramaryna nr 17 1 g
Wypełniacz (baryty) 150 g
Żywica poliestrowa z karboksylową grupą funkcyjną. 372 g
Żywica epoksydowa środek utwardzający 164 g
Żywica aldehydowa Laropal A81 50 g
Katalizator 1 g
Modyfikator przepływu 5 g
Fenylobenzoilokarbinol 3 g
Wosk polietylenowy 3 g
Składniki zmieszano na sucho w mieszarce i wprowadzono do dwuśrubowej wytłaczarki pracującej w temperaturze 108°C. Wytłoczony wyrób rozdrobniono w młynie udarowym, otrzymując proszek o następującym rozkładzie wielkości ziarn:
100% <103 mikrometrów
30% < 20 mikrometrów
10% <10 mikrometrów 3% < 5 mikrometrów
D(v)50 30,9 mikrometrów
Wskaźnik płynności powyższego „wzorcowego” proszku, zmierzony przy użyciu przepływomierza SAMES AS 100 wyniósł 39,3.
Część białej hybrydowej proszkowej kompozycji powlekającej nałożono następnie za pomocą natrysku elektrostatycznego na płyty stalowe, uzyskując utwardzone warstewki o grubości, odpowiednio, 55 mikrometrów i 30 mikrometrów (w celu utwardzenia obu płyt stosowano suszenie piecowe przez 15 minut w temperaturze 180°C). Obie płyty miały na 88% powierzchni połysk 60°. Rozlewność i poziomowanie warstewek oznaczano za pomocą
184 278 profilometru laserowego. Uzyskano ilorazy chropowatości: 0,55 pm dla warstewki o grubości 55 mikrometrów i 0,83 pm dla warstewki o grubości 30 mikrometrów; również pokazano graficznie na figurach 2 i 3, odpowiednio.
Każda z tych powłok uformowanych z „wzorcowego” proszku (który miał czas żelowania 80 sekund w 200°C), miała udamość Gardenera 10 dżuli (udar do przodu i do tyłu) i wgniecenie Erichsena 5,0 mm.
Drugą cześć białej hybrydowej proszkowej kompozycji powlekającej poddano dalszemu zmniejszeniu wielkości ziam za pomocą młyna strumieniowego Alpine (400AFG). Szybkość klasyfikacji w młynie strumieniowym dostosowywano tak, aż wielkość ziam była taka, że maksymalnie wynosiła 35 mikrometrów. Rozkład wielkości ziam otrzymanego proszku był następujący:
99% < 50 mikrometrów
72% < 20 mikrometrów
35% <10 mikrometrów
10% < 5 mikrometrów
D(v)50 13,9 mikrometra
Do proszkowej kompozycji powlekającej o zmniejszonej wielkości ziam dodano następnie 0,8% wagowo kompozycji 2 na sucho zmieszanych dodatków. Całą kompozycję wprowadzającą dodatek nałożono natryskowo na stalową płytę, uzyskując warstewkę o grubości 30 mikrometrów. Oznaczono rozlewność poziomowania tej warstewki i stwierdzono, że jej iloraz chropowatości wynosił 0,31 pm (figura 4).
Tę samą kompozycję nałożono następnie natryskowo na aluminiowe podłoże w tych samych warunkach jak wyżej, uzyskując warstewkę o grubości 80-85 mikrometrów bez widocznych defektów spowodowanych dużą grubością warstewki. Oznaczono przepływ i poziomowanie tej warstewki, określając wartość Rq. Wyniosła ona 0,17 pm.
Czas żelowania proszku oraz fizyczne i mechaniczne własności warstewki były takie same, jak w powyższej wzorcowej powłoce proszkowej.
W innym doświadczeniu z próbką surowego proszku o zmniejszonej wielkości ziam zmieszano przy użyciu techniki nisko-ścinającej 0,75% kompozycji 3 na sucho zmieszanych dodatków. Całą kompozycję wprowadzającą dodatek nałożono następnie natryskowo na stalową płytę, uzyskując warstewkę o grubości 30 mikrometrów. Wartość Rq utwardzonej z kolei warstewki wyniosła 0,32 pm. W określeniu estetycznego wyglądu jest to rezultat podobny do uzyskanego dla kompozycji 2 na sucho zmieszanych dodatków.
W kolejnym doświadczeniu biały hybrydowy proszkowy preparat powlekający sporządzono tak, jak wyżej opisano z tą tylko różnicą, że dla tego przypadku młyn udarowy wyposażono w dwucyklonowe urządzenie odbierające. Dzięki takiemu układowi proszek o drobniejszej wielkości ziam, który normalnie mógłby uciec z głównego cyklonu, zbiera się w cyklonie wtórnym. Zgodnie z tym młyn udarowy (Hosokawa ACM30) nastawiono na wytwarzanie najmniejszej wielkości ziam (szybkość klasyfikacji 2700 obrotów/min. i przepływ powietrza 26 m3/min.). Drobne cząstki proszku, zebrane w cyklonie wtórnym miały następujący rozkład 5 wielkości ziam:
100% <35 mikrometrów
97% < 20 mikrometrów
75% <10 mikrometrów
32% < 5 mikrometrów
D(v)50 6,7 mikrometra
Wskaźnik płynności uzyskanego drobnego proszku (bez wprowadzonych dodatków według wynalazku), zmierzony przepływomierzem AS 100 wyniósł tylko 2,1 w porównaniu z wartością 39,3 dla proszku o rozmiarze „wzorcowym”.
Do tego drobnego proszku dodano 1,0% wagowo kompozycji 2 na sucho zmieszanych dodatków. Wskaźnik płynności otrzymanej kompozycji proszkowej według wynalazku (zmierzony przepływomierzem SAMES As 100) wyniósł 109, w porównaniu z wartością tylko 2,1 dla proszku o zmniejszonej wielkości ziam bez wprowadzonych dodatków według wynalazku. Całą kompozycję zawierającą dodatek nałożono następnie natryskowo na stalową płytę,
184 278 uzyskując warstewkę o grubości 30 mikrometrów. Oznaczono rozlewność i poziomowanie tej warstewki i stwierdzono, że jej iloraz chropowatości wyniósł 0,17 pm.
I w tym przypadku czas żelowania proszku oraz mechaniczne własności warstewki pozostały takie jak dla wzorcowej powłoki proszkowej.
Przykład 2. Cienkowarstwowa kompozycja podkładowa
Dwutlenek tytanu z rutylu biały pigment 190 g
Bajferroks 3 g
Heliokozyna niebieski pigment 5 g
Sadza 2 g
Wypełniacz (dolomit) 60 g
Wypełniacz (baryty) 8(0 g
Bisfenol-A żywica epoksydowa 533 g
Styren/bezwodnik maleinowy żywica SMA1440 9(0 g
Aminowy środek utwardzający 28 g
Modyfikator przepływu 6 g
Fenylobenzoilokarbinol 2 g
Składniki zmieszano na sucho i wprowadzono do wytłaczarko-mieszarki pracującej w temperaturze 90°C. Wyrób wytłaczany zmielono w młynie udarowym, otrzymując „wzorcowy” proszek o następującym rozkładzie wielkości ziam:
100% < 98 mikrometrów
33% < 20 mikrometrów
11% <10 mikrometrów
3% <5 mikrometrów
D(v)50 28 mikrometrów
Tę pokładową kompozycję proszkową nałożono natryskując elektrostatycznie na płytę aluminiowćą uzyskując warstewkę o grubości 20 mikrometrów (utwardzoną w temperaturze 150°C przez 15 minut). Rozlewność i poziomowanie warstewki sprawdzano profilometrem laserowym, a oznaczony iloraz chropowatości wyniósł 1,31 pm (figura 5).
Podkładowy proszek poddano dalej zmniejszeniu wielkości ziam za pomocą powietrznego młyna udarowo-strumieniowego. Rozkład wielkości ziam otrzymanego proszku był następujący:
99% <10 mikrometrów
47% < 5 mikrometrów
D(v)50 5,1 mikrometra
Do drobnego proszku dodano następnie 1,1% kompozycji na sucho zmieszanych dodatków 1 i nałożono natryskowo na płytę aluminiowćą uzyskując warstewkę o grubości 20 mikrometrów (utwardzoną w temperaturze 140°C). Warstewkę sprawdzono profilometrem laserowym, a jej oznaczony iloraz chropowatości wyniósł 0,09 pm (figura 6).
Płyty z naniesioną powłoką, otrzymane w przykładzie (2) porównano następnie w serii testów eksploatacyjnych.
Przeprowadzony test Wyniki testu
Proszek wzorcowy Proszek o zmniejszonej wielkości ziam
Udamość 57607 gcm dla 34573 gcm wstecznie Sprawdzono Sprawdzono
Adhezja suchej i mokrej taśmy Sprawdzono Sprawdzono
Odporność na natrysk solą (1000 godzin) Sprawdzono Sprawdzono
Odporność na korozję nitkową (1000 godzin) Sprawdzono (1,5 mm pełzanie) Sprawdzono (1,5 mm pełzanie)
184 278
Przykłady mieszania barw
Podstawowe barwne proszkowe kompozycje powlekające sporządzono jako poszczególne kompozycje o następujących składach.
HYBRYDA POLIESTER/EPOKSYD Białe hybrydowe podłoże proszkowe
Dwutlenek tytanu z rutylu biały pigment 313 g
Wypełniacz (dolomit) 7 g
Żywica poliestrowa z karboksylową grupą funkcyjną 4713 g
Żywica epoksydowa środek utwardzający 190 g
Katalizator 2 g
Modyfikator przepływu 7 g
Fenylobenzoilokarbinol 3 g
Wosk polietylenowy 5 g
Składniki zmieszano na sucho w mieszarce i wprowadzono do dwuśrubowej wytłaczarki pracującej w temperaturze 108°C.
Wytłoczony proszek zmielono w młynie udarowym, otrzymując proszek, którego 100% ziam miało wielkość <180 mikrometrów.
Proszek ten poddano następnie dalszemu rozdrobnieniu w powietrznym młynie strumieniowym (Alpine 400 AFG), otrzymując proszek o następującym rozkładzie wielkości ziam:
100% <12 mikrometrów
95% < 10 mikrometrów
55% < 5 mikrometrów
D(v)50 3 ,6 mikrometra
Niebieskie hybrydowe podłoże proszkowe
CI pigment niebieski 60 49 g
Wypełniacz (baryty) 330 g
Wypełniacz (dolomit) 330 g
Żywica poliestrowa z karboksylową grupą funkcyjną 6412 g
Żywica epoksydowa środek utwardzający 234 g
Katalizator 2 g
Modyfikator przepływu 7 g
Fenylobenzoilokarbinol 3 g
Wosk polietylenowy 3 g
Składniki zmieszano na sucho w mieszarce i wprowadzono do dwuśrubowej wytłaczarki pracującej w temperaturze 108°C. Wytłoczony produkt zmielono w młynie udarowym, otrzymując proszek, którego 99% ziam miało wielkość <180 mikrometrów.
Proszek ten poddano następnie dalszemu rozdrobnieniu w powietrznym młynie strumieniowym (Alpine 400 AFG), otrzymując proszek o następującym rozkładzie wielkości ziam:
100% < 12 mikrometrów 93% <10 mikrometrów 54% < 5 mikrometrów
D(v)s0 3,9 mikrometra
Czerwone hybrydowe podłoże proszkowe
CI pigment czerwony 49 g
Wypełniacz (baryty) 52 g
Wypełniacz (dolomit) 52 g
Żywica poliestrowa z karboksylową grupą funkcyjną 564 g
Żywica epoksydowa środek utwardzający 237 g
Katalizator 2 g
Modyfikator przepływu 8 g
Fenylobenzoilokarbinol 3 g
Wosk polietylenowy 4 g
184 278
Składniki zmieszano na sucho w mieszarce i wprowadzono do dwuśrubowej wytłaczarki pracującej w temperaturze 1()3°C. Wytłoczony produkt zmielono w młynie udarowym, otrzymując proszek, którego 100% ziam miało wielkość < 180 mikrometrów.
Proszek ten poddano następnie dalszemu rozdrobnieniu w powietrznym młynie strumieniowym (Alpine 400 AFG), otrzymując proszek o następującym rozkładzie wielkości ziam:
100% < 8 mikrometrów
60% < 5 mikrometrów
D(v)50 3,9 mikrometra
Przykład 3. Jasnoniebieska proszkowa kompozycja powlekająca (porównanie)
Białe hybrydowe podłoże proszkowe 500g
Niebieskie hybrydowe podłoże proszkowe 500 0
Podłoża proszkowe ładowano do wysoko-ścinajacej missarkki M.oulinex i mieszźmo przez 10 sekund, uzyskując mieszaninę o wskaźniku płynności - 0 przep^womłere SAMES AS 100). Mieszaninę proszkową nakładano następnie natryskowo przy napięciu przyłożonym -30 kV i -70 kV za pomocą pistoletu Ransberg Gema PG1 na dwie oddzielne płyty aluminiowe. Natryskiwanie proszku było szczególnie utrudnione z powodu drobnej wielkości ziam proszkowych kompozycji powlekających, co zwiększało w sposób zasadniczy blokowanie i oscylacyjne pompowanie proszku w pistolecie natryskowym.
Pokryte powłoką płyty suszono w piecu w temperaturze 200°C przez 15 minut. Dwie płyty analizowano następnie pod względem różnicy w zabarwieniu za pomocą spektrofotometru Macbeth MS 2020 i komputera barw ICS.
Różnica w zabarwieniu między dwiema płytami wyniosła Δ E (światło D65) = 6,7.
Jasnoniebieska proszkowa kompozycja powlekająca B według wynalazku
Białe hybrydowe podłoże proszkowe 500 g
Niebieskie hybrydowe podłoże proszkowe 500 g
Kompozycja na sucho zmieszanych dodatków 1 10 g
Podłoża proszkowe i na sucho zmieszany dodatek według 5 wynalazku załadowano do wysoko-ścinającej mieszarki Moulinee i mieszano przez 10 sekund. Otrzymaną mieszaninę proszkową (która miała wskaźnik płynności = 51 zmierzony przepływomierzem SAMES AS 100) nakładano następnie natryskowo przy napięciu przyłożonym -30 kV i -70 kV za pomocą pistoletu Ransberg Gema PG1 na dwie oddzielne płyty aluminiowe. W tym przypadku proszek natryskiwano swobodnie.
Pokryte powłoką płyty suszono w piecu w temperaturze 200°C przez 15 minut. Dwie płyty analizowano następnie pod względem różnicy w zabarwieniu za pomocą spektrofotometru 15 Macbeth HS 2020 i komputera barw ICS.
Różnica w zabarwieniu między dwiema płytami wyniosła Δ E (światło D65) = 0,3.
Przykład 4. Purpurowa kompozycja proszkowa A (porównanie)
Białe hybrydowe podłoże proszkowe 400 0
Niebieskie hybrydowe podłoże proszkowe 200 0
Czerwone hybrydowe podłoże proszkowe 400 0
Podłoża proszkowe załadowano do mieszarki Kenwooda (nisko-ścinającej) i mieszano przez 15 minut. Mieszaninę proszkową nakładano następnie natryskowo przy napięciu przyłożonym -30 kV i -70 kV za pomocą pistoletu Ransberg Gema 701-6 na dwie oddzielne płyty stalowe. Natryskiwanie proszku było szczególnie utrudnione z powodu drobnej wielkości ziam proszkowych kompozycji powlekających, co zwiększało w sposób zasadniczy blokowanie i oscylacyjne pompowanie proszku w pistolecie natryskowym.
Pokryte powłoką płyty suszono w piecu w temperaturze 200°C przze 15 minut, otrrymując utwardzone warstewki o grubości 30 mikrometrów. Dwie płyty analizowano n,sstrpnie pod względem różnicy w zabarwieniu za pomocą spektrofotometru Macbeth MS 2020 i komputera barw ICS.
Różnica w zabarwieniu miedzy dwiema płytami wyniosła Δ E (światło D65) = 3,35.
Purpurowa kompozycja proszkowa B (według wynalazku)
Białe hybrydowe podłoże proszkowe 400 0
Niebieskie hybrydowe podłoże proszkowe 200g
184 278
Czerwone hybrydowe podłoże proszkowe 400 g
Kompozycja na sucho zmieszanych dodatków 2 10 g
Podłoża proszkowe i na sucho zmieszany dodatek według wynalazku załadowano do mieszarki Kenwooda i mieszano przez 15 minut. Otrzymaną mieszaninę proszkową nakładano następnie natryskowo przy napięciu przyłożonym -30 kV i 70 kV za pomocą pistoletu Ransberg Gema 701-6 na dwie oddzielne płyty stalowe. W tym przypadku proszek natryskiwano swobodnie.
Pokryte powłoką płyty suszono w piecu w temperaturze 200° C przez 15 minut, otrzymując utwardzone warstewki o grubości 30 mikrometrów. Dwie płyty analizowano następnie pod względem różnicy w zabarwieniu za pomocą spektrofotometru Macbeth MS 2020 i komputera barw ICS.
Różnica w zabarwieniu między dwiema płytami wyniosła Δ E (światło D65) = 0,5.
Przykład 5. Czerwona kompozycja proszkowa (według wynalazku).
Białe hybrydowe podłoże proszkowe 666 g
Czerwone hybrydowe podłoże proszkowe 334 g
Kompozycja na sucho zmieszanych dodatków 2 10 g
Podłoża proszkowe i na sucho zmieszany dodatek według wynalazku załadowano do mieszarki Kenwooda i mieszano przez 15 minut. Mieszaninę proszkową nakładano następnie natryskowo przy napięciu przyłożonym -70 kV za pomocą pistoletu Ransberg Gema 701-6 na płytę aluminiową. W tym przypadku proszek natryskiwano swobodnie.
Pokrytą powłoką płytę suszono w piecu w temperaturze 200°C przez 15 minut, otrzymując utwardzoną warstewkę o grubości 12-15 mikrometrów i o doskonałej rozlewności i poziomowaniu. Profil powierzchni warstewki zmierzono profilometrem laserowym (wyprodukowanym przez UBM). Uzyskano iloraz chropowatości = 0,182 pm.
POLIESTER/AMID HYDROKSYALKILU
Niebieskie podłoże proszkowe „Grafitol” niebieski pigment 33 g
Wypełniacz (baryty) 87 g
Żywica poliestrowa z karboksylową grupą funkcyjną S2<6 g
Amid hydroksyalkilu środek utwardzający 34 g
Modyfikator przepływu 14 g
Fenylobenzoilokarbinol 3 g
Wosk kamauba 3 g
Składniki zmieszano na sucho i wprowadzono do wytłaczarko-mieszarki pracującej w temperaturze 100°C. Wytłoczony produkt zmielono w młynie udarowym, otrzymując proszek, którego 100% ziam miało wielkość <180 mikrometrów.
Proszek ten poddano następnie dalszemu rozdrobnieniu w powietrznym młynie strumieniowym, otrzymując próbkę proszku, którego rozkład wielkości ziam wyrażony objętościowo był następujący:
99,0% < 10 mikrometrów
43,0% < 5 mikrometrów
D(v)50 5,5 mikrometra
Ziemne czerwone podłoże proszkowe
Czerwony tlenek żelaza pigment 130 BM 111g
Wypełniacz (Baryty) 190 g
Żywica poliestrowa z karboksylową grupa funkcyjna 656 g
Amid hydroksyalkilu środek utwardzający 27 g
Modyfikator przepływu 1(0 g
Fenylobenzoilokarbinol 3 g
Wosk kamauba 3 g
Składniki zmieszano na sucho i wprowadzono do wytłaczarko-mieszarki pracującej w temperaturze 140°C. Wytłoczony produkt zmielono w młynie udarowym, otrzymując proszek, którego 100% ziam miało wielkość <180 mikrometrów.
184 278
Proszek ten następnie poddano dalszemu rozdrobnieniu w powietrznym młynie strumieniowym, otrzymując próbkę proszku, którego rozkład wielkości ziam wyrażony objętościowo był następujący:
99% <10 mikrometrów 47% < 5 mikrometrów D(v)50 5,5 mikrometra Białe podłoże proszkowe
Tlenek tytanu z rutylu biały pigment 335 g
Wypełniacz (baryty) 25 g
Żywica poliestrowa z karboksylową grupą funkcyjną 595 g
Amid hydroksyalkilu środek utwardzający 25 g
Fenylobenzoilokarbinol 3g
Wosk kamauba 3 g
Składniki zmieszano na sucho i wprowadzono do wytłaczarko-mieszarki pracującej w temperaturze 140°C. Wytłoczony produkt zmielono w młynie udarowym, otrzymując proszek, którego 100% ziam miało wielkość < 180 mikrometrów.
Proszek ten następnie poddano dalszemu rozdrobnieniu w powietrznym młynie strumieniowym, otrzymując próbkę 10 proszku, którego rozkład wielkości ziam wyrażony objętościowo był następujący:
100% <10 mikrometrów
44% < 5 mikrometrów
D(v)50 5,3 mikrometra
Wskaźnik płynności każdego z tych podłoży proszkowych, niebieskiego, ziemnego czerwonego i białego (drobny proszek, bez dodatków według wynalazku) zmierzony przepływomierzem SAMES AS 100 wykazał wartość = 0.
Przykład 6. Kameo niebieska kompozycja proszkowa według wynalazku
Niebieskie podłoże proszkowe 330 g
Białe podłoże proszkowe 520 g
Ziemne czerwone podłoże proszkowe 150 g
Kompozycja na sucho zmieszanych dodatków 2 10 g
Podłoża proszkowe załadowano do mieszarki Kenwooda i mieszano przez 15 minut. Następnie dodano na sucho zmieszany dodatek według wynalazku i całość powoli mieszano. Kompozycję proszkową z wprowadzonym dodatkiem (której wskaźnik płynności według wskazań przepływomierza SAMES AS 100 wynosił 84) nałożono następnie, natryskując elektrostatycznie, na płytę aluminiowa, uzyskując warstewkę o grubości 35 mikrometrów. Powłokę utwardzono w temperaturze 200°C przez 10 minut. Otrzymana warstewka miała jednorodny niebieski kolor, wykazywała wysoki połysk (60° na 90% powierzchni) i doskonały przepływ. Iloraz chropowatości dla tej warstewki wynosił 0,124 pm i pokazano go graficznie na fig. 7.
Przykład 7. Trybo-ładowanie kremu o niskim połysku
Hybrydowa proszkowa kompozycja powlekająca. Skład.
Żywica poliestrowa z karboksylową grupą funkcyjną. 33,79%
Żywica epoksydowa środek utwardzający 27,12%
F enylobenzoilokarbinol 0,18%
Wosk 0,54%
Czynnik regulacji ładunku 0,36%
Katalizator 0,02%
Dwutlenek tytanu z rutylu pigment 27,12%
Czarny tlenek żelaza 0,03%
Czerwony tlenek żelaza 0,01 %
Żółty tlenek żelaza 0,14%
Wypełniacz 9,06%
Modyfikator przepływu 1,45%
184 278
Składniki zmieszano na sucho w mieszarce i wprowadzono do dwuśrubowej wytłaczarki w temperaturze 108°C. Wytłoczony produkt zmielono w młynie udarowym i przesiano, aby otrzymać w celu porównania proszek, którego 100% miało rozkład wielkości ziam < 106 pm.
Cześć uzyskanej kremowej kompozycji hybrydowej nałożono następnie, natryskując trybostatycznie, na płyty aluminiowe za pomocą pistoletu Nordson ICAB i suszono w piecu w temperaturze 180°C przez 15 minut. Utwardzone warstewki miały grubość 50-60 μ przy poziomie połysku równym 26-28% (w 60°).
Inną cześć kremowej kompozycji hybrydowej poddano następnie dalszemu rozdrobnieniu za pomocą młyna strumieniowego Alpine 100AFG. Szybkość klasyfikacji w młynie strumieniowym dostosowywano tak, aż wielkość ziam była taka, że maksymalnie wynosiła 35 Mm. Rozkład wielkości ziam otrzymanego proszku był następujący:
100% < 36 μιη 87% < 20 μη 40% <10 μιη
Dv(50) = 12,1 Hm
Proszkową kompozycję powlekającą o zmniejszonym ziarnie zmieszano następnie za pomocą techniki nisko-ścinającej z 1% wagowo dodatkiem kompozycji 2 na sucho zmieszanych dodatków. Całą kompozycję z wprowadzonym dodatkiem według wynalazku nałożono następnie natryskowo na płytę aluminiową za pomocą takiego samego trybo-pistoletu Nordson ICAB jak poprzednio, otrzymując warstewkę o grubości 30 mikrometrów.
Rozlewność i poziomowanie dwóch warstewek oznaczono za pomocą profilometru laserowego. Iloraz chropowatości takiego układu jest postrzegany jako kombinacja dwóch typów chropowatości powierzchni - po pierwsze z ogólnej rozlewności i poziomowania powłoki proszkowej i po drugie z umyślnego rozerwania powierzchni w celu uzyskania matowego wyglądu. Jednakże, ponieważ te dwa typy chropowatości powierzchni różniły się bardzo charakterem, była możliwość oddzielenia tych efektów za pomocą programu komputerowego do sterowania profilometrem. Wyniki były następujące:
Wzorzec (porównanie) cienkowarstwowy proszek (wynalazek)
Skórka pomarańczowa Matowy Skórka pomarańczowa Matowy i hałaśliwy i hałaśliwy
Rq 1,41 0,36 0,29 0,34
Wartość Rq dla warstewki uformowanej z wzorcowego (porównanie) proszku pokazuje, że efekt skórki pomarańczowej jest bardziej wyraźny niż ten z fig. 2 ale nie tak wygórowany, jak ten pokazany na fig. 1. Jednakże, wartość Rq dla proszku o zmniejszonym uziamieniu przy grubości 30 mikrometrów jest bardziej zbliżona do tej przedstawionej na fig. 4.
Czas żelowania proszku oraz fizyczne i mechaniczne własności warstewki były takie same jak wzorcowej powłoki proszkowej powyżej.
Następnie oznaczano trybo-ładowanie (stosunek C/M) wzorcowych proszków o zmniejszonym uziamieniu, łącząc punkt wyładunkowy na pistolecie z ziemią poprzez miernik ładunku i mierząc szybkość przepuszczania proszku przez pistolet w gramach/min. Wyniki były następujące: Proszek wzorcowy = (1,10 ± 0,08) x 10'3 C/kg
Proszek o zmniejszonym uziamieniu 20 +1% kompozycji na sucho zmieszanych dodatków 2 = (0,39 ± 0,04) x 10- C/kg
Przykład 8. Układ o wysokim przepływie i pełnym połysku. Skład Specjalna czerń nr 6 1,50%
Żywica poliestrowa z kwasową grupą funkcyjną 82,00%
Primid XL552 3,40%
Przeciwutleniacz 0,20%
Fenylobenzoilokarbinol 0,40%
Środek pomocniczy dla przepływu absorbowany przez tlenek krzemu 1,50%
Biel barytowa HD80 10,00%
Modyfikatory przepływu 1,00%
184 278
Składniki zmieszano na sucho i wprowadzono do jednośrubowej wytłaczarko-mieszarki pracującej w temperaturze 13°C. Wytłoczony produkt zmielono w młynie udarowym, otrzymując gruboziarnisty proszek o następującym rozkładzie wielkości ziam:
100% < 180 pm 25% < 20 pm 8% < 10 pm 3% < 5 pm
Da„(50) - 55 pm
Proszek ten poddano następnie dalszemu rozdrobnieniu w powietrznym młynie strumieniowym (Alpine 100 AFG), otrzymując proszek o następ yącym rozkładzie wielkości ziam:
100% < 23 pm 68% < 10 pm 23% < 5 pm Dav(50) - 8 pm
Drobny proszek zmieszano następnie na sucho za pomocą techniki nisko-ścinającej z 1,0% kompozycji na sucho zmieszanych dodatków 2 i tak otrzymaną kompozycję według wynalazku nakładano natryskowo za pomocą elektrostatycznego pistoletu Gema-Yolstatic MPS 1-L na płyty aluminiowe, otrzymując warstewkę o grubości 50-60 pm (utwardzanie: 15 minut w temperaturze 200°C). Warstewkę przebadano profilometrem laserowym i stwierdzono następującą wartość: Rq = 0,24
Następnie trochę surowego, zmielonego strumieniowo proszku zmieszano za pomocą techniki nisko-ścinającej z 1% kompozycji na sucho zmieszanych dodatków 3 i tak otrzymaną kompozycję według wynalazku nakładano natryskowo w sposób identyczny jak dla próbki powyżej, otrzymując utwardzoną warstewkę o grubości 50-60 pm. Przepływ i poziomowanie utwardzonej warstewki oznaczano za pomocąproflometru laserowego i stwierdzono następującąwartość: Rq = 0,25
Przykład 9. Warstewka ultracienka. Skład Żywica poliestrowa z hydroksylową grupą funkcyjną 9(3,371%
Środek wiążący dla proszku 1174 4,83%
Katalizator 0,40%
Fenylobenzoilokarbinol 0,20%
Środek pomocniczy dla przepływu 1,20%
Składniki zmieszano na sucho w mieszarce i wprowadzono do dwuśrubowej wytłaczarki w temperaturze 110°C. Wytłoczony produkt zmielono w młynie udarowym, otrzymując proszek, którego 100% miało rozkład wielkości ziam < 200 mikrometrów.
Proszek poddano następnie dalszemu rozdrobnieniu za pomocą młyna strumieniowego Alpine 100AFG. Szybkość klasyfikacji dopasowano tak, aby 100% ziam uzyskało maksymalną wielkość < 15 mikrometrów. Rozkład wielkości ziam otrzymanego proszku był następujący:
100% <14 pm
93% < 10 pm
43% < 5 pm
Dv(50) 6,1 pm
Ten proszek o zmniejszonym uziamieniu zmieszano następnie za pomocą techniki niskościnającej z 1% wagowo dodatkiem kompozycji na sucho zmieszanych dodatków 2. Otrzymaną całą kompozycję według wynalazku nałożono następnie natryskowo za pomocą elektrostatycznego pistoletu Gema-Volstatic MPS 1-L na płyty aluminiowe, otrzymując warstewkę o grubości 4-6 pm i jednorodnym wyglądzie (utwardzanie: 15 minut, 180°C). Pokryte powłoką płyty zanurzono następnie na 45 sekund w zakwaszonym roztworze siarczanu miedzi (II) w celu wypróbowania spójności warstewki. Nie zauważono wystąpienia reakcji miedzy zakwaszonym roztworem siarczanu miedzi a pokrytą częściią płyty co dowodzi, że warstewka była spójna, bez porów albo o takim stopniu porowatości, który pozwoliłby zakwaszonemu siarczanowi miedzi zaatakować podłoże.
Badanie dodatków
Następujące doświadczenia I, II i V do VII ilustrują ocenę poszczególnych materiałów do użytku w charakterze dodatków zgodnie z wynalazkiem, a doświadczenia IIl, IV, VIII i IX ilustrują zastosowanie różnych kombinacji dodatków zgodnie z wynalazkiem.
184 278
W doświadczeniach I do IV nie wykonywano analizy barw dla wysuszonych w piecu warstewek. Zamiast tego, analizę barw wykonywano dla nieutwardzonego proszku nałożonego przez natrysk z wyładowaniem koronowym na płyty aluminiowe (7 cm x 5 cm). Płyty natryskiwano aż do uzyskania zupełnego pokrycia podłoża, a następnie szklany suwak mikroskopu umieszczono nad próbką, aby zabezpieczyć proszek. Analizę barwy wykonano przystawiając czoło suwaka szklanego do wziernika spektrofotometru. We wszystkich przypadkach brano taką, wzorcową próbkę, którą natryskiwano przy -70 kV, a analiza barw określała barwę próbki nałożonej przy -30 kV, w porównaniu z próbką nałożoną przy -70 kV.
Przeprowadzono dodatkowe analizy, badając płyty pokryte przy wyłączeniu przyłożonego napięcia i natryskując mieszaniny proszkowe oddzielnie na płyty aluminiowe przy potencjale +20 kV i, odpowiednio, -20 kV. Każdą płytę aluminiową (7 cm x 5 cm) połączono z jednostką zasilania Brandenburg Alpha III DC.
W doświadczeniach V do IX analizę barw wykonano dla wysuszonych w piecu warstewek jak opisano.
Procedury przedstawione w doświadczeniach I do IX traktuje się jako ogólny sposób oceny materiałów do użytku w charakterze dodatków w kombinacjach zgodnie z wynalazkiem oraz oceny kombinacji dodatków, a zasady będące podstawą tych procedur traktuje się zatem jako część wynalazku. Aby oszacować użyteczność dodatkowych materiałów, wystarcza na ogół wykonać tylko porównanie -70 kV/-30 kV, a dodatkowe porównanie podłoży przy napięciu przyłożonym = 0 i ± 20 kV nie będzie potrzebne.
Preparaty zastosowane w doświadczeniach I do IX miały skład następujący:
Czerwone poliestrowe podłoże proszkowe Czerwień pigmentowa 170 78 g
Wypełniacz (baryty) 60 g
Żywica poliestrowa z karboksylową grupą funkcyjną 791 g
Środek utwardzający z epoksydową grupą funkcyjną 59 g
Modyfikatory przepływu 6 g
Fenyłobenzoilokarbinol 3 g
Wosk kamauba 3 g
Składniki zmieszano na sucho i wprowadzono do jednośrubowej wytłaczarki, pracującej razem z ugniatarkąBuss PR46 w temperaturze 140°C. Wytłoczony wyrób zmielono w młynie udarowym, otrzymując proszek, którego 100% ziam miało wielkość <180 mikrometrów.
Proszek ten poddano następnie dalszemu rozdrobnieniu w powietrznym młynie strumieniowym (Alpine 400 AFG), otrzymując próbkę proszku, którego rozkład wielkości ziam, wyrażony objętościowo był następujący:
100% < 11 mikrometrów 68% < 5 mikrometrów D(v)50 4,3 mikrometra Niebieskie poliestrowe podłoże proszkowe Monolitet Niebieski pigment typu 3R 5(0 g
Wypełniacz (baryty) 91 g
Żywica poliestrowa z karboksylową, grupą, funkcyj ną 778 g
Środek utwardzający z epoksydowa grupą funkcyjną. 60 g
Modyfikatory przepływu 15 g
Fenyłobenzoilokarbinol 3 g
Wosk kamauba 3 g
Składniki zmieszano na sucho i wprowadzono do jednośrubowej wytłaczarki, pracującej razem z ugniatarkąBuss PR46 w temperaturze 140°C. Wytłoczony produkt zmielono w młynie udarowym, otrzymując proszek, którego 100% ziam miało wielkość <180 mikrometra.
Proszek ten poddano następnie dalszemu rozdrobnieniu w powietrznym młynie strumieniowym (Alpine 400 AFG), otrzymując próbkę proszku, którego rozkład wielkości ziam, wyrażony objętościowo był następujący:
184 278
100% < 8 mikrometrów
72% < 5 mikrometrów
D(v)50 4, 3 mikrometra
Doświadczenie I części czerwonego proszku poliestrowego zmieszano z 50 częściami niebieskiego proszku poliestrowego i poddano przez 10 sekund działaniu mieszarki Moulinex. Tak sporządzoną mieszaninę nałożono na płyty aluminiowe, stosując natrysk elektrostatyczny przy napięciu przyłożonym -30 kV i -70 kV. Natryskiwanie elektrostatyczne było znacznie utrudnione z powodu oscylacyjnego pompowania i blokowania w pistolecie. Zróżnicowanie barw między dwiema płytami wyniosło A E (D65) = 5,01. A A (D65) była 3,52 (bardziej czerwona).
Tę samą mieszaninę proszkową natryskiwano również na oddzielne elektrody z płyt aluminiowych przy +20 kV i, odpowiednio, -20kV, a zróżnicowanie barw między płytami wyniosło Δ E (65) = 13,15. Δ Αφ65) była 7,99(biuzlziejczerwona).
Aby oszacować wpływ tlenku glinu jako dodatku, sporządzono mieszaninę proszków jak poprzednio i oddzielne próbki zmieszano z różnymi ilościami tlenku glinu C. Każdą próbkę natryskiwano przy napięciu przyłożonym -30 kV i -70 kV. Próbki natryskiwano również bez napięcia przyłożonego na elektrody z płyt aluminiowych przy ± 20 kV. Analizę barw otrzymanych powłok przedstawiono w tabeli 1 poniżej.
Tabela 1
Płyty -30 kV porównywane z płytą -70 kV Elektroda +VE porównywana z elektrodą-VE
Zawartość Al2O3 Δ Δ (D65) ΔΑ Δ E (D65) Δ A
0,0% 5,01 b. czerwona 3,52 13,15 b. czerwona 7,69
0,05% 3,07 b. czerwona 2,02 9,84 b. czerwona 7,13
0,1% 0,84 b. niebieska 0,38 2,04 b. niebieska 0,94
0,2% 2,48 b. niebieska 1,56 6,75 b. niebieska 4,05
0,3% 3,73 b. niebieska 1,35 9,48 b. niebieska 5,57
0,6% 2,74 b. niebieska 1,70 6,96 b. niebieska 4,18
1,0% 1,95 b. niebieska 1,30 4,30 b. niebieska 2,18
2,5% 1,94 b. niebieska 0,31 1,94 b. niebieska 0,31
Płyty elektrodowe wykazują dodatni i ujemny charakter składników mieszaniny proszkowej, przy czym ładunki tworzą się poprzez spontaniczne trybo-ładowanie składników. W razie braku tlenku glinu jako dodatku, niebieski poliester osadza się na elektrodzie ujemnej wskazując, że sam wychwycił dodatni ładunek wskutek wzajemnego trybo-oddziaływania z czerwonym poliestrem. Czerwony poliester z kolei osadza się na elektrodzie dodatniej wskazując, że uzyskał ujemny trybo-ładunek. To zachowanie znajduje również odbicie w badaniu natrysku przy zmiennym napięciu, które pokazuje, że w razie braku dodatku, ujemnie trybo-ładowany (czerwony) proszek osadzał się selektywnie przy -30 kV.
Analiza barw proszków zebranych na elektrodach +Ve i -VE przy wzrastających zawartościach tlenku glinu jako dodatku (tabela 1) wskazuje, że dodatek wykazuje zdolność zmieniania względnego trybo-ładowania niebieskiego i czerwonego poliestru taką, że przy zawartości tlenku glinu równej 0,1% wagowo i powyżej, niebieski poliester przyjmuje ładunek ujemny i osadza się selektywnie na elektrodzie dodatniej. Ta zmiana w zachowaniu ma również odbicie w nakładaniu natryskowym przy zmiennym napięciu, gdy niebieski poliester osadza się teraz selektywnie przy -30 kV.
Dane z tabeli 1 są przedstawione na fig. 8, gdzie zróżnicowanie barw (A E) między płytami pokazano graficznie jako funkcje stężenia tlenku glinu. Dla wygody zróżnicowanie barwy czerwonej pokazano jako wartość dodatnią, a zróżnicowanie barwy niebieskiej jako wartość ujemną wokół punktu zerowego, który reprezentuje brak zróżnicowania barwy między płytami. Patrząc na wykres można zauważyć, że przy krytycznym pośrednim stężeniu tlenku glinu jako
184 278 dodatku między 0,05% i 0,1%, odwrócenie biegunowości trybo-ładowania staje się częściowo zupełne z takim wynikiem, że jednakowe liczby cząstek proszku poliestrowego czerwonego i niebieskiego mają ładunek dodatni i ujemny, a elektrostatyczna segregacja zostaje zmniejszona do minimum, (co pokazuje Δ E = O albo nie większe niż 20 ± 0,5). Wydaje się, jednak, że to szczególne stężenie tlenku glinu jest zarówno bardzo małe (< 0,1%) i tym samym niewystarczające do wytworzenia zadowalającej płynności proszku - jak i bardzo zależne stężenie (to jest występuje niewielka albo brak tolerancji stanu dopasowania do małych zmian w zawartości tlenku glinu).
Doświadczenie II części czerwonego proszku poliestrowego zmieszano z 50 częściami niebieskiego proszku poliestrowego, po czym kilka dodatków wprowadzono oddzielnie w zakresie stężeń. Każdą próbkę mieszano przez 10 sekund w mieszarce Moulinex. Tak jak w doświadczeniu I, próbki nakładano na płyty aluminiowe, stosując natrysk elektrostatyczny przy napięciu przyłożonym oddzielnie -30 kV i -70 kV jak również przy napięciu przyłożonym = 0 kV na płyty przy ± 20 kV. Analizę barw otrzymanej powłoki przedstawiono w tabeli 2 poniżej.
Tabela 2
Płyta -30 kV porównywana z płytą -70 kV Elektroda +VE porównywana z elektrodą -VE
Dodatek A E (D65) AA A E (D65) AA
ZnO* 1 % w/w 1,26 b. czerwona 0,85 4,42 b. czerwona 3,14
ZnO 3 % w/w 0,68 b. czerwona 0,29 1,92 b. czerwona 1,66
ZnO 10 % w/w 0,96 b. niebieska 0,09 1,43 b. niebieska 0,16
* Aldrieh, wielkość ziam < 5 m
CaO* 1 % w/w 1,62 b. czerwona 1,22 2,51 b. czerwona 1,39
CaO 3 % w/w 1,73 b. czerwona 1,23 3,49 b. niebieska 2,52
CaO 10 % w/w 0,38 b. czerwona 0,30 1,85 b. niebieska 1,31
* BDH, wszystkie cząstki < 10 pm
SiO2* 1,5% w/w 0,16 b. niebieska 0,11 6,71 b. czerwona 4,44
SiO2 3% w/w 0,41 b. niebieska 0,16 4,92 b. czerwona 2,94
* Degussa, wielkość ziam < 2 m
Al(OH)a 0,8% w/w 4,74 b. czerwona 3,43 19,06 b. czerwona 2,11
Al(OH)3 3% w/w 2,46 b. czerwona 1,79 4,02 b. czerwona 3,10
Al(OH)3 10% w/w 1,68 b. czerwona 1,21 1,10 b. czerwona 0,34
MgCO3 0,8% w/w 2,77 b. czerwona 1,92 2,64 b. czerwona 0,86
MgCO3 3% w/w 0,86 b. czerwona 0,46 5,20 b. niebieska 4,34
MgCO3 10% w/w 2,08 b. niebieska 1,31 5,06 b. niebieska 2,16
Mg3(PO4)21% ww 4,25 b. czerwona 3,12
Mg3(PO4)23% w/w 0,99 b. czerwona 0,42
Mg3(PO4)210% w/w 1,94 b. niebieska 0,04
Krzemian glinu 5,04 b. czerwona 3,70 19,60 b. czerwona 13,46
5,71 b. czerwona 3,96 12,62 b. czerwona 8,16
2,76 b. czerwona 1,89 4,21 b. czerwona 2,39
184 278
Z powyższych wyników wynika, że każdy dodatek wraz ze wzrostem jego stężenia wykazuje określoną tendencje w kierunku kasowania segregacji.
Doświadczenie III części czerwonego proszku poliestrowego zmieszano z 50 częściami niebieskiego proszku poliestrowego. Do tej mieszaniny dodano 0,8% w/w wodorotlenku glinu, a tlenek glinu dodano w takich ilościach, aby jego stężenie w serii wyprodukowanych próbek wynosiło 0,2%, 0,3%, 0,4% i 0,6% (w/w). Każdą próbkę natryskiwano elektrostatycznie przy -30 kV i -70 kV, a także przy 0 kV na dodatnie i ujemne elektrody (± 20 kV). Analizę barw otrzymanych powłok przedstawiono w tabeli 3.
Tabela 3
Stężenia Al(OH)3 (0,0%ww) + Al2O3 Płyta -30 kV porównywana z płytą -70 kV Elektroda +VE porównywana z elektrodą -VE
Δ E (D65) AA Δ E (D65) AA
0% 4,74 b. czerwona 3,43 9,06 b. czerwona 12,1
0,2% 0,43 b. czerwona 0,27 1,63 b. czerwona 1,45
0,3% 0,53 b. niebieska 0,20 3,40 b. niebieska 1,87
0,4% 0,71 b. niebieska 0,28 4,47 b. niebieska 2,80
0,6% 0,43 b. niebieska 0,20 2,69 b. niebieska 1,57
Dane z tabeli 3 przedstawiono na fig. 9, gdzie zróżnicowanie barw (Δ E) między płytami pokazano graficznie jako funkcję stężenia tlenku glinu. Dla wygody zróżnicowanie barwy czerwonej pokazano jako wartość dodatnią, a zróżnicowanie barwy niebieskiej jako wartość ujemną wokół punktu zerowego, który reprezentuje brak zróżnicowania barwy między płytami.
Patrząc na fig. 9 można zobaczyć, że w porównaniu z użyciem samego tlenku glinu (doświadczenie I), dodanie 0,8% (w/w) wodorotlenku glinu
a) zwiększa ilość tlenku glinu, dodaną dla stanu dopasowania (to jest w granicach od 0,2% do 0,3% w/w) i
b) hamuje efekty segregacji w całym zakresie stężeń tlenku glinu.
Te efekty są wyraźnie pokazane na fig. 10, gdzie porównano wyniki z doświadczenia I i doświadczenia III dla 10 próbek natryskiwanych elektrostatycznie przy -30 kV i -70 kV.
A zatem, aby uzyskać pełną korzyść z zastosowania kombinacji dodatków według wynalazku uważa się, że jeden albo oba składniki musza zmniejszyć tendencje mieszaniny proszkowej do segregacji w sposób wyjaśniony wyżej i że drugi składnik musi zmniejszyć zależność stanu dopasowania od zmian w stężeniu dodatku.
Doświadczenie IV części czerwonego proszku poliestrowego dodano do 50 części niebieskiego proszku poliestrowego, po czym wprowadzono różne dodatki i kombinacje dodatków tak, jak pokazano w tabeli 4 poniżej. Każdą próbkę wymieszano w mieszarce Moulinee i nakładano natryskowo tak, jak opisano w doświadczeniach I do III. Analizę barw otrzymanych powłok przedstawiono w tabeli 4.
Tabela 4
Dodatek lub kombinacja Płyta -30 kV porównywana z płytą -70 kV Elektroda +VE porównywana z elektrodą-VE
A E (D65) Δ A Δ E (D65) AA
1 2 3 4 5
ZrO* 1,5% 2,99 b. czerwona 1,58 12,04 b. czerwona 7,74
ZrO 1,5% + 0,2% Al2O3 0,76 b. niebieska -0,02 2,05 b. niebieska -0,97
ZrO 1,5% + 0,4% Ał2O3 0,30 b. niebieska -0,26 2,92 b. niebieska -0,78
184 278 cd. tabeli
1 2 3 4 5
* Aldrich, wielkość ziam < 5 pm
SiO21,5% 0,16 b. niebieska -0,11 6,71 b. czerwona 4,44
SiO21,5% + 0,2% AhO, 0,27 b. czerwona 0,00 1,42 b. czerwona 0,95
SiO21,5% + 0,4% Al2O3 0,34 b. niebieska -0,15 2,70 b. niebieska -1,44
ZnO 1% 1,26 b. niebieska 0,85 4,42 b. niebieska -1,59
ZnO 1% + 0,2% Al2O3 0,59 b. niebieska -0,15 3,74 b. niebieska 1,66
ZnO 1% + 0,4% Al2O3 0,54 b. niebieska -0,31 5,66 b. niebieska -3,12
CaO 3% 1,73 b. czerwona 1,23 3,49 b. niebieska -2,52
CaO 3% + 0,2% Al2O3 1,37 b. niebieska -0,56 3,88 b. niebieska -2,24
CaO 3% + 0,4% Al2O3 0,66 b. niebieska -0,28 2,56 b. niebieska -1,60
Krzemian glinu 1% 5,04 b. czerwona 3,70 19,60 b. czerwona 13,46
+ 0,2% Al2O3 1,40 b. czerwona 1,05 2,32 b. czerwona 2,05
+ 0,4% Al2O3 0,87 b. niebieska -0,23 2,53 b. niebieska -1,08
Z powyższego widać, że każda z badanych kombinacji dodatków wykazywała cechy ogólne zarysowane w omówieniu poprzedniego doświadczenia III.
Doświadczenie V części czerwonego poliestru epoksydowego zmieszano z 50 częściami białego poliestru epoksydowego i poddano przez 10 sekund działaniu mieszarki Moulinex. Tak przygotowaną mieszaninę natryskiwano elektrostatycznie na płyty aluminiowe przy napięciu przyłożonym -30 kV i -70 kV. Płyty następnie suszono w piecu w temperaturze2,0°C przez 15 minut. Natryskiwanie elektrostatyczne było znacznie utrudnione z powodu pulsacyjnego pompowania i blokowania w pistolecie. Zróżnicowanie barw między dwiema płytami wyniosło Δ E (D65) = 4,55, a zróżnicowanie nasycenia barw Δ C (D65) = 3,66 (bardziej czerwone).
Taką sama mieszaninę proszkową nakładano również natryskowo na oddzielne elektrody z płyt aluminiowych przy +20 kV i, odpowiednio, -20 kV. Zróżnicowanie barw między płytami wyniosło A E (D65) = 18,19, a zróżnicowanie nasycenia barw Δ C (D65) = 12,89 (bardziej czerwone).
Aby ocenić wpływ tlenku glinu jako dodatku, przygotowano mieszaninę proszków tak jak poprzednio i oddzielne próbki zmieszano z dwoma tlenkami glinu C o różnych stężeniach. Każdą próbkę nakładano natryskowo przy napięciach przyłożonych -30 kV i -70 kV. Próbki natryskiwano także bez napięcia przyłożonego na oddzielne elektrody z płyt aluminiowych przy +20 kV i, odpowiednio, -20 kV. Analizę barw otrzymanych powłok przedstawiono w tabeli 5 poniżej.
Tabela 5
Zawartość Płyta -30 kV porównywana z płytą -70 kV Elektroda +VE porównywana z elektro<dą-VE
A12O3 Δ E ΔC (D65) Δ E (D65) Δ C (D65)
0% 4,55 3,66 b. czerwona 18,19 12,89 b. czerwona
0,05% 4,33 -2,52 bielsza 6,86 -2,65 bielsza
0,1% 5,63 -3,52 bielsza 9,16 -4,10 bielsza
184 278
Płyty elektrodowe wykazują dodatni i ujemny charakter składników mieszaniny proszkowej. W razie braku dodatku w postaci tlenku glinu, biały poliester epoksydowy osadza się na elektrodzie ujemnej co dowodzi, że sam wychwycił dodatni ładunek wskutek wzajemnego trybo-oddziaływania z czerwonym poliestrem epoksydowym. Czerwony poliester epoksydowy z kolei osadza się na elektrodzie dodatniej, co dowodzi, że uzyskał ujemny trybo-ładunek. To zachowanie znajduje również odbicie w badaniu natrysku przy zmiennym napięciu, które pokazuje, że w razie braku dodatku, ujemnie trybo-naladowany (czerwony) proszek osadzał się selektywnie przy -30 kV.
Analiza barw proszków zebranych na elektrodach +ve i -ve przy wzrastających zawartościach tlenku glinu jako dodatku (tabela 5) pokazuje, że dodatek wykazuje zdolność zmieniania względnego trybo-ładowania poliestrów epoksydowych białego i czerwonego taką, że przy zawartości tlenku glinu równej 0,05% wagowo i powyżej, biały poliester epoksydowy przyjmuje teraz ładunek ujemny i osadza się selektywnie na elektrodzie dodatniej. Ta zmiana w zachowaniu ma również odbicie w nakładaniu natryskowym przy zmiennym napięciu, gdy biały poliester epoksydowy osadza się teraz selektywnie przy -30 kV.
Doświadczenie VI części proszku czerwonego poliestru epoksydowego zmieszano z 50 częściami proszku białego poliestru epoksydowego, po czyn wprowadzono oddzielnie kilka dodatków o różnych stężeniach. Każdą próbkę wymieszano przez 10 sekund w mieszarce Moulinex. Tak jak w doświadczeniu V próbki nakładano na płyty aluminiowe stosując natrysk elektrostatyczny przy napięciu przyłożonym -30 kV i -7 kV, a także przy napięciu przyłożonym równym 0 kV na płyty przy ± 20 kV. Wszystkie płyty suszono w piecu w temperaturze 200°C przez 15 minut. Analizę barw otrzymanych powłok przedstawiono w tabeli 6 poniżej.
Tabela 6
Dodatek Płyta -30 kV porównywana z płytą -70 kV Elektroda +VE porównywana z elektrodą -VE
Δ E ΔC (D65) Δ E (D65) Δ C (D65)
1 2 3 4 5
Bez dodatku 4,55 3,66 b. czerwona 18,19 12,89 b. czerwona
5% Al(OH)j 1,99 0,99 b. czerwona 4,66 4,49 b. czerwona
1% SiO2 4,61 3,04 b. czerwona 15,77 11,04 b. czerwona
2% SiO2 1,01 -0,34 bielsza - -
2% MgCOj 1,35 -0,19 bielsza 3,89 -1,99 bielsza
5% MgCO3 2,27 -1,98 bielsza - -
5% CeO2 1,51 1,48 b. czerwona - -
8% CeO2 1,35 -0,38 bielsza 5,32 -3,96 bielsza
3% ZrO2 1,67 1,50 b. czerwona 5,32 2,93 b. czerwona
10% ZrO2 5,63 -3,52 b. czerwona 9,16 -4,10 bielsza
5% WO3 7,54 5,60 b. czerwona 14,69 7,13 b. czerwona
10%WO3 1,58 0,81 b. czerwona 11,90 5,58 b. czerwona
5% CaO 2,96 1,98 b. czerwona 4,75 2,55 b. czerwona
10% CaO 2,77 2,29 b. czerwona 2,55 -1,05 bielsza
5% Krzemian glinu 1,39 1,05 b. czerwona 10,69 7,09 b. czerwona
10% Krzemian glinu 1,55 -0,20 bielsza 8,00 6,35 b. czerwona
2% ZnO 1,58 1,30 b. czerwona 5,11 -2,58 bielsza
5% ZnO 3,67 -2,25 bielsza 7,45 -4,38 bielsza
3% Mg3(PO4)3 2,95 2,25 b. czerwona 4,95 -2,15 b. czerwona
184 278 cd. tabeli
1 2 3 4 5
8% Mg3(PO4)3 0,94 -0,59 b. czerwona 5,88 -5,08 bielsza
5% Boran cynku 2,86 1,37 b. czerwona 4,18 1,74 b. czerwona
10% Boran cynku 4,44 2,93 b. czerwona - -
3% BaTiO3 4,47 2,99 b. czerwona 7,56 13,88 b. czerwona
8% BaTiO3 1,86 1,78 b. czerwona 7,41 8,16 b. czerwona
5% MoO3 2,61 2,38 b. czerwona 15,02 b. czerwona 9,53 b. czerwona
Z powyższych wyników wynika, że każdy dodatek przy danym stężeniu lub gdy stężenie wzrasta wykazuje określona tendencję w kierunku kasowania segregacji.
Doświadczenie VII
W celu kolejnego pokazania na przykładzie wpływu tlenku glinu na zachowanie proszków w mieszaninie podczas natrysku elektrostatycznego, 50 części czerwonego poliestru zmieszano z 50 częściami niebieskiego poliestru i poddano przez 10 sekund działaniu mieszarki Moulinex. Tak przygotowana mieszaninę natryskiwano elektrostatycznie na płyty aluminiowe przy napięciu przyłożonym -30 kV i -70 kV. Płyty suszono w piecu w temperaturze 200°C przez 15 minut. Zróżnicowanie barw między dwiema płytami wyniosło Δ E (D65) - 2,69 i Δ A (D65) = 0,71 (b. czerwone).
Taką sama mieszaninę proszkową natryskiwano również na oddzielne elektrody z płyt aluminiowych przy +20 kV i, odpowiednio, -20 kV, a zróżnicowanie barw między płytami wyniosło Δ E (D65) = 8,30 i Δ A (D65) = 6,3 (b. czerwone).
Aby pokazać wpływ tlenku glinu jako dodatku, sporządzono mieszaninę proszków tak jak poprzednio i oddzielne próbki zmieszano z różnymi ilościami tlenku glinu C. Każdą próbkę natryskiwano przy napięciu przyłożonym -30 kV i -70 kV. Następnie próbki suszono w piecu w temperaturze 200°C przez 15 minut. Próbki natryskiwano również bez napięcia przyłożonego na elektrody z płyt aluminiowych przy ± 20 kV. Elektrody suszono w piecu w temperaturze 200°C przez 15 minut. Analizę barw otrzymanych powłok przedstawiono w tabeli 7.
Tabela 7
Zawartość Al2O3 Płyta -30 kV porównywana z płytą-70 kV Elektroda +VE porównywana z elektrodą-VE
Δ E Δ A Δ E AA
0% 2,69 0,71 b. czerwona 8,30 6,30 b. czerwona
0,1% 0,49 -0,34 b. niebieska 6,11 5,11 b. niebieska
0,2% 1,06 -0,86 b. niebieska 2,54 -0,22 b. niebieska
0,6% 2,63 -2,12 b. niebieska 8,65 -7,01 b. niebieska
1,0% 2,35 -2,31 b. niebieska 5,44 -2,55 b. niebieska
Płyty elektrodowe wykazują dodatni i ujemny charakter składników mieszaniny proszkowej. W razie braku tlenku glinu jako dodatku, poliester niebieski osadza się na elektrodzie ujemnej, co dowodzi, że sam wychwycił ładunek dodatni wskutek wzajemnego trybooddziaływania z poliestrem czerwonym. Poliester czerwony z kolei osadza się na elektrodzie dodatniej, co dowodzi, że uzyskał ujemny trybo-ładunek. To zachowanie znajduje również odbicie w badaniu natrysku przy zmiennym napięciu, które pokazuje, że w razie braku dodatku, ujemnie trybo-naładowany (czerwony) proszek osadzał się preferencyjnie przy -30 kV.
Analiza barw proszków zebranych na elektrodach +ve i -ve przy wzrastających zawartościach tlenku glinu jako dodatku (tabela 7) wskazuje, że dodatek wykazuje zdolność zmieniania względnego trybo-ładowania poliestrów niebieskiego i czerwonego taką, że przy zawartości tlenku glinu równej 0,1% wagowo i powyżej, niebieski poliester przyjmuje teraz ładunek ujemny i osadza się preferencyjnie na elektrodzie dodatniej. Ta zmiana w zachowaniu ma również odbicie w nakładaniu natryskowym przy zmiennym napięciu, gdy niebieski poliester
184 278 osadza się teraz preferencyjnie przy -30 kV. Uważa się, że przy krytycznym pośrednim stężeniu tlenku glinu jako dodatku między 0,0% a 0,1%, odwrócenie biegunowości tryboładowania staje się częściowo zupełne z takim wynikiem, że jednakowe liczby cząstek proszku poliestrowego czerwonego i niebieskiego maja ładunek dodatni i ujemny, a elektrostatyczna segregacja zostaje zmniejszona do minimum. Wydaje się, jednak, że to szczególne stężenie tlenku glinu jest zarówno bardzo małe (< 0,1%) - i tym samym niewystarczające do wytworzenia zadowalającej płynności proszku - jak i bardzo zależne stężenie (to jest występuje niewielka albo brak tolerancji stanu dopasowania do małych zmian w zawartości tlenku glinu).
Doświadczenie VIII części proszku czerwonego poliestru zmieszano z 50 częściami proszku niebieskiego poliestru. Do tej mieszaniny dodano mieszaninę tlenku glinu i wodorotlenku glinu jako dodatku, o różnych stężeniach.
Mieszaninę dodatków sporządzono mieszając tlenek glinu i wodorotlenek glinu (względne stężenia 10% w/w : 90% w/w) w mieszarce Moulinex przez 1 minutę. Mieszaninę dodatków o stężeniach wynoszących 1, 2 i 3% w/w dodano następnie do mieszaniny czerwonego i niebieskiego proszku poliestrowego, uzyskując stężenia Al2O3 wynoszące odpowiednio 0,1%, 0,2% i 0,3% w/w. Każdą próbkę mieszano przez 10 sekund w mieszarce Moulinex i natryskiwano przy -30 kV i -70 kV. Próbki suszono w piecu w temperaturze 200°C przez 15 minut, a analizę barw otrzymanych powłok podaje tabela 8.
Tabela 8
Al(OH)3/ Al2O3 Stężenia Płyta -30 kV w porównaniu z płytą-70 kV
Δ E &A
0% 2,69 0,71 b. czerwona
1% (0,1% Al2O3) 1,16 1,09 b. czerwona
2% (0,1% Al2O3) 0,25 0,00 b. czerwona
3% (0,1% A12O3) 0,47 0,32 b. czerwona
W porównaniu z użyciem samego tlenku glinu, zmieszanie wodorotlenku glinu z tlenkiem glinu:
a) zwiększa ilość tlenku glinu, którą trzeba dodać dla stanu dopasowania (to jest do ilości > 0,3% w/w) i
b) hamuje efekty segregacji w całym zakresie stężeń tlenku glinu.
A zatem, aby uzyskać pełną korzyść z kombinacji dodatków według wynalazku uważa się, że jeden lub oba składniki muszą zmniejszyć tendencje mieszaniny proszkowej do segregacji w sposób wyjaśniony wyżej i że drugi składnik musi zmniejszyć zależność stanu dopasowania od zmian w stężeniu dodatku.
Doświadczenie IX części czerwonego proszku poliestrowego dodano do 50 części niebieskiego proszku poliestrowego, po czym wprowadzono różne dodatki i mieszaniny dodatków, tak jak pokazano w tabeli 4 poniżej. Wszystkie dodatki sporządzono mieszając w różnych proporcjach względnych dwa składniki pokazane w tabeli, w mieszarce Moulinex, przez 1 minutę. Następnie do czerwonego i niebieskiego proszku poliestrowego wmieszano dodatek w mieszarce Moulinex przez 10 sekund. Próbki natryskiwano przy -30 kV i -70 kV na płyty aluminiowe, które następnie suszono w piecu w temperaturze 200°C przez 15 minut. Analizę barw przedstawiono w tabeli 9 poniżej.
184 278
Tabela 9
Dodatek lub kombinacja Płyta -30 kV w porównaniu z płytą-70 kV
AE AA
Mieszanina Al2O3 / SiO2 (20% : 80%)
1% (0,2% Al2O3) 0,59 -0,16 b. niebieska
2% (0,4% Al2O3) 0,37 0,01 b. czerwona
Mieszanina AJO3 / ZnO (20% : 80%)
1% (0,2% Al2O3) 1,31 -0,93 b. niebieska
2% (0,4% Al2O3) 0,79 -0,57 b. niebieska
Mieszanina AJO3 / MgCO3 (20% : 80%)
1% (0,2% Al2O3) 1,17 0,14 b. czerwona
2% (0,4% Al2Oj) 0,20 0,01 b. czerwona
Mieszanina AJO3 / Krzemian glinu (60% :40%)
1% (0,6% Al2O3) 0,80 0,61 b. czerwona
1,5% (0,9% Al2O,) 0,58 -0,34 b. niebieska
Mieszanina Al/J / CeO2 (10% : 90%)
2% (0,2% Al2O3) 1,00 -0,84 b. niebieska
3% (0,3% Al2O3) 1,02 -0,29 b. niebieska
Mieszanina Al2O3 / WO3 (10% : 90%)
2% (0,2% Al2O3) 0,66 -0,06 b. niebieska
3% (0,3% AlĄ) 0,26 0,13 b. czerwona
Mieszanina Al2O5 / Mgj^h (10% : 90%)
1% (0,1% Al2O3) 1,55 0,99 b. czerwona
3% (0,3% Al2O3) 1,37 -0,19 b. niebieska
Mieszanina Al2O3 / ZrO2 (20% : 80%)
1% (0,2% Al2O,) 0,92 -0,54 b. niebieska
2% (0,4% Al2O3) 0,37 -0,54 b. niebieska
Mieszanina Al2O3 / Boran cynku (10% : 90%)
1%(0,1%Al2O3) 1,76 0,18 b. czerwona
Mieszanina Al2O3 / BaTiO3 (20% : 80%)
1% (0,2% AJO3) 0,95 -0,51 b. niebieska
Mieszanina AJO3 / CaO (10% : 90%)
2% (0,2% Al2O3) 0,66 -0,27 b. niebieska
184 278
184 278
PROFIL (MIKROMETRY) PROFIL (MIKROMETRY)
Rq = 0 31
184 278
5η
4PROFIL (MIKROMETRY) PROFIL (MIKROMETRY)
’5J Fig.5 Rą = l31
184 278
-15 00 J
184 278
NIEBIESKA CZERWONA
ΔΕ
184 278
PROFIL (MIKROMETRY)
Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 70 egz.
Cena 6,00 zł.

Claims (21)

  1. Zastrzeżenia patentowe
    1. Proszkowa kompozycja powlekająca odpowiednia do bezpośredniego nanoszenia na podłoże, zawierająca co najmniej jeden materiał polimeryczny tworzący warstwę, znamienna tym, że zawiera zmieszane z nim na sucho dwa lub kilka dodatków wybranych spośród stałych, sproszkowanych, nieorganicznych, nierozpuszczalnych w wodzie materiałów, którymi są materiały ceramiczne lub mineralne i/lub tlenki, mieszane tlenki, uwodnione tlenki, wodorotlenki, .tlenkowodorotlenki lub sole kwasów tlenowych z metalami i niemetalami, przy czym co najmniej 95% objętościowo proszkowej kompozycji powlekającej ma wielkość ziaren mniejszą niż 50 mikrometrów.
  2. 2. Kompozycja według zastrz. 1, znamienna tym, że co najmniej 20% objętościowo proszkowej kompozycji powlekającej ma wielkość ziaren równą 10 mikrometrów lub mniej, korzystnie co najmniej 30%, 40% lub 50% objętościowo.
  3. 3. Kompozycja według zastrz. 1 albo 2, znamienna tym, że od 95 do 100% objętościowo proszkowej kompozycji powlekającej ma wielkość ziaren mniejszą niż 50 mikrometrów.
  4. 4. Kompozycja według zastrz. 3, znamienna tym, że od 45 do 100% objętościowo proszkowej kompozycji powlekającej ma wielkość ziaren mniejszą niż 20 mikrometrów.
  5. 5. Kompozycja według zastrz. 4, znamienna tym, że od 20 do 100% objętościowo proszkowej kompozycji powlekającej ma wielkość ziaren mniejszą niż 10 mikrometrów.
  6. 6. Kompozycja według zastrz. 4 albo 5, znamienna tym, że od 5 do 7% objętościowo proszkowej kompozycji powlekającej ma wielkość ziaren mniejszą niż 5 mikrometrów.
  7. 7. Kompozycją, według zastrz. 6, znamienna tym, że d(v)50 dla proszkowej kompozycji powlekającej ma wartość w zakresie od 1,3 do 20 mikrometrów.
  8. 8. Kompozycja według zastrz. 7, znamienna tym, że jednym lub każdym dodatkiem zmieszanym na sucho jest tlenek lub tlenek mieszany.
  9. 9. Kompozycją według zastrz. 7, znamienna tym, że dodatkami zmieszanymi na sucho są tlenek lub tlenek zmieszany z uwodnionym tlenkiem, wodorotlenkiem lub tlenkowodorotlenkiem.
  10. 10. Kompozycją według zastrz. 7, znamienna tym, że dodatkami zmieszanymi na sucho są (A) dodatek wybrany spośród związków takich jak tlenek glinu, wodorotlenek glinu, tlenek wapnia, tlenek krzemu, tlenek cynku, tlenek cyrkonu, trójtlenek molibdenu, tlenek ceru i trójtlenek wolframu, korzystnie tlenek glinu lub tlenek krzemu, zwłaszcza tlenek glinu oraz (B) dodatek wybrany spośród związków takich jak wodorotlenek glinu, krzemian glinu, tlenek cyrkonu, tlenek cynku, tlenek krzemu i tlenek wapnia, korzystnie wodorotlenek glinu.
  11. 11. Kompozycja według zastrz. 10, znamienna tym, że jednym z dodatków zmieszanych na sucho jest tlenek glinu.
  12. 12. Kompozycja według zastrz. 11, znamienna tym, że dodatkami zmieszanymi na sucho są tlenek glinu i wodorotlenek glinu.
  13. 13. Kompozycja według zastrz. 11, znamienna tym, że dodatkami zmieszanymi na sucho są tlenek glinu i krzemian glinu.
  14. 14. Kompozycja według zastrz. 13, znamienna tym, że całkowita ilość dodatków zmieszanych na sucho, wprowadzonych z proszkową kompozycją powlekającą, wynosi od 0,01 do 10% wagowo w stosunku do całkowitego ciężaru kompozycji bez dodatków, zwykle co najmniej 0,05% wagowo, korzystnie co najmniej 1,0% wagowo.
  15. 15. Kompozycja według zastrz. 14, znamienna tym, że jednym z dodatków zmieszanych na sucho jest tlenek glinu, a zawartość tlenku glinu wynosi co najmniej 0,01% wagowo w stosunku do całkowitego ciężaru kompozycji bez dodatków, zwykle co najmniej 0/02% wagowo, zwłaszcza w zakresie od 0,2 do 0,4% wagowo.
    184 278
  16. 16. Kompozycja według zastrz. 15, znamienna tym, że jednym z dodatków zmieszanych na sucho jest tlenek glinu, a całkowita zawartość innych dodatków nie przekracza 5% całkowitego ciężaru kompozycji bez dodatków, zwykle nie przekracza 3% wagowo.
  17. 17. Kompozycja według zastrz. 16, znamienna tym, że wielkość ziaren każdego dodatku zmieszanego na sucho nie przekracza 5 mikrometrów, korzystnie nie przekracza 2 mikrometrów, zwłaszcza nie przekracza 1 mikrometra.
  18. 18. Kompozycja według zastrz. 17, znamienna tym, że zawiera pojedynczy proszkowy składnik powlekający, korzystnie polimer tworzący warstwę, ewentualnie środek utwardzający i korzystnie jeden lub kilka środków barwiących.
  19. 19. Kompozycja według zastrz. 17, znamienna tym, że zawiera mieszaninę dwóch lub więcej proszkowych składników powlekających, przy czym każdy z nich zawiera polimer tworzący warstwę, ewentualnie środek utwardzający i korzystnie jeden lub kilka środków barwiących.
  20. 20. Kompozycja według zastrz. 19, znamienna tym, że każdy proszkowy składnik powlekający jest różnie zabarwiony.
  21. 21. Kompozycja według zastrz. 20, znamienna tym, że każdy polimer tworzący warstwę jest wybrany z grupy związków takich jak żywice poliestrowe z karboksylową grupą funkcyjną, żywice poliestrowe z hydroksylową grupą funkcyjną, żywice epoksydowe i żywice akrylowe z grupą funkcyjną.
PL93308549A 1992-11-06 1993-11-05 Proszkowa kompozycja powlekająca PL184278B1 (pl)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
GB929223300A GB9223300D0 (en) 1992-11-06 1992-11-06 Powder coating compositions and their use
PCT/GB1993/002288 WO1994011446A1 (en) 1992-11-06 1993-11-05 Powder coating compositions and their use

Publications (2)

Publication Number Publication Date
PL308549A1 PL308549A1 (en) 1995-08-21
PL184278B1 true PL184278B1 (pl) 2002-09-30

Family

ID=10724662

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PL93308549A PL184278B1 (pl) 1992-11-06 1993-11-05 Proszkowa kompozycja powlekająca

Country Status (30)

Country Link
US (1) US5635548A (pl)
EP (1) EP0667889B1 (pl)
JP (1) JP3605111B2 (pl)
KR (2) KR100312960B1 (pl)
CN (1) CN1044713C (pl)
AT (1) ATE212369T1 (pl)
AU (1) AU682159B2 (pl)
BR (1) BR9307403A (pl)
CA (1) CA2148842C (pl)
CZ (1) CZ287721B6 (pl)
DE (1) DE69331496T2 (pl)
DK (1) DK0667889T3 (pl)
ES (1) ES2171421T3 (pl)
FI (1) FI107618B (pl)
GB (2) GB9223300D0 (pl)
HU (1) HU218138B (pl)
IN (1) IN183004B (pl)
MY (1) MY109786A (pl)
NO (1) NO311090B1 (pl)
NZ (1) NZ257600A (pl)
PH (1) PH31302A (pl)
PL (1) PL184278B1 (pl)
PT (1) PT667889E (pl)
SA (1) SA93140339B1 (pl)
SG (1) SG45216A1 (pl)
SK (1) SK283066B6 (pl)
TR (1) TR27298A (pl)
TW (1) TW234721B (pl)
WO (1) WO1994011446A1 (pl)
ZA (1) ZA938233B (pl)

Families Citing this family (95)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
MX9504934A (es) * 1994-12-12 1997-01-31 Morton Int Inc Revestimientos en polvo de pelicula delgada lisa.
GB2297552B (en) * 1995-02-03 1998-12-16 Rainer Clover Powder coating
US7008668B2 (en) 1995-05-09 2006-03-07 Phoqus Pharmaceuticals Limited Powder coating composition for electrostatic coating of pharmaceutical substrates
CN1183715A (zh) 1995-05-09 1998-06-03 科洛康有限公司 适合药物基质静电包衣的粉末包衣物质
GB2336551B (en) * 1995-05-09 2000-01-12 Colorcon Ltd Improvements in or relating to electrostatic coating of pharmaceutical substrates
JPH09255896A (ja) * 1996-03-26 1997-09-30 Nippon Paint Co Ltd 篩分けが容易な粉体塗料組成物
JPH105635A (ja) * 1996-04-25 1998-01-13 Kao Corp 静電粉体塗装方法および静電粉体塗装装置
US5736196A (en) * 1996-10-02 1998-04-07 Morton International, Inc. Fluid cure of epoxy-based coating powder
GB9623634D0 (en) 1996-11-13 1997-01-08 Bpsi Holdings Inc Method and apparatus for the coating of substrates for pharmaceutical use
US6207768B1 (en) 1996-11-28 2001-03-27 Kao Corporation Combining differently colored powder coatings which heat-cure to homogeneous hue
US6348545B2 (en) * 1997-01-10 2002-02-19 Sony Corporation Water-absorbing resin and manufacturing method
US6202945B1 (en) 1997-04-22 2001-03-20 Kao Corporation Method and apparatus for electrostatic powder coating
JPH10296170A (ja) * 1997-04-25 1998-11-10 Kansai Paint Co Ltd 複層塗膜形成法
JPH10314670A (ja) * 1997-05-15 1998-12-02 Kansai Paint Co Ltd 複層塗膜形成方法
US6087016A (en) * 1997-06-09 2000-07-11 Inmat, Llc Barrier coating of an elastomer and a dispersed layered filler in a liquid carrier
US6232389B1 (en) 1997-06-09 2001-05-15 Inmat, Llc Barrier coating of an elastomer and a dispersed layered filler in a liquid carrier and coated articles
DE19726778A1 (de) * 1997-06-24 1999-01-14 Cerdec Ag Verfahren zur Herstellung keramischer und glasiger Beschichtungen, elektrostatisch applizierbares Beschichtungspulver hierfür und seine Verwendung
US6093774A (en) * 1997-09-26 2000-07-25 Reichhold Chemicals, Inc. Low gloss powder coating composition
ES2234159T3 (es) 1997-10-03 2005-06-16 E.I. Dupont De Nemours And Company Composicion de recubrimiento de polvo biocida, su preparacion y uso.
US6228927B1 (en) * 1998-01-16 2001-05-08 Cabot Corporation Powder coating composition
GB9814534D0 (en) * 1998-07-03 1998-09-02 Courtaulds Coatings Holdings Powder coating compositions
GB9814519D0 (en) 1998-07-03 1998-09-02 Courtaulds Coatings Holdings Powder coating compositions
US6136882A (en) * 1998-08-19 2000-10-24 Morton International Inc. Non-hazing UV curable powder coatings containing crystalline resins
US6011080A (en) * 1998-08-19 2000-01-04 Morton International, Inc. Non-hazing UV curable powder coatings containing crystalline resins
GB9822527D0 (en) 1998-10-15 1998-12-09 Courtaulds Coatings Holdings Powder coating compositions
DE19850211C1 (de) * 1998-10-31 2000-11-23 Basf Coatings Ag Pulverlacke und ihre Verwendung zur Herstellung geräuscharmer Pulverlackbeschichtungen
DE19857317A1 (de) * 1998-12-11 2000-06-15 Inst Neue Mat Gemein Gmbh Haushaltsgeräte
JP2000178472A (ja) * 1998-12-16 2000-06-27 Daikin Ind Ltd 含フッ素樹脂粉体塗料用組成物
BR9917267B1 (pt) 1999-02-11 2010-12-14 processo de obtenÇço de revestimento com carbbetos de tungstÊnio, revestimento e material de construÇço obtidos por tal processo.
GB9905522D0 (en) 1999-03-10 1999-05-05 Int Coatings Ltd Powder coating compositions
JP3425739B2 (ja) * 1999-03-23 2003-07-14 大日精化工業株式会社 粉体塗料の製造方法
US6190477B1 (en) * 1999-05-04 2001-02-20 International Business Machines Corporation Method and apparatus for preparing a release layer of ceramic particulates
US6599992B1 (en) 1999-06-04 2003-07-29 Reichhold, Inc. Powder coating composition
KR100662534B1 (ko) * 1999-07-15 2006-12-28 가부시키가이샤 도모에가와 세이시쇼 분체 단층 피막 형성방법
DE69925167T2 (de) * 1999-10-04 2006-02-16 Daikin Industries, Ltd. Hochwitterungsbeständige pulverlackzusammensetzung
GB0002844D0 (en) 2000-02-08 2000-03-29 Int Coatings Ltd Powder coating compositions
GB0002845D0 (en) 2000-02-08 2000-03-29 Int Coatings Ltd Powder coating compositions
JP4221877B2 (ja) * 2000-04-28 2009-02-12 日本ゼオン株式会社 ニトリル系ゴム組成物、架橋性ニトリル系ゴム組成物および架橋物
US6500890B2 (en) * 2000-12-15 2002-12-31 Wellman, Inc. Polyester bottle resins having reduced frictional properties and methods for making the same
US7759449B2 (en) 2000-12-15 2010-07-20 Wellman, Inc. Methods for introducing additives into polyethylene terephthalate
SE520381C2 (sv) 2001-03-14 2003-07-01 Pergo Ab Förfarande för framställning av dekorativa paneler
US20030039783A1 (en) * 2001-03-30 2003-02-27 Stafford Steven Lee Polyesters and polyester containers having a reduced coefficient of friction and improved clarity
USH2132H1 (en) 2001-06-29 2005-11-01 Eastman Chemical Company Polyester containers having a reduced coefficient of friction
DE10142382A1 (de) * 2001-08-30 2003-03-27 Clariant Gmbh Farbmittelzusammensetzung und deren Verwendung zur Einfärbung von Pulverlacken
US20030166758A1 (en) * 2002-02-20 2003-09-04 Barkac Karen A. Curable powder film-forming composition exhibiting improved flow and leveling
DE10217023A1 (de) * 2002-04-05 2003-10-16 Degussa Laserbeschriftbare Beschichtung auf Basis eines Polymer-Pulvers
US6833185B2 (en) * 2002-07-12 2004-12-21 The University Of Western Ontario Fluidization additives to fine powders
GB0229004D0 (en) 2002-12-12 2003-01-15 Int Coatings Ltd Powder coating apparatus and process
GB0229003D0 (en) 2002-12-12 2003-01-15 Int Coatings Ltd Powder coating process
JP5648882B2 (ja) * 2003-01-17 2015-01-07 キュレーターズ オブ ザ ユニバーシティー オブ ミズーリ 炭素顔料を含有する腐食抵抗性コーティング
EP1587639B1 (en) * 2003-01-29 2011-06-22 PPG Industries Ohio, Inc. Method of powder coating weldable substrates
US7819176B2 (en) 2003-03-03 2010-10-26 Paragon Airheater Technologies, Inc. Heat exchanger having powder coated elements
US7841390B1 (en) 2003-03-03 2010-11-30 Paragon Airheater Technologies, Inc. Heat exchanger having powder coated elements
US7601425B2 (en) * 2003-03-07 2009-10-13 The Curators Of The University Of Missouri Corrosion resistant coatings containing carbon
US20050079253A1 (en) * 2003-10-10 2005-04-14 Hiroshi Nakamura Bilayer edible sheet
EP1541640A1 (en) * 2003-12-05 2005-06-15 Rohm and Haas Company Induction cured power coatings for temperature sensitive substrates
US7501150B2 (en) 2004-01-28 2009-03-10 Xerox Corporation Emulsion aggregation process for forming powder coating compositions, powder coating compositions and method for using the same
US7985524B2 (en) 2004-01-28 2011-07-26 Xerox Corporation Emulsion aggregation process for forming curable powder coating compositions, curable powder coating compositions and method for using the same
EP1564263A1 (fr) * 2004-01-30 2005-08-17 Arkema Poudre à base de polymère thermoplastique et son utilisation pour obtenir un revêtement rugueux
US7247415B2 (en) 2004-08-31 2007-07-24 Xerox Corporation Process for preparing toner particles and toner particles
US7320851B2 (en) 2005-01-13 2008-01-22 Xerox Corporation Toner particles and methods of preparing the same
US7544396B2 (en) * 2005-03-10 2009-06-09 General Electric Company Electrostatic coating composition comprising corrosion resistant metal particulates and method for using same
US7601400B2 (en) * 2005-03-10 2009-10-13 General Electric Company Liquid electrostatic coating composition comprising corrosion resistant metal particulates and method for using same
US7507480B2 (en) * 2005-05-31 2009-03-24 Brookhaven Science Associates, Llc Corrosion-resistant metal surfaces
EP1893684B1 (en) 2005-06-21 2016-08-24 Akzo Nobel N.V. Process for modifying inorganic oxygen-containing particulate material, product obtained therefrom, and use thereof
ITMI20051303A1 (it) * 2005-07-08 2007-01-09 Inxel S R L Metodo per la produzione di vernici in polvere termoindurenti particolarmente per l'applicazione mediante impianti elettrostatici
ES2336602T3 (es) 2005-07-11 2010-04-14 Akzo Nobel Coatings International Bv Proceso de revestimiento electrostatico con lecho de polvo fluidizado.
EP1798267A1 (en) * 2005-12-15 2007-06-20 Dupont Powder Coatings France S.A.S. Powder coating composition suitable for coil coating
US7754801B2 (en) * 2005-12-30 2010-07-13 Columbia Insurance Company Translucent coating compositions providing improved UV degradation resistance
US8063116B2 (en) 2006-08-25 2011-11-22 Sciessent Llc Antimicrobial powder coatings and method
US8518449B2 (en) 2006-08-25 2013-08-27 Sciessent Llc Polymer particle coating method
US7878430B2 (en) * 2006-11-20 2011-02-01 The University Of Western Ontario Method and apparatus for uniformly dispersing additive particles in fine powders
EP2085436B1 (en) * 2008-01-29 2010-08-04 Rohm and Haas Company Acrylic coating powders comprising hydrophobic particles and powder coatings therefrom having filliform corrosion resistance
US8541154B2 (en) 2008-10-06 2013-09-24 Xerox Corporation Toner containing fluorescent nanoparticles
CN102272242B (zh) 2009-01-06 2014-03-12 艾华德·多肯股份公司 粉末涂料的制备方法
KR101287991B1 (ko) * 2010-11-17 2013-07-24 피켐스 주식회사 방열성 분체도료
CN102250528A (zh) * 2011-05-27 2011-11-23 常州市飞扬粉末涂料有限公司 半导体砂纹热固性粉末涂料及其制备方法
US9314985B2 (en) 2011-09-27 2016-04-19 Kennametal Inc. Coated pelletizing extrusion dies and method for making the same
CN104684858B (zh) 2012-05-29 2017-10-24 康宁股份有限公司 对玻璃表面进行织构化的方法
CN102775879A (zh) * 2012-08-20 2012-11-14 山东交通学院 一种用于沥青路面抗紫外线老化的涂层材料及其制备方法
CN104812851B (zh) * 2012-10-26 2019-04-12 宣伟投资管理有限公司 粉末涂料组合物
CN103483988B (zh) * 2013-08-26 2016-04-06 广州擎天材料科技有限公司 一种适用于铝型材边角上粉的耐水煮砂纹粉末涂料及其制备方法
CN104845487A (zh) * 2015-04-30 2015-08-19 佛山市禾才科技服务有限公司 一种提高led壳体性能的led散热粉末涂料及其制备方法
CN104946076A (zh) * 2015-06-15 2015-09-30 蚌埠市阳光粉沫涂料有限责任公司 一种氧化锆掺杂稀土改性环氧树脂型粉末涂料
CN104946062A (zh) * 2015-06-15 2015-09-30 蚌埠市阳光粉沫涂料有限责任公司 一种氧化锆掺杂稀土改性丙烯酸树脂型粉末涂料
DE102016107992B4 (de) 2016-04-29 2018-05-17 Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. Verfahren zur Trockenbeschichtung von Trägern
CN107037042A (zh) * 2016-10-19 2017-08-11 中国石油化工股份有限公司 一种腐蚀监测涂层
KR101877706B1 (ko) * 2018-03-08 2018-07-12 (주)은성이앤씨 방식도료 조성물 및 이를 이용한 방식코팅층의 형성방법
CN109371661A (zh) * 2018-10-26 2019-02-22 含山县领创新材料科技有限公司 一种筛网抗静电耐磨后处理工艺
WO2020145871A1 (en) * 2019-01-10 2020-07-16 Välinge Innovation AB A method of manufacturing a building element and a building element
ES2940216T3 (es) 2019-02-01 2023-05-04 Fuller H B Co Composición de resina termoestable en polvo seco
JPWO2021221047A1 (pl) * 2020-04-30 2021-11-04
EP3919572A1 (en) * 2020-06-03 2021-12-08 Akzo Nobel Coatings International B.V. Powder coating composition and substrate coated with such powder coating composition
EP3919574A1 (en) * 2020-06-03 2021-12-08 Akzo Nobel Coatings International B.V. One-component powder coating composition and substrate coated with such powder coating composition
CN115322665B (zh) * 2022-08-24 2023-04-25 广州光宝创新科技有限公司 一种喷涂粉末及其制备方法

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5874724A (ja) * 1981-10-29 1983-05-06 Sumitomo Chem Co Ltd 再分散性粉末組成物
WO1989000598A1 (en) * 1987-07-22 1989-01-26 Ici Australia Operations Proprietary Limited Powder coatings
US5470893A (en) * 1990-06-01 1995-11-28 Courtaulds Coatings (Holdings) Limited Powder coating compositions
GB8828225D0 (en) * 1988-12-02 1989-01-05 Int Paint Plc Coating compositions
GB9012315D0 (en) * 1990-06-01 1990-07-18 Courtaulds Coatings Holdings Powder coating compositions

Also Published As

Publication number Publication date
CA2148842A1 (en) 1994-05-26
AU682159B2 (en) 1997-09-25
FI952178A (fi) 1995-05-05
KR100312961B1 (ko) 2001-11-14
GB2287468A (en) 1995-09-20
TR27298A (tr) 1994-12-29
CA2148842C (en) 2004-07-06
NZ257600A (en) 1997-02-24
CZ117195A3 (en) 1995-12-13
KR100312960B1 (ko) 2001-12-28
PL308549A1 (en) 1995-08-21
JP3605111B2 (ja) 2004-12-22
ZA938233B (en) 1994-06-29
NO951764D0 (no) 1995-05-05
NO311090B1 (no) 2001-10-08
HUT72031A (en) 1996-03-28
GB9223300D0 (en) 1992-12-23
FI107618B (fi) 2001-09-14
CN1044713C (zh) 1999-08-18
KR950704424A (ko) 1995-11-20
EP0667889B1 (en) 2002-01-23
ES2171421T3 (es) 2002-09-16
BR9307403A (pt) 1999-06-29
HU218138B (hu) 2000-06-28
EP0667889A1 (en) 1995-08-23
SK283066B6 (sk) 2003-02-04
DE69331496D1 (de) 2002-03-14
CZ287721B6 (en) 2001-01-17
TW234721B (pl) 1994-11-21
ATE212369T1 (de) 2002-02-15
SK56695A3 (en) 1995-10-11
NO951764L (no) 1995-06-20
IN183004B (pl) 1999-08-21
FI952178A0 (fi) 1995-05-05
JPH08503239A (ja) 1996-04-09
SG45216A1 (en) 1998-01-16
CN1088599A (zh) 1994-06-29
DK0667889T3 (da) 2002-05-06
US5635548A (en) 1997-06-03
PT667889E (pt) 2002-07-31
GB9509083D0 (en) 1995-07-12
MY109786A (en) 1997-06-30
GB2287468B (en) 1996-06-12
SA93140339B1 (ar) 2005-10-16
DE69331496T2 (de) 2002-09-19
PH31302A (en) 1998-07-06
AU5427294A (en) 1994-06-08
WO1994011446A1 (en) 1994-05-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
PL184278B1 (pl) Proszkowa kompozycja powlekająca
KR100641962B1 (ko) 분체 도료 조성물
EP1907453B1 (en) Powder coating materials
US4753829A (en) Opalescent automotive paint compositions containing microtitanium dioxide pigment
CZ200129A3 (cs) Práškové lakovací směsi
JP2002105408A (ja) 粉体塗装材料の製造方法、粉体塗装材料、および有効顔料の使用
PL173087B1 (pl) Termoutwardzalna proszkowa kompozycja powłokowa
EP0536791A1 (en) Powdered paint
JP2003522272A (ja) 粉末被覆組成物
KR100678792B1 (ko) 분체 도료 조성물
WO2021245043A1 (en) Powder coating composition and substrate coated with such powder coating composition
WO2024079131A1 (en) Powder coating composition comprising dry blended components