CN108794040A - 一种基于熔融渗硅工艺的复合材料、碳/碳多孔体及其制备方法 - Google Patents

一种基于熔融渗硅工艺的复合材料、碳/碳多孔体及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种基于熔融渗硅工艺的复合材料、碳/碳多孔体及其制备方法，属于热结构复合材料制造领域。所述碳/碳多孔体的制备方法，包括：采用叠层缝合工艺将碳布制成碳纤维增强体；对得到的碳纤维增强体进行预处理；通过化学气相沉积法在预处理后的碳纤维增强体的纤维表面形成热解碳层，得到热解碳基碳/碳多孔体；在酚醛树脂中加入成孔剂和固化剂，搅拌混合得到成孔树脂；将所述热解碳基碳/碳多孔体浸入所述成孔树脂中，并与所述成孔树脂一同进行固化、碳化及石墨化处理，去除表面由所述成孔树脂形成的树脂碳，得到适用于熔融渗硅工艺的碳/碳多孔体。采用本发明制备的碳/碳多孔体在熔融渗硅后制备的材料拉伸强度≥300MPa，弯曲强度≥300MPa，1500℃静态氧化20min失重率小于1.5％。

Description

一种基于熔融渗硅工艺的复合材料、碳/碳多孔体及其制备 方法
技术领域
本专利涉及一种基于熔融渗硅工艺的复合材料、碳/碳多孔体及其制备方法，适用于热结构材料的工程化制备，属于热结构复合材料制造领域。
背景技术
随着科学技术和军事需求的迅猛发展，武器装备的时效性将进一步凸显。先进武器用热结构复合材料工艺技术成熟度、材料综合性能及稳定性、制备周期及成本控制等方面仍存在明显不足，严重不适应常规战术武器装备的低成本化、短周期和批产/量产的需求，这也成为热结构复合材料推广应用的主要障碍。
碳/碳-碳化硅复合材料是一种能满足1650℃高温使用的高温热防护材料，已广泛应用于返回式飞行器的面板、小翼、升降舵和机身舱门，航天飞机的热防护系统，太空反射镜等部件和产品。其作为摩擦材料，具有密度小、摩擦系数稳定、热容大、抗氧化性能好等优势，已广泛应用于航空航天领域和高档汽车领域。目前，碳/碳-碳化硅主要用作功能材料，其作为高性能热结构的应用报道较少。目前碳/碳-碳化硅复合材料的制备方法主要包括反应熔渗法、化学气相渗透法和先驱体裂解法等。化学气相渗透法和先驱体裂解法增密速率慢、原材料利用率低、制备周期长，制造成本较高，限制了其应用范围；反应熔渗法制备的碳/碳-碳化硅复合材料抗热冲击性强、材料强度适中、抗氧化性好，制备周期短、成本低，且残余孔隙率低，非常具有市场竞争力。
现有反应熔渗法中，以熔融渗硅为例，由于熔融渗硅法需要多孔体具有连续细密的孔结构，因而通常采用针刺预制体制备的碳/碳多孔体进行渗硅，由于针刺预制体中连续长纤维含量低，导致制备的碳/碳-碳化硅复合材料力学性能差，不适用于航天器的热结构部件。
发明内容
本发明解决的技术问题是：克服现有热结构材料制备工艺的不足，提供一种基于熔融渗硅工艺的复合材料、碳/碳多孔体及其制备方法，该碳/碳多孔体经熔融渗硅获得的材料密度均匀、力学性能高、抗氧化性能优良，可用于不同轮廓尺寸薄壁多孔碳/碳材料及其碳/碳-碳化硅复合材料的快速制备。
为实现上述发明目的，本发明提供如下技术方案：
一种碳/碳多孔体的制备方法，所述碳/碳多孔体用于制备基于熔融渗硅工艺的复合材料，包括如下步骤：
1)采用叠层缝合工艺将碳布制成碳纤维增强体；
2)对得到的碳纤维增强体进行预处理；
3)通过化学气相沉积法在预处理后的碳纤维增强体的纤维表面形成热解碳层，得到热解碳基碳/碳多孔体；
4)在酚醛树脂中加入成孔剂和固化剂，搅拌混合得到成孔树脂；
5)将所述热解碳基碳/碳多孔体浸入所述成孔树脂中，并与所述成孔树脂一同进行固化、碳化及石墨化处理，去除表面由所述成孔树脂形成的树脂碳，得到适用于熔融渗硅工艺的碳/碳多孔体。
在一可选实施例中，步骤4)所述的成孔剂为乙醇、甲醇或乙二醇中的一种或一种以上混合，所述的固化剂为醋酸、硫酸、磷酸或盐酸中的一种或一种以上混合。
在一可选实施例中，所述的成孔剂为乙醇和乙二醇的混合物，且所述酚醛树脂、乙醇、乙二醇的质量比为1:(0.5-2):(2-4)，所述固化剂的用量为所述成孔树脂总质量的5％～9％。
在一可选实施例中，步骤5)所述的将所述热解碳基碳/碳多孔体浸入所述成孔树脂中，包括：
将步骤3)得到的热解碳基碳/碳多孔体置于容器中，抽真空至少30min，然后向所述容器中加入所述成孔树脂，使所述成孔树脂没过所述热解碳基碳/碳多孔体，继续保持真空5-10min。
在一可选实施例中，步骤5)所述的将所述热解碳基碳/碳多孔体浸入所述成孔树脂中，包括：
在所述成孔树脂制成后30min内，将所述热解碳基碳/碳多孔体浸入所述成孔树脂中。
在一可选实施例中，步骤1)所述的碳布包括由T300-1K、T300-3K、T300-6K、T300-12K、T700-6K、T700-12K、T800-6K或T800-12K聚丙烯腈基碳纤维制成的缎纹布、斜纹布、平纹布或展宽布。
在一可选实施例中，步骤1)所述的采用叠层缝合工艺将碳布制成碳纤维增强体，包括：
将碳布按照[0°]n、[0°/90°]n或[0°/45°]n的铺层顺序进行铺层，其中，n为循环次数，然后进行缝合，缝合间距为2～20mm。
在一可选实施例中，所述碳纤维增强体的纤维体积含量为40％～55％。
在一可选实施例中，步骤2)所述的预处理包括：
在160-200℃下，保温时间2-3h，然后升温至1800～2000℃保温2-3h。
在一可选实施例中，所述升温至1800～2000℃，包括：
以150-250℃/h的升温速率升温至1000-1300℃，然后以100-200℃/h的升温速率升温至1500℃～1800℃，之后以50-150℃/h的升温速率升温至1800℃～2000℃。
在一可选实施例中，所述步骤3)所述的通过化学气相沉积法在预处理后的碳纤维增强体的纤维表面形成热解碳层，包括：
在预处理后的碳纤维增强体的上、下表面喷洒乙醇，喷洒量为所述预处理后的碳纤维增强体总重量的30-60％；
采用石墨孔板夹持喷洒乙醇后碳纤维增强体，使其至预定厚度，其中所述孔板厚度为5-15mm，孔径为Φ5-20mm，孔心距为15-60mm；
在930-980℃下保温1-3h，然后以10-50L/min的流量通入气源，控制压强为0.6～0.7kPa，温度为930-980℃，对夹持好的碳纤维增强体进行化学气相沉积，沉积时间为50-400h。
在一可选实施例中，步骤5)所述的固化，包括升温至40-70℃，保温15-20h，然后升温至80-100℃，保温15-20h。
在一可选实施例中，步骤5)所述的碳化，包括：
以40-60℃/h的升温速率升温至200-300℃，保温2-4h，然后以5-20℃/h的升温速率升温至600-700℃，保温2-4h，之后以10-20℃/h的升温速率升温至800-900℃，保温2-4h，然后以不大于100℃/h的降温速率降至室温。
在一可选实施例中，步骤5)所述的石墨化处理，包括：
在160-200℃下，保温时间2-3h，然后升温至1800～2000℃保温2-3h。
上述方法制备的碳/碳多孔体。
一种基于熔融渗硅工艺的复合材料的制备方法，包括：
步骤1、在上述方法制备的碳/碳多孔体的上、下表面铺覆硅粉；
步骤2、进行熔融渗硅反应，得到复合材料。
上述方法制备的基于熔融渗硅工艺的复合材料。
本发明与现有技术相比，具有如下有益效果：
(1)本发明提供了的碳/碳多孔体的制备方法，通过采用高强碳纤维布叠层缝合工艺得到纤维含量高的织物结构，确保异形部件预制体的近尺寸制备，且能在织物的角度保证最终材料的高力学性能，通过采用气相沉积工艺使碳纤维单丝和丝束表面均匀分布碳基体，既可提供充足的反应碳源，还可有效防止碳纤维在后续的熔融渗硅工艺中被硅组元腐蚀，通过采用成孔树脂调节孔结构，确保渗入材料内部的硅组元充分与碳基体反应，避免了传统工艺存在残硅的缺点；
(2)本发明提供的碳/碳多孔体的制备方法工艺流程简单、制备周期短，经短时间化学气相沉积和一次树脂浸渍-碳化，即可制得所需的多孔碳/碳复合材料，易实现工程化应用；
(3)采用本发明制备的碳/碳多孔体经一次熔融渗硅工艺即可制备得到高性能碳/碳-碳化硅复合材料；采用本发明制备的碳/碳-碳化硅复合材料弯曲强度≥300MPa，1500℃静态氧化20min失重率小于1.5％。
附图说明
图1a为本发明实施例1提供的碳/碳多孔体放大1000倍的电镜微观结构图；
图1b为本发明实施例1提供的碳/碳多孔体放大4000倍的电镜微观结构图；
图2a为本发明实施例1提供的碳/碳-碳化硅复合材料红外检测图；
图2b为本发明实施例1提供的碳/碳-碳化硅复合材料截面宏观形貌图；
图2c为本发明实施例1提供的碳/碳碳化硅复合材料放大400被的电镜微观结构图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明。
本发明提供了一种适用于熔融渗硅工艺的碳/碳多孔体的制备方法，包括如下步骤：
步骤1)、采用叠层缝合工艺将碳布制成碳纤维增强体；
具体地，本发明实施例中，碳纤维优选T300-1K、T300-3K、T300-6K、T300-12K、T700-6K、T700-12K、T800-6K或T800-12K聚丙烯腈基碳纤维中的一种或一种以上组合，碳布优选由上述纤维制成的缎纹布、斜纹布、平纹布或展宽布；
本发明实施例中，通过将碳布叠层后进行缝合得到高纤维体积含量的碳纤维增强体，优选将碳布按照[0°]n、[0°/90°]n或[0°/45°]n的铺层顺序进行铺层，其中，n为循环次数，然后进行缝合，缝合间距优选2～20mm；本发明实施例得到的碳纤维增强体的纤维体积含量优选40％～55％，以保证复合材料内部有足够的连续纤维；
步骤2)、对得到的碳纤维增强体进行预处理；
具体地，本发明实施例中，优选在160-200℃下，保温时间2-3h，然后升温至1800～2000℃保温2-3h，进行预处理，以确保在160～200℃条件下，充分蒸发织物内的水分及其它挥发份；为去掉纤维表面的上浆剂，以150-250℃/h的升温速率升温至1000-1300℃；为进一步提高纤维的石墨化度，以100-200℃/h的升温速率升温至1500℃～1800℃；为进一步去除碳纤维增强体在编织过程中产生的预应力，以50-150℃/h的升温速率升温至1800℃～2000℃；
步骤3)、通过化学气相沉积法在预处理后的碳纤维增强体的纤维表面形成热解碳层，得到热解碳基碳/碳多孔体；
具体地，本发明实施例中，所述的通过化学气相沉积法在预处理后的碳纤维增强体的纤维表面形成热解碳层，包括：
在预处理后的碳纤维增强体的上、下表面喷洒乙醇，喷洒量为所述预处理后的碳纤维增强体总重量的30-60％；
采用石墨孔板夹持喷洒乙醇后碳纤维增强体，使其至预定厚度，其中所述孔板厚度为5-15mm，孔径为Φ5-20mm，孔心距为15-60mm；
在930-980℃下保温1-3h，然后以10-50L/min的流量通入气源，控制压强为0.6～0.7kPa，温度为930-980℃，对夹持好的碳纤维增强体进行化学气相沉积，沉积时间为50-400h。
通过该化学气相沉积工艺在碳纤维增强体纤维单丝和纤维束外制备均匀分布的热解碳层，热解碳层与碳纤维紧密贴合，确保后续树脂浸渍通道和熔渗通道畅通，既为后续熔渗工艺提供反应碳源，还能保护碳纤维不被腐蚀；
步骤4)、在酚醛树脂中加入成孔剂和固化剂，搅拌混合得到成孔树脂；
具体地，本发明实施例中，所述的成孔剂优选乙醇、甲醇或乙二醇中的一种或一种以上混合，所述的固化剂优选醋酸、硫酸、磷酸或盐酸中的一种或一种以上混合；
在一可选实施例中，所述的成孔剂为乙醇和乙二醇的混合物，且所述酚醛树脂、乙醇、乙二醇的质量比为1:(0.5-2):(2-4)，所述固化剂的用量为所述成孔树脂总质量的5％～9％，该成孔树脂配方固化及碳化过程中不会有明显的体积收缩，可充分填充碳/碳多孔体布层间的大孔，同时，成孔树脂自身形成的树脂碳内小孔连续，在后续的熔渗工艺中可与熔融渗硅工艺中的硅组元充分反应，进一步避免传统熔渗工艺存在残硅的缺点；
步骤5)、将所述热解碳基碳/碳多孔体浸入所述成孔树脂中，并与所述成孔树脂一同进行固化、碳化及石墨化处理，去除表面由所述成孔树脂形成的树脂碳，得到适用于熔融渗硅工艺的碳/碳多孔体。
具体地，本发明实施例中，将步骤3)得到的热解碳基碳/碳多孔体置于容器中，抽真空至少30min，然后向所述容器中加入所述成孔树脂，使所述成孔树脂没过所述热解碳基碳/碳多孔体，继续保持真空5-10min；优选在所述成孔树脂制成后30min内，将所述热解碳基碳/碳多孔体浸入所述成孔树脂中；通过保证所述抽真空时间，可通过在所述规定时间内使用成孔树脂，可减小成孔剂挥发对后续树脂成孔效果的影响；
具体地，本发明实施例中，步骤5)所述的固化，优选升温至40-70℃，保温15-20h，然后升温至80-100℃下，保温15-20h；所述的碳化，以40-60℃/h的升温速率升温至200-300℃，保温2-4h，然后以5-20℃/h的升温速率升温至600-700℃下，保温2-4h，之后以10-20℃/h的升温速率升温至800-900℃，保温2-4h，然后以不大于100℃/h的降温速率降至室温；所述的石墨化处理，优选：在160-200℃下，保温时间2-3h，然后升温至1800～2000℃保温2-3h；通过控制固化升温工艺，确保树脂内的孔结构均匀连续；通过控制碳化升温工艺，确保多孔树脂在碳化过程中无收缩；通过控制石墨化工艺，确保树脂碳与热解碳的石墨化度一致。
本发明提供了的适用于熔融渗硅工艺的碳/碳多孔体的制备方法，通过采用高强碳纤维布叠层缝合工艺得到纤维含量高的织物结构，确保异形部件预制体的近尺寸制备，且能在织物的角度保证最终材料的高力学性能，通过采用气相沉积工艺使碳纤维单丝和丝束表面均匀分布碳基体，可有效防止碳纤维在后续的熔融渗硅工艺中被硅组元腐蚀，通过采用成孔树脂调节孔结构，确保在熔融渗硅工艺中，充分与硅组元反应，避免了传统工艺存在渗硅的缺陷；本发明提供的碳/碳多孔体的制备方法工艺流程简单、制备周期短，经短时间化学气相沉积和一次树脂浸渍-碳化，即可制得所需的多孔碳/碳复合材料，易实现工程化应用；在此基础上，采用本发明制备的碳/碳多孔体经一次熔融渗硅工艺即可制备得到高性能碳/碳-碳化硅复合材料。
本发明还提供了一种基于熔融渗硅工艺的复合材料的制备方法，包括：
步骤1、在上述多孔体制备方法实施例制备的碳/碳多孔体的上、下表面铺覆硅粉；
具体地，有关碳/碳多孔体及其制备方法的具体描述参见上述多孔体制备方法实施例，在此不再赘述；
本发明实施例中，铺覆时，硅粉用量优选为碳/碳多孔体总质量的70％～80％，既确保具有足够量的硅源与碳基体反应并填充孔隙，又避免过量的硅残留。
步骤2、进行熔融渗硅反应，得到复合材料。
具体地，本发明实施例中，在熔渗炉中进行熔融渗硅反应，反应时，优选熔渗炉内采用负压或充入氩气产生微正压，熔渗温度为1500℃～1900℃，在最高温度点保温0.5h～2.5h。
熔渗后制得碳/碳-碳化硅材料密度优选1.8g/cm3～2.3g/cm3。
以下为本发明的几个具体实施例，本发明各实施例所用原料均为市售产品：
实施例1
本实施例提供了一种规格为500mm×300mm×6mm的碳/碳多孔体及其碳/碳-碳化硅复合材料，制备方法包括：
1)选用通用级T300-3K聚丙烯腈(PAN)基碳纤维编织成八枚缎纹布，随后按照0°(碳布经相)和90°(碳布纬向)方向裁剪成550mm×350mm碳布块备用；
2)将步骤1)中的碳布块按照[0°/90°]8循环铺层顺序进行叠层，按织物体积密度≥0.8g/cm3控制碳布层密度，堆叠至预定铺层数后沿厚度方向按6mm间距缝合形成立体织物(碳纤维增强体)，其中缝合线采用两股T300-1K纤维；
3)将步骤2)中的立体织物进行烘干和高温处理，去除织物内的水分和纤维表面上浆剂。烘干温度为180℃，保温时间2h；然后以200℃/h的升温速率升温至1200℃，之后以150℃/h的升温速率升温至1800℃，保温1h，然后以100℃/h的升温速率升温至2000℃保温2h，自由降至室温；升温全程通氩气并保证炉内正压不大于0.03MPa；
4)将步骤3)中完成热处理的织物的上下表面均匀喷洒乙醇，洒量为织物总重量的50％；采用石墨孔板夹持织物至6mm厚，孔板厚度5mm，孔径为Φ10mm，孔心距30mm；将夹持好的预制体置于沉积炉内，对沉积炉进行升温处理，沉积升温曲线为室温～400℃，200℃/h；400℃～930℃，100℃/h；930℃，保温2h；随后按30L/min流量通入丙烯，沉积室压力控制在0.6～0.7kPa，沉积时间200h；完成沉积后，停止通气；930℃～室温，自由降温；
5)将成孔剂加入氨酚醛树脂中搅拌均匀，得到混合液，在搅拌的情况下，将固化剂缓慢加入混合液中，直至搅拌澄清，其中所述成孔剂为乙醇和乙二醇的混合物，固化剂为质量分数为98％的浓硫酸，所述成孔树脂中，酚醛树脂、乙醇及乙二醇的质量比为20:16:64，固化剂用量占总质量比例为7％。
6)将步骤4)得到的热解碳基碳/碳材料置于塑料容器内，然后连同容器一同放入浸渍罐内，抽真空30min，真空度小于0.1KPa，将步骤5)配制的成孔树脂吸入所述浸渍罐中并覆盖热解碳基碳/碳材料，继续保持真空5min后移至烘箱固化，固化升温曲线为室温～50℃，自由升温，保温8h；50℃～65℃，自由升温，保温8h；65℃～80℃，自由升温，保温16h；80℃～常温，自由降温；
7)将步骤6)完成固化的热解碳基碳/碳材料及其外围树脂整体置于碳化炉内进行碳化处理。碳化升温曲线为室温～300℃，50℃/h；300℃保温2h；300℃～650℃，5℃/h；650℃保温2h；650℃～850℃，15℃/h；850℃保温2h；850℃～200℃，＜100℃/h；200℃～室温，自由降温；全程通氩气并保证炉内正压不大于0.03MPa；8)清除步骤7)得到的碳/碳材料外表面的积碳，重复一次步骤3)中的高温处理工艺，获得热解碳/树脂碳混合碳基碳/碳多孔体，碳/碳多孔体微观结构如附图1所示，可见，热解碳均匀沉积于纤维束外表面，树脂碳充分填充了碳布层间未被热解碳填充的大孔，树脂碳成孔均匀连续；
9)将完成步骤8)的碳/碳多孔体置于硅化处理后的石墨工装内，在碳/碳多孔体上下表面均匀铺覆硅粉，硅粉用量为碳/碳多孔体总质量的70％，其中，40％硅粉铺于多孔体下侧，60％硅粉铺于多孔体上侧；熔渗炉内充入氩气保持微正压，熔渗温度1900℃，保温2h；获得终态碳/碳-碳化硅复合材料，微观结构如附图2所示，可见，材料密度均匀性良好，硅组元充分进入了材料内部且与大孔内的树脂碳反应，填充了材料内部的大孔，材料致密。
10)测试材料的力学性能和抗氧化性能。
通过本发明的工艺方法，实现了经200h化学气相沉积+一次多孔树脂浸渍/固化/碳化+一次反应熔渗快速制备碳/碳-碳化硅板材，制备工艺简单，周期短。测得材料密度2.10g/cm3，拉伸强度349MPa，弯曲强度312MPa，层间剪切强度15.6MPa。经1500℃高温氧化20min后，样品失重率1.3％，满足航天器热结构部件的使用要求。
实施例2
本实施例提供了一种规格为500mm×300mm×6mm的碳/碳多孔体及其碳/碳-碳化硅复合材料，制备方法包括：
1)选用通用级T300-1K聚丙烯腈(PAN)基碳纤维编织成八枚缎纹布，随后按照0°(碳布经相)和90°(碳布纬向)方向裁剪成550mm×350mm碳布块备用；
2)将步骤1)中的碳布块按照[0°/90°]15循环铺层顺序进行叠层，按织物体积密度≥0.8g/cm3控制碳布层密度，堆叠至预定铺层数后沿厚度方向按6mm间距缝合形成立体织物(碳纤维增强体)，其中缝合线采用两股T300-1K纤维；
4)重复实施例1的步骤3)～步骤9)；
5)测试材料的力学性能和抗氧化性能。
通过本发明的工艺方法，实现了经200h化学气相沉积+一次多孔树脂浸渍/固化/碳化+一次反应熔渗快速制备碳/碳-碳化硅板材，制备工艺简单，周期短。测得材料密度2.20g/cm3，拉伸强度373MPa，弯曲强度335MPa，层间剪切强度14.9MPa。经1500℃高温氧化20min后，样品失重率1.1％，满足航天器热结构部件的使用要求。
实施例3
本实施例提供了一种规格为500mm×300mm×6mm的碳/碳多孔体及其碳/碳-碳化硅复合材料，制备方法包括：
1)选用通用级T700-12K聚丙烯腈(PAN)基碳纤维编织成面密度100g/m2的展宽布，展开宽度16mm，随后按照0°(碳布经相)和90°(碳布纬向)方向裁剪成550mm×350mm碳布块备用；
2)将步骤1)中的碳布块按照[0°/90°]24循环铺层顺序进行叠层，按织物体积密度≥0.8g/cm3控制碳布层密度，堆叠至预定铺层数后沿厚度方向按6mm间距缝合形成立体织物(碳纤维增强体)，其中缝合线采用两股T300-1K纤维；
4)重复实施例1的步骤3)～步骤9)；
5)测试材料的力学性能和抗氧化性能。
通过本发明的工艺方法，实现了经200h化学气相沉积+一次多孔树脂浸渍/固化/碳化+一次反应熔渗快速制备碳/碳-碳化硅板材，制备工艺简单，周期短。测得材料密度2.05g/cm3，拉伸强度391MPa，弯曲强度343MPa，层间剪切强度12.7MPa。经1500℃高温氧化20min后，样品失重率0.8％，满足航天器热结构部件的使用要求。
本发明说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员的公知技术。

Claims (17)

1.一种碳/碳多孔体的制备方法，所述碳/碳多孔体用于制备基于熔融渗硅工艺的复合材料，其特征在于，包括如下步骤：
1)采用叠层缝合工艺将碳布制成碳纤维增强体；
2)对得到的碳纤维增强体进行预处理；
3)通过化学气相沉积法在预处理后的碳纤维增强体的纤维表面形成热解碳层，得到热解碳基碳/碳多孔体；
4)在酚醛树脂中加入成孔剂和固化剂，搅拌混合得到成孔树脂；
5)将所述热解碳基碳/碳多孔体浸入所述成孔树脂中，并与所述成孔树脂一同进行固化、碳化及石墨化处理，去除表面由所述成孔树脂形成的树脂碳，得到适用于熔融渗硅工艺的碳/碳多孔体。
2.根据权利要求1所述的一种碳/碳多孔体的制备方法，其特征在于，步骤4)所述的成孔剂为乙醇、甲醇或乙二醇中的一种或一种以上混合；所述的固化剂为醋酸、硫酸、磷酸或盐酸中的一种或一种以上混合。
3.根据权利要求1或2所述的一种碳/碳多孔体的制备方法，其特征在于，所述的成孔剂为乙醇和乙二醇的混合物，且所述酚醛树脂、乙醇、乙二醇的质量比为1:(0.5-2):(2-4)，所述固化剂的用量为所述成孔树脂总质量的5％～9％。
4.根据权利要求3所述的一种碳/碳多孔体的制备方法，其特征在于，步骤5)所述的将所述热解碳基碳/碳多孔体浸入所述成孔树脂中，包括：
将步骤3)得到的热解碳基碳/碳多孔体置于容器中，抽真空至少30min，然后向所述容器中加入所述成孔树脂，使所述成孔树脂没过所述热解碳基碳/碳多孔体，继续保持真空5-10min。
5.根据权利要求1所述的一种碳/碳多孔体的制备方法，其特征在于，步骤5)所述的将所述热解碳基碳/碳多孔体浸入所述成孔树脂中，包括：
在所述成孔树脂制成后30min内，将所述热解碳基碳/碳多孔体浸入所述成孔树脂中。
6.根据权利要求1所述的一种碳/碳多孔体的制备方法，其特征在于，步骤1)所述的碳布包括由T300-1K、T300-3K、T300-6K、T300-12K、T700-6K、T700-12K、T800-6K或T800-12K聚丙烯腈基碳纤维制成的缎纹布、斜纹布、平纹布或展宽布。
7.根据权利要求1所述的一种碳/碳多孔体的制备方法，其特征在于，步骤1)所述的采用叠层缝合工艺将碳布制成碳纤维增强体，包括：
将碳布按照[0°]n、[0°/90°]n或[0°/45°]n的铺层顺序进行铺层，其中，n为循环次数，然后进行缝合，缝合间距为2～20mm。
8.根据权利要求1所述的一种碳/碳多孔体的制备方法，其特征在于，所述碳纤维增强体的纤维体积含量为40％～55％。
9.根据权利要求1所述的一种碳/碳多孔体的制备方法，其特征在于，步骤2)所述的预处理包括：
在160-200℃下，保温时间2-3h，然后升温至1800～2000℃保温2-3h。
10.根据权利要求9所述的一种碳/碳多孔体的制备方法，其特征在于，所述升温至1800～2000℃，包括：
以150-250℃/h的升温速率升温至1000-1300℃，然后以100-200℃/h的升温速率升温至1500℃～1800℃，之后以50-150℃/h的升温速率升温至1800℃～2000℃。
11.根据权利要求1所述的一种碳/碳多孔体的制备方法，其特征在于，所述步骤3)所述的通过化学气相沉积法在预处理后的碳纤维增强体的纤维表面形成热解碳层，包括：
在预处理后的碳纤维增强体的上、下表面喷洒乙醇，喷洒量为所述预处理后的碳纤维增强体总重量的30-60％；
采用石墨孔板夹持喷洒乙醇后碳纤维增强体，使其至预定厚度，其中所述孔板厚度为5-15mm，孔径为Φ5-20mm，孔心距为15-60mm；
在930-980℃下保温1-3h，然后以10-50L/min的流量通入气源，控制压强为0.6～0.7kPa，温度为930-980℃，对夹持好的碳纤维增强体进行化学气相沉积，沉积时间为50-400h。
12.根据权利要求1所述的一种碳/碳多孔体的制备方法，其特征在于，步骤5)所述的固化，包括升温至40-70℃，保温15-20h，然后升温至80-100℃，保温15-20h。
13.根据权利要求1所述的一种碳/碳多孔体的制备方法，其特征在于，步骤5)所述的碳化，包括：
以40-60℃/h的升温速率升温至200-300℃，保温2-4h，然后以5-20℃/h的升温速率升温至600-700℃，保温2-4h，之后以10-20℃/h的升温速率升温至800-900℃，保温2-4h，然后以不大于100℃/h的降温速率降至室温。
14.根据权利要求1所述的一种碳/碳多孔体的制备方法，其特征在于，步骤5)所述的石墨化处理，包括：
在160-200℃下，保温时间2-3h，然后升温至1800～2000℃保温2-3h。
15.由权利要求1-14任一项所述方法制备的碳/碳多孔体。
16.一种基于熔融渗硅工艺的复合材料的制备方法，其特征在于，包括：
步骤1、在权利要求1-14任一项所述方法制备的碳/碳多孔体的上、下表面铺覆硅粉；
步骤2、进行熔融渗硅反应，得到复合材料。
17.由权利要求16所述方法制备的基于熔融渗硅工艺的复合材料。
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