CN108068268A - 等速万向用防护罩及其制造方法和制造装置 - Google Patents

等速万向用防护罩及其制造方法和制造装置 Download PDF

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Abstract

本发明涉及将优秀性能的结合部件成型在用于密封等速万向节(constant velocity universal joint)的等速万向节用防护罩的注塑装置及等速万向节用防护罩的结合部件注塑方法以及通过上述结合部件注塑方法制造的等速万向节用防护罩，上述等速万向节为了使从车辆的差动齿轮(differential gear)向安装轮胎的轮毂传送动力的传动轴(drive shaft)顺利驱动而使用。

Description

等速万向用防护罩及其制造方法和制造装置
技术领域
本发明涉及用于成型等速万向节用防护罩的结合部件的注塑装置和等速万向节用防护罩的结合部件注塑方法以及通过上述结合部件注塑方法制造的等速万向节用防护罩，更详细地提供用于在等速万向节用防护罩成型优秀性能的结合部件的注塑装置及等速万向节用防护罩的结合部件注塑方法以及通过上述结合部件注塑方法制造的等速万向节用防护罩，上述等速万向节用防护罩用于密封为了使从车辆的差动齿轮(differentialgear)向安装轮胎的轮毂传送动力的传动轴(drive shaft)顺利驱动而使用的等速万向节(constant velocity universal joint)。
背景技术
在从车辆的差动齿轮(differential gear)接收驱动力的传动轴(drive shaft)的两端部设置等速万向节(constant velocity universal joint)，等速万向节是即使传动轴不维持直线，也均等地传递差动齿轮的驱动力的单元，等速万向节利用弯曲角度大的材料连接单元，起到使基于传动轴的折射角而发生的速度变化抵消的作用，在等速万向节的驱动部结合等速万向节用防护罩来密封驱动部。
图1表示了图示在等速万向节J适用(结合)防护罩1的事例的剖视图，如图所示，在等速万向节J的驱动部结合防护罩1的大口径管体2，利用卡箍B1，对大口径管体2的外周面施加压力，由此紧密地维持结合状态，在由波纹连接管4与大口径管体2相连接的小口径管体3结合传动轴S，利用卡箍B2，对小口径管体3的外周面进行施加压力，由此紧密地维持结合状态，在等速万向节用防护罩1的内部填充起到润滑作用的润滑脂，提高驱动部的驱动能力的同时借助等速万向节用防护罩1防止外部的灰尘或水之类的异物侵入到等速万向节J的驱动部。
另一方面，作为等速万向节的种类，有着如下类型：将传动用滚珠插入到滚珠护圈，并且另一轴形成外罩，将滚珠护圈和外罩相结合的形式的球笼式等速万向节(rzeppauniversal joint)类型或有球形罩的万向节(bell type joint)以及设置在外罩内部的3组辊子分别轴向滑动的三球销万向节(tripod joint)类型等，在上述等速万向节的外罩外侧形成轴向形成的多个凹槽，由此试图呈现轻量化及材料节减效果的同时可使与防护罩的结合性变得优秀。
如图2至图4所示，可适用于球笼式等速万向节或有球或形罩的万向节或三球销万向节的等速万向节用防护罩1一体地成型了与等速万向节的外罩相结合的大口径管体2和可收容传动轴的外径的小口径管体3以及连接大口径管体2和小口径管体3的波纹连接管4，在大口径管体2的内侧设置由与形成于等速万向节的外罩的凹槽相结合的厚的凸起部5b和收容等速万向节的外罩外径的薄的厚度部5a组合而成的结合部件5。
以往，成型了由大口径管体2和小口径管体3以及连接两者的波纹连接管4呈一体的防护罩1，并成型了由与形成在等速万向节的外罩的凹槽相结合的厚的凸起部5b和收容等速万向节的外罩外径的薄的厚度部5a组合而成的结合部件5，在将结合部件5插入到防护罩1的大口径管体2内侧的状态下，通过粘结的方法进行结合。
如上所述，当分开成型防护罩1和结合部件5来进行组装时，工序数量多而且繁琐，工序中所需的时间变长，导致生产效率降低，当未能谨慎地工作时，防护罩1和结合部件5无法紧密结合，在使用过程中会发生漏油等问题。
因此，揭示了如下方法及装置等：以将大口径管体2和小口径管体3以及连接两者的波纹本体4呈一体的方式进行第一次成型的本体的大口径管体2的内侧，利用双注塑(double injection)的方式，对结合部件5进行第二次成型，从而可通过少的工序数及短的工序时间，制造优秀性能的防护罩1。
【现有技术文献】
【专利文献】
[文献1]JP授权专利03657944(2005.03.18.)
[文献2]KP授权专利10-1405187(2014.06.02.)
发明内容
基于常规的双注塑(double injection)方法的等速万向节用防护罩的制造，在第一次成型的防护罩的大口径管体内侧注塑熔融树脂材料(material)，以所需的形态成型结合部件，其详细过程为如下：在第二注塑模具内投入第一次成型的防护罩的大口径管体的过程；将芯模具位于大口径管体内部，由此在大口径管体的内周面和芯模具之前具备用于成型结合部件的成型空间(cavity)的过程；将注塑浇口位于大口径管体的下方，通过注塑浇口朝上注塑熔融树脂材料的过程；对注塑的熔融树脂材料进行冷却之后，从芯模具中分离的过程等，由此在第一次成型的防护罩的大口径管体内侧进行结合部件的第二次注塑成型。
若如上所述地对结合部件进行注塑成型，则在第一次成型的防护罩的大口径管体内面和新注塑成型的结合部件的上端之间只能形成基于芯模具的设计形态的分模线G(parting line)(参照图4)。
利用上述以往双注塑方法的防护罩的制造是朝上地对熔融树脂材料进行注塑来成型结合部件的方式，因此难以控制注塑压力，在对熔融树脂材料进行注塑的过程中，熔融树脂材料越过防护罩的大口径管体内周面和芯模具的成型部外周面相接的分模线(parting line)的溢流(overflow)现象发生的危险性太大，在双注塑过程中，熔融树脂材料越过形成在大口径管体的内面和结合部件之间的分模线的情况下，在分模线周边不得不形成多种规格的毛边(burr)。
当越过防护罩的大口径管体内面和结合部件之间的分模线而形成的毛边(burr)的大小大时，构成等速万向节的传动轴的折射操作过程中，发生等速万向节部件和毛边(burr)的相互干涉现象，导致等速万向节的驱动性能会降低，因等速万向节部件和毛边(burr)的持续干涉而导致毛边(burr)被分离而夹入等速万向节的驱动系统零件时，会引起部件的损伤，进而，在车辆高速行驶的过程中，分离的毛边(burr)夹入等速万向节的驱动系统零件时，因等速万向节的驱动系统零件及传动轴等的驱动中断而不能转向，由此会发生致命性事故。
本发明是为了解决利用如上所述的以往双注塑方式制造防护罩时带来的问题而提出的，其目的在于，提供如下的用于成型等速万向节用防护罩的结合部件的注塑装置及结合部件注塑方法以及通过上述结合部件注塑方法制造的等速万向节用防护罩，以将第一次成型的防护罩的大口径管体朝下的方式配置在支撑模具，并将芯模具位于防护罩的大口径管体内侧，在大口径管体的内周面和芯模具之间具有用于对结合部件进行注塑成型的成型空间(cavity)的状态下，通过位于尽量接近根据芯模具的设计形态设定在芯模具的成型加工部外周面和防护罩的大口径管体内周面之间的分模线(parting line)的上部区域的多个注塑浇口，以朝下注塑熔融树脂的方式，可对结合部件进行注塑成型，由此可最小化在注塑过程中因熔融树脂材料的溢流(overflow)现象而产生的毛边(burr)。
本发明要解决的另一技术问题在于，体现出如下的优秀性能的等速万向节用防护罩的双注塑装置：采用通过从投入的防护罩的上部(小口径管体)方向接近芯模具的注塑衬套供给的熔融树脂经由设在芯模具的流道(runner)及注塑浇口(injection gate)而注入到对结合部件进行成型的成型空间(cavity)的方式，由此可简单而容易地构成用于提取已经结束结合部件注塑成型的防护罩的提取装置。
用于解决上述技术问题的本发明，其特征在于，包括：基体模具，设置构成为一个以上的升降气缸，在升降气缸的杆设置卸料块，借助升降气缸的驱动，使卸料块进行升降；芯模具，具有通过上述基体模具的卸料块的内侧区域向上部突出的成型加工部，在平坦的上面的中间部位设置供给熔融树脂材料的浇口，在以浇口为中心，能够到达成型加工部地径向设置的多个流道的端部设置注塑浇口，构成熔融树脂材料的注塑结构，上述流道沿着注塑浇口方向呈朝下的倾斜度，注塑浇口位于与分模线(parting line)接近的上部区域，上述分模线设定在芯模具的成型加工部的外周面和围绕芯模具而安置的防护罩的大口径管体的内周面之间；支撑模具，设置在上述基体模具的上部，由借助液压缸或其他驱动单元水平地进行前进、后退而相互啮合或分离的一组滑动模具构成，在各滑动模具的内部形成用于把持波纹连接管的下端部外周面及大口径管体的外周面的支撑槽；注塑模具，设置在上述支撑模具的上部，借助液压缸或其他驱动单元垂直地进行升降，与支撑模具接触或分离，在设置在中间部的密封盖形成朝上凹陷的盖槽，以便能够收容作为防护罩的上端结构部的小口径管体及波纹连接管，设置将密封盖的盖槽的中心部垂直地横穿的注塑衬套，由此能够通过注塑衬套的注塑孔供给熔融树脂材料。
对于本发明中揭示的等速万向节用防护罩的结合部件注塑而言，将注塑浇口位于尽量接近设定在第一次成型的防护罩的大口径管体的内面注塑成型的结合部件的上端的分模线的区域，注塑浇口设置于维持等间距的多个部位，以通过各注塑浇口自然降落的方式，对熔融树脂材料进行注塑，使得熔融树脂材料从用于成型结合部件的成型空间的下方逐渐填充，由此将注入到成型空间的熔融树脂材料维持规定的注塑均衡，并朝下注塑，由此以可防止熔融树脂材料越过设定在防护罩的大口径管体内面和结合部件之间的分模线的现象的方式对结合部件进行注塑成型。
根据本发明，在对结合部件进行注塑成型的过程中，从根本上阻断产生越过防护罩的大口径管体内面和结合部件之间的分模线的毛边(burr)，可防止安装已完成的防护罩的等速万向节的性能降低，并且，可预先防止从成型在防护罩的结合部件分离的毛边(burr)夹入到等速万向节的驱动系统零件，导致驱动中断，不能转向而发生的致命性事故。
并且，根据本发明，简单而容易地构成可快速提取结束结合部件注塑成型的防护罩的提取装置，可体现注塑装置，由此不仅快速而有效地对防护罩的结合部件进行注塑加工，而且可防止在提取防护罩的过程中注塑成型的结合部件受损。
附图说明
图1为表示在等速万向节适用(结合)防护罩的事例的参考立体图。
图2为表示等速万向节用防护罩的一实施例的主视图。
图3为等速万向节用防护罩的俯视图。
图4为等速万向节用防护罩的剖视图。
图5为表示本发明中揭示的注塑装置的优选实施例的剖视图。
图6为用于说明本发明的芯模具的结构的参考剖视图。
图7为用于说明设置于本发明的芯模具的浇道及浇口的设置结构的参考剖视图。
图8为用于说明基于本发明中揭示的注塑装置的结合部件的注塑准备过程的剖视图。
图9为用于说明基于本发明中揭示的注塑装置的结合部件的第一步骤注塑过程的剖视图。
图10为用于说明基于本发明中揭示的注塑装置的结合部件的第二步骤注塑过程的剖视图。
图11为用于说明基于本发明中揭示的注塑装置的结合部件的第三步骤注塑过程的剖视图。
图12为用于说明基于本发明中揭示的注塑装置的结合部件的第四步骤注塑过程的剖视图。
图13为用于说明基于本发明中揭示的注塑装置的结合部件的注塑收尾过程的剖视图。
附图标记说明
1：等速万向节用防护罩 2：大口径管体
3：小口径管体 4：波纹连接管
5：结合部件 J：等速万向节
10：注塑装置 20：基体模具
21：升降气缸 22：卸料块
30：芯模具 31：浇口
32：浇道 33：注塑浇口
40：支撑模具 41a、41b：滑块
42a、42b：支撑槽 50：注塑模具
51：注塑衬套 52：注塑孔
60：密封盖 61：盖槽
70：注塑装置 71：注塑缸
具体实施方式
图5表示了图示本发明揭示的注塑装置10的优选实施例的剖视图，通过附图可确认到注塑装置10由基体模具20、设置在上述基体模具20的大约中间部的芯模具30、设置在上述基体模具20的上部的支撑模具40、设置在上述支撑模具40的上部的注塑模具50、设置在上述注塑模具50的大约中间部的密封盖60等构成，注塑装置10的详细结构如下。
在基体模具20设置由一个以上构成的升降气缸21，在升降气缸21的杆设置卸料块22，借助升降气缸21的驱动进行升降，具备在设置于基体模具20的中间部的芯模具30的上部的成型加工部通过卸料块22的内侧区域向上部突出。
上述芯模具30平坦地形成上面，在上面的中间部位设置供给熔融树脂材料的浇口31，以浇口31为中心，能够到达成型加工部地径向设置的多个流道32(runner)的端部设置注塑浇口33，构成熔融树脂材料(material)的注塑结构，上述流道32沿着注塑浇口33方向呈朝下的倾斜度，注塑浇口33位于接近分模线(parting line)的上部区域，上述分模线(parting line)设定在芯模具30的成型加工部外周面和围绕芯模具30而安置的防护罩1的大口径管体2内周面之间。
此时，设置在上述芯模具30的注塑浇口33不得与前述的分模线(parting line)啮合或者位于穿过分模线的区域，优选地，注塑浇口33不与分模线(parting line)啮合，在熔融树脂材料的注塑不受影响的范围内，位于尽量接近分模线(parting line)的上部区域。
设置在上述基体模具20的上部的支撑模具40由借助液压缸或其他驱动单元(未图示)水平地进行前进、后退而相互啮合或分离的一组滑动模具41a、41b构成，在各滑动模具41a、41b的内部形成用于把持波纹连接管4的下端部外周面及大口径管体2的外周面的支撑槽42a、42b。
设置在上述支撑模具40的上部的注塑模具50借助液压缸或其他驱动单元(未图示)垂直地进行升降，与支撑模具40接触或分离，在设置于注塑模具50的中间部的密封盖60形成朝上凹陷的盖槽61，以便能够收容作为防护罩1的上端结构部的小口径管体3及波纹连接管4，在注塑模具50设置垂直地横穿密封盖60的盖槽61中心部的注塑衬套51，由此可通过注塑衬套51的注塑孔52供给熔融树脂材料。
若上述注塑模具50与支撑模具40相接触，则设置在注塑模具50的注塑衬套51的下端连接在芯模具30的浇口31，在注塑衬套51的上部具有与注塑装置70的注塑缸71连接的连接器，通过注塑缸71及注塑衬套51和浇口31等，从上方供给熔融树脂材料。
利用如上构成的注塑装置10的等速万向节用防护罩1的结合部件5注塑方法由第一成型品投入及支撑步骤、第二次成型准备步骤、第二成型部成型步骤、对第二成型部进行冷却及解除对于第一成型品的支撑的步骤、结束第二次成型的防护罩的提取步骤等，各步骤的详细工序如下构成。
[第一成型品投入及支撑步骤]
作为以由波纹连接管4连接大口径管体2和小口径管体3的方式第一次成型的成型品的等速万向节用防护罩1的大口径管体2朝下地安置于设置在基体模具20的卸料块22的上部，使防护罩1进行前后滑动，使其位于由在内侧具有支撑槽42a、42b的一组滑动模具41a、41b组合而成的支撑模具40的内侧区域(参照图9)，使支撑模具40的滑动模具41a、41b进行前进，由此使构成防护罩1的波纹连接管4的下端部外周面及大口径管体2的外周面被滑动模具41a、41b把持(参照图10)。
[第二次成型准备步骤]
在被支撑模具40支撑的防护罩1的大口径管体2的内侧中心部配置芯模具30，在防护罩1的大口径管体2内面和芯模具30之间的区域，以圆形连续形成用于成型半圆形凸起形态的厚度部厚的第一成型空间C1和用于成型厚度部薄的第二成型空间C2(参照图7)，将由流道32(runner)与芯模具30的浇口31相连接的注塑浇口33位于尽量接近形成在防护罩1的大口径管体2内面和以后要成型的结合部件5上端之间的分模线G(parting line)的区域(参照图10)，将密封盖60及具有注塑衬套51的注塑模具50与支撑模具40的上部相接触，使得防护罩1的小口径管体3及波纹连接管4被密封盖60的盖槽61密封的同时盖槽61的上端部朝下按压防护罩1，使大口径管体2的下端面紧密地与卸料块22的上面接触，并使注塑模具50的注塑衬套51下端紧密地与芯模具30的浇口31上面接触(参照图11)。
此时，设在上述芯模具30的流道32由以浇口31为中心径向延伸的多个流道32构成，各流道32的间隔L1、L2、L3维持等间距，由此优选的是，规定地维持注塑均衡。
并且，上述流道32呈沿着注塑浇口33方向朝下的倾斜度，倾斜角A优选地维持在25°以上且50°以下的范围内，之所以将流道32的倾斜角A维持在25°以上且50°以下的范围内，是因为流道32的倾斜角A为25°以下时，由于难以期待熔融树脂材料的自然的降落效果，只能给熔融树脂材料施加过度的注塑压力，因过度压力，导致熔融树脂材料越过成型在大口径管体2内面的结合部件5的上端分模线G，因此存在会产生毛边(burr)的危险，当流道32的倾斜角A为50°以上时，由于熔融树脂材料急迫降落，因此即使施加较弱的注塑压力，也注入过量的熔融树脂材料而越过成型在大口径管体2内面的结合部件5的上端分模线G，由此存在会产生毛边(burr)的危险。
并且，在将上述流道32的倾斜角A维持在25°以上且50°以下的范围内的条件下，注塑浇口33的直径维持在0.7mm以上且2.0mm以下的范围内，流道32及注塑浇口33优选地向用于成型半圆形凸起形态的较厚的厚度部的第一成型空间C1注塑熔融树脂材料。
[第二次成型步骤]
将注塑装置70位于注塑模具50的上部，使通过注塑装置70的注塑缸71供给的熔融树脂材料经由注塑衬套51的注塑孔52和浇口31及流道32(runner)、注塑浇口33，并注塑到设在防护罩1的大口径管体2内面和芯模具30之间的第一成型空间C1，使得熔融树脂材料从相互连通的第一成型空间C1及第二成型空间C2的下方逐渐填充(参照图12)。
此时，鉴于上述流道32的倾斜角A时，对于通过注塑浇口32注塑的熔融树脂材料的注塑压力维持20～40Kgf，使得熔融树脂材料的注塑速度维持30～50mm/sec的速度，由此可获得基于流道32及注塑浇口33结构的设定条件的最大的注塑效果。
[冷却及支撑解除步骤]
启动安装于芯模具30的内侧的冷却单元，对注塑成型在大口径管体2的内面和芯模具30之间的第一成型空间C1、第二成型空间C2的结合部件5进行冷却之后，分离注塑装置70的同时将注塑模具50从支撑模具40分离来解除防护罩1的小口径管体3及波纹连接管4的密封状态，并使滑块41a、41b进行后退，来解除对于波纹连接管4的下端部及大口径管体2的外周面的滑块41a、41b的支撑状态(参照图13)。
另一方面，如上所述，对注塑模具40进行升降分离的过程中，填充在注塑衬套51的注塑孔52和浇口31及流道32(runner)内的下端部剩余树脂材料M1向上部拉扯的同时成型的结合部件5和注塑浇口33的界限部位被切断，下端部剩余树脂材料M1从防护罩1的结合部件5脱离，在对注塑装置70进行升降分离的过程中，残留在注塑缸71内的上端部剩余树脂材料M2和下端部剩余树脂材料M1分离(参照图13)，防护罩1内侧的下端部剩余树脂材料M1，等提取防护罩1之后被去除，残留在注塑缸71的上端部剩余树脂材料M2，利用额外的去除单元去除之后准备下一步成型。
[提取步骤]
利用借助设置于基体模具20的升降气缸21的驱动来进行升降的卸料块22对结合部件5进行双注塑的防护罩1从芯模具30垂直地分离(提取)(参照图13)之后，利用全熔化的排出装载器(loader)或手工，向外部排出防护罩1。
可对由薄的厚度部5a和厚的凸起部5b组合而成的结合部件5进行注塑成型，上述结合部件在通过如上所述的各个工序步骤进行第一次成型的等速万向节用防护罩1的大口径管体2内部收容等速万向节的外罩外径，根据本发明，以通过位于尽量接近第一次成型的防护罩1的大口径管体2的内面和结合部件5的分模线的区域的流道32的注塑浇口33自然地降落的方式，对熔融树脂材料进行注塑，将熔融树脂材质从用于结合部件5的成型的第一成型空间C1、第二成型空间C2的下方逐渐填充熔融树脂材料，从而可防止熔融树脂材料因过度的注塑压力而越过设定在大口径管体2的内面和结合部件5之间的分模线G的现象。
本发明提供如上所述地从上部供给熔融树脂材料的双注塑的方式，可在第一次成型的防护罩1的下方设置简单结构的提取装置，从而可将对结合部件5进行双注塑的防护罩1不受损地从芯模具30快速提取。

Claims (5)

1.一种等速万向节用防护罩的结合部件注塑装置，其特征在于，包括：
基体模具(20)，设置构成为一个以上的升降气缸(21)，在升降气缸(21)的杆设置卸料块(22)，借助升降气缸(21)的驱动，使卸料块(22)进行升降；
芯模具(30)，具有通过上述基体模具(20)的卸料块(22)的内侧区域向上部突出的成型加工部，在平坦的上面的中间部位设置供给熔融树脂材料的浇口(31)，在以浇口(31)为中心，能够到达成型加工部地径向设置的多个流道(32)的端部设置注塑浇口(33)，构成熔融树脂材料的注塑结构，上述流道(32)沿着注塑浇口(33)方向呈朝下的倾斜度，注塑浇口(33)位于与分模线接近的上部区域，上述分模线设定在芯模具(30)的成型加工部的外周面和围绕芯模具(30)而安置的防护罩(1)的大口径管体(2)的内周面之间；
支撑模具(40)，设置在上述基体模具(20)的上部，由借助液压缸或其他驱动单元水平地进行前进、后退而相互啮合或分离的一组滑动模具(41a、41b)构成，在各滑动模具(41a、41b)的内部形成用于把持波纹连接管(4)的下端部外周面及大口径管体(2)的外周面的支撑槽(42a、42b)；
注塑模具(50)，设置在上述支撑模具(40)的上部，借助液压缸或其他驱动单元垂直地进行升降，与支撑模具(40)接触或分离，在设置于中间部的密封盖(60)形成朝上凹陷的盖槽(61)，以便能够收容作为防护罩(1)的上端结构部的小口径管体(3)及波纹连接管(4)，设置将密封盖(60)的盖槽(61)的中心部垂直地横穿的注塑衬套(51)，由此能够通过注塑衬套(51)的注塑孔(52)供给熔融树脂材料。
2.一种等速万向节用防护罩的结合部件注塑方法，其特征在于，包括：
第一成型品投入及支撑步骤，以由波纹连接管(4)连接大口径管体(2)和小口径管体(3)的方式第一次成型的等速万向节用防护罩(1)的大口径管体(2)朝下地安置于设置在基体模具(20)的卸料块(22)的上部的状态下，使支撑模具(40)的滑动模具(41a、41b)进行前进，由此使构成防护罩(1)的波纹连接管(4)的下端部外周面及大口径管体(2)的外周面被滑动模具(41a、41b)把持；
第二次成型准备步骤，在被支撑模具(40)支撑的防护罩(1)的大口径管体(2)的内侧中心部配置芯模具(30)，在防护罩(1)的大口径管体(2)内面和芯模具(30)之间的区域，以圆形连续形成用于成型半圆形凸起形态的厚度部厚的第一成型空间(C1)和用于成型厚度部薄的第二成型空间(C2)，将由流道(32)与芯模具(30)的浇口(31)相连接的注塑浇口(33)位于尽量接近形成在防护罩(1)的大口径管体(2)内面和以后要成型的结合部件(5)上端之间的分模线(G)的区域，利用设在注塑模具(50)的密封盖(60)密封防护罩(1)的小口径管体(3)及波纹连接管(4)的同时朝下按压防护罩1，使大口径管体(2)的下端面紧密地与卸料块(22)的上面接触，并使设在注塑模具(50)的注塑衬套(51)的下端紧密地与芯模具(30)的浇口(31)上面接触；
第二次成型步骤，将注塑装置(70)位于注塑模具(50)的上部，使通过注塑装置(70)的注塑缸(71)供给的熔融树脂材料经由注塑衬套(51)的注塑孔(52)和浇口(31)及流道(32)、注塑浇口(33)，并注塑到设在防护罩(1)的大口径管体(2)内面和芯模具(30)之间的第一成型空间(C1)，使得熔融树脂材料从相互连通的第一成型空间(C1)及第二成型空间(C2)的下方逐渐填充；
冷却及支撑解除步骤，启动安装于芯模具(30)的内侧的冷却单元，对注塑成型在大口径管体(2)的内面和芯模具(30)之间的第一成型空间(C1)、第二成型空间(C2)的结合部件(5)进行冷却之后，分离注塑装置(70)的同时将注塑模具(50)从支撑模具(40)分离来解除防护罩(1)的小口径管体(3)及波纹连接管(4)的密封状态，并使滑块(41a、41b)进行后退，来解除对于波纹连接管(4)的下端部及大口径管体(2)的外周面的滑块(41a、41b)的支撑状态；
排出步骤，利用借助升降气缸(21)的驱动来进行升降的卸料块(22)，将对结合部件(5)进行双注塑的防护罩(1)从芯模具(30)垂直地分离(提取)之后，利用全熔化的排出供料器或手工，向外部排出防护罩(1)。
3.根据权利要求2所述的等速万向节用防护罩的结合部件注塑方法，其特征在于，在上述第二次成型准备步骤中，用于熔融树脂材料的注塑的流道(32)由以浇口(31)为中心径向延伸的多个流道(32)构成，并在端部设置注塑浇口(33)，各流道(32)的间隔(L1、L2、L3)维持等间距，各流道(32)的注塑浇口(33)连接在用于成型厚度部厚的第一成型空间(C1)，各流道(32)呈越向注塑浇口(33)方向越朝下的倾斜度，其倾斜角度(A)维持在25°以上且50°以下的范围内，设置在流道(32)的端部的注塑浇口(33)的直径维持在0.7mm以上且2.0mm以下的范围。
4.根据权利要求2所述的等速万向节用防护罩的结合部件注塑方法，其特征在于，在上述第二次成型步骤中，通过流道(32)及注塑浇口(33)注入的熔融树脂材料的注塑压力维持20～40Kgf，由此熔融树脂材料的注塑速度维持30～50mm/sec的速度。
5.一种等速万向节用防护罩，其特征在于，通过权利要求2至4中任一项所述的等速万向节用防护罩的结合部件注塑方法制造而得，通过位于尽量接近注塑成型在防护罩(1)的大口径管体(2)内面的结合部件(5)上端的分模线(G)的区域的注塑浇口(33)来注入熔融树脂材料，由此对结合部件(5)进行注塑成型。
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