CN1072988C - 高光泽不锈钢带的制造方法 - Google Patents
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Abstract
一种高光泽不锈钢带的制造方法，其特征在于，在由复数机架构成的串列式轧机中，在一个以上的机架中使用轧辊杨氏模数为25,000-70,000kg/mm2的工作辊进行冷轧。工作辊是由钨、碳化物系超硬合金构成的。轧机的最后机架的工作辊直径等于或小于前段机架的工作辊直径，并且使用直径为150mm以上，400mm以下的工作辊进行冷轧。冷轧是在轧机的最后机架的压下率为25%以上，60%以下的情况下进行。
Description
本发明涉及用串列式冷轧机以高效率制造具有优良的表面光泽的不锈钢带的方法。
以往，在冷轧不锈钢带时，使用具有直径为100mm以下的小直径工作辊的森吉米尔式极薄钢板多辊轧机(Sendzimir mill)。正如日本专利特公昭57-13362等所公开的那样，由于不锈钢的变形阻力大，加工硬化剧烈，因而必须进行强压下的高张力轧制。
然而，由于使用该森吉米尔式极薄钢板多辊轧机时，是进行反向轧制，因而需要花费大量的轧制时间。此外，在强压下轧制，压下力的作用很大，供给到小直径工作辊与板之间的轧制油容易发生油膜断开的现象。
再有，由于为了使轧制后的钢带表面的光泽良好，而照例供给矿物油，因此轧辊及钢带的冷却能力不足，使油膜断开现象更容易发生。
这种油膜断开，使钢带上产生热条纹而变成表面缺陷，因而存在着有效利用率显著降低这样的问题。为了防止这种热条纹，轧制速度必须放慢，其结果用森吉米尔式极薄钢板多辊轧机轧制不锈钢带的生产率显著降低。
近年来，为提高不锈钢带的生产率，实行了用具有复数机架(Stand)的串列式轧机进行轧制的方法。例如，在日本专利申请特开昭59-38344，特开昭59-107030中，就公开了用直径为150mm以上的大直径工作辊的轧制方法。
在用串列式轧机轧制不锈钢带时，由于在一个方向轧制，因而轧制时间变短。又由于在使用大直径工作辊的同时，应用了冷却能力大的轧制油乳剂在工作辊与钢带之间引入大量的轧制油的结果，是既不会在钢带上产生热条纹，又能高速轧制。因此，与森吉米尔式极薄钢板多辊轧机相比，可使生产率显著提高。
但是，由于过量地引入这种轧制油，工作辊与钢带之间的接触变得困难，其结果，与森吉米尔式极薄钢板多辊轧机相比，存在着轧制后钢带表面粗糙，光泽大大降低的问题。
另一方面，当不锈钢带是以SUS 430为代表的铁素体系时，由于制造后的表面时常被使用，因而要求最终平整冷轧后的钢带有优良的表面光泽。再有，在以SUS 304为代表的奥氏体系的场合，最终调平整冷轧后往往进行表面抛光研磨，这种表面抛光研磨后呈现出色的表面光泽，这一点是重要的。
作为提高不锈钢带的表面光泽的方法，例如在日本专利申请特开昭60-261609中，公开了在森吉米尔式极薄钢板多辊轧机等的小直径工作辊中，使用包覆了陶瓷的轧辊，同时，采用低粘度的轧制油进行轧制的方法。由于这种方法在防止热条纹的同时，防止了在冷轧中发生的油坑，因而使钢带的表面光泽提高。然而，由于该方法是通过使用森吉米尔式极薄钢板多辊轧机等的小直径轧辊而使表面光泽提高的，因而不能适应在串列式轧机上使用，并在生产率方面存在较大的问题。
用串列式轧机使不锈钢带的表面光泽提高的方法，有例如在日本专利申请特开昭61-23720中公开的在冷轧之后进行退火，酸洗，然后再次冷轧的方法；在特开昭61-49701中，公开的在用大直径工作辊轧制之后再用小直径工作辊轧制的方法。然而，这些方法由于在中间要进行退火和酸洗，中途要加入额外的工作。另外，由于使用小直径工作辊，因而不能产生串列式轧机的效果，生产率低。
在日本专利申请特开平5-57304及特开平5-123704中公开了在特定条件下使大直径工作辊在轧制中交叉的方法。然而，这些方法存在着设备费用显著增高的问题。
本发明为解决以上问题，提供应用串列式轧机制造表面光泽优良的不锈钢带的方法。
本发明提供一种高光泽不锈钢带的制造方法，它包括，
在复数机架构成的串列式轧机中，对不锈钢带进行冷轧，其中，
所述复数机架它包括第2机架和最后机架，而且，每一个工作辊的表面粗糙度按第2机架至最后机架的次序递减；
最终机架的工作辊粗糙度Ra在0.05μm与0.15μm之间；
至少一个机架中的至少一个工作辊的杨氏模数为25,000-70,000kg/mm2。
本发明还提供一种高光泽不锈钢带的制造方法，它包括以下的步骤：
在不锈钢带上面进行预处理轧制操作；
在由复数机架构成的串列式轧机中，对所述不锈钢带进行冷轧；其中，
所述复数机架包括第二机架和最后机架，而且，每一个工作辊的表面粗糙度按第2机架至最后机架的顺序递减；
最终机架的工作辊粗糙度Ra在0.05μm与0.15μm之间；以及
至少一个机架中的至少一个工作辊的杨氏模数为25,000-70,000kg/mm2。
本发明的高光泽不锈钢带的制造方法，其特征还在于，所述工作辊是由钨·碳化物系超硬合金构成的。
所述串列式轧机的最后机架的工作辊直径等于或小于前段机架的工作辊直径，并且使用直径为150mm以上，400mm以下的工作辊进行冷轧。
所述串列式轧机的最后机架以压下率为25％以上，60％以下的压下率进行冷轧。
本发明其它的手段可以从说明书及权利要求书的范围中得出。
本发明的发明者们深入研究了阻碍不锈钢冷轧钢带的表面光泽提高的原因，查明了以下因素。
冷轧后不锈钢带的表面粗糙度，是由于在冷轧前进行热轧钢带的退火、酸洗所产生的钢带的大的表面粗糙度，通过冷轧不能充分平滑化而残存下来所致。
即，在对热轧钢带进行退火及酰洗或只进行酸洗之后不久，钢带的表面粗糙度，由于用硫酸等进行酸洗及酸洗时喷丸等机械的去鳞处理，表面平均粗糙度为Ra:2-4μm，非常之大。
另一方面，在不锈钢带冷轧时，在轧机的入口侧，大量的轧制油被供给到轧辊及钢带上。这样，用轧制油同时进行润滑与冷却，防止了热条纹等的烧伤缺陷的发生，可以稳定地制造钢带。但是，在冷轧机的入口侧的轧辊及钢带表面上，要附着若干μm以上厚度的轧制油。
在用这种状态的冷轧机轧制前述表面粗糙度大的钢带时，在钢带表面的大的凹陷处存有轧制油，并被咬入轧辊咬入区。存留在该凹陷处的轧制油，在轧辊咬入区中，在轧辊与钢带接触期间不能逃逸，而以封在里面的状态被轧制。
一般来说，含有轧制油的液体与空气等的气体相比难以被压缩，因而在轧制中封入油的凹陷处比轧制前很少变小，而大部分在轧制后残存下来了。
冷轧前钢带的表面粗糙度就象上面所说的那样，在冷轧后也残留下来，成品的表面光泽显著损坏。
因此，为得到表面光泽良好的钢带，使冷轧开始时钢带表面粗糙的凹部在轧制中变小是很重要的。即，通过使冷轧中轧辊表面粗糙的凸起与钢带表面充分接触，并使冷轧前钢带表面粗糙的凹部充分地降低。
但是，在使用大直径工作辊的冷轧串列式轧机中，由于与以往的森吉米尔式极薄钢板多辊轧机等的小直径工作辊相比其轧辊直径大，因而轧制油介于轧辊与钢带之间，难以使轧辊表面粗糙的凸起与钢带表面充分地接触。
本发明的发明者对种种情况研究的结果，着眼于以下几点。
(a).不要将轧制油引入轧辊与钢带之间。
(b).使轧辊与钢带之间产生足够大的压力。
首先，对于(a)，我们知道，轧制油进入到轧辊与钢带之间的原因是因为在轧制油中起作用的流体力学的力，该力受它们的咬入角度的影响较大，并且，当该角度大时轧制油便不能进入。
以往，铸钢等的轧辊的杨氏模数为18,000-22,000kg/mm2。由于在该范围的杨氏模数下咬入角度几乎不变化，因而，过去看不到以提高表面光泽为目的，着眼于改变杨氏模数的例子。
本发明者则着眼于该轧辊的杨氏模数，即，充分领会轧辊的杨氏模数变大时咬入角度能变大，从而轧制油难以进入的事实。
再有，当轧辊的杨氏模数变大时，轧制油不能进入，轧辊与钢带之间的压力显著增加，甚至还可以有前述(b)所述的效果。
对于恰当的杨氏模数的种种研究的结果，弄清楚了在25,000-70,000kg/mm2时可得到满意的结果。在杨氏模数未达到25,000kg/mm2时，轧辊咬入区入口的咬入角度变小，与以往使用串列式冷轧机的铁合金轧辊一样，由于大量地引入轧制油，钢带的表面光泽差。而当杨氏模数超过70,000kg/mm2时，轧辊硬度过高，研磨变得困难。
上述杨氏模数是指在轧制不锈钢带时，与钢带相接触部分的轧辊的杨氏模数。例如，对于复合轧辊来说是指外周部分的轧辊的杨氏模数。
另外，在不超过70,000kg/mm2的范围内作为可能限制轧辊杨氏模数变大的方法，以使用钨·碳化物系超硬合金轧辊(以下称为WC系超硬合金轧辊)为好。WC系超硬合金可以是例如，在WC:50-99Wt％中添加Co:0-30wt％,Ni:0-30wt％等其它成分的合金。
WC系超硬合金轧辊也可以用于串列式冷轧机的全部机架，但考虑到提高光泽的效果及费用，最好在第一机架和/或最后一个机架中使用。
如果，在第一机架中使用，就能充分降低前述的冷轧表面的粗糙度大的凹部，提高表面光泽。若在最后的机架中使用，就能大大减少在该机架之前所不能减少的冷轧表面的凹部，显著地提高表面光泽。
还有，即使在以往的小直径工作辊中使用WC系超硬合金，由于是小直径轧辊，原先轧辊与钢带的咬入角度大，通常的铁系合金轧辊[5％Cr锻钢，冷模具钢(冷ダィス)、高速钢(ハィス)系等]与WC系超硬合金轧辊之间的轧制油进入量的差别很小。因此使介于轧辊与钢带之间的轧制油的膜厚难以进一步变小，在降低冷轧坯料表面的大的粗糙度的效果方面，WC系超硬合金轧辊和通常的铁系合金轧辊大致相同。
然而，在串列式冷轧机这样的大直径工作辊的情况下，由于轧辊直径大，轧辊的杨氏模数对于轧制油引入量的影响显著增大，容易使介于轧辊与钢带之间的轧制油的膜厚变小。
还有，本发明的由WC系超硬合金所构成的工作辊也可以使用WC系超硬合金的一体轧辊，但由于费用大，仅轧辊的滚筒部分为WC超硬合金，而轧辊的颈部为以往的铁系合金，或仅仅轧辊滚筒部分的表层为WC系超硬合金为好。更进一步地说，仅轧辊滚筒部分的表层为WC系超硬合金的方法，可以是将WC系超硬合金嵌合或喷镀到以往的铁系合金上。为了使杨氏模数变大，其厚度希望在5mm以上。
本发明者更进一步研究了使用前述WC超硬合金工作辊并且同时提高表面光泽的其它方法。就前述(a)的作用而言，轧制油被引入轧辊与钢带间的原因是由于作用于轧制油的流体力学的力，该力根据轧制条件而变大。因此，本发明者对轧制条件进行各种研究，并对使轧制油不进入轧辊与钢带之间，从而使轧辊与钢带能充分接触的轧制条件进行了种种的探讨。
结果发现，串列式轧机的最后机架的工作辊的直径等于或小于前阶段机架的轧辊直径，并且其直径为150mm以上，400mm以下时为好。
从轧辊强度的观点出发，轧辊直径在150mm以上是理想的。为使轧辊与钢带之间所引入的轧制油的量变小，使表面光泽提高，轧辊直径最好在400mm以下。
另外发现，为使表面光泽提高；在使前述(a)及(b)所述的轧辊表面的粗糙的凸起与钢带表面完全接触时，最好增加冷轧时的压下率。
即，由于成品钢带的光泽明显取决于串列式冷轧机的最后机架出口侧的钢带表面的情况，在前阶段机架的轧制中不能减少的坯料表面的粗糙度大的凹部必需在最后的机架中全面地减少。因此，在使用WC系超硬合金轧辊，并多方变更最后机架的压下率进行轧制后发现，若最后机架的压下率在25％以上则可进一步提高光泽。最后机架的压下率超过40％时更好。并且，从轧辊强度考虑，其压下率的上限希望在60％以下。
再有，由于不使轧制油进入轧辊与钢带之间，当在第2机架以后在粗糙度大的地方轧制时，该粗糙度会在冷轧后残留下来，从而使钢带的表面光泽差。因此，调查了改变各个机架的每个工作辊的粗糙度并进行冷轧后得到的钢带的光泽。结果得知，若使各机架的轧辊粗糙度变成后阶段机架的轧辊粗糙度并且顺次减小，则光泽提高。在这里，轧辊粗糙度顺次减小，也包含粗糙度相同的情况。即，意味着在中间后段机架的轧辊粗糙度不会变大。更进一步说，必须让最后机架的轧辊粗糙度变小。因此在不断变更最后机架的轧辊粗糙度后，调查光泽。其结果是，在平均粗糙度Ra为0.15μm以下时，可得到良好的光泽。轧辊粗造度在Ra 0.15μm以下，0.05μm以上为好。即，若轧辊粗糙度显著变小，轧辊与钢带会滑移，轧制将不稳定。
本发明者更进一步研究了提高光泽的方法。即，由前述可知，冷轧前的钢带表面粗糙度在冷轧后残留了下来，必然会严重损害成品的表面光泽。因此，可以理解为得到光泽良好的钢带，预先使冷轧前的钢带表面的凹凸变小是有利的。
所以，对冷轧前的钢带，即热轧钢带经退火酸洗后的钢带施行不用轧制油等液体润滑剂的无润滑预处理轧制是好的。对此时的压下率进行种种研究的结果是压下率在5％以下时，冷轧前的钢带表面的粗糙度不能充分减少，因而压下率必须超过5％。
再有，在无润滑预处理轧制中会发生微小的烧伤缺陷而使光泽低下，已经发现防止这种烧伤缺陷并且使冷轧前钢带表面粗糙度下降的方法是在工作辊的表面涂覆厚度为1μm以下的液体润滑剂后，再进行预备处理轧制，对这时的压下率进行种种研究的结果是压下率在5％以下时不能充分降低冷轧前钢带表面的粗糙度，因而压下率必需超过5％。
另一方面，为了可靠地防止烧伤缺陷，我们认为必需把压下率保持在某种较低的程度。即，据本发明者的研究，由于压下率超过30％时必然发生烧附现象，因而压下率必须在30％以下。
再有，预处理轧制是在串列式冷轧机前设置的另外的预处理轧制机中进行的。
以下是本发明的实施例。
实施例1
用SUS 430钢带作为铁素体不锈钢带的一个例子，在对热轧钢带进行了退火，酸洗之后，作为本发明方法的一个例子，在由5个机架构成的串列式冷轧机的第4和第5机架中，使用本发明方法的一个实例的由含有15％Ni、杨氏模数为50,000kg/mm2的WC系超硬合金构成轧辊滚筒部分，由半高速钢(セシハィス)钢构成轧辊颈部的工作辊，而在第1-第3机架中使用5％Cr锻钢，将钢带从坯料厚度为4.0mm冷轧成中间厚度为1.3mm。
同时，作为比较，在有5个机架的串列式冷轧机的全部机架中采用通常的5％Cr锻钢的工作辊，并以同样的方式进行冷轧。
将这些钢带在最终退火，酸洗之后以1.0％的延伸率进行平整冷轧。
这些不锈钢冷轧钢带的表面光泽用JIS 28741光泽度测定方法5(GS 20°)来测定，良好的光泽度顺次为：在950以上为特A,800-950为A,600-800为B,400-600为C,400以下为D，以这5个等级进行评价。
根据表1所示的结果，用本发明方法制造的不锈钢冷轧钢带，与用以往的方法所制造的钢带相比较，具有明显优良的光泽。
表 1
| 钢种 | 串列式冷轧机 | 最终成品钢带的光泽判定 | |||||
| 适用的机架 | 轧辊直径(mm) | 轧辊材质 | 单位宽度负荷(kgf/mm) | 输入和输出的板厚(mm) | |||
| 本发明例 | SUS430 | 1 | 530 | 5％铬锻钢 | 730 | 4.00/3.20 | A |
| 2 | 550 | 750 | 3.20/2.56 | ||||
| 3 | 560 | 850 | 2.56/2.05 | ||||
| 4 | 330 | 轧辊滚筒WC+Ni15％轧辊颈部半高速钢 | 630 | 2.05/1.64 | |||
| 5 | 360 | 510 | 1.64/1.30 | ||||
| 以往的实例 | 1 | 530 | 5％铬锻钢 | 730 | 4.00/3.20 | C | |
| 2 | 550 | 750 | 3.20/2.56 | ||||
| 3 | 560 | 850 | 2.56/2.05 | ||||
| 4 | 330 | 700 | 2.05/1.64 | ||||
| 5 | 360 | 560 | 1.64/1.30 | ||||
实施例2
用作为奥氏体系不锈钢带的一个例子的SUS 304钢带作为本发明方法的一个例子，在5个机架的串列式冷轧机中，在第1机架中所使用作为以本发明方法一个实例的由冷模具(ダィス)钢构成轧辊轴芯，在轧辊外周嵌合含有5％Ni的杨氏模数为60,000kg/mm2的WC合金的工作辊，并且使最后机架的工作辊直径在φ400mm以下，将该钢带从坯料厚度为3.0mm冷轧成最终厚度为0.98mm。
同时，作为比较例，在5个机架的串列式冷轧机中，全部机架都采用通常的5％Cr锻钢的工作辊，并使最后的机架的工作辊直径在φ400mm以下，进行冷轧。
作为以往的例子，在5个机架的串列式冷轧机中，在所有机架上都采用通常的5％Cr锻钢所构成的工作辊，且最终机架的工作辊采用以往的超过φ400mm的大直径工作辊的情况下，以同样方式进行冷轧。
之后，将这些钢带进行最后的退火，酸洗，在1.0％的延伸率下进行平整冷轧，实施1道次的#400的抛光研磨，再检查钢带的表面光泽。
评价该不锈钢带的表面光泽以与实施例1相同的方法进行。
根据表2所示的结果，用本发明方法制造的不锈钢冷轧钢带与比较例及以往的例子中所制造的钢带相比较，具有良好的光泽。
表2
*1：外用为WC+Ni 5％，轴芯为冷模具钢(嵌合轧辊)
| 钢种 | 坯料厚度 | 串列式冷轧机 | 冷轧后的工序 | 最后成品钢带的光泽判定 | ||||
| 适用的机架 | 轧辊材质 | 工作辊直径(mm) | 最终厚度 | |||||
| 本发明例 | SUS304 | 3.0mm | 1 | WC+Ni5％*1 | 600 | 0.98mm | 最后的退火酸洗+最后的平整冷轧+抛光研磨 | A |
| 2 | 5％铬锻钢 | 580 | ||||||
| 3 | 570 | |||||||
| 4 | 610 | |||||||
| 5 | 280 | |||||||
| 比较例 | SUS304 | 3.0mm | 1 | 5％铬锻钢 | 550 | 0.98mm | 最后的退火，酸洗+最后的平整冷轧+抛光研磨 | B |
| 2 | 530 | |||||||
| 3 | 510 | |||||||
| 4 | 590 | |||||||
| 5 | 300 | |||||||
| 以往的实例 | SUS304 | 3.0mm | 1 | 5％铬锻钢 | 550 | 0.98mm | 最后的退火，酸洗+最后的平整冷轧+抛光研磨 | D |
| 2 | 530 | |||||||
| 3 | 510 | |||||||
| 4 | 590 | |||||||
| 5 | 515 | |||||||
实施例3
以下，用作为铁素体系不锈钢带的一个例子的SUS 430钢带，在对热轧钢带进行了退火和酸洗之后作为本发明方法的一个例子，在由5个机架构成的串列式冷轧机中，在最后的第5个机架中用本发明方法的一个例子的由含有5％Co的、杨氏模数为63,000kg/mm2的超硬合金构成轧辊外周，并且由冷模具(ダィス)钢构成轧辊轴芯的嵌合轧辊的工作轧辊，第5机架的压下率为30％，将钢带从坯料厚度3.0mm冷轧成最终厚度为0.7mm。之后，将轧制后的钢带进行最后的退火，酸洗，再进行延伸率为0.8％平整冷轧，检查钢带表面的光泽。
作为比较例，在第5机架中使用含有5％Ni的WC系超硬合金工作辊，在第5机架的压下率为21％的情况下进行冷轧。之后，将轧制后的钢带进行最后的退火，酸洗，再以0.8％的延伸率进行平整冷轧，检查钢带表面的光泽。
作为以往的例子，在由5个机架构成的串列式冷轧机中的全部机架中都使用通常的5％Cr锻钢的工作辊的情况下，以同样的方式进行冷轧。之后，将冷轧后的钢带进行最终退火、酸洗，以0.8％的延伸率进行平整冷轧后检查钢带表面的光泽。
将这些不锈钢冷轧钢带以与实施例1相同的方法进行评价。
根据表3所示的结果，用本发明方法制造的不锈钢冷轧钢带，与比较例及以往的例子中所制造的钢带相比，具有明显优良的光泽。
表 3
*1：外周为WC+Co5％、轴芯为冷模具钢(嵌合轧辊)
| 钢种 | 串列式冷轧机 | 最后成品钢带的光泽判定 | |||||
| 适用的机架 | 轧辊直径(mm) | 轧辊材质 | 输入和输出的板厚(mm) | 压下率％ | |||
| 本发明例 | SUS430 | 1 | 530 | 5％铬锻钢 | 3.00/2.27 | 24.3 | A |
| 2 | 550 | 2.27/1.73 | 23.8 | ||||
| 3 | 560 | 1.73/1.31 | 24.2 | ||||
| 4 | 570 | 1.31/1.00 | 23.7 | ||||
| 5 | 280 | WC+Co 5％*1 | 1.00/0.70 | 30.0 | |||
| 比较例 | SUS430 | 1 | 530 | 5％铬锻钢 | 3.00/2.10 | 30.0 | B |
| 2 | 550 | 2.10/1.58 | 24.8 | ||||
| 3 | 560 | 1.58/1.18 | 25.3 | ||||
| 4 | 570 | 1.18/0.89 | 24.6 | ||||
| 5 | 280 | WC+Co 5％*1 | 0.89/0.70 | 21.3 | |||
| 以往的实例 | SUS430 | 1 | 530 | 5％铬锻钢 | 3.00/2.10 | 30.0 | D |
| 2 | 550 | 2.10/1.58 | 24.8 | ||||
| 3 | 580 | 1.58/1.18 | 25.3 | ||||
| 4 | 570 | 1.18/0.89 | 24.6 | ||||
| 5 | 280 | 0.89/0.70 | 21.3 | ||||
实施例4
用作为奥氏体不锈钢带的一个例子SUS 304钢带作为本发明方法的一个例子，在对热轧钢带进行了退火，酰洗之后，以超过5％的压下率对工作辊表面涂覆厚度为1μm以下的水溶性润滑剂，并实施预处理轧制，之后，在5个机架构成的串列式冷轧机中，从第3个机架到第5个机架中使用含有30％Co，且杨氏模数为43,000kg/mm2的WC合金一体型工作辊，将该钢带从坯料厚度为5.0mm冷轧成最终厚度为2.3mm。
作为比较例，在对热轧钢带进行了退火，酸洗之后，以5％以下的压下率对工作辊的表面涂覆厚度为1μm以下的水溶性润滑剂，并实施预处理轧制，之后，在5个机架的串列式冷轧机中，从第3个机架到第5个机架使用含有30％Co的WC合金工作辊进行冷轧。
作为以往的例子，在对热轧钢带进行了退火，酸洗之后，在5个机架所构成的串列式冷轧机的全部机架中使用通常的5％Cr锻钢构成的工作辊的情况下进行同样的冷轧。
之后，在与上述相同的条件下对该钢带进行最终退火，酸洗，以0.8％延伸率进行平整冷轧，抛光研磨，再检查钢带的表面光泽。
该不锈钢冷轧钢带的表面光泽以与实施例1相同的方式进行评价。
通过表4所示的结果可知，与比较例及与以往例子中所制造的不锈钢带比较，用本发明方法所制造的不锈钢冷轧钢带具有明显良好的光泽。
表 4
*在工作辊上涂覆水溶性润滑剂的厚度
| 钢种 | 钢带厚度(mm) | 预处理轧制 | 串列式冷轧机 | 冷轧后的工序 | 最后成品钢带的光泽判定 | ||||||
| 润滑* | 正下率(％) | 适用的机架 | 工作辊直径(mm) | 轧辊材质 | 压下率(％) | 最终厚度(mm) | |||||
| 实施例 | SUS304 | 5.0 | 0.3μm | 15 | 1 | 530 | 5％铬锻钢 | 13.8 | 2.3 | 最后的退火，酸洗+最后的平整冷轧+抛光研磨 | A |
| 2 | 550 | 13.9 | |||||||||
| 3 | 560 | WC+Co 30％(一体辊) | 13.8 | ||||||||
| 4 | 570 | 14.1 | |||||||||
| 5 | 300 | 40.9 | |||||||||
| 比较例 | SUS304 | 5.0 | 2.0 μm | 15 | 1 | 530 | 5％铬锻钢 | 20.0 | 2.3 | 最后的退火，酸洗+最后的平整冷轧+抛光研磨 | B |
| 2 | 550 | 20.0 | |||||||||
| 3 | 560 | WC+Co 30％(一体辊) | 19.9 | ||||||||
| 4 | 570 | 20.0 | |||||||||
| 5 | 300 | 20.7 | |||||||||
| 以往的实例 | SUS304 | 5.0 | 无预处理轧制 | 1 | 530 | 5％铬锻钢 | 20.0 | 2.3 | 最后的退火，酸洗+最后的平整冷轧+抛光研磨 | D | |
| 2 | 550 | 20.0 | |||||||||
| 3 | 560 | 19.9 | |||||||||
| 4 | 570 | 20.0 | |||||||||
| 5 | 300 | 20.7 | |||||||||
Claims (8)
1．一种高光泽不锈钢带的制造方法，它包括，
在复数机架构成的串列式轧机中，对不锈钢带进行冷轧，其中，
所述复数机架它包括第2机架和最后机架，而且，每一个工作辊的表面粗糙度按第2机架至最后机架的次序递减；
最终机架的工作辊粗糙度Ra在0.05μm与0.15μm之间；
至少一个机架中的至少一个工作辊的杨氏模数为25,000-70,000kg/mm2。
2．按照权利要求1所述高光泽不锈钢带的制造方法，其特征在于，所述工作辊是由钨·碳化物系超硬合金构成的。
3．按照权利要求1所述高光泽不锈钢带的制造方法，其特征在于，所述串列式轧机中最后机架的工作辊直径等于或小于前段机架的工作辊直径，并且使用直径为150mm以上，400mm以下的工作辊进行冷轧。
4．按照权利要求1所述高光泽不锈钢带的制造方法，其特征在于，所述串列式轧机的最后机架以25％以上，60％以下的压下率进行冷轧。
5．一种高光泽不锈钢带的制造方法，它包括以下的步骤：
在不锈钢带上面进行预处理轧制操作；
在由复数机架构成的串列式轧机中，对所述不锈钢带进行冷轧；其中，
所述复数机架包括第二机架和最后机架，而且，每一个工作辊的表面粗糙度按第2机架至最后机架的顺序递减；
最终机架的工作辊粗糙度Ra在0.05μm与0.15μm之间；以及
至少一个机架中的至少一个工作辊的杨氏模数为25,000-70,000kg/mm2。
6．按照权利要求5所述的高光泽不锈钢带的制造方法，其特征在于，所述工作辊是由钨·碳化物系超硬合金构成的。
7．按照权利要求5所述高光泽不锈钢带的制造方法，其特征在于，所述串列式轧机的最后机架的工作辊直径等于或小于前段机架的工作辊直径，并且使用直径为150mm以上，400mm以下的工作辊进行冷轧。
8．按照权利要求5所述高光泽不锈钢带的制造方法，其特征在于，所述串列式轧机的最后机架以压下率为25％以上，60％以下进行冷轧。
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