JP3440697B2 - ステンレス冷延鋼帯の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、優れた表面光沢を
有するステンレス冷延鋼帯を有利に生産し得る製造方法
に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、ステンレス冷延鋼帯は、熱延鋼帯
を焼鈍酸洗し、ワークロール径 150mmφ以下のゼンジミ
アミル等において、鋼系合金製ワークロールで冷間圧延
を施した後、仕上焼鈍酸洗又は仕上光輝焼鈍して圧下率
1.2％以下の仕上調質圧延を施し製造していた。

【０００３】これら工程を経て製造されたステンレス冷
延鋼帯は、例えば、SUS 430 に代表されるフェライト系
の場合、製造後の表面のまま使用されることが多く、仕
上調質圧延後の製品に優れた表面光沢が要求される。ま
た、SUS 304 に代表されるオーステナイト系の場合、仕
上調質圧延後にバフ研磨を施すことが多く、このバフ研
磨後に優れた表面光沢を呈することが重要である。

【０００４】また、ステンレス冷延鋼帯を能率良く製造
するものとして、 150mmφ以上の大径ワークロールを用
いた冷間タンデムミルにより一方向に連続して冷間圧延
する方法が採られている。しかし、大径ワークロールで
冷間圧延した鋼帯の表面粗さは、熱延鋼帯を焼鈍酸洗し
た表面の著しく大きな粗さが冷間圧延後に残留し、しか
も、小径ワークロールを用いる冷間圧延に比べ更に大き
い粗さとして残留するため、その製品は、表面光沢を要
求される用途には全く適用できなかった。

【０００５】そこで、従来、ゼンジミアミル等の小径ワ
ークロールを用いる冷間圧延においては、例えば特開昭
60-261609 号公報に示されるが如く、セラミックを被覆
したロールを低粘度の圧延油とともに用いる方法が提案
されている。これは、セラミックを被覆したロールを常
時圧延に用いることにより高速圧延におけるヒートスク
ラッチと称する疵を防止し、且つ、低粘度の圧延油によ
って、冷間圧延中に生成するオイルピットを防止するこ
とにより光沢を向上するものであった。しかし、その実
施例にもある通り、ゼンジミアミル等の小径ワークロー
ルを用いる冷間圧延のみに適用されたものであって、本
発明のように大径のワークロールを用いる冷間タンデム
ミルによるステンレス鋼帯の圧延とは大きく異なってい
る。即ち、小径ワークロールを用いる圧延では、ロール
と鋼帯との間に導入される圧延油の油膜厚みが著しく薄
いためにヒートストリークが発生しやすく、この防止技
術が重要であってセラミックを被覆したロールの適用が
なされていた。また、光沢についてはロールと鋼帯との
間に導入される圧延油の油膜厚みが著しく薄いためにロ
ール材質を変更してもその相違が現われにくく、従っ
て、ロール材質の代わりに圧延油の粘度を低減してオイ
ルピットを減少させ光沢を向上する工夫がなされてい
た。これに対して、大径ワークロールを用いる冷間圧延
ではロールと鋼帯との間に導入される圧延油の油膜厚み
が著しく厚いために、小径ワークロールを用いる場合の
ようなヒートストリーク発生の問題は少なくて、光沢が
低下する問題が大きい。本発明は、この大径ワークロー
ルを用いる冷間圧延における光沢向上を図るため、ロー
ル材質に着目した新たな知見を見い出して行われたもの
である。

【０００６】また、ステンレス鋼帯におけるこの種の表
面光沢低下問題を解決する方法としては、従来、特開昭
61-49701号公報に記載されるが如く、ワークロールの組
合せを工夫する方法が提案されている。また、例えば特
公平3-34406 号公報、特公昭57-13362号公報、特開昭57
-41801号公報に記載されるが如く、冷間圧延時のワーク
ロール粗さを特定の範囲にする方法が提案されている。
しかし、これらの方法のみを採用したのでは、熱延後に
焼鈍酸洗した鋼帯表面の著しく大きい粗さが冷間圧延後
も残留するため、仕上げた鋼帯の表面光沢を十分に向上
することができず、更なる改良が大いに望まれていた。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、ステ
ンレス鋼帯を冷間タンデムミルで圧延するに際して、従
来から抱えていた表面光沢低下問題を解決し、高品質材
を高能率に生産することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載の本発明
は、冷間タンデムミルを用いたステンレス冷延鋼帯の製
造方法において、少なくとも最終スタンドを含むスタン
ドに、ＷＣ系超硬合金からなるワークロールを適用し、
最終スタンドのワークロールの表面平均粗さをＲａ0.15
μm 以下、 0.005μm 以上とし、且つ、最終スタンドの
圧下率を25％以上として圧延するようにしたものであ
る。

【０００９】請求項２に記載の本発明は、冷間タンデム
ミルを用いたステンレス冷延鋼帯の製造方法において、
少なくとも第１スタンド及び／又は最終スタンドにＷＣ
系超硬合金からなるワークロールを適用し、第１スタン
ドにおいて平均粗さをＲａ2.50μm 以下、0.50μm 以上
とした表面粗さのワークロールを用い、且つ30％以上の
圧下率で圧延し、第２スタンド以降において平均粗さを
当該スタンドの直前のスタンドのワークロールの値以下
の値とした表面粗さのワークロールで圧延し、最終スタ
ンドにおいて平均粗さをＲａ0.15μm 以下とした表面粗
さのワークロールを用い、且つ25％以上の圧下率で圧延
するようにしたものである。

【００１０】請求項３に記載の本発明は、請求項１又は
２に記載の本発明において更に、前記ＷＣ系超硬合金か
らなるワークロールとして、厚み 5mm以上のＷＣ系超硬
合金からなるロール外層を備えたものを用いるようにし
たものである。

【００１１】以下、本発明の作用について詳細に説明す
る。本発明に用いる冷間タンデムミルのワークロール径
は120 mmから610 mmの範囲のものとする。

【００１２】従来、ステンレス冷延鋼帯の表面光沢を良
好にするには、その製品の表面粗さを左右する冷間圧延
後の鋼帯の表面粗さを低減すると良いことが知られてい
た。

【００１３】しかし、本発明者らの検討において、上述
の冷間圧延後の鋼帯の表面粗さは、冷間圧延前の鋼帯、
即ち、熱延後に焼鈍酸洗した鋼帯の表面粗さの一部が冷
間圧延後に残存するものであることを見い出した。

【００１４】そこで、熱延後に焼鈍酸洗した鋼帯の表面
粗さについて以下に示す。最終仕上製品で平均粗さＲａ
0.1μm 以下の表面粗さを目標とするステンレス冷延鋼
帯の製造において、熱延鋼帯を焼鈍酸洗した直後の鋼帯
表面粗さは、酸洗時のショットブラスト等の機械的脱ス
ケール処理及び硫酸等の酸により、平均粗さＲａ 2〜 4
μm と著しく大きな粗さを有している。

【００１５】ところで、一般に、冷間圧延時には圧延機
の入側より大量の圧延油がロールと鋼帯に供給される。
これは、圧延油による潤滑と冷却とを同時に実施し、ヒ
ートストリーク等の焼き付き疵の発生を防止して、安定
して鋼帯を製造するために行われる。

【００１６】従って、冷間圧延機の入側において、ロー
ル及び鋼帯表面に数μm 以上の厚みの圧延油が付着し、
熱延後に焼鈍酸洗した鋼帯表面の著しく大きい凹みに圧
延油が溜まってロールバイトに噛み込まれる。この凹み
に溜まった油は、ロールバイトの中でロールと鋼帯が接
触している間逃げ場がなくなり、封じ込められたまま圧
延される。

【００１７】一般に、圧延油を含めた液体は、空気等の
気体に比較して著しく圧縮されがたいので、圧延油を封
じ込めた凹みは、圧延前よりいくらか小さくなるが、大
部分が圧延後も残留する。

【００１８】以上のように、冷間圧延前の鋼帯の表面粗
さが、冷間圧延後も残留し、製品の表面光沢を著しく損
なうわけである。

【００１９】そこで、表面光沢の良好な鋼帯を得るため
には、冷間圧延開始時の鋼帯の表面粗さの凹部を圧延中
に小さくすると良い。即ち、冷間圧延中にロール表面の
粗さの凸部を十分に接触させて、冷間圧延前の鋼帯表面
粗さの凹部を十分に低減すると良いわけである。

【００２０】しかし、大径ワークロールを用いる冷間タ
ンデムミルにおいては、従来の小径ロールミルに比較し
てロール径が大きいため、圧延油を大量にロールと鋼帯
の間に介在させてしまい、ロール表面の粗さの凸部を十
分に鋼帯表面に接触させることが難しい。

【００２１】そのために、本発明者らの検討では、以下
の方法を採ると良いことを見い出した。 (a) 圧延油がロールと鋼帯の間にできるだけ引き込まれ
にくくすること。 (b) ロールと鋼帯との間に十分な圧力を生じさせるこ
と。

【００２２】まず、(a) について、ロールと鋼帯との間
に圧延油が引き込まれる原因は、圧延油に働く流体力学
的な力であり、この力はこれらの噛み込み角度に大きく
影響され、且つ、この角度を大きくすると圧延油が引き
込まれ難くなることがわかった。そこで、この角度を大
きくするには、圧延条件を種々検討するのが良いが、冷
間タンデムミルではスタンド数が限定されるため、小径
ロールミルのようなリバース圧延によるパス回数の変更
が容易にできないために、他の方法を検討する必要があ
った。

【００２３】本発明者らは、ロールのヤング率に着目し
た。即ちロールのヤング率が大きくなるとロールの偏平
が小さくなり、その結果噛み込み角度を大きくできて、
圧延油が引き込まれ難くできることを把握したわけであ
る。

【００２４】また、ロールのヤング率が大きくなると、
ロールと鋼帯との接触長さが短くなってロールと鋼帯と
の間の圧力が著しく増加する結果、(b) に示す十分な圧
力を生じる効果もあることを把握した。

【００２５】そこで、ロールのヤング率を可能な限り大
きくする方法として種々検討した結果、ＷＣ系超硬合金
ロールを用いると良いことを見い出したのである。

【００２６】尚、従来のゼンジミアミル等による圧延に
見られる小径ワークロールにＷＣ系超硬合金を適用して
も、小径ロールであるためにロールと鋼帯との噛み込み
角度が大きく、通常の鋼系ロール（ 5％Ｃｒ鍛鋼、冷間
ダイス、ハイス系等）とＷＣ系超硬合金ロールと圧延油
の引き込み量はほとんど等しくて、且つ、薄い油膜厚み
であり、これ以上はロールと鋼帯との間に介在する圧延
油の膜厚を小さくすることは難しく、冷延素材表面の大
きな粗さを低減する効果は、ＷＣ系超硬合金ロール、通
常の鋼系合金ロールともほぼ同じであった。

【００２７】しかし、冷間タンデムミルのように大径ワ
ークロールの場合、ロールと鋼帯との噛み込み角度が小
さくて、圧延油の油膜厚みが厚いため、ロールのヤング
率による圧延油の引き込み量への影響は著しく大きくな
り、ＷＣ系超硬合金ロールの適用によってロールと鋼帯
との間に介在する圧延油の膜厚を小さくすることが容易
に行えるわけである。

【００２８】尚、本発明において、ＷＣ系超硬合金は、
主成分としてのＷＣ（炭化タングステン）にＮｉ基合
金、Ｃｏ基合金、ＴｉやＣｒ等を単独又は、複数種添加
したものである。

【００２９】そして、本発明のＷＣ系超硬合金からなる
ワークロールは、ＷＣ系超硬合金の一体ロールを用いて
も良いが、コストが大きいため、ロールバレル部分のみ
ＷＣ系超硬合金とし、ロールネック部は従来の鋼系合金
とするか、或いは、ロールバレル部分の表層のみをＷＣ
系超硬合金とし、軸部分は従来の鋼系合金とすると良
い。更に、ロールバレル部分の表層のみをＷＣ系超硬合
金とする方法として、ＷＣ系超硬合金を従来の鋼系合金
に嵌合したり溶射すると良いが、ヤング率を大きくする
ためにその厚みは 5mm以上とすることが望ましい。

【００３０】このとき、本発明方法は、冷間タンデムミ
ルの全部のスタンドに適用することができるが、本発明
では、コストを考慮して下記(1) 又は(2) を採用するこ
ととした。 (1) 本発明方法を少なくとも最終スタンドに適用すれ
ば、その１つ手前のスタンドまでに減少できなかった冷
延素材表面の凹部を十分に減少できて、著しく光沢を向
上できる。

【００３１】ここで、本発明者らは更に光沢を向上する
方法を検討した。前述の(a) 及び(b) に示すロール表面
の粗さの凸部を十分に鋼帯表面に接触させる方法におい
て、これらを更に有効に作用させるには冷間圧延時の圧
下率を増加させると良いことを見い出した。

【００３２】即ち、冷間タンデムミルの最終スタンドの
出側の鋼帯表面によって製品鋼帯の光沢が大きく左右さ
れるため、前段スタンドの圧延で減少できにくかった素
材表面の大きな粗さの凹部を最終スタンドで十分に低減
する必要がある。そこで、ＷＣ系超硬合金ロールを用い
て最終スタンドの圧下率を種々変更して圧延したとこ
ろ、最終スタンドの圧下率を25％以上とすると光沢が更
に向上することを見い出した。尚、望ましくは圧下率40
％を超える圧下率とすると更に良い。また、その圧下率
の上限はロール強度から90％以下が望ましい。

【００３３】また、この際ロール表面の粗さについて考
慮しなければならない。即ち、ＷＣ系超硬合金ロールを
用いて高圧下率で圧延した場合、ロールバイト内部に導
入される圧延油が少なくなり油膜厚みが薄くなるので、
その結果、冷延素材表面の凹部は減少するが、ロール表
面粗さが強く転写されるため、ロール表面粗さが粗い場
合は圧延後鋼板の光沢が逆に低下する場合もある。従っ
て、最終スタンド出側の鋼帯表面の光沢を向上させるた
めには最終スタンドのロール表面粗さを小さくする必要
がある。本発明者らの検討によるとロール表面粗さをＲ
ａ0.15μm 以下とすると良好な光沢が得られることを把
握した。ここで、ロール表面粗さは望ましくはＲａ 0.0
05μm 以上が良い。即ち、ロール表面粗さが著しく小さ
くなると、ロールと鋼帯がスリップして圧延が不安定に
なるためである。

【００３４】(2) 本発明方法を少なくとも第１スタンド
に適用すれば、前述した冷延素材表面の大きな粗さの凹
部を十分に減少できて表面光沢を向上できる。

【００３５】ここで、本発明者らは更に光沢を向上する
方法を検討した。前述の(a) 及び(b) に示すロール表面
の粗さの凸部を十分に鋼帯表面に接触させる方法におい
て、これらを更に有効に作用させるには冷間圧延時の圧
下率を増加させると良いことを見い出した。

【００３６】即ち、冷間タンデムミルの第１スタンドに
おいて、素材表面の大きな粗さの凹部を十分に低減でき
れば、圧延後の鋼帯表面の凹部も減少して表面光沢が向
上するわけである。そこで、ＷＣ系超硬合金ロールを用
いて第 1スタンドの圧下率を種々変更して圧延したとこ
ろ、第 1スタンドの圧下率を30％以上とすると冷延素材
表面の凹部が著しく減少し、その後、表面に残った冷延
素材表面凹部及び第 1スタンドでの圧延によって表面に
転写されたロールの研削目を、第 2スタンド以降の圧延
で減少させれば、最終スタンド出側の鋼帯表面の光沢が
更に向上することを見い出した。尚、望ましくは圧下率
40％以上であると更に良い。また、その圧下率の上限は
ロール強度から90％以下が望ましい。

【００３７】また、本発明者らはこの際のロール表面粗
さについても詳細に調査した。その結果、ワークロール
表面粗さを大きくすると良く、平均粗さＲａ0.5μm以
上、2.50μm 以下にすると第１スタンド出側での鋼帯表
面の冷延素材表面凹部の減少が特に著しく、30％以上の
圧下率での圧延によりオイルピットの生成がほとんどな
くなることを把握したのである。更に、従来の鋼系のロ
ールではロール表面粗さを前記粗さに整えても、圧延を
繰り返すにつれてロールの摩耗が進展し、初期の粗さを
保持しにくいという問題点があるが、一方ＷＣ系超硬合
金の場合は、耐摩耗性が極めて高いので、摩耗しにく
く、初期のロール表面粗さを鋼系ロールに比べて長期間
保持することが可能となり、高光沢を維持し続けること
ができる。

【００３８】また、冷間圧延前の鋼帯表面粗さの凹部を
冷間圧延中に十分に低減するには、鋼帯の変形抵抗が最
も小さい第１スタンドに前記ワークロール表面粗さを適
用し、前記圧下率で圧延するのが良いが、第２スタンド
以降も大きなロール表面粗さで圧延すると、その粗さが
冷間圧延後に残留して鋼帯の表面光沢が低下する。そこ
で、各スタンド毎のワークロール表面粗さを種々変更し
て冷間圧延して仕上げた後の光沢を調べた。その結果、
各スタンドのロール表面粗さを後段スタンドになるに従
って順次小さくするようにした結果、光沢は向上するこ
とがわかった。ここで、ロール表面粗さを順次小さくす
ることとは、同一の粗さの場合も含んでいる。即ち、途
中で後段スタンドのロール表面粗さを大きくしないとい
う意味である。更に、最終スタンドのロール表面粗さを
(1) に示したロール表面粗さにして、(1) に示した圧下
率で圧延することにより、著しく光沢が向上する。ま
た、第２スタンド以降、最終スタンドまで全てＷＣ系超
硬合金を用いると更に光沢が向上する。

【００３９】また、ＷＣ系超硬合金は、その材料費が鋼
に比較して極めて高価であるため、軸芯は従来の鋼製と
し、ロール外層のみＷＣ系超硬合金を用いた複合ロール
を用いると低コスト化することができる。この場合ＷＣ
系超硬合金を用いたロール外層の肉厚は 5mm以上あれ
ば、強度上の問題はなく、又、圧延後の鋼帯の光沢に影
響を及ぼすロール偏平もＷＣ系超硬合金一体の場合とほ
ぼ同等となるのである。

【００４０】

【発明の実施の形態】

（実施例１）（表１） フェライト系ステンレス鋼帯の一例としてのSUS 430 鋼
帯を用いて、熱延鋼帯を焼鈍酸洗した後に、本発明方法
の一例として、 5スタンドからなる冷間タンデムミルの
第 5スタンドに本発明方法の一例であるＣｏを17％含有
するＷＣ系超硬合金を用い、その表面粗さをＲａ0.15μ
m としたワークロールを適用し、第 5スタンドの圧下率
を25％として素材厚み 4.0mmから仕上厚み 1.0mmまで冷
間圧延した。その後、この圧延後の鋼帯を仕上焼鈍酸洗
して伸び率 1.0％で調質圧延し、鋼帯表面の光沢を調査
した（本発明例１）。

【００４１】更に、本発明方法の一例として、 5スタン
ドからなる冷間タンデムミルの第 5スタンドに本発明方
法の一例であるＣｏを17％含有するＷＣ系超硬合金製の
5mm肉厚のスリーブをセミハイスの軸芯に嵌合したＷＣ
複合ワークロールを用い、その表面粗さをＲａ0.15μm
としたワークロールを適用し、第 5スタンドの圧下率を
25％として素材厚み 4.0mmから仕上厚み 1.0mmまで冷間
圧延した。その後、この圧延後の鋼帯を仕上焼鈍酸洗し
て伸び率 1.0％で調質圧延し、鋼帯表面の光沢を調査し
た（本発明例２）。

【００４２】また、本発明方法の一例として、 5スタン
ドからなる冷間タンデムミルの第 5スタンドに本発明方
法の一例であるＣｏを17％含有するＷＣ系超硬合金を用
い、その表面粗さをＲａ 0.005μm としたワークロール
を適用し、第 5スタンドの圧下率を25％として素材厚み
4.0mmから仕上厚み 1.0mmまで冷間圧延した。その後、
この圧延後の鋼帯を仕上焼鈍酸洗して伸び率 1.0％で調
質圧延し、鋼帯表面の光沢を調査した（本発明例３）。

【００４３】また、本発明方法の一例として、 5スタン
ドからなる冷間タンデムミルの第 5スタンドに本発明方
法の一例であるＣｏを17％含有するＷＣ系超硬合金製の
5mm肉厚のスリーブをセミハイスの軸芯に嵌合したＷＣ
複合ワークロールを用い、その表面粗さをＲａ 0.005μ
m としたワークロールを適用し、第 5スタンドの圧下率
を25％として素材厚み 4.0mmから仕上厚み 1.0mmまで冷
間圧延した。その後、この圧延後の鋼帯を仕上焼鈍酸洗
して伸び率 1.0％で調質圧延し、鋼帯表面の光沢を調査
した（本発明例４）。

【００４４】また、比較例１として、第 5スタンドにＣ
ｏを17％含有するＷＣ系超硬合金のワークロールを適用
し、その表面粗さをＲａ 0.2μm 、第 5スタンドの圧下
率を21％として冷間圧延した。その後、この圧延後の鋼
帯を仕上焼鈍酸洗して伸び率1.0％で調質圧延し、鋼帯
表面の光沢を調査した（比較例１）。

【００４５】更に、比較例２として、第 5スタンドにＣ
ｏを17％含有するＷＣ系超硬合金をセミハイスの軸芯に
溶射によって肉厚 1mm盛ったＷＣ系複合ワークロールを
適用し、その表面粗さをＲａ0.15μm 、第 5スタンドの
圧下率を25％として冷間圧延した。その後、この圧延後
の鋼帯を仕上焼鈍酸洗して伸び率 1.0％で調質圧延し、
鋼帯表面の光沢を調査した（比較例２）。

【００４６】また、従来例として、 5スタンド冷間タン
デムミルの全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワ
ークロールを適用した場合についても同様に冷間圧延し
た。その後、この圧延後の鋼帯を仕上焼鈍酸洗して伸び
率 1.0％で調質圧延し、鋼帯表面の光沢を調査した。

【００４７】これらステンレス冷延鋼帯の表面光沢につ
いて、JIS Z8741 光沢度測定方法 5（Ｇｓ20°）により
測定し、良好な順に光沢度 950以上を特Ａ、 800〜 950
をＡ、 600〜 800をＢ、 400〜 600をＣ、 400以下をＤ
として 5段階で評価した。

【００４８】表１に示す結果より、本発明方法１〜４で
製造したステンレス冷延鋼帯は、比較例１、２及び従来
例で製造した鋼帯に比較して著しく良好な光沢を有して
いた。

【００４９】

【表１】

【００５０】（実施例２）オーステナイト系ステンレス
鋼帯の一例としてのSUS 304 鋼帯を用いて、熱延鋼帯を
焼鈍酸洗した後に、本発明方法の一例として、 5スタン
ドからなる冷間タンデムミルで第 1スタンドに本発明方
法の一例であるＣｏを10％含有するＷＣ系超硬合金を用
い、その表面粗さをＲａ2.50μm とし、第 1スタンドに
おける圧下率を30％として、更に、第 5スタンドに本発
明方法の一例であるＣｏを20％含有するＷＣ系超硬合金
の肉厚 5mmのスリーブをセミハイスの軸芯に嵌合したＷ
Ｃ複合ワークロールを用い、その表面粗さをＲａ0.15μ
m としたワークロールを適用し、第 5スタンドの圧下率
を25％として素材厚み 3.0mmから仕上厚み0.98mmまで冷
間圧延した。その後、この圧延後の鋼帯を仕上焼鈍酸洗
して伸び率 1.0％で調質圧延し、＃400 のバフ研磨を 1
パス施して鋼帯表面の光沢を調査した（本発明例５）。

【００５１】また、本発明方法の一例として、 5スタン
ドからなる冷間タンデムミルで第 1スタンドに本発明方
法の一例であるＣｏを10％含有するＷＣ系超硬合金を用
い、その表面粗さをＲａ0.50μm とし、第 1スタンドに
おける圧下率を30％として、更に、第 5スタンドに本発
明方法の一例であるＣｏを20％含有するＷＣ系超硬合金
の肉厚 5mmのスリーブをセミハイスの軸芯に嵌合したＷ
Ｃ複合ワークロールを用い、その表面粗さをＲａ0.15μ
m としたワークロールを適用し、第 5スタンドの圧下率
を25％として素材厚み 3.0mmから仕上厚み0.98mmまで冷
間圧延した。その後、この圧延後の鋼帯を仕上焼鈍酸洗
して伸び率 1.0％で調質圧延し、＃400のバフ研磨を 1
パス施して鋼帯表面の光沢を調査した（本発明例６）。

【００５２】また、比較例として、第 1スタンドにＣｏ
を10％含有するＷＣ系超硬合金のワークロールを適用
し、その平均粗さをＲａ0.35μm 、圧下率を20％とし
て、更に、第 5スタンドにＣｏを20％含有するＷＣ系超
硬合金製のスリーブをセミハイスの軸芯に嵌合したＷＣ
複合ワークロールを適用し、その表面粗さをＲａ 0.2μ
m、第 5スタンドの圧下率を20％として冷間圧延した。
その後、この圧延後の鋼帯を仕上焼鈍酸洗して伸び率
1.0％で調質圧延し、＃400 のバフ研磨を 1パス施して
鋼帯表面の光沢を調査した。

【００５３】更に、従来例として、 5スタンド冷間タン
デムミルの全スタンドの通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワ
ークロールを適用した場合についても同様に冷間圧延し
た。その後、この圧延後の鋼帯を仕上焼鈍酸洗して伸び
率 1.0％で調質圧延し、＃400 のバフ研磨を 1パス施し
て鋼帯表面の光沢を調査した。

【００５４】これらステンレス冷延鋼帯の表面光沢につ
いて、JIS Z8741 光沢度測定方法 5( Ｇｓ20°）により
測定し、良好な順に光沢度 950以上を特Ａ、 800〜 950
をＡ、 600〜 800をＢ、 400〜 600をＣ、 400以下をＤ
として 5段階で評価した。

【００５５】表２に示す結果より、本発明方法５、６で
製造したステンレス冷延鋼帯は、比較例及び従来例で製
造した鋼帯に比較して著しく良好な光沢を有していた。

【００５６】

【表２】

【００５７】（実施例３） オーステナイト系ステンレス鋼帯の一例としてのSUS 30
4 鋼帯を用いて、熱延鋼帯を焼鈍酸洗した後に、本発明
方法の一例として、 5スタンド冷間タンデムミルで第１
スタンドに本発明方法の一例であるＣｏを17％含有する
ＷＣ系超硬合金製のロールバレル部に 5％Ｃｒ鋼のロー
ルネック部を嵌合したワークロールを用い、その表面粗
さをＲａ2.50μm とし、第１スタンドにおける圧下率を
30％として、又、第２〜第４スタンドに、Ｃｏを17％と
Ｎｉを20％とＣｒを12％含有する肉厚5mmのＷＣ系超硬
合金製のスリーブを冷間ダイス鋼の軸芯に嵌合したワー
クロールを用いて、その表面粗さをＲａで、当該スタン
ドの直前のスタンド以下の値として第４スタンドの表面
粗さはＲａで第３スタンドの表面粗さ以下第５スタンド
の表面粗さ以上とし、更に、第５スタンドにＣｏを17％
含有するＷＣ系超硬合金を用い、その表面粗さをＲａ0.
15μm としたワークロールを適用し、第５スタンドの圧
下率を25％として素材厚み 3.0mmから仕上厚み0.98mmま
で冷間圧延した。その後、この圧延後の鋼帯を仕上焼鈍
酸洗して伸び率 1.0％で調質圧延し、＃400 のバフ研磨
を 1パス施して鋼帯表面の光沢を調査した（本発明例
７）。

【００５８】また、本発明方法の一例として、 5スタン
ド冷間タンデムミルで第１スタンドに本発明方法の一例
であるＣｏを17％含有するＷＣ系超硬合金製のロールバ
レル部に 5％Ｃｒ鋼のロールネック部を嵌合したワーク
ロールを用い、その表面粗さをＲａ0.50μm とし、第１
スタンドにおける圧下率を30％として、又、第２〜第４
スタンドに、Ｃｏを17％とＮｉを20％とＣｒを12％含有
する肉厚 5mmのＷＣ系超硬合金製のスリーブを冷間ダイ
ス鋼の軸芯に嵌合したワークロールを用いて、その表面
粗さをＲａで、当該スタンドの直前のスタンド以下の値
として第４スタンドの表面粗さはＲａで第３スタンドの
表面粗さ以下第５スタンドの表面粗さ以上とし、更に、
第５スタンドにＣｏを17％含有するＷＣ系超硬合金を用
い、その表面粗さをＲａ0.15μm としたワークロールを
適用し、第５スタンドの圧下率を25％として素材厚み
3.0mmから仕上厚み0.98mmまで冷間圧延した。その後、
この圧延後の鋼帯を仕上焼鈍酸洗して伸び率 1.0％で調
質圧延し、＃400 のバフ研磨を 1パス施して鋼帯表面の
光沢を調査した（本発明例８）。

【００５９】また、比較例として、第１スタンドにＣｏ
を17％含有するＷＣ系超硬合金のロールバレル部に 5％
Ｃｒ鋼のロールネック部を嵌合したワークロールを適用
し、その平均粗さをＲａ0.35μm 、圧下率を20％とし
て、又第２スタンドから第４スタンドまでにＣｏを17％
とＮｉを20％とＣｒを12％含有する肉厚 5mmのＷＣ系超
硬合金製のスリーブを冷間ダイス鋼の軸芯に嵌合したワ
ークロールを用いて、その表面粗さをＲａ 0.2μm と
し、更に、第５スタンドにＣｏを17％含有するＷＣ系超
硬合金のワークロールを適用し、その表面粗さをＲａ
0.2μm 、第５スタンドの圧下率を20％として冷間圧延
した。その後、この圧延後の鋼帯を仕上焼鈍酸洗して伸
び率 1.0％で調質圧延し、＃400 のバフ研磨を 1パス施
して鋼帯表面の光沢を調査した。

【００６０】更に、従来例として、 5スタンド冷間タン
デムミルの全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワ
ークロールを適用した場合についても同様に冷間圧延し
た。その後、この圧延後の鋼帯を仕上焼鈍酸洗して伸び
率 1.0％で調質圧延し、＃400 のバフ研磨を 1パス施し
て鋼帯表面の光沢を調査した。

【００６１】これらステンレス冷延鋼帯の表面光沢につ
いて、JIS Z8741 光沢度測定方法 5( Ｇｓ20°）により
測定し、良好な順に光沢度 950以上を特Ａ、 800〜 950
をＡ、 600〜 800をＢ、 400〜 600をＣ、 400以下をＤ
として 5段階で評価した。

【００６２】表３に示す結果より、本発明方法７、８で
製造したステンレス冷延鋼帯は、比較例及び従来例で製
造した鋼帯に比較して著しく良好な光沢を有していた。

【００６３】

【表３】

【００６４】

【発明の効果】以上のとおり、本発明方法により製造し
たステンレス冷延鋼帯は、従来の方法により製造した鋼
帯に比較して著しく優れた表面光沢を有する。特に、冷
間タンデムミル等の小径ワークロールを用いた圧延と同
等以上の優れた表面光沢を有する。

フロントページの続き (72)発明者 伊藤 浩之 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎 製鉄株式会社 千葉製鉄所内 (72)発明者 福原 明彦 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎 製鉄株式会社 千葉製鉄所内 (56)参考文献 特開 平８−71603（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−127903（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B21B 1/00 - 1/46 B21B 3/02 B21B 27/00 B21B 27/03

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 冷間タンデムミルを用いたステンレス冷
   延鋼帯の製造方法において、 少なくとも最終スタンドを含むスタンドに、ＷＣ系超硬
   合金からなるワークロールを適用し、最終スタンドのワ
   ークロールの表面平均粗さをＲａ0.15μm 以下、 0.005
   μm 以上とし、且つ、最終スタンドの圧下率を25％以上
   として圧延することを特徴とする表面光沢に優れたステ
   ンレス冷延鋼帯の製造方法。
2. 【請求項２】 冷間タンデムミルを用いたステンレス冷
   延鋼帯の製造方法において、 少なくとも第１スタンド及び／又は最終スタンドにＷＣ
   系超硬合金からなるワークロールを適用し、 第１スタンドにおいて平均粗さをＲａ2.50μm 以下、0.
   50μm 以上とした表面粗さのワークロールを用い、且つ
   30％以上の圧下率で圧延し、 第２スタンド以降において平均粗さを当該スタンドの直
   前のスタンドのワークロールの値以下の値とした表面粗
   さのワークロールで圧延し、 最終スタンドにおいて平均粗さをＲａ0.15μm 以下とし
   た表面粗さのワークロールを用い、且つ25％以上の圧下
   率で圧延することを特徴とする高光沢ステンレス冷延鋼
   帯の製造方法。
3. 【請求項３】 前記ＷＣ系超硬合金からなるワークロー
   ルとして、厚み 5mm以上のＷＣ系超硬合金からなるロー
   ル外層を備えたものを用いることを特徴とする請求項１
   又は２記載の高光沢ステンレス冷延鋼帯の製造方法。