CN106800971A - 原料共混联合压差膨化制备油茶籽油的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种原料共混联合压差膨化制备油茶籽油的方法，包括以下步骤：(1)茶籽采摘；(2)甄选；(3)干燥；(4)脱果壳；(5)脱种壳；(6)磁选；(7)抗氧化辅料共混；(8)压差膨化；(9)吸附剂共混；(10)提油；(11)脱水；(12)过滤；(13)脱蜡；(14)精滤。本发明通过物理压榨前将抗氧化辅料、吸附剂与油茶籽提前预混，并利用压差膨化技术处理，制备的压榨茶油毛油品质较好，仅仅通过脱水、脱蜡、过滤等工序便可以达到GB11765二级压榨成品油茶籽油的标准。

Description

原料共混联合压差膨化制备油茶籽油的方法
技术领域
本发明属于油脂加工技术领域，具体涉及一种原料共混联合压差膨化制备油茶籽油的方法。
背景技术
油茶籽油俗称茶油，又名山茶油、山茶籽油，是从中国特有的木本油料树种油茶的成熟种子中提取的纯天然高级食用植物油。油茶籽油的油酸、亚油酸等不饱和脂肪酸含量高达90％，同时富含维生素E、角鲨烯等活性成分，营养保健价值较高，被誉为“东方橄榄油”、“油中珍品”。历史上，油茶籽油曾是“皇封御膳”用油，目前油茶籽油是我国提倡推广的纯天然木本食用植物油，以及国际粮农组织首推的保健植物食用油。研究表明，长期食用油茶籽油可帮助预防心血管疾病、增加人体免疫力机能、清胃润肠、美容护肤等，对人体健康大有益处。
市面上流通的茶油按工艺一般分为浸出和压榨两种类型。压榨法一种纯物理的制油方式，其不使用化学溶剂，消费者接受度更高。以油茶籽为原料，压榨后即得到压榨茶油原油，也就是农村土榨坊生产的茶油毛油，但茶油毛油还未达到可食用的标准，必须经过进一步的精炼，如脱胶、碱炼、脱色、脱臭等工序处理，使酸价、过氧化值、色泽、苯并芘等指标达到国家标准GB11765允许的安全范围内，才能进入市场流通和销售。但是茶油的精炼工艺十分复杂，且存在下列问题：不可逆的炼耗损失，产生大量废水、废吸附剂，加工规模不大时产出较难利用的副产物如皂角、油脚、游离脂肪酸等；但生产厂家为了使茶油的感官品质更加吸引消费者，在市场上占据有利的竞争地位或营造销售噱头，往往会进行过度的精炼，如大量使用脱色吸附剂使茶油色泽更浅或更为透亮、长时间脱蜡以提高茶油低温储藏的感官稳定性、采取严苛的脱酸脱臭参数过度控制酸价和过氧化值。但是从能耗、产品自身营养角度来衡量，上述的过度精炼的方式并不完全合理、科学。因为过度精炼必然产生大量的能耗浪费，使茶油的伴随营养物质如茶多酚、植物淄醇、磷脂、维生素E等完全丧失。
发明内容
针对上述问题，本发明提供了一种原料共混联合压差膨化制备油茶籽油的方法，其通过物理压榨前将抗氧化辅料、吸附剂与油茶籽提前预混，并利用压差膨化技术处理，制备的压榨茶油毛油品质较好、出油率高，仅仅通过脱水、脱蜡、过滤等适度的精炼工序便可达到GB11765二级压榨成品油茶籽油的标准。
本发明通过下述技术方案实现。
原料共混联合压差膨化制备油茶籽油的方法，包括以下步骤：(1)茶籽采摘；(2)甄选；(3)干燥；(4)脱果壳；(5)脱种壳；(6)磁选；(7)抗氧化辅料共混；(8)压差膨化；(9)吸附剂共混；(10)提油；(11)脱水；(12)过滤；(13)脱蜡；(14)精滤。
作为具体方案，所述步骤(7)抗氧化辅料共混的具体方法为：将磁选过的油茶籽仁与抗氧化辅料混合，之后粉碎至粒度为10～20目，备用；现有技术一般将抗氧化剂添加到成品油中，以延长成品油的保质期；本发明将抗氧化辅料提前与油茶籽仁预混，可有效控制油茶籽仁压差膨化、吸附剂共混、物理压榨等后序工艺中的油脂氧化，并且抗氧化辅料的活性成分会一并带入至成品油中，可提高货架期内茶油的氧化稳定性。
作为具体方案，所述步骤(8)压差膨化的具体方法为：将原料共混后的物料投入膨化罐中于膨化温度90～140℃加热10-30min，使膨化压力达到0.20～0.40MPa，之后泄压保持真空度为-0.098～-0.090MPa维持5-10min，即完成压差膨化工序；利用压差膨化将油茶籽仁内的自由水快速汽化，使茶籽仁内形成网络通道，比表面积大幅增加，可提高后续压榨的出油率和与吸附剂剂共混的效率。
作为具体方案，所述步骤(9)吸附剂共混的具体方法为：将压差膨化后的物料与吸附剂按质量比15～20:1进行混合；提前加入吸附剂，使原料在物理压榨出油的过程中完成吸附苯并芘、黄曲霉毒素等有害物质和脱除色素的作用。
作为具体方案，所述抗氧化辅料为迷迭香干燥茎叶、干燥竹叶、甘草中的一种或一种以上混合物；迷迭香干燥茎叶、干燥竹叶、甘草均为富含天然抗氧化活性物质的原料，具有较强的抗氧化作用。
作为具体方案，所述吸附剂为活性炭与油茶籽饼粕粉按质量比1:1～4的混合物。
作为具体方案，所述抗氧化辅料的添加量为：以油茶籽仁质量计2～5％。
作为具体方案，所述步骤(2)甄选具体方法为：对同一批采摘的油茶籽中所含油的过氧化值和酸价进行检测，选择过氧化值小于4mmol/kg，酸价小于1.0mg/g的批次油茶籽作为原料。
作为具体方案，所述步骤(10)提油采用物理冷榨的方法，控制进料温度低于40℃。
采用本发明方法制备的油茶籽油的指标。
表1本发明制备油茶籽油的脂肪酸组成
名称 相对含量(％)
棕榈酸(C16:0) 8.2～10.1
硬脂酸(C18:0) 0.8～3.4
油酸(C18:1) 75.2～79.8
亚油酸(C18:2) 7.4～11.2
亚麻酸(C18:3) 0～1
表2本发明制备油茶籽油的活性成分含量
成分 含量(mg/g)
角鲨烯 20.98～50.34
茶多酚 8.25～12.42
维生素E 32.01～100.57
表3本发明制备油茶籽油的质量指标
检测指标 结果
色泽(罗维朋比色槽25.4mm) 黄≤35，红≤2.0
气味、滋味 具有油茶籽油固有的气味和滋味、无异味
透明度 澄清、透明
水分及挥发物/％ ≤0.1
酸值/(mg/g) 0.76
过氧化值/(mmol/kg) 2.43
苯并芘/(μg/kg) 1.89
由表1至表3可知，采用本发明方法制备的油茶籽油保留了较多的维生素E、茶多酚、角鲨烯等活性成分，并且质量指标符合GB 11765二级压榨油茶籽油的标准要求。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步解释说明，但本发明不限于以下实施例。
实施例1
原料共混联合压差膨化制备油茶籽油的方法，包括以下步骤：(1)茶籽采摘；(2)甄选；(3)干燥；(4)脱果壳；(5)脱种壳；(6)磁选；(7)抗氧化辅料共混；(8)压差膨化；(9)吸附剂共混；(10)提油；(11)脱水；(12)过滤；(13)脱蜡；(14)精滤。
实施例2
原料共混联合压差膨化制备油茶籽油的方法，包括以下步骤：(1)茶籽采摘；(2)甄选；(3)干燥；(4)脱果壳；(5)脱种壳；(6)磁选；(7)抗氧化辅料共混：将磁选过的油茶籽仁与抗氧化辅料混合，之后粉碎至粒度为10～20目，备用；(8)压差膨化；(9)吸附剂共混；(10)提油；(11)脱水；(12)过滤；(13)脱蜡；(14)精滤。
实施例3
原料共混联合压差膨化制备油茶籽油的方法，包括以下步骤：(1)茶籽采摘；(2)甄选；(3)干燥；(4)脱果壳；(5)脱种壳；(6)磁选；(7)抗氧化辅料共混：将磁选过的油茶籽仁与抗氧化辅料混合，之后粉碎至粒度为10～20目，备用；(8)压差膨化：将原料共混后的物料投入膨化罐中于膨化温度90～140℃加热10-30min，使膨化压力达到0.20～0.40MPa，之后泄压保持真空度为-0.098～-0.090MPa维持5-10min，即完成压差膨化工序；(9)吸附剂共混；(10)提油；(11)脱水；(12)过滤；(13)脱蜡；(14)精滤。
实施例4
原料共混联合压差膨化制备油茶籽油的方法，包括以下步骤：(1)茶籽采摘；(2)甄选；(3)干燥；(4)脱果壳；(5)脱种壳；(6)磁选；(7)抗氧化辅料共混：将磁选过的油茶籽仁与抗氧化辅料混合，之后粉碎至粒度为10～20目，备用；(8)压差膨化：将原料共混后的物料投入膨化罐中于膨化温度90～140℃加热10-30min，使膨化压力达到0.20～0.40MPa，之后泄压保持真空度为-0.098～-0.090MPa维持5-10min，即完成压差膨化工序；(9)吸附剂共混：将压差膨化后的物料与吸附剂按质量比15～20:1进行混合；(10)提油；(11)脱水；(12)过滤；(13)脱蜡；(14)精滤。
实施例5
原料共混联合压差膨化制备油茶籽油的方法，包括以下步骤：(1)茶籽采摘；(2)甄选；(3)干燥；(4)脱果壳；(5)脱种壳；(6)磁选；(7)抗氧化辅料共混：将磁选过的油茶籽仁与抗氧化辅料混合，之后粉碎至粒度为10～20目，备用；所述抗氧化辅料为迷迭香干燥茎叶、干燥竹叶、甘草中的一种或一种以上混合物；(8)压差膨化：将原料共混后的物料投入膨化罐中于膨化温度90～140℃加热10-30min，使膨化压力达到0.20～0.40MPa，之后泄压保持真空度为-0.098～-0.090MPa维持5-10min，即完成压差膨化工序；(9)吸附剂共混：将压差膨化后的物料与吸附剂按质量比15～20:1进行混合；(10)提油；(11)脱水；(12)过滤；(13)脱蜡；(14)精滤。
实施例6
原料共混联合压差膨化制备油茶籽油的方法，包括以下步骤：(1)茶籽采摘；(2)甄选；(3)干燥；(4)脱果壳；(5)脱种壳；(6)磁选；(7)抗氧化辅料共混：将磁选过的油茶籽仁与抗氧化辅料混合，之后粉碎至粒度为10～20目，备用；所述抗氧化辅料为迷迭香干燥茎叶、干燥竹叶、甘草中的一种或一种以上混合物；(8)压差膨化：将原料共混后的物料投入膨化罐中于膨化温度90～140℃加热10-30min，使膨化压力达到0.20～0.40MPa，之后泄压保持真空度为-0.098～-0.090MPa维持5-10min，即完成压差膨化工序；(9)吸附剂共混：将压差膨化后的物料与吸附剂按质量比15～20:1进行混合；所述吸附剂为活性炭与油茶籽饼粕粉按质量比1:1～4的混合物；(10)提油；(11)脱水；(12)过滤；(13)脱蜡；(14)精滤。
实施例7
原料共混联合压差膨化制备油茶籽油的方法，包括以下步骤：(1)茶籽采摘；(2)甄选；(3)干燥；(4)脱果壳；(5)脱种壳；(6)磁选；(7)抗氧化辅料共混：将磁选过的油茶籽仁与抗氧化辅料混合，之后粉碎至粒度为10～20目，备用；所述抗氧化辅料为迷迭香干燥茎叶、干燥竹叶、甘草中的一种或一种以上混合物，添加量为：以油茶籽仁质量计2～5％；(8)压差膨化：将原料共混后的物料投入膨化罐中于膨化温度90～140℃加热10-30min，使膨化压力达到0.20～0.40MPa，之后泄压保持真空度为-0.098～-0.090MPa维持5-10min，即完成压差膨化工序；(9)吸附剂共混：将压差膨化后的物料与吸附剂按质量比15～20:1进行混合；所述吸附剂为活性炭与油茶籽饼粕粉按质量比1:1～4的混合物；(10)提油；(11)脱水；(12)过滤；(13)脱蜡；(14)精滤。
实施例8
原料共混联合压差膨化制备油茶籽油的方法，包括以下步骤：(1)茶籽采摘；(2)甄选：对同一批采摘的油茶籽中所含油的过氧化值和酸价进行检测，选择过氧化值小于3mmol/kg，酸价小于1.0mg/g的批次油茶籽作为原料；(3)干燥；(4)脱果壳；(5)脱种壳；(6)磁选；(7)抗氧化辅料共混：将磁选过的油茶籽仁与抗氧化辅料混合，之后粉碎至粒度为10～20目，备用；所述抗氧化辅料为迷迭香干燥茎叶、干燥竹叶、甘草中的一种或一种以上混合物，添加量为：以油茶籽仁质量计2～5％；(8)压差膨化：将原料共混后的物料投入膨化罐中于膨化温度90～140℃加热10-30min，使膨化压力达到0.20～0.40MPa，之后泄压保持真空度为-0.098～-0.090MPa维持5-10min，即完成压差膨化工序；(9)吸附剂共混：将压差膨化后的物料与吸附剂按质量比15～20:1进行混合；所述吸附剂为活性炭与油茶籽饼粕粉按质量比1:1～4的混合物；(10)提油；(11)脱水；(12)过滤；(13)脱蜡；(14)精滤。
实施例9
原料共混联合压差膨化制备油茶籽油的方法，包括以下步骤：(1)茶籽采摘；(2)甄选：对同一批采摘的油茶籽中所含油的过氧化值和酸价进行检测，选择过氧化值小于3mmol/kg，酸价小于1.0mg/g的批次油茶籽作为原料；(3)干燥；(4)脱果壳；(5)脱种壳；(6)磁选；(7)抗氧化辅料共混：将磁选过的油茶籽仁与抗氧化辅料混合，之后粉碎至粒度为10～20目，备用；所述抗氧化辅料为迷迭香干燥茎叶、干燥竹叶、甘草中的一种或一种以上混合物，添加量为：以油茶籽仁质量计2～5％；(8)压差膨化：将原料共混后的物料投入膨化罐中于膨化温度90～140℃加热10-30min，使膨化压力达到0.20～0.40MPa，之后泄压保持真空度为-0.098～-0.090MPa维持5-10min，即完成压差膨化工序；(9)吸附剂共混：将压差膨化后的物料与吸附剂按质量比15～20:1进行混合；所述吸附剂为活性炭与油茶籽饼粕粉按质量比1:1～4的混合物；(10)提油：采用物理冷榨的方法，控制进料温度低于40℃；(11)脱水；(12)过滤；(13)脱蜡；(14)精滤。

Claims (9)

1.原料共混联合压差膨化制备油茶籽油的方法，其特征在于包括以下步骤：(1)茶籽采摘；(2)甄选；(3)干燥；(4)脱果壳；(5)脱种壳；(6)磁选；(7)抗氧化辅料共混；(8)压差膨化；(9)吸附剂共混；(10)提油；(11)脱水；(12)过滤；(13)脱蜡；(14)精滤。
2.如权利要求1所述的原料共混联合压差膨化制备油茶籽油的方法，其特征在于所述步骤(7)抗氧化辅料共混的具体方法为：将磁选过的油茶籽仁与抗氧化辅料混合，之后粉碎至粒度为10～20目，备用。
3.如权利要求1所述的原料共混联合压差膨化制备油茶籽油的方法，其特征在于所述步骤(8)压差膨化的具体方法为：将原料共混后的物料投入膨化罐中于膨化温度90～140℃加热10-30min，使膨化压力达到0.20～0.40MPa，之后泄压保持真空度为-0.098～-0.090MPa维持5-10min，即完成压差膨化工序。
4.如权利要求1所述的原料共混联合压差膨化制备油茶籽油的方法，其特征在于所述步骤(9)吸附剂共混的具体方法为：将压差膨化后的物料与吸附剂按质量比15～20:1进行混合。
5.如权利要求2所述的原料共混联合压差膨化制备油茶籽油的方法，其特征在于所述抗氧化辅料为迷迭香干燥茎叶、干燥竹叶、甘草中的一种或一种以上混合物。
6.如权利要求4所述的原料共混联合压差膨化制备油茶籽油的方法，其特征在于所述吸附剂为活性炭与油茶籽饼粕粉按质量比1:1～4的混合物。
7.如权利要求2所述的原料共混联合压差膨化制备油茶籽油的方法，其特征在于所述抗氧化辅料的添加量为：以油茶籽仁质量计2～5％。
8.如权利要求1所述的原料共混联合压差膨化制备油茶籽油的方法，其特征在于所述步骤(2)甄选具体方法为：对同一批采摘的油茶籽中所含油的过氧化值和酸价进行检测，选择过氧化值小于3mmol/kg，酸价小于1.0mg/g的批次油茶籽作为原料。
9.如权利要求1所述的原料共混联合压差膨化制备油茶籽油的方法，其特征在于所述步骤(10)提油采用物理冷榨的方法，控制进料温度低于40℃。
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