CN110951537A - 一种澳洲坚果油的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种澳洲坚果油的制备方法，包括如下步骤：(1)原料脱皮；(2)筛选；(3)预处理：筛选后得到的澳洲坚果仁粉碎，加入纤维素酶混合均匀，调节水分至15％‑18％，在40‑50℃下活化15‑20min；然后按照0.2‑0.5g/kg加入茶多酚混合，再加入0.3‑0.5％的氯化钠溶液搅拌均匀，置于膨化机中膨化，控制膨化率在1.40‑1.60之间；(5)低温干燥；(6)压榨：采用液压压榨机对澳洲坚果仁进行压榨，得到澳洲坚果毛油；(7)过滤除杂，得到澳洲坚果原油；8)脱水脱酸，得到所述澳洲坚果油。本发明提高了产品的品质，环保无污染，适于大规模推广使用。

Description

一种澳洲坚果油的制备方法
技术领域
本发明涉及食品加工技术领域，具体涉及一种澳洲坚果油的制备方法。
背景技术
澳洲坚果又称夏威夷果、昆士兰栗，属山龙眼科澳洲坚果属。原产于澳大利亚，我国自1910年引种以来，已在华南多个省市(自治区)推广种植，主要分布于云南和广西等地区。澳洲坚果享有“干果之王”的美称，极具营养和保健价值。坚果果仁含油近80％，其中不饱和脂肪酸比例80％～85％，且其中以油酸和棕榈油酸这2种单不饱和脂肪酸为主。研究表明:长期食用澳洲坚果油，可以有效调节人体血液中的胆固醇含量，降低血液黏稠度，进而有效的保护心脑血管系统；澳洲坚果油还可以补充皮肤老化而流失的油脂，是皮肤、头发护理的最理想基础油之一。坚果果仁蛋白质质量分数约9％，作为天然的优质蛋白，含17种氨基酸，其中7种为人体必需氨基酸。此外，果仁中还富含维生素B1、B2、B6，维生素E及钙、磷、铁、锌等维生素和矿质元素。因此，提取澳洲坚果油对于提高澳洲坚果的经济价值和商业价值有重要意义。
目前，澳洲坚果油的提取方法主要是压榨法。热压榨在预处理和压榨过程中的高温易使油脂氧化败坏、破坏油脂中的功能性成分，甚至产生反式脂肪酸、油脂聚合体等有害物质。
冷压榨虽可避免高温对加工产生的不利影响，但出油率较低。
也有文献报道采用亚临界丁烷萃取法，但此种方法提取工艺生产成本高，而存在有机溶剂残留，不适合大规模推广使用。
因此，有必要研究出油率高、品质好、成本低的提油技术。
发明内容
为了克服现有技术的问题，本发明提供了一种澳洲坚果油的制备方法。
本发明采取如下技术方案：
一种澳洲坚果油的制备方法，包括如下步骤：
(1)原料脱皮：将澳洲坚果鲜果脱去青皮得到澳洲坚果，并清洗、干燥；干燥后的澳洲坚果进行剥壳得到澳洲坚果仁；
(2)筛选：采用色选法对澳洲坚果仁进行筛选，去除异色、霉烂果仁；
(3)预处理：筛选后得到的澳洲坚果仁粉碎，加入纤维素酶混合均匀，调节水分至15％-18％，在40-50℃下活化15-20min；然后按照0.2-0.5g/kg加入茶多酚混合，再加入0.3-0.5％的氯化钠溶液搅拌均匀，置于膨化机中膨化，控制膨化率在1.40-1.60之间；
(5)低温干燥：将预处理得到的澳洲坚果仁低温干燥至水分质量分数为4-7％；
(6)压榨：采用液压压榨机对澳洲坚果仁进行压榨，得到澳洲坚果毛油；
(7)过滤除杂：将步骤(6)得到的澳洲坚果毛油进行过滤和除杂，得到澳洲坚果原油；
(8)脱水脱酸：将步骤(7)得到的澳洲坚果原油进行脱水和脱酸，得到所述澳洲坚果油。
进一步地，步骤(3)中，所述粉碎后原料的粒径≤0.5cm。
进一步地，步骤(3)中，所述纤维素酶活力为10万U/g，用量为0.3-0.5％。
进一步地，步骤(3)中，所述0.3-0.5％的氯化钠溶液的用量为30-50ml/kg。
进一步地，步骤(3)中，所述膨化料温度低于95℃。
进一步地，步骤(6)中，所述压榨压力为30MPa，压榨温度为50-70℃。
本发明与现有技术相比较具有以下有益效果：
1、本发明在预处理阶段采用纤维素酶破坏细胞壁,促进油脂的释放,然后在膨化机中利用机械剪切作用和摩擦作用,继续破坏油料细胞,蒸煮硬化蛋白,使蛋白质变性,致使膨化料粒中呈现无数个细微小孔，有利于提高压榨过程的出油率.但现有的膨化机膨化过程温度较高，膨化的同时也导致了油脂的氧化败坏，影响了成品的质量。发明人经反复试验，发现当膨化的物料温度低于95℃，膨化率控制在在1.40-1.60之间，茶多酚做保护剂的情况下产品的品质控制得较好，表现为不饱和脂肪酸含量更高、过氧化值更低、抗氧化活性更强。
2、本发明整个过程不采用有机溶剂，工艺无毒、无害、环保、无污染，产品无有机溶剂残留，安全性高；
3、本发明的提取工艺生产成本低，适于大规模推广使用。
具体实施方式
下面结合实施例和试验对本发明作进一步说明。
实施例1
一种澳洲坚果油的制备方法，包括如下步骤：
(1)原料脱皮：将澳洲坚果鲜果脱去青皮得到澳洲坚果，并清洗、干燥；干燥后的澳洲坚果进行剥壳得到澳洲坚果仁；
(2)筛选：采用色选法对澳洲坚果仁进行筛选，去除异色、霉烂果仁；
(3)预处理：筛选后得到的澳洲坚果仁粉碎，粉碎后原料的粒径≤0.5cm，然后加入纤维素酶混合均匀，调节水分至16％，在40-50℃下活化18min；然后按照0.3g/kg加入茶多酚混合，再加入0.4％的氯化钠溶液搅拌均匀，置于膨化机中膨化，控制膨化率在1.50之间；
其中，纤维素酶活力为10万U/g，用量为0.4％；氯化钠溶液的用量为40ml/kg；膨化机中膨化料温度低于95℃；
(5)低温干燥：将预处理得到的澳洲坚果仁低温干燥至水分质量分数为5％；
(6)压榨：采用液压压榨机对澳洲坚果仁进行压榨，得到澳洲坚果毛油；压榨压力为30MPa，压榨温度为50-70℃；
(7)过滤除杂：将步骤(6)得到的澳洲坚果毛油进行过滤和除杂，得到澳洲坚果原油；
(8)脱水脱酸：将步骤(7)得到的澳洲坚果原油进行脱水和脱酸，得到所述澳洲坚果油。
实施例2
一种澳洲坚果油的制备方法，包括如下步骤：
(1)原料脱皮：将澳洲坚果鲜果脱去青皮得到澳洲坚果，并清洗、干燥；干燥后的澳洲坚果进行剥壳得到澳洲坚果仁；
(2)筛选：采用色选法对澳洲坚果仁进行筛选，去除异色、霉烂果仁；
(3)预处理：筛选后得到的澳洲坚果仁粉碎，粉碎后原料的粒径≤0.5cm，然后加入纤维素酶混合均匀，调节水分至15％，在40-50℃下活化15min；然后按照0.2g/kg加入茶多酚混合，再加入0.3％的氯化钠溶液搅拌均匀，置于膨化机中膨化，控制膨化率在1.40之间；
其中，纤维素酶活力为10万U/g，用量为0.3％；氯化钠溶液的用量为30ml/kg；膨化机中膨化料温度低于95℃；
(5)低温干燥：将预处理得到的澳洲坚果仁低温干燥至水分质量分数为4％；
(6)压榨：采用液压压榨机对澳洲坚果仁进行压榨，得到澳洲坚果毛油；压榨压力为30MPa，压榨温度为50-70℃；
(7)过滤除杂：将步骤(6)得到的澳洲坚果毛油进行过滤和除杂，得到澳洲坚果原油；
(8)脱水脱酸：将步骤(7)得到的澳洲坚果原油进行脱水和脱酸，得到所述澳洲坚果油。
实施例3
一种澳洲坚果油的制备方法，包括如下步骤：
(1)原料脱皮：将澳洲坚果鲜果脱去青皮得到澳洲坚果，并清洗、干燥；干燥后的澳洲坚果进行剥壳得到澳洲坚果仁；
(2)筛选：采用色选法对澳洲坚果仁进行筛选，去除异色、霉烂果仁；
(3)预处理：筛选后得到的澳洲坚果仁粉碎，粉碎后原料的粒径≤0.5cm，然后加入纤维素酶混合均匀，调节水分至18％，在40-50℃下活化20min；然后按照0.5g/kg加入茶多酚混合，再加入0.5％的氯化钠溶液搅拌均匀，置于膨化机中膨化，控制膨化率在1.60之间；
其中，纤维素酶活力为10万U/g，用量为0.5％；氯化钠溶液的用量为50ml/kg；膨化机中膨化料温度低于95℃；
(5)低温干燥：将预处理得到的澳洲坚果仁低温干燥至水分质量分数为7％；
(6)压榨：采用液压压榨机对澳洲坚果仁进行压榨，得到澳洲坚果毛油；压榨压力为30MPa，压榨温度为50-70℃；
(7)过滤除杂：将步骤(6)得到的澳洲坚果毛油进行过滤和除杂，得到澳洲坚果原油；
(8)脱水脱酸：将步骤(7)得到的澳洲坚果原油进行脱水和脱酸，得到所述澳洲坚果油。
为了说明本发明的技术效果，设置如下对比例。
对比例1
对比例1的制备方法与实施例1不同之处在于：步骤(3)替换为：(3)预处理：筛选后得到的澳洲坚果仁粉碎，粉碎后原料的粒径≤0.5cm，然后按照0.3g/kg加入茶多酚混合，再加入0.4％的氯化钠溶液搅拌均匀，置于膨化机中膨化，控制膨化率在1.50之间；
其中，氯化钠溶液的用量为40ml/kg；膨化机中膨化料温度低于95℃。
对比例2
对比例2的制备方法与实施例1不同之处在于：步骤(3)替换为：(3)预处理：筛选后得到的澳洲坚果仁粉碎，粉碎后原料的粒径≤0.5cm，然后加入纤维素酶混合均匀，调节水分至16％，在40-50℃下活化18min。
其中，纤维素酶活力为10万U/g，用量为0.4％。
对比例3
对比例3的制备方法与实施例1不同之处在于：步骤(3)替换为：(3)预处理：筛选后得到的澳洲坚果仁粉碎，粉碎后原料的粒径≤0.5cm，然后加入纤维素酶混合均匀，调节水分至16％，在40-50℃下活化18min；再加入0.4％的氯化钠溶液搅拌均匀，置于膨化机中膨化，控制膨化率在1.50之间；
其中，纤维素酶活力为10万U/g，用量为0.4％；氯化钠溶液的用量为40ml/kg；膨化机中膨化料温度低于95℃。
对比试验1
将实施例1-3以及对比例1-对比例3制备得到的成品油进行不饱和脂肪酸含量、过氧化值及DPPH自由基清除率检测，结果记录在如下表1中。其中，不饱和脂肪酸含量、过氧化值及DPPH自由基清除率的计算方法参照文献：帅希祥,杜丽清,张明,涂行浩.提取方法对澳洲坚果油的化学成分及其抗氧化活性影响研究[J].食品工业科技,2017,38(15):1-5+10.。
表1
Figure BDA0002332544090000051
Figure BDA0002332544090000061
由对比例1可知，采用纤维素酶预处理后，产品的不饱和脂肪酸含量和DPPH自由基清除率明显提高。
由对比例2可知，膨化处理后，产品的过氧化值明显降低。
由对比例3可知，膨化处理过程中，添加了茶多酚做保护剂后，产品的不饱和脂肪酸含量和DPPH自由基清除率明显提高。
综上可知，本发明采用纤维素酶酶解原料，然后膨化处理，膨化处理过程采用茶多酚做保护剂后，获得的产品不饱和脂肪酸含量更高、过氧化值更低、抗氧化活性更强。
上述说明是针对本发明较佳可行实施例的详细说明，但实施例并非用以限定本发明的专利申请范围，凡本发明所提示的技术精神下所完成的同等变化或修饰变更，均应属于本发明所涵盖专利范围。

Claims (6)

1.一种澳洲坚果油的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)原料脱皮：将澳洲坚果鲜果脱去青皮得到澳洲坚果，并清洗、干燥；干燥后的澳洲坚果进行剥壳得到澳洲坚果仁；
(2)筛选：采用色选法对澳洲坚果仁进行筛选，去除异色、霉烂果仁；
(3)预处理：筛选后得到的澳洲坚果仁粉碎，加入纤维素酶混合均匀，调节水分至15％-18％，在40-50℃下活化15-20min；然后按照0.2-0.5g/kg加入茶多酚混合，再加入0.3-0.5％的氯化钠溶液搅拌均匀，置于膨化机中膨化，控制膨化率在1.40-1.60之间；
(5)低温干燥：将预处理得到的澳洲坚果仁低温干燥至水分质量分数为4-7％；
(6)压榨：采用液压压榨机对澳洲坚果仁进行压榨，得到澳洲坚果毛油；
(7)过滤除杂：将步骤(6)得到的澳洲坚果毛油进行过滤和除杂，得到澳洲坚果原油；
(8)脱水脱酸：将步骤(7)得到的澳洲坚果原油进行脱水和脱酸，得到所述澳洲坚果油。
2.根据权利要求1所述的一种澳洲坚果油的制备方法，其特征在于：步骤(3)中，所述粉碎后原料的粒径≤0.5cm。
3.根据权利要求1所述的一种澳洲坚果油的制备方法，其特征在于：步骤(3)中，所述纤维素酶活力为10万U/g，用量为0.3-0.5％。
4.根据权利要求1所述的一种澳洲坚果油的制备方法，其特征在于：步骤(3)中，所述0.3-0.5％的氯化钠溶液的用量为30-50ml/kg。
5.根据权利要求1所述的一种澳洲坚果油的制备方法，其特征在于：步骤(3)中，所述膨化料温度低于95℃。
6.根据权利要求1所述的一种澳洲坚果油的制备方法，其特征在于：步骤(6)中，所述压榨压力为30MPa，压榨温度为50-70℃。
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