CN116076699A - 一种植物原料粕酶解处理品及其制备方法和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种植物原料粕酶解处理品及其制备方法和应用，涉及原料粕深加工技术领域。所述原料粕是由经淀粉酶、纤维素酶和脂肪酶逐一酶解后得到，其中，淀粉酶、纤维素酶和脂肪酶的质量比为1:1‑2:1‑4，本发明采用梯度酶解工艺，有效地降解了原料粕中油脂，纤维和淀粉等成分，增加了非蛋白成分的溶解性，保证了后续植物蛋白类产品的口感、颜色和货架期，制备方法较传统技术更加简单高效，绿色，不会存在试剂残留和安全问题。
Description
技术领域
本发明涉及了原料粕深加工技术领域，具体涉及一种植物原料粕酶解处理品及其制备方法和应用。
背景技术
油脂类原料粕是油脂作物榨油后的副产品，一般常见的种类包括大豆粕、花生粕、核桃粕、芝麻粕以及棉籽粕等。这些油脂类原料粕目前主要是当作饲料和肥料销售，或者直接丢弃，这不仅是严重的资源浪费，还造成了环境污染等问题。研究显示榨油后的油粕中还含有蛋白质、脂溶性维生素、糖类、矿物质以及少量残存油脂等物质。其中蛋白质的含量更是高达40wt％-50wt％，且蛋白质组成也接近世界卫生组织的标准。每种植物蛋白中还含有其特殊的氨基酸含量分布，如芝麻蛋白中蛋氨酸、酪氨酸和甘氨酸含量高于其他植物蛋白，核桃蛋白中谷氨酸、精氨酸和天冬氨酸含量较高，大豆蛋白是除蛋氨酸外，其余必需氨基酸含量都比较丰富。因此植物蛋白被广泛应用于食品、化工和化妆品等领域，可以作为乳制品、肉食品和冷饮等的添加剂，还可以通过蛋白酶解为具有特殊生理活性的植物肽来生产更多高附加值的产品。
目前对于植物蛋白的研究主要是在蛋白酶解方面，通过不同的酶解方式来获取不同生物活性的小分子植物肽。但是目前对于小分子植物肽的制备还存在一些难题，如酶解效率较低，后续分离纯化步骤繁琐，尤其是原料粕中还含有一定量的油脂，淀粉等非蛋白成分，没有在蛋白酶解前进行有效去除，导致最终小分子植物肽中非蛋白成分偏高，严重影响肽的纯度及含量。另外油脂的存在还会影响产品的适口性、颜色以及存放周期，生产和存放过程中受温度，氧气和酶的影响，使油脂酸败变质，产生难闻的哈喇气味和有害物质，因此需要对原料粕中的残余油脂进行有效去除。
CN111264675A公开了一种以大豆豆粕为原料，经过粉碎，氢氧化钠和VC多次提取，酸沉和真空冷冻干燥得到大豆蛋白的方法。CN102696767B公开了一种将冷轧后的核桃仁粕直接复配，均质，过滤后制成低脂核桃乳。CN107828842A公开了一种具有抗氧化和DPP-Ⅳ抑制功能的核桃蛋白肽的制备方法，主要为核桃粕粉高温水煮去脂，酶解并同步超声处理，过滤分离后过超滤膜和柱层析精制。CN107047927A公开了一种由花生粕深加工制备花生蛋白的方法，主要是讲粉碎后的花生粕采用环己烷，非离子表面活性剂和磷酸盐缓冲液进行微波萃取，萃取产物进行复合蛋白酶解，最终吸附处理和浓缩干燥后得到花生蛋白肽。
上诉方法中对于原料粕中残余油脂等非蛋白成分主要是采用直接利用，强碱皂化，高温蒸煮以及有机试剂浸提等方式。但植物蛋白是易溶于碱性环境，使用强碱会造成植物蛋白溶出，造成损失，而高温蒸煮，不仅效率较低，而且成本过高，有机试剂浸提虽然脱脂效率高，但存在有机试剂残留，工业生产安全难以保障等问题。
发明内容
本发明所解决的技术的问题是：现有技术加工制得的原料粕油脂含量较高、蛋白源流失以及有机试剂残留等安全性问题。
为此，本发明提供一种植物原料粕及其制备方法和应用。
具体来说，本发明提出了如下技术方案：
一种植物原料粕酶解处理品，其特征在于，其是通过对植物粕经淀粉酶、纤维素酶和脂肪酶逐一酶解后得到，所述淀粉酶、纤维素酶和脂肪酶的质量比为1:1-2:1-4。
可选地，所述淀粉酶、纤维素酶和脂肪酶的质量比为1:1:1-4，优选为1:1:2-3，进一步优选为1:1:2-2.5。
可选地，所述植物粕包括核桃粕和/或花生粕。
可选地，所述淀粉酶为地衣芽孢杆菌型高温淀粉酶。
可选地，所述纤维素酶为里氏木霉型纤维素酶。
可选地，所述脂肪酶为黑曲霉型脂肪酶和/或米曲霉型脂肪酶，优选为黑曲霉型脂肪酶和米曲霉型脂肪酶，质量比为1:1-6，优选为1:1.5-5，进一步优选为1:1.5-2。
一种制备本发明所述植物原料粕的方法，包括以下步骤：
(1)原料粉碎：将油脂类原料粕粉碎筛分后备用；
(2)第一酶解：将步骤(1)所得物料与水混合，升温后调节PH值至6-6.5，采用淀粉酶保温酶解；
(3)第二酶解：冷却，调节PH值至4.5-5，采用纤维素酶保温酶解；
(4)第三酶解：冷却，调节PH值至7.5-8.5，采用脂肪酶保温酶解；
(5)升温灭酶，离心分离，即得原料粕固体。
可选地，步骤(1)中，所述原料经筛分后粒径为180-830μm，优选为360-830μm。
可选地，步骤(2)采用1-5mol/L氢氧化钠溶液调节PH值。
可选地，步骤(2)中所述淀粉酶用量为0.2-0.5wt％。
可选地，步骤(2)中升温至90-100℃，优选为90-95℃。
可选地，步骤(2)中所述淀粉酶的质量浓度为0.2-0.5％，酶解时间为2-5h。
可选地，步骤(3)中冷却至50-70℃。
可选地，所述步骤(3)采用1-5mol/L盐酸溶液调节PH值。
可选地，步骤(3)中所述纤维素酶的质量浓度为0.2-0.5％，酶解时间为2-5h。
可选地，步骤(4)中冷却至40-60℃。
可选地，所述步骤(4)采用1-5mol/L氢氧化钠溶液调节PH值。
可选地，所述步骤(4)中调节PH值至7.5-8。
可选地，步骤(4)中，所述脂肪酶用量为0.3-1.2wt％，优选为0.6-0.9wt％，进一步选为0.6-0.75wt％；保温酶解时间为4h—6h。
可选地，步骤(5)中，所述升温温度为75-85℃，灭酶时间为10-30min。
一种饲料或肥料，其原料包括本发明所述的植物原料粕酶解处理品或所述制备方法得到的植物原料粕酶解处理品。
一种植物肽，其通过本发明所述的植物原料粕酶解处理品或所述制备方法得到的原料粕酶解处理品作为原料制备得到。
可选地，本发明所述的植物原料粕酶解处理品或所述制备方法得到的原料粕酶解处理品在制备植物肽、饲料或肥料中的应用。
本发明所取得的有益效果是：
(1)科学的采用经过正交设计及模拟优化配方，得出适合的复合酶制剂酶种类选型、剂量配比，确定复合酶酶制剂的梯度酶解工艺条件，有效地降解了原料粕中油脂，纤维和淀粉等成分，增加了非蛋白成分的溶解性(水溶性)，将与植物蛋白有效分离，提高了植物蛋白的纯度及含量。另外将油脂组分有效去除，使植物蛋白类产品的口感、颜色和货架期也得到了保证。
(2)本发明对于三种酶的添加顺序同样是创新之处，先采用高温淀粉酶处理，不仅快速液化了淀粉，还氧化了部分油脂，减少了脂肪酶的用量，然后采用纤维素酶处理，破坏了植物细胞壁结构，软化了植物组织，降低了粘度，进一步释放残余油脂，提高脂肪酶效率，因此，先使用淀粉酶和纤维素酶可以实现使用少量混合酶即可去除大部分非蛋白成分的效果。
(3)适度的高温变性处理，不仅可以有效的促进蛋白质和碳水化合物的分离，还可以打开蛋白质紧密的球状结构，暴露酶解位点，便于后续蛋白酶解，提高小分子植物肽收率，改善产品适口性，吸收率，利用率。
(4)该方法相较现有传统主流技术，更加简单高效，绿色，不会存在试剂残留和安全问题，易于实现工业化生产。
具体实施方式
如上所述，本发明提供了一种低油脂原料粕及其制备方法和应用，其中，按重量份计，所述是由植物粕经淀粉酶、纤维素酶和脂肪酶逐一酶解后得到；所述淀粉酶、纤维素酶和脂肪酶的质量比为1:1:1-4。将制得产品进行残脂检测及残留指标测试。
残脂的检测(GB5009.6-2016第一法索氏抽提法)
检测样品直接采用石油醚抽提后，蒸发除去溶剂，干燥得到游离态脂肪的含量。
钠含量检测(GB5009.91-2017第一法火焰原子吸收光谱法)
检测样品经过消解处理后，注入原子吸收光谱仪中，火焰原子化后钠吸收589.0nm共振线，在一定浓度范围内，其吸收值与钠含量成正比，与标准系列比较定量。
环己烷检测(GB/T 14305-2015中的检测条件，其测定条件具体如表1所示；GB/T9722-2006中9.2的计算方式)，计算方式为归一法，其具体包括测定组分的质量分数，以ωi计，数值以％表示，按以下公式计算：
ωi＝fiAi/∑(fiAi)×100(i＝1,2,……,n)；
式中，fi—组分i校正因子的数值，Ai—组分i峰面积的数值，单位为平方厘米(cm2)或毫伏分(mV·min)。
表1环己烷检测条件参数
下面通过具体实施例来详细说明本发明，并对本实施例所用的原料及设备的生产厂家，以及产品分析使用的设备和分析方法进行说明如下，其中，本发明技术中，不涉及非食品原料，实施例所用到的原料的信息及实验设备如表2所示。
表2实施例所用原料和设备
实施例1
原料粉碎：云南核桃粕经粉碎机粉碎，过40目(380μm)筛网，得到核桃粕粉样品。
梯度酶解：称取100g的核桃粕粉加入10倍纯水搅拌得到溶解物，将其升温至90℃，采用2mol/L氢氧化钠调节pH值至6.0得到混合液，向所述混合液中添加高温淀粉酶0.3％，保温酶解2h，然后降温至60℃，采用2mol/L盐酸调节pH值至4.5后得到第一酶解产物，再向所述第一酶解产物中添加纤维素酶0.3％，保温酶解2h，然后降温至50℃，采用2mol/L氢氧化钠调节pH值至8.5后得到第二酶解产物，向其中添加混合脂肪酶0.6％(黑曲霉型脂肪酶和米曲霉型脂肪酶质量比例为1:1)，保温酶解6h，最后在70℃下灭酶30min。
离心分离：将灭酶后的核桃粕酶解产物离心分离，得到脱脂后的核桃粕固相组分。
实施例2
原料粉碎：新疆核桃粕经粉碎机粉碎，过20目(830μm)筛网，得到核桃粕粉样品。
梯度酶解：称取100g核桃粕粉加入10倍纯水搅拌得到溶解物，将其升温至90℃，采用2mol/L氢氧化钠调节pH值至6.5后得到混合液，向所述混合液中添加高温淀粉酶0.3％，保温酶解2h，然后降温至60℃，采用2mol/L盐酸调节pH值至5.0后得到第一酶解产物，再向所述第一酶解产物中添加纤维素酶0.3％，保温酶解2h，然后降温至50℃，采用2mol/L氢氧化钠调节pH值至8.0后得到第二酶解产物，向其中添加混合脂肪酶0.9％(黑曲霉型脂肪酶和米曲霉型脂肪酶质量比例为1:1.5)，保温酶解4h，最后在70℃下灭酶30min。
离心分离：将灭酶后的核桃粕酶解产物离心分离，得到脱脂后的核桃粕固相组分。
实施例3
原料粉碎：山东花生粕经粉碎机粉碎，过20目(830μm)筛网，得到核桃粕粉样品。
梯度酶解：称取100g的核桃粕粉加入10倍纯水搅拌得到溶解物，将其升温至90℃，采用2mol/L氢氧化钠调节pH值至6.0后得到混合液，向所述混合液中添加高温淀粉酶0.3％，保温酶解2h，然后降温至60℃，采用2mol/L盐酸调节pH值至5.0后得到第一酶解产物，再向所述第一酶解产物中添加纤维素酶0.3％，保温酶解2h，然后降温至50℃，采用2mol/L氢氧化钠调节pH值至7.5后得到第二酶解产物，向其中添加混合脂肪酶0.6％(黑曲霉型脂肪酶和米曲霉型脂肪酶质量比例为1:6)，保温酶解6h，最后在70℃下灭酶30min。
离心分离：将灭酶后的花生粕酶解产物离心分离，得到脱脂后的花生粕固相组分。
实施例4
原料粉碎：山东花生粕经粉碎机粉碎，过20目(830μm)筛网，得到核桃粕粉样品。
梯度酶解：称取100g的核桃粕粉加入10倍纯水搅拌得到溶解物，将其升温至90℃，采用2mol/L氢氧化钠调节pH值至6.0后得到混合液，向所述混合液中添加高温淀粉酶0.3％，保温酶解2h，然后降温至60℃，采用2mol/L盐酸调节pH值至5.0后得到第一酶解产物，再向所述第一酶解产物中添加纤维素酶0.3％，保温酶解2h，然后降温至50℃，采用2mol/L氢氧化钠调节pH值至7.5后得到第二酶解产物，向其中添加混合脂肪酶0.75％(黑曲霉型脂肪酶和米曲霉型脂肪酶质量比例为1:5)，保温酶解6h，最后在70℃下灭酶30min。
离心分离：将灭酶后的花生粕酶解产物离心分离，得到脱脂后的花生粕固相组分。
实施例5
原料粉碎：云南核桃粕粕经粉碎机粉碎，过20目(830μm)筛网，得到核桃粕粉样品。
梯度酶解：称取100g的核桃粕粉加入10倍纯水搅拌得到溶解物，将其升温至90℃，采用2mol/L氢氧化钠调节pH值至6.0后得到混合液，向所述混合液中添加高温淀粉酶0.3％，保温酶解2h，然后降温至60℃，采用2mol/L盐酸调节pH值至5.0后得到第一酶解产物，再向所述第一酶解产物中添加纤维素酶0.3％，保温酶解2h，然后降温至50℃，采用2mol/L氢氧化钠调节pH值至8.0后得到第二酶解产物，向其中添加混合脂肪酶0.6％(黑曲霉型脂肪酶和米曲霉型脂肪酶质量比例为1:2)，保温酶解6h，最后在70℃下灭酶30min。
离心分离：将灭酶后的核桃粕酶解产物离心分离，得到脱脂后的核桃粕固相组分。
实施例6
原料粉碎：云南核桃粕经粉碎机粉碎，过20目(830μm)筛网，得到核桃粕粉样品。
梯度酶解：称取100g的核桃粕粉加入10倍纯水搅拌得到溶解物，将其升温至90℃，采用2mol/L氢氧化钠调节pH值至6.0后得到混合液，向所述混合液中添加高温淀粉酶0.3％，保温酶解2h，然后降温至60℃，采用2mol/L盐酸调节pH值至5.0后得到第一酶解产物，再向所述第一酶解产物中添加纤维素酶0.3％，保温酶解2h，然后降温至50℃，采用2mol/L氢氧化钠调节pH值至8.0后得到第二酶解产物，向其中添加混合脂肪酶0.3％(黑曲霉型脂肪酶和米曲霉型脂肪酶质量比例为1:3)，保温酶解6h，最后在70℃下灭酶30min。
离心分离：将灭酶后的核桃粕酶解产物离心分离，得到脱脂后的核桃粕固相组分。
实施例7
原料粉碎：云南核桃粕经粉碎机粉碎，过20目(830μm)筛网，得到核桃粕粉样品。
梯度酶解：称取100g的核桃粕粉加入10倍纯水搅拌得到溶解物，将其升温至90℃，采用2mol/L氢氧化钠调节pH值至6.0后混合液，向所述混合液中添加高温淀粉酶0.3％，保温酶解2h，然后降温至60℃，采用2mol/L盐酸调节pH值至5.0后得到第一酶解产物，再向所述第一酶解产物中添加纤维素酶0.3％，保温酶解2h，然后降温至50℃，采用2mol/L氢氧化钠调节pH值至8.0后得到第二酶解产物，向其中添加混合脂肪酶1.2％(黑曲霉型脂肪酶和米曲霉型脂肪酶质量比例为1:4)，保温酶解6h，最后在70℃下灭酶30min。
离心分离：将灭酶后的核桃粕酶解产物离心分离，得到脱脂后的核桃粕固相组分
实施例8
原料粉碎：云南核桃粕经粉碎机粉碎，过20目(830μm)筛网，得到核桃粕粉样品。
梯度酶解：称取100g的核桃粕粉加入10倍纯水搅拌得到溶解物，将其升温至95℃，采用2mol/L氢氧化钠调节pH值至6.0后得到混合液，向所述混合液中添加高温淀粉酶0.2％，保温酶解2h，然后降温至60℃，采用2mol/L盐酸调节pH值至5.0后得到第一酶解产物，再向所述第一酶解产物中添加纤维素酶0.2％，保温酶解2h，然后降温至50℃，采用2mol/L氢氧化钠调节pH值至8.0后得到第二酶解产物，向其中添加混合脂肪酶0.6％(黑曲霉型脂肪酶和米曲霉型脂肪酶质量比例为1:2)，保温酶解6h，最后在70℃下灭酶30min。
离心分离：将灭酶后的核桃粕酶解产物离心分离，得到脱脂后的核桃粕固相组分
实施例9
原料粉碎：云南核桃粕经粉碎机粉碎，过20目(830μm)筛网，得到核桃粕粉样品。
梯度酶解：称取100g的核桃粕粉加入10倍纯水搅拌得到溶解物，将其升温至95℃，采用2mol/L氢氧化钠调节pH值至6.0后得到混合液，向所述混合液中添加高温淀粉酶0.5％，保温酶解2h，然后降温至60℃，采用2mol/L盐酸调节pH值至5.0后得到第一酶解产物，再向所述第一酶解产物中添加纤维素酶0.5％，保温酶解2h，然后降温至50℃，采用2mol/L氢氧化钠调节pH值至8.0后得到第二酶解产物，向其中添加混合脂肪酶1.0％(黑曲霉型脂肪酶和米曲霉型脂肪酶质量比例为1:2)，保温酶解6h，最后在70℃下灭酶30min。
离心分离：将灭酶后的核桃粕酶解产物离心分离，得到脱脂后的核桃粕固相组分
对比例1
称取100g粉碎后的核桃粕粉，按照质量比1:2加入现配的0.1mol/L NaOH溶液，60℃搅拌反应4h，离心分离得到脱脂后的核桃粕固体。
对比例2
称取100g粉碎后的花生粕粉，按照质量比1:10加入环己烷，55℃浸提3h，离心分离得到花生粕固体，然后将花生粕固体进行减压干燥，得到最终脱脂的花生粕固体。
对比例3
原料粉碎：云南核桃粕粕经粉碎机粉碎，过20目(830μm)筛网，得到核桃粕粉样品。
梯度酶解：称取100g的核桃粕粉加入10倍纯水搅拌得到溶解物，将其升温至50℃，采用2mol/L氢氧化钠调节pH值至8.0后得到混合液，向所述混合液中添加混合脂肪酶0.6％(黑曲霉型脂肪酶和米曲霉型脂肪酶质量比例为1:2)，保温酶解6h，然后升温至60℃，采用2mol/L盐酸调节pH值至5.0后得到第一酶解产物，再向所述第一酶解产物中添加纤维素酶0.3％，保温酶解2h，然后升温至90℃，采用2mol/L氢氧化钠调节pH值至6.0后得到第二酶解产物，向其中添加淀粉酶0.3％，保温酶解2h，最后在70℃下灭酶30min。
离心分离：将灭酶后的核桃粕酶解产物离心分离，得到脱脂后的核桃粕固相组分。
表3残脂和杂质残留检测结果
根据表3的实验结果可以看出，本发明实施例所制备植物原料粕脂肪含量可降至6wt％以下，脱脂率可达到55％以上，脱脂性能明显优于强碱皂化方法(脱脂率小于40％)，且无钠残留，有机试剂浸提虽然脱脂率高，但有机试剂残留量较大，环境友好性较差，不利于食品安全，对于后续的除杂无疑又增加了工序成本，而本发明的优选实施例2-5，脱脂率均大于75％，与有机试剂处理法相比效率相当，同时无任何杂质残留，展现了良好的综合特性；此外，通过实施例1-9与对比例3比较后发现，本发明特定的酶解顺序工艺能够显著提升脱脂效率，当梯度酶解工艺顺序改为混合脂肪酶、纤维素酶和淀粉酶依次处理时，所得产品的脂肪含量会明显高于本发明所要求保护的方案。
Claims (21)
1.一种植物原料粕酶解处理品，其特征在于，其是通过对植物粕经淀粉酶、纤维素酶和脂肪酶逐一酶解后得到，所述淀粉酶、纤维素酶和脂肪酶的质量比为1:1-2:1-4。
2.根据权利要求1所述的植物原料粕酶解处理品，其特征在于，所述淀粉酶、纤维素酶和脂肪酶的质量比为1:1:1-4，优选为1:1:2-3，进一步优选为1:1:2-2.5。
3.根据权利要求1或2所述的植物原料粕，其特征在于，所述植物粕包括核桃粕和/或花生粕。
4.根据权利要求1-3任一项所述的植物原料粕，其特征在于，所述淀粉酶为地衣芽孢杆菌型高温淀粉酶。
5.根据权利要求1-4任一项所述的植物原料粕，其特征在于，所述纤维素酶为里氏木霉型纤维素酶。
6.根据权利要求1-5任一项所述的植物原料粕，其特征在于，所述脂肪酶为黑曲霉型脂肪酶和/或米曲霉型脂肪酶，优选为黑曲霉型脂肪酶和米曲霉型脂肪酶，质量比为1:1-6，优选为1:1.5-5，进一步优选为1:1.5-2。
7.一种制备权利要求1-6任一项所述植物原料粕的方法，包括以下步骤：
(1)原料粉碎：将油脂类原料粕粉碎筛分后备用；
(2)第一酶解：将步骤(1)所得物料与水混合，升温后调节PH值至6-6.5，采用淀粉酶保温酶解；
(3)第二酶解：冷却，调节PH值至4.5-5，采用纤维素酶保温酶解；
(4)第三酶解：冷却，调节PH值至7.5-8.5，采用脂肪酶保温酶解；
(5)升温灭酶，离心分离，即得原料粕固体。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)中，所述原料经筛分后粒径为180-830μm，优选为360-830μm。
9.根据权利要求7或8所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)和/或步骤(4)采用1-5mol/L氢氧化钠溶液调节PH值。
10.根据权利要求7-9任一项所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)中所述淀粉酶用量为0.2-0.5wt％。
11.根据权利要求7-10任一项所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中升温至90-100℃，优选为90-95℃。
12.根据权利要求7-11任一项所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)中酶解时间为2-5h；或者步骤(3)中酶解时间为2-5h；或者步骤(4)中酶解时间为4-6h。
13.根据权利要求7-12任一项所述的制备方法，其特征在于，步骤(3)中冷却至50-70℃；或者步骤(4)中冷却至40-60℃。
14.根据权利要求7-13任一项所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)采用1-5mol/L盐酸溶液调节PH值。
15.根据权利要求7-14任一项所述的制备方法，其特征在于，步骤(3)中所述纤维素酶用量为0.2-0.5wt％。
16.根据权利要求7-15任一项所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(4)中调节PH值至7.5-8。
17.根据权利要求7-16任一项所述的制备方法，其特征在于，步骤(4)中，所述脂肪酶用量为0.3-1.2wt％，优选为0.6-0.9wt％，进一步选为0.6-0.75wt％。
18.根据权利要求7-17任一项所述的制备方法，其特征在于，步骤(5)中，所述升温温度为75-85℃，灭酶时间为10-30min。
19.一种饲料或肥料，其特征在于，其原料包括权利要求1-6任一项所述的植物原料粕酶解处理品或权利要求7-18任一项所述制备方法得到的植物原料粕酶解处理品。
20.一种植物肽，其特征在于，其通过权利要求1-6任一项所述植物原料粕酶解处理品或权利要求7-18任一项所述制备方法得到的原料粕酶解处理品作为原料制备得到。
21.权利要求1-6任一项所述植物原料粕酶解处理品或权利要求7-18任一项所述制备方法得到的原料粕酶解处理品在制备植物肽、饲料或肥料中的应用。
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