CN107385003B - 一种大豆肽粉的制备工艺 - Google Patents
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Abstract
一种大豆肽粉的制备工艺，包括如下步骤：将低温脱脂豆粕与水混合，调节pH值至4.0‑5.0，提取，固液分离；将固相与水混合调节pH值至4.0‑5.0进行二次提取，固液分离；将固相与淡碱水混合后调节pH值至6.5‑8.5，研磨，至物料80目筛通过率90％以上；将所得浆液加入蒸汽调节温度至40‑70℃；然后加入碱性蛋白酶，混合后保持60‑120min，然后杀菌闪蒸；将所得浆液调节温度至40‑70℃，然后加入碱性蛋白酶和中性蛋白酶复合的酶液，混合后保持60‑120min，然后固液分离；液相使用活性炭脱色除味后进行杀菌闪蒸；然后浓缩并均质干燥得到大豆肽粉。本发明制备的大豆肽粉产品富含大豆多肽和大豆纤维多糖，适合用于运动食品、运动饮料、降压食品以及恢复疲劳食品等保健品或食品中。
Description
技术领域
本发明属于大豆蛋白深加工技术领域，具体涉及一种大豆肽粉的制备工艺。
背景技术
大豆肽粉是大豆蛋白质经蛋白酶作用，再经特殊处理而得到的蛋白质水解产物，是由2-6个氨基酸组成的、分子量在200-800Dalton的混合肽产品。大豆肽粉的必需氨基酸组成与大豆蛋白质完全一样，含量丰富而平衡，且多肽化合物进入人体不需消化，直接吸收，并具有促进能量代谢，抗肥胖，抗疲劳、恢复体力，降低胆固醇，防止动脉血管粥样硬化，调节人体生理机能的作用。因此，可将大豆肽粉的营养特性，应用于低过敏食品、运动食品、运动饮料、降压食品以及恢复疲劳食品等保健品中。因此，大豆肽粉是极具潜力的一种功能性食品基料，已逐渐成为21世纪的健康食品。
目前国内大豆肽粉已经出具规模化生产，每年大约有5000吨产量。大豆肽粉生产工艺一般通过酶法水解的工艺，将原料大豆分离蛋白中的大分子蛋白质转化为易于被人体直接吸收的小分子多肽。如CN 101773194A公开了一种用纤维素酶联合蛋白水解酶从大豆粕中制取大豆多肽的方法，该方法通过用纤维素酶分解大豆粕中的纤维素，让蛋白质水解酶更易与大豆蛋白分子发生反应，从而提高大豆多肽收率。但是该工艺方案中没有脱除大豆低聚糖的工艺，仅仅是脱除了水解后剩余的豆渣纤维，因此并不能实现制得高蛋白含量的多肽，实际蛋白含量应不足65％，在产品中含有大量低聚糖。CN 104351464A公开了一种大豆肽粉的制备方法，以大豆粉为原料，加入高活性干酵母发酵，发酵液添加胰蛋白酶酶解，酶解液高温灭酶、离心处理后得到的清液，再经喷雾干燥后制得大豆肽粉。然而，该工艺的蛋白含量也不高。
另外，酶法生产多肽工艺对蛋白品质要求较高，而且存在原辅料价格高，酶解效率低，多肽收率低，酶用量大，一般需要大豆分离蛋白重量的2％-20％等问题，造成市场上的多肽产品价格昂贵，市场销量一直无法实现大的突破。
发明内容
为此，本发明的目的在于提供一种大豆肽粉的制备工艺。本发明制备的大豆肽粉产品富含大豆多肽和大豆纤维多糖，适合用于运动食品、运动饮料、降压食品以及恢复疲劳食品等保健品或食品中。
为达上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种大豆肽粉的制备工艺，包括如下步骤：
(1)将低温脱脂豆粕与水按重量比1:5-20混合，调节pH值至4.0-5.0，提取，固液分离得固相1和液相1；
(2)将固相1与水按重量比1:2-10混合调节pH值至4.0-5.0进行二次提取，固液分离得固相2和液相2；
(3)将固相2与淡碱水按重量比1:1-10混合后调节pH值至6.5-8.5，研磨，至物料80目筛通过率90％以上；
(4)将步骤(3)所得浆液加入蒸汽调节温度至40-70℃，然后加入碱性蛋白酶，混合后保持60-120min，然后杀菌闪蒸；
(5)将步骤(4)所得浆液调节温度至40-70℃，，然后加入碱性蛋白酶和中性蛋白酶复合的酶液，混合后保持60-120min，然后固液分离得固相3和液相3；
(6)液相3使用活性炭脱色和除味后杀菌闪蒸；
(7)将步骤(6)所得浆液浓缩后均质干燥得到大豆肽粉产品。
作为优选，步骤(1)中低温脱脂豆粕与水的重量比为1:7-12。
优选地，水的温度为20-55℃。
优选地，调节pH值使用盐酸进行。
优选地，提取的时间为20min以上，优选为30-60min。
优选地，提取在低速搅拌下进行，优选搅拌速度为60-70r/min。
优选地，其中低温脱脂豆粕中干基粗蛋白≥55％，NSI为80％-90％。
作为优选，步骤(2)中固相1与水的重量比为1:2-5。
优选地，水的温度为20-55℃。
优选地，提取的时间为2min以上，优选为3-15min。
优选地，提取在低速搅拌下进行，优选搅拌速度为60-70r/min。
优选地，固相2的水分控制在65％-85％。
作为优选，步骤(3)中固相2与淡碱水的重量比为1:2-5。
优选地，调节pH值后浆液中固形物浓度为6.0-10.0％。
优选地，淡碱水为用水、冷水或蒸汽和碱液调配至pH10-13，温度10-40℃。
碱液一般是氧化钠、氢氧化钾、氢氧化钙中一种或多种的溶液。
淡碱水需提前配制。
研磨可为经胶体磨研磨。
作为优选，步骤(4)中碱性蛋白酶的加入量为0.5％-2％，酶活为2-6万u/g，优选为4万u/g。
可任选地加入0.5％-5％的纤维素酶，酶活0.5-2万u/g，优选为1万u/g。
优选地，杀菌的温度为110-160℃，杀菌的时间2-30s。
优选地，杀菌后的浆液进入闪蒸系统降温脱腥，浆液温度控制在50-90℃。
作为优选，步骤(5)中复合的酶液的酶活为4-10万u/g，优选为6万u/g。
作为优选，步骤(6)中活性炭的使用量为液相3质量的0.1-1.0％。
优选地，杀菌的温度为110-160℃，杀菌的时间2-30s。
优选地，杀菌后的浆液进入闪蒸系统降温脱腥，浆液温度控制在50-90℃。
作为优选，步骤(7)中浓缩后固形物的质量浓度为20-40％。
浓缩优选在真空中进行，可在高压均质机中进行均质，在干燥塔进行喷雾干燥，经旋风分离器系统回收，得到大豆肽粉产品。
本发明中固液分离可通过常规的分离手段进行，入过滤、压滤、离心等手段，优选通过离心分离进行，更优选使用离心机进行，离心速度优选为1000-2500r/min。
作为优选，本发明的制备工艺包括如下步骤：
(1)一次酸洗：将低温脱脂豆粕(干基粗蛋白≥55％，NSI80％-90％)与水按1:7-12混合，水温20-55℃，用液体盐酸调节pH值至4.0-5.0，低速搅拌浸提30-60min，搅拌速度60-70r/min；
(2)一次离心分离：将料液用离心机进行离心分离，固相水分控制在70％-90％，固相进入下一工序，液相另作它用；
(3)二次酸洗：将一次分离得到的固相与水按1:2-5混合，水温20-55℃，用液体盐酸调节pH值至4.0-5.0，低速搅拌浸提3-15min，搅拌速度60-70r/min；
(4)二次离心分离：将料液用离心机进行离心分离，固相水分控制在65％-85％，固相进入下一工序，液相另作它用；
(5)中和：将回收固相与2-5倍的淡碱水搅拌均匀，调节成pH至6.8-8.5,固形物浓度6.0-10.0％的蛋白浆液。其中淡碱水提前配制，用冷水或蒸汽和碱液调配至pH10-13，温度10-40℃；
(6)提取：溶解好的蛋白浆液经胶体磨研磨，至物料80目筛通过率90％以上，然后蛋白浆液溶解30-60min；
(7)酶解：蛋白浆液加入蒸汽调节温度至40-70℃，然后加入0.5％-2％的碱性蛋白酶、(酶活4万u/g)，0.5％-5％的纤维素酶(酶活1万u/g)，混合均匀后保持60-120min；优选不加入纤维素酶；
(8)一次杀菌闪蒸：酶解后的蛋白浆液进行高温瞬时杀菌，杀菌时间2-30s，杀菌温度110-160℃，然后进入闪蒸系统降温脱腥，蛋白浆液温度控制在50-90℃；
(9)酶解：蛋白浆液加入蒸汽调节温度至40-70℃，然后加入0.5％-2％的碱性蛋白酶和中性蛋白酶复合的酶液(酶活6万u/g)，混合均匀后保持60-120min；
(10)离心分离：杀菌后的酶解液用离心机1000-2500r/min进行离心分离，液相回收，固相另作它用；可以选择其他分离和过滤设备；
(11)活性炭吸附：分离后的液相多肽浆液加入1-5％的活性炭脱色和除味；
(12)二次杀菌闪蒸：多肽浆液进行高温瞬时杀菌，杀菌时间2-30s，杀菌温度110-160℃，然后进入闪蒸系统降温脱腥，多肽浆液温度控制在50-90℃；
(13)真空浓缩：杀菌后的多肽浆液进行真空浓缩，固形物浓度20-40％；
(14)干燥：浓缩后的多肽浆液经高压均质机均质，输送至干燥塔进行喷雾干燥，经旋风分离器系统回收，得到大豆肽粉产品。
本发明通过工艺改进开发一种大豆肽粉的生产工艺，不仅含有多肽成分，而且富含纤维多糖，具有良好的风味，优异的溶解性能。更进一步的新工艺采用价格相对低廉的低温脱脂豆粕为原料，不仅降低了原料的成本，而且通过工艺技术实现对蛋白结构的有效控制来提高酶解效率和产品品质，并有效提高了多肽收率，降低了生产成本。
通过用原料豆粕首先在蛋白等电点pH4.0-5.0条件下溶解脱除大豆低聚糖，然后将蛋白和纤维复合物进行有效研磨和酶解，再通过高温瞬时杀菌闪蒸对未水解的大豆蛋白进行改性，进一步的添加蛋白酶进行二次水解，然后通过离心分离去除少量未充分酶解的蛋白成分和豆渣纤维，再经添加活性炭吸附，真空浓缩和喷雾干燥制得大豆肽粉产品。
本发明充分利用了大豆的营养成分，开发了一种不仅含有大豆多肽成分，而且富含纤维多糖的多肽产品，增加了产品的营养价值。蛋白产品有良好的溶解性、稳定性，而且风味良好。另外，大大提高了多肽收率，可以达到40％以上，有效降低了成本。
附图说明
图1为本发明一个实施例的大豆肽粉的制备工艺流程图。
具体实施方式
为便于理解本发明，本发明列举实施例如下。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅用于帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
图1为本发明一个实施例的大豆肽粉的制备工艺流程图。
实施例1
一种大豆肽粉的制备工艺，包括如下步骤：
(1)酸洗：将低温脱脂豆粕(干基粗蛋白56％，NSI86％)与水按1:7混合，水温23℃，用液体盐酸调节pH值至4.4，低速搅拌浸提40min，搅拌速度60-70r/min；
(2)离心分离：将料液用离心机进行离心分离，固相水分控制在80％，固相进入下一工序，液相另作它用；
(3)二次酸洗：将一次分离得到的固相与水按1:2.5混合，水温23℃，用液体盐酸调节pH值至4.4，低速搅拌浸提5min，搅拌速度60-70r/min；
(4)二次离心分离：将料液用离心机进行离心分离，固相水分控制在68％，固相进入下一工序，液相另作它用；
(5)中和：将回收固相与3.5倍的淡碱水搅拌均匀，调节成pH至8.0，固形物浓度7.0％的蛋白浆液。其中淡碱水提前配制，用冷水和碱液调配至pH12.8，温度20℃；
(6)提取：溶解好的蛋白浆液经胶体磨研磨，至物料80目筛通过率90％以上，然后蛋白浆液溶解30min；
(7)酶解：蛋白浆液加入蒸汽调节温度至50℃，然后加入0.8％的碱性蛋白酶、(酶活4万u/g)，1％的纤维素酶(酶活1万u/g)，混合均匀后保持100min；
(8)一次杀菌闪蒸：酶解后的蛋白浆液进行高温瞬时杀菌，杀菌时间15s，杀菌温度140℃，然后进入闪蒸系统降温脱腥，蛋白浆液温度控制在55℃；
(9)酶解：蛋白浆液加入0.5％的碱性蛋白酶和中性蛋白酶复合的酶液(酶活6万u/g)，混合均匀后保持90min；
(10)离心分离：杀菌后的酶解液用离心机2000r/min进行离心分离，液相回收，固相另作它用；
(11)活性炭吸附：分离后的液相多肽浆液使用0.2％的活性炭脱色和除味；
(12)二次杀菌闪蒸：多肽浆液进行高温瞬时杀菌，杀菌时间8s，杀菌温度130℃，然后进入闪蒸系统降温脱腥，多肽浆液温度控制在80℃；
(13)真空浓缩：杀菌后的多肽浆液进行真空浓缩，固形物浓度22％；
(14)干燥：浓缩后的多肽浆液经高压均质机均质，输送至干燥塔进行喷雾干燥，经旋风分离器系统回收，得到大豆肽粉产品。
实施例2
一种大豆肽粉的制备工艺，包括如下步骤：
(1)酸洗：将低温脱脂豆粕(干基粗蛋白56％，NSI86％)与水按1:7混合，水温23℃，用液体盐酸调节pH值至4.4，低速搅拌浸提40min，搅拌速度60-70r/min；
(2)离心分离：将料液用离心机进行离心分离，固相水分控制在80％，固相进入下一工序，液相另作它用；
(3)二次酸洗：将一次分离得到的固相与水按1:2.5混合，水温23℃，用液体盐酸调节pH值至4.4，低速搅拌浸提5min，搅拌速度60-70r/min；
(4)二次离心分离：将料液用离心机进行离心分离，固相水分控制在68％，固相进入下一工序，液相另作它用；
(5)中和：将回收固相与3.5倍的淡碱水搅拌均匀，调节成pH至8.0，固形物浓度7.0％的蛋白浆液。其中淡碱水提前配制，用水、蒸汽和碱液调配至pH12.8，温度20℃；
(6)提取：溶解好的蛋白浆液经胶体磨研磨，至物料80目筛通过率90％以上，然后蛋白浆液溶解30min；
(7)酶解：蛋白浆液加入蒸汽调节温度至50℃，然后加入0.8％的碱性蛋白酶、(酶活4万u/g)，混合均匀后保持100min；
(8)一次杀菌闪蒸：酶解后的蛋白浆液进行高温瞬时杀菌，杀菌时间15s，杀菌温度140℃，然后进入闪蒸系统降温脱腥，蛋白浆液温度控制在55℃；
(9)酶解：蛋白浆液加入0.5％的碱性蛋白酶和中性蛋白酶复合的酶液(酶活6万u/g)，混合均匀后保持90min；
(10)离心分离：杀菌后的酶解液用离心机2000r/min进行离心分离，液相回收，固相另作它用；
(11)活性炭吸附：分离后的液相多肽浆液使用0.2％的活性炭脱色和除味；
(12)二次杀菌闪蒸：多肽浆液进行高温瞬时杀菌，杀菌时间8s，杀菌温度130℃，然后进入闪蒸系统降温脱腥，多肽浆液温度控制在80℃；
(13)真空浓缩：杀菌后的多肽浆液进行真空浓缩，固形物浓度22％；
(14)干燥：浓缩后的多肽浆液经高压均质机均质，输送至干燥塔进行喷雾干燥，经旋风分离器系统回收，得到大豆肽粉产品。
实施例3
一种大豆肽粉的制备工艺，包括如下步骤：
(1)酸洗：将低温脱脂豆粕(干基粗蛋白58％，NSI80％)与水按1:20混合，水温50℃，用液体盐酸调节pH值至5.0，低速搅拌浸提20min，搅拌速度60-70r/min；
(2)离心分离：将料液用离心机进行离心分离，固相水分控制在70％，固相进入下一工序，液相另作它用；
(3)二次酸洗：将一次分离得到的固相与水按1:2混合，水温50℃，用液体盐酸调节pH值至5.0，低速搅拌浸提15min，搅拌速度60-70r/min；
(4)二次离心分离：将料液用离心机进行离心分离，固相水分控制在85％，固相进入下一工序，液相另作它用；
(5)中和：将回收固相与1倍的淡碱水搅拌均匀，调节成pH至7.0，固形物浓度10.0％的蛋白浆液。其中淡碱水提前配制，用水、蒸汽和碱液调配至pH10.0，温度40℃；
(6)提取：溶解好的蛋白浆液经胶体磨研磨，至物料80目筛通过率90％以上，然后蛋白浆液溶解60min；
(7)酶解：蛋白浆液加入蒸汽调节温度至40℃，然后加入1.5％的碱性蛋白酶、(酶活4万u/g)，0.5％的纤维素酶(酶活1万u/g)，混合均匀后保持60min；
(8)一次杀菌闪蒸：酶解后的蛋白浆液进行高温瞬时杀菌，杀菌时间15s，杀菌温度140℃，然后进入闪蒸系统降温脱腥，蛋白浆液温度控制在85℃；
(9)酶解：蛋白浆液加入1％的碱性蛋白酶和中性蛋白酶复合的酶液(酶活6万u/g)，混合均匀后保持60min；
(10)离心分离：杀菌后的酶解液用离心机1000r/min进行离心分离，液相回收，固相另作它用；
(11)活性炭吸附：分离后的液相多肽浆液使用1.0％的活性炭脱色和除味；
(12)二次杀菌闪蒸：多肽浆液进行高温瞬时杀菌，杀菌时间8s，杀菌温度110℃，然后进入闪蒸系统降温脱腥，多肽浆液温度控制在50℃；
(13)真空浓缩：杀菌后的多肽浆液进行真空浓缩，固形物浓度35％；
(14)干燥：浓缩后的多肽浆液经高压均质机均质，输送至干燥塔进行喷雾干燥，经旋风分离器系统回收，得到大豆肽粉产品。
实施例4
一种大豆肽粉的制备工艺，包括如下步骤：
(1)酸洗：将低温脱脂豆粕(干基粗蛋白58％，NSI90％)与水按1:10混合，水温20℃，用液体盐酸调节pH值至4.0，低速搅拌浸提20min，搅拌速度60-70r/min；
(2)离心分离：将料液用离心机进行离心分离，固相水分控制在90％，固相进入下一工序，液相另作它用；
(3)二次酸洗：将一次分离得到的固相与水按1:10混合，水温25℃，用液体盐酸调节pH值至4.0，低速搅拌浸提3min，搅拌速度60-70r/min；
(4)二次离心分离：将料液用离心机进行离心分离，固相水分控制在65％，固相进入下一工序，液相另作它用；
(5)中和：将回收固相与10倍的淡碱水搅拌均匀，调节成pH至8.5，固形物浓度6.0％的蛋白浆液。其中淡碱水提前配制，用水、蒸汽和碱液调配至pH13.0，温度10℃；
(6)提取：溶解好的蛋白浆液经胶体磨研磨，至物料80目筛通过率90％以上，然后蛋白浆液溶解30min；
(7)酶解：蛋白浆液加入蒸汽调节温度至70℃，然后加入0.5％的碱性蛋白酶、(酶活2万u/g)，混合均匀后保持120min；
(8)一次杀菌闪蒸：酶解后的蛋白浆液进行高温瞬时杀菌，杀菌时间15s，杀菌温度140℃，然后进入闪蒸系统降温脱腥，蛋白浆液温度控制在55℃；
(9)酶解：蛋白浆液加入2％的碱性蛋白酶和中性蛋白酶复合的酶液(酶活10万u/g)，混合均匀后保持120min；
(10)离心分离：杀菌后的酶解液用离心机2500r/min进行离心分离，液相回收，固相另作它用；
(11)活性炭吸附：分离后的液相多肽浆液使用0.5％的活性炭脱色和除味；
(12)二次杀菌闪蒸：多肽浆液进行高温瞬时杀菌，杀菌时间8s，杀菌温度110℃，然后进入闪蒸系统降温脱腥，多肽浆液温度控制在90℃；
(13)真空浓缩：杀菌后的多肽浆液进行真空浓缩，固形物浓度25％；
(14)干燥：浓缩后的多肽浆液经高压均质机均质，输送至干燥塔进行喷雾干燥，经旋风分离器系统回收，得到大豆肽粉产品。
对比例1
一种大豆肽粉的制备工艺，包括如下步骤：
(1)溶解：将低温脱脂豆粕(干基粗蛋白56％，NSI86％)与水按1:7混合，水温23℃，用氢氧化钠溶液调节pH值至8.0，低速搅拌浸提40min，搅拌速度60-70r/min；
(2)提取：溶解好的蛋白浆液经胶体磨研磨，至物料80目筛通过率90％以上，然后蛋白浆液溶解30min；
(3)酶解：蛋白浆液加入蒸汽调节温度至50℃，然后加入0.8％的碱性蛋白酶、(酶活4万u/g)，混合均匀后保持100min；
(4)一次杀菌闪蒸：酶解后的蛋白浆液进行高温瞬时杀菌，杀菌时间15s，杀菌温度140℃，然后进入闪蒸系统降温脱腥，蛋白浆液温度控制在55℃；
(5)酶解：蛋白浆液加入0.5％的碱性蛋白酶和中性蛋白酶复合的酶液(酶活6万u/g)，混合均匀后保持90min；
(6)离心分离：杀菌后的酶解液用离心机2000r/min进行离心分离，液相回收，固相另作它用；
(7)活性炭吸附：分离后的液相多肽浆液使用0.2％的活性炭脱色和除味；
(8)二次杀菌闪蒸：多肽浆液进行高温瞬时杀菌，杀菌时间8s，杀菌温度130℃，然后进入闪蒸系统降温脱腥，多肽浆液温度控制在80℃；
(9)真空浓缩：杀菌后的多肽浆液进行真空浓缩，固形物浓度22％；
(10)干燥：浓缩后的多肽浆液经高压均质机均质，输送至干燥塔进行喷雾干燥，经旋风分离器系统回收，得到大豆肽粉产品。
对比例2
一种大豆肽粉的制备工艺，包括如下步骤：
(1)酸洗：将低温脱脂豆粕(干基粗蛋白56％，NSI86％)与水按1:7混合，水温23℃，用液体盐酸调节pH值至4.4，低速搅拌浸提40min，搅拌速度60-70r/min；
(2)离心分离：将料液用离心机进行离心分离，固相水分控制在80％，固相进入下一工序，液相另作它用；
(3)二次酸洗：将一次分离得到的固相与水按1:2.5混合，水温23℃，用液体盐酸调节pH值至4.4，低速搅拌浸提5min，搅拌速度60-70r/min；
(4)二次离心分离：将料液用离心机进行离心分离，固相水分控制在68％，固相进入下一工序，液相另作它用；
(5)中和：将回收固相与3.5倍的淡碱水搅拌均匀，调节成pH至8.0，固形物浓度7.0％的蛋白浆液。其中淡碱水提前配制，用冷水和碱液调配至pH12.8，温度20℃；
(6)提取：溶解好的蛋白浆液经胶体磨研磨，至物料80目筛通过率90％以上，然后蛋白浆液溶解30min；
(7)酶解：蛋白浆液加入蒸汽调节温度至50℃，然后加入1.5％的碱性蛋白酶、(酶活4万u/g)，1％的纤维素酶(酶活1万u/g)，混合均匀后保持100min；
(8)一次杀菌闪蒸：酶解后的蛋白浆液进行高温瞬时杀菌，杀菌时间15s，杀菌温度140℃，然后进入闪蒸系统降温脱腥，蛋白浆液温度控制在55℃；
(9)真空浓缩：杀菌后的多肽浆液进行真空浓缩，固形物浓度22％；
(10)干燥：浓缩后的多肽浆液经高压均质机均质，输送至干燥塔进行喷雾干燥，经旋风分离器系统回收，得到大豆肽粉产品。
性能评价
实施例1至4和对比例1、2获得的大豆肽粉分别采用凯式定氮和凝胶渗透色谱法检测粗蛋白和分子量，并进行了溶解效果和感官评价。用蒸馏水和肽粉配制10％的溶液，配制好的溶液分别进行感官评审，从溶液外观(透明性、颜色)和品尝口感的总体可接受度，由技术熟练的感官评定人员11名进行品评，打分采用10分评定法(10分：好、8分：较好、6分：一般、4分：略差、2分：差)，取分数平均值。多肽收率指获得的多肽产品的量除以原始豆粕的量。结果见下表1中所示。
表1
从表1中可以看出，实施例1获得的大豆肽粉含有纤维多糖，因此溶液有一定粘度，口感清爽，多肽收率较高，符合大豆肽粉国标GBT 22492-2008质量标准二级品标准。实施例2-4获得的大豆肽粉纯度高，溶液澄清，符合大豆肽粉国标GBT 22492-2008质量标准一级品标准。
对比例1没有脱除大豆乳清废水(主要成分是清蛋白、低聚糖、矿物质和色素等)，因此获得产品蛋白含量和多肽含量低，小分子肽含量比较高。总体产品溶解后颜色、透明性和风味不好(杂味多)。对比例2没有脱除豆渣成分，因此产品不溶物多，产品蛋白含量和多肽含量也低，产品分子量无法进行检测。对比例1和2获得的产品均不符合大豆肽粉国标。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
Claims (23)
1.一种大豆肽粉的制备工艺，包括如下步骤：
(1)将低温脱脂豆粕与水按重量比1:5-20混合，调节pH值至4.0-5.0，提取，固液分离得固相1和液相1；
(2)将固相1与水按重量比1:2-10混合调节pH值至4.0-5.0进行二次提取，固液分离得固相2和液相2；
(3)将固相2与淡碱水按重量比1:1-10混合后调节pH值至6.5-8.5，研磨，至物料80目筛通过率90％以上；
(4)将步骤(3)所得浆液加入蒸汽调节温度至40-70℃，然后加入碱性蛋白酶，混合后保持60-120min，然后杀菌闪蒸；
(5)将步骤(4)所得浆液调节温度至40-70℃，然后加入碱性蛋白酶和中性蛋白酶复合的酶液，混合后保持60-120min，然后固液分离得固相3和液相3；
(6)液相3使用活性炭脱色和除味后杀菌闪蒸；
(7)将步骤(6)所得浆液浓缩后均质干燥得到大豆肽粉产品。
2.根据权利要求1所述的制备工艺，其特征在于，步骤(1)中低温脱脂豆粕与水的重量比为1:7-12。
3.根据权利要求1所述的制备工艺，其特征在于，步骤(1)中水的温度为20-55℃。
4.根据权利要求1所述的制备工艺，其特征在于，步骤(1)中调节pH值使用盐酸进行。
5.根据权利要求1或2所述的制备工艺，其特征在于，步骤(1)中提取的时间为20min以上。
6.根据权利要求1或2所述的制备工艺，其特征在于，步骤(1)中提取的时间为30-60min。
7.根据权利要求1或2所述的制备工艺，其特征在于，步骤(1)中提取的时间为提取在搅拌速度为60-70r/min下进行。
8.根据权利要求1或2所述的制备工艺，其特征在于，步骤(2)中固相1与水的重量比为1:2-5。
9.根据权利要求1或2所述的制备工艺，其特征在于，步骤(2)中水的温度为20-55℃。
10.根据权利要求1或2所述的制备工艺，其特征在于，步骤(2)中提取的时间为2min以上。
11.根据权利要求1或2所述的制备工艺，其特征在于，步骤(2)中提取的时间为3-15min。
12.根据权利要求1或2所述的制备工艺，其特征在于，固相2的水分控制在65-85％。
13.根据权利要求1或2所述的制备工艺，其特征在于，步骤(3)中固相2与淡碱水的重量比为1:2-5。
14.根据权利要求1或2所述的制备工艺，其特征在于，步骤(3)调节pH值后浆液中固形物浓度为6.0-10.0％。
15.根据权利要求1或2所述的制备工艺，其特征在于，步骤(3)淡碱水为用水、冷水或蒸汽和碱液调配至pH10-13，温度10-40℃。
16.根据权利要求1或2所述的制备工艺，其特征在于，步骤(4)中碱性蛋白酶的加入量为0.5-2％，酶活为2-6万u/g。
17.根据权利要求1或2所述的制备工艺，其特征在于，步骤(4)杀菌的温度为110-160℃，杀菌的时间2-30s；
18.根据权利要求1或2所述的制备工艺，其特征在于，经步骤(4)杀菌后的浆液进入闪蒸系统降温脱腥，浆液温度控制在50-90℃。
19.根据权利要求1或2所述的制备工艺，其特征在于，步骤(5)中复合的酶液的酶活为4-10万u/g。
20.根据权利要求1或2所述的制备工艺，其特征在于，步骤(6)中活性炭使用量为液相3质量的0.1-1.0％。
21.根据权利要求1或2所述的制备工艺，其特征在于，步骤(6)杀菌的温度为110-160℃，杀菌的时间2-30s。
22.根据权利要求1或2所述的制备工艺，其特征在于，步骤(6)杀菌后的浆液进入闪蒸系统降温脱腥，浆液温度控制在50-90℃。
23.根据权利要求1或2所述的制备工艺，其特征在于，步骤(7)中浓缩后固形物的质量浓度为20-40％。
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