CN106531937B - 用于电池的隔片、包括该隔片的二次电池和制造用于电池的隔片的方法 - Google Patents

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Abstract

在使用由聚烯烃树脂形成的多孔膜作为基底的用于电池的隔片(1)中，基底(10)具有低于150℃的熔点。该隔片包括布置在基底(10)的正面和背面上和布置在宽度方向上的基底(10)相反端部上并包括无机填料粒子和粘合剂的多孔耐热层(11)。此外，布置在宽度方向上的基底相反端部上的各多孔耐热层(11)的厚度在5至5000微米范围内并等于或大于布置在基底的正面和背面上的多孔耐热层(11)的厚度之和。

Description

用于电池的隔片、包括该隔片的二次电池和制造用于电池的 隔片的方法
技术领域
本发明涉及布置在电池中的正极和负极之间的隔片、包括该隔片的二次电池和制造用于电池的隔片的方法。
发明背景
电池，如二次电池，包括电极体作为内部结构，其中正极和负极彼此相邻布置在电解质溶液中。在这种电极体中，必须布置正极和负极以使它们可在它们之间不直接接触的情况下经由电解质溶液交换离子。因此，将用于电池的隔片布置在正极和负极之间。作为用于电池的隔片，在许多情况下，使用由绝缘材料，如热塑性树脂形成的多孔膜。
由热塑性树脂形成的多孔膜形式的用于电池的隔片具有通过在温度升高过程中熔融而封闭孔隙以中断正极与负极之间的离子流动路径的断路功能。用于电池的隔片的实例包括日本专利申请公开No.2012-49052(JP2012-49052 A)中公开的隔片。JP 2012-49052A中公开的隔片具有在多孔树脂膜形式的基底表面上设置多孔耐热层的结构。多孔耐热层的设置防止基底在断路后的进一步收缩。当温度在断路后进一步提高时，热塑性树脂基底进一步收缩。因此，在正极和负极之间可能发生短路。
发明内容
最近，为了获得更可靠的断路功能，已经要求隔片的基础树脂具有较低熔点。在具有低熔点的热塑性树脂中，在温度升高过程中有可能产生强收缩力。因此，即使如JP 2012-49052 A中所公开的那样设置了这种多孔耐热层，也不能在温度升高过程中完全防止多孔耐热层的收缩，这可能造成正极和负极之间的短路。
本发明提供了一种用于电池的隔片，其包括具有相对较低熔点的多孔膜形式的基底，其中该基底具有令人满意的断路后抗收缩性。
根据本发明的第一方面，提供了一种用于电池的隔片，其包括：基底，其是由聚烯烃树脂形成的多孔膜并具有低于150℃的熔点；和多孔耐热层，其布置在基底的正面和背面上和布置在宽度方向上的基底相反端部上且包括无机填料粒子和粘合剂。在本发明的第一方面中，布置在宽度方向上的基底相反端部上的各多孔耐热层的厚度在5至5000微米范围内并等于或大于布置在基底的正面和背面上的多孔耐热层的厚度之和。
根据本发明的第一方面，当在宽度方向上的截面图上观看时，基底的所有四面支承有多孔耐热层。特别地，布置在宽度方向上的基底相反端部上的多孔耐热层具有足够的厚度。因此，即使在温度升高过程中基底的树脂熔融的状态下，该多孔耐热层也防止基底收缩。因此，用于电池的隔片的断路功能呈现出来但没有由于基础树脂的收缩造成的劣化。因此，即使使用具有相对较低熔点的树脂作为基底，该用于电池的隔片也表现出令人满意的断路特征。
根据本发明的第二方面，提供了一种二次电池，其包括：正极片；负极片；和与正极片和负极片层压在一起的根据第一方面的隔片。
根据本发明的第三方面，提供了一种制造用于电池的隔片的方法，所述方法包括：通过将包括无机填料粒子和粘合剂的浆料施加到基底的正面和背面以及宽度方向上的基底相反端部上而形成浆料层，所述基底是由聚烯烃树脂形成并具有低于150℃的熔点的多孔膜；调节施加到基底的正面和背面上和施加到宽度方向上的基底相反端部上的浆料层的厚度，从而在干燥后测量时，布置在宽度方向上的基底相反端部上的各浆料层的厚度在5至5000微米范围内并等于或大于布置在基底的正面和背面上的浆料层的厚度之和；和将厚度经调节的浆料层干燥。
根据上述配置，可以提供包括具有相对较低熔点的多孔膜形式的基底的用于电池的隔片，该基底具有令人满意的断路后抗收缩性。
附图说明
下面参考附图描述本发明的示例性实施方案的特征、优点以及技术和工业意义，其中类似数字是指类似元件，且其中：
图1是显示根据本发明的一个实施方案的用于电池的隔片的截面图；
图2是显示制造根据该实施方案的用于电池的隔片的装置的正视图；
图3是显示间隙元件(gap member)的平面视图；
图4是显示使用间隙元件调节各浆料层的厚度的截面图；
图5是显示电池的示意性结构的截面图；
图6是显示相关技术的隔片在温度升高过程中的收缩的截面图；
图7是显示根据该实施方案的用于电池的隔片在断路过程中的状态的截面图；
图8是显示在断路后提高根据该实施方案的用于电池的隔片的温度的状态的截面图；
图9是显示用作基底的多孔树脂的熔点与在断路后的收缩过程中的宽度方向尺寸保持率之间的关系的曲线图；和
图10是显示耐热层的端部的厚度与在断路后的收缩过程中的宽度方向尺寸保持率之间的关系的曲线图。
具体实施方式
下面参考附图详细描述本发明的一个实施方案。根据该实施方案的用于电池的隔片1具有图1的截面图中所示的配置。也就是说，图1的用于电池的隔片1包括基底10和布置在基底10的表面上的多孔耐热层11。在图1的截面图中，左右方向(箭头W标示的方向)代表矩形膜形式的用于电池的隔片1的宽度方向，且垂直方向(箭头T标示的方向)代表用于电池的隔片1的厚度方向。用于电池的隔片1的纵向是垂直于图1的纸平面的方向。
基底10是由作为热塑性树脂的聚烯烃树脂形成的多孔膜。更具体地，使用具有低于150℃的相对较低熔点的聚烯烃树脂作为构成基底10的树脂。具体而言，可以使用聚乙烯(PE)或聚丙烯(PP)。基底10可具有PE或PP的单层结构或具有三层结构(例如PE/PP/PE)。在这种情况下，PE可以是低密度聚乙烯(LDPE)或高密度聚乙烯(HDPE)。
多孔耐热层11包括无机填料粒子和粘合剂，其是多孔的。无机填料粒子是氧化铝、二氧化硅、勃姆石、氧化镁、二氧化钛等的粒子。通过粘合剂，将无机填料粒子互相粘合，或将无机填料粒子和基底10互相粘合。粘合剂是树脂，如丙烯酸系树脂、聚偏二氟乙烯(PVDF)、聚乙烯基吡咯烷酮(PVP)、聚烯烃或苯乙烯-丁二烯橡胶(SBR)。根据该实施方案的用于电池的隔片1的多孔耐热层11不仅在基底10的主表面上形成，还在宽度方向上的相反端部上形成。在下文中，多孔耐热层11的主表面部被称作“主表面部11A”，多孔耐热层11的端部被称作“端部11B”。在图1中，为了容易视觉识别，主表面部11A的厚度显示得略大于实际尺寸(这同样适用于图7和8)。
在根据该实施方案的用于电池的隔片1中，多孔耐热层11的厚度满足下列两个条件：1.端部11B的厚度在5至5000微米范围内；和2.各端部11B的厚度等于或大于正面和背面主表面部11A的厚度之和。“各端部11B的厚度”不是指右端和左端表面11B的厚度之和，而是任一端部11B的厚度。“各端部11B的厚度”的厚度方向是用于电池的隔片1的宽度方向，即图1的截面图中的左右方向(箭头W标示的方向)。另一方面，“正面和背面主表面部11A的厚度”的厚度方向是图1的截面图中的垂直方向(箭头T标示的方向)。
具有上述配置的根据该实施方案的用于电池的隔片1如下制造。作为用于制造根据该实施方案的用于电池的隔片1的材料，准备用于形成基底10的树脂膜和用于形成多孔耐热层11的浆料。所述树脂膜是上述基底10。所述浆料是将无机填料粒子与粘合剂捏合在一起的流体。在这种情况下，调节浆料中的粘合剂比例，从而使得经过如下所述干燥的多孔耐热层11中的无机填料粒子之间的间隙没有完全被粘合剂树脂填充。
如图2中所示，用于制造根据该实施方案的用于电池的隔片1的装置包括施料部20、厚度调节部21和干燥部22。施料部20包括盘23和辊24。盘23含有上述浆料25，辊24的一部分浸在浆料25中。因此，当供往辊24的树脂膜(基底)10在U形转弯时，树脂膜接触浆料25。通过辊24折返的树脂膜10以这样的状态向上移动：浆料25已被施加到正面和背面和相反端部上。也就是说，在施料部20中，进行施加步骤，将浆料25施加到作为基底10的树脂膜的正面和背面和其在宽度方向上的相反端部上。
在厚度调节部21中布置了图3中所示的间隙元件26。在间隙元件26中，形成有具有细长矩形的开口27。开口27的水平和垂直尺寸略大于作为基底10的树脂膜的厚度和宽度。通过使已穿过施料部20的树脂膜(基底)10穿过间隙元件26的开口27，除去布置在树脂膜10上的浆料层28的过剩部分。因此调节了布置在树脂膜10上的各浆料层28的厚度。图4的截面图显示使用间隙元件26调节各浆料层28的厚度。图4显示沿树脂膜10的进给方向(图4中的箭头标示的方向)调节布置在树脂膜10的正面和背面上的各浆料层28的厚度的状态。通过间隙元件26调节布置在宽度方向上的相反端部上的各浆料层28的厚度。也就是说，在厚度调节部21中，对于已穿过施料部20的树脂膜10，进行厚度调节步骤，其中调节布置在正面和背面上和布置在宽度方向上的相反端部上的各浆料层28的厚度。确定开口27的水平和垂直尺寸从而将在如下所述干燥后测得的多孔耐热层11的厚度调节至所需值。
在干燥部22中，适当加热已穿过厚度调节部21的树脂膜(基底)10以除去浆料层28中的挥发性组分。因此基底10上的浆料层28形成多孔耐热层11。也就是说，在干燥部22中进行干燥步骤，干燥基底10上的浆料层28以形成多孔耐热层11。以此方式制造了根据该实施方案的用于电池的隔片1。
根据该实施方案的用于电池的隔片1用作电池的组件。具体而言，将用于电池的隔片1与电池的正极片和负极片层压在一起形成电极体。如图5中所示，将电极体120与电解质溶液117一起密封在外壳体110中形成电池100。电池100包括正极外部端子150和负极外部端子160。此外，提供有安全阀170。
用于电池的隔片1在电池100中的运行如下。首先，在电池100的正常状态下，将电极体120中的用于电池的隔片1浸在电解质溶液中，允许正极片与负极片之间的离子移动，并防止这两个电极片之间的直接接触。这一功能是隔片的原始功能。当电池100的内部温度由于过电流等而提高并达到构成基底10的树脂的熔点时，基底10熔融。因此，表现出断路功能并断开电流路径。
在根据该实施方案的用于电池的隔片1中，防止了基底10在断路过程中的过度收缩。也就是说，构成基底10的聚烯烃树脂在熔融过程中可能收缩。特别地，在构成基底10的树脂具有低熔点的情况下，熔融过程中的热收缩程度可能很大。在根据该实施方案的用于电池的隔片1中防止了基底10的这种过度收缩。
为了描述上述运行，使用图6描述在相关技术的用于电池的隔片中发生热收缩的状态。在如图6(其是在如图1中的宽度方向上的截面图)的上部所示的用于电池的隔片92中，仅在基底90的单表面上存在耐热层91，如图6的中部所示基底90由于断路而在厚度方向上收缩。因此，在断路后用于电池的隔片92的厚度T1小于其在断路前的厚度T。另一方面，用于电池的隔片92的宽度W基本没有由于断路而收缩。由于耐热层91的作用，在断路后保持了用于电池的隔片92的宽度W。由无机材料形成的耐热层91在基底90的收缩温度下不收缩，并在冷却过程中保持其尺寸。因此，由于存在耐热层91，基底90仅在厚度方向上收缩而不在面内方向上收缩。
但是，上述结果仅限于基底90的收缩程度不强的情况。在基底90的收缩程度强的情况下，如图6的下部所示，即使耐热层91的存在也不能防止基底90在宽度方向上的收缩。由于耐热层91是粒子聚集体，基底90的耐收缩应力有极限。因此，如图6的下部所示，用于电池的隔片92的宽度W1小于原始宽度W。基底90的宽度W2在这种状态下进一步小于宽度W1。
另一方面，在使用用于电池的隔片1的电池100中，不发生图6的下部所示的状况。这是因为多孔耐热层11的尺寸维持功能有效地表现出来。图7是显示在根据该实施方案的用于电池的隔片1中发生断路的状态的截面图。在图7的状态中，如图6的中部所示，用于电池的隔片1的宽度W基本保持不变且只有厚度T1降低。到这一阶段，与用于电池的隔片92没有显著差异。
但是，在电池100的温度进一步提高且多孔耐热层11强收缩的阶段中，与图6的下部所示的状态不同。也就是说，如图8中所示，甚至在这一阶段，用于电池的隔片1也没有从图7的状态明显改变。更具体地，在图8的阶段中，用于电池的隔片1的宽度W3略小于原始宽度W。但是，宽度W3与图6的下部所示的宽度W1之间只有极小差异。就用于电池的隔片1中的基底而言，不同于图6的下部所示的基底90与一部分耐热层91剥离，为基底10存在于除端部11B外的多孔耐热层11的整个宽度上的状态。因此，甚至在上述阶段中，用于电池的隔片1也保持充分断路效应。
根据该实施方案的用于电池的隔片1甚至在图8的状态下也可保持断路效应的原因是存在所述多孔耐热层11。具体而言，原因在于多孔耐热层11不仅存在于基底10的正面和背面上(主表面部11A)，还存在于基底10在宽度方向上的相反端部上(端部11B)。因此，用于电池的隔片1的基底10在所有四面承载有多孔耐热层11的主表面部11A和端部11B。因此，基底10甚至在图8的状态下也基本不收缩，而在这样的状态下相关技术的基底强收缩。特别地，其原因在于由于存在端部11B，基底10固定在甚至宽度方向上的相反面上。这是因为宽度方向上的相反端是基底10开始收缩的原点。
在所用热塑性树脂如该实施方案中的基底10的情况中那样具有相对较低的熔点的情况下，通过多孔耐热层11的上述布置获得的防止基底10收缩的作用特别显著。将使用图9的曲线图描述这一点。在图9的曲线图中，横轴代表用作基底10的多孔聚烯烃树脂的熔点。纵轴代表基底10(或90)在宽度方向上的尺寸相对于在图6下部的状态(无端部)或图8的状态(存在端部)中的原始宽度的保持率。也就是说，对于“无端部”，保持率是通过将图6下部中的宽度W2除以图6上部的W而得的值。对于“存在端部”，保持率是通过将从图8的W3中减去端部11B的尺寸而得的净部尺寸除以从图1的W中减去端部11B的尺寸而得的净部尺寸而得的值。在此，对于“存在端部”，作为一个实例将描述各端部11B的厚度为5微米的情况。
在图9中，在树脂具有150℃的相对较高熔点的情况下，“存在端部”和“无端部”无差别地表现出高保持率。但是，在熔点更低的情况下，“无端部”中的保持率显著降低。另一方面，在“存在端部”中，即使在熔点低于150℃的情况下，保持率也不会显著降低。也就是说，在熔点如上所述低的情况下，提供端部11B在技术上是重要的。根据该实施方案的用于电池的隔片1中所用的树脂的熔点在端部11B的技术意义重大的范围内。
接着，使用图10的曲线图描述端部11B的厚度的适当范围。在图10的曲线图中，横轴代表各端部11B的厚度。纵轴所代表的与图9的曲线图中的纵轴所代表的“存在端部”相同。在此，作为一个实例将描述基底10的树脂的熔点为135℃的情况。
从图10中可以看出：在各端部11B的厚度基本为零的情况下，保持率低；在各端部11B的厚度为5微米或更大的情况下，保持率为80％或更高。因此推定，各端部11B的厚度的必要下限为5微米。在各端部11B的厚度大于该下限的情况下，稳定地获得高保持率。因此，在图10中显示最多100微米的厚度，但可以说，从保持率的角度看，各端部11B的厚度的上限不受特别限制。
但是，当端部11B太厚时，断路效应实际上不足。其原因在于在端部11B中不存在基底10的热塑性树脂。因此，即使至在断路过程中，也没有封闭端部11B的无机填料粒子之间的间隙，留有电流路径。因此，断路效应不足。从这一角度，限制各端部11B的厚度的上限。在各端部11B的厚度大于5000微米(这在图10中所示的范围外)的情况下，在断路后留下电流路径的效应不可忽略，断路效应不足。
各端部11B的厚度必须等于或大于多孔耐热层11的主表面部11A的厚度之和。因此，可以获得在用于电池的隔片1的整个区域上有效防止基底10的热收缩的充足断路功能。
下面描述实施例和对比例。在各实施例和对比例中，使用下述方法，制备正极片、负极片和隔片(用于电池的隔片1或用于电池的隔片92)，制备电池并进行试验。首先，描述实施例和对比例的共同特征。
[正极片]
在下列条件下制备正极片。
活性材料层的固体组分:
·活性材料:90重量份的含锂、镍、锰和钴的层状氧化物
·导电材料:8重量份的炭黑(乙炔黑粉末)
·粘合剂:2重量份的PVDF
·在活性材料层的施加过程中捏合的溶剂:N-甲基-2-吡咯烷酮(NMP)
集电体箔:具有20微米厚度的铝箔
施加过程中的涂布重量:15毫克/平方厘米
[负极片]
在下列条件下制备负极片。
活性材料层的固体组分:
·活性材料:98重量份的天然石墨
·粘合剂:1重量份的SBR
·增稠剂:1重量份的羧甲基纤维素(CMC)
·在活性材料层的施加过程中捏合的溶剂:水
集电体箔:具有10微米厚度的铜箔
施加过程中的涂布重量:15毫克/平方厘米
[隔片]
在下列条件下制备隔片。如下文在各实施例和对比例中所述改变基础树脂的熔点和耐热层的各端部的厚度。
基底(多孔膜)
·树脂的种类:在聚烯烃树脂中选择PE
·宽度:120毫米
·厚度:20微米
耐热层
·无机填料粒子的种类:在前述实例中选择氧化铝
·粘合剂的种类:在前述实例中选择丙烯酸系树脂
·主表面部的厚度:每面2微米
·施加后的干燥条件:60℃和5分钟
[电池配置]
条件如下。
电极体:扁平卷绕电极体
电解质溶液:
·溶剂:碳酸亚乙酯、碳酸乙基甲基酯和碳酸二乙酯的非水混合溶液(混合比:按体积计3:5:2)
·电解质:六氟磷酸锂(LiPF6)(浓度:1M)
电池外壳:
·类型:图5中所示的扁方硬壳，配有安全阀
·尺寸:75毫米的长度、120毫米的宽度、15毫米的深度、1毫米的外壳厚度
理论容量:5Ah
[完成]
制得的电池在25℃的环境温度下在5A的恒电流(相当于1C的倍率)下充电至4.2V，并停止运行5分钟。接着，将该电池放电至3.0V。接着，停止运行5分钟，然后通过进行CC-CV充电(4.1V，倍率:1C，0.01C-断开(cut off))和CC-CV放电(3.0V，倍率:1C，0.01C-断开)检验初始容量。
各实施例和对比例中基础树脂的熔点和耐热层的细节如表1中所示。各实施例中基础树脂的熔点在80至135℃范围内。在表1中，条目“各端部的厚度”显示耐热层的各端部的厚度值。在表1的各实施例中，各端部的厚度为下限值或更高并等于或大于主表面部的厚度之和。
[表1]
Figure BDA0001110815030000111
在表1中的根据对比例的条目中，斜体字体表示的条目不满足本发明的优选条件或在表现出本发明的技术意义的范围外。也就是说，对比例1和4至6不满足本发明的优选条件，因为未提供耐热层的相反端部。对比例2不满足本发明的优选条件，因为：提供了耐热层的相反端部但各相反端部的厚度不足。各相反端部的厚度小于主表面部的厚度之和。对比例3不满足本发明的优选条件，因为仅提供相反端部而未提供耐热层的主表面部。在对比例6和7中，基础树脂具有高熔点，没有表现出本发明的技术意义。
关于各实施例和对比例，测量热收缩过程中的保持率并进行过充电试验。
[热收缩过程中的保持率的测量]
在200℃下进行收缩试验，这高于各实施例和对比例中所用的树脂的熔点。不使用电池而是仅使用隔片进行这一试验。具体而言，将隔片切割成50mm×50mm的尺寸并经KAPTON胶带(“KAPTON”，注册商标)固定到玻璃板上以制备试样。将这一试样暂时加热到200℃，然后测量收缩最多的部分的长度L。由(L/50)×100计算保持率(％)。计算的保持率为85％或更高的试样被评为“合格”，计算的保持率低于85％的试样被评为“失败”。
[过充电试验]
在这一试验中，使用电池形式的试样。电池被充电4.2V的状态是起始条件，在25℃的环境温度下将电池以10C充电电流进一步充电。此时，测定“合格”或“失败”，所述测定基于电池的表面温度达到150℃(失败)还是没有达到(合格)。
[表2]
Figure BDA0001110815030000131
试验结果如表2中所示。在表2中，被评为“失败”的条目由斜体字体表示。在表2中，所有实施例的结果令人满意。特别地，在形成厚的耐热层端部的实施例4至6中，保持率为100％，这令人满意。可以说，实施例4至6的结果比对比例6和7(其中基础树脂的熔点高)的结果更令人满意。在实施例7和8中，基础树脂的熔点明显低但仍在可接受的范围内。
另一方面，在对比例1至5(其中用于形成耐热层的条件不优选)中，所有结果被评为“失败”。特别地，在对比例3(其中未提供耐热层的主表面部)和对比例4和5(其中未提供耐热层的端部并且其中基础树脂的熔点明显低)中，保持率极低。在对比例2(其中形成有耐热层的主表面部和端部但各端部的厚度不足)中，保持率接近“合格”的范围，但过充电试验的结果被评为“失败”。在对比例6和7中，试验结果被评为“合格”，但这在本发明的应用范围外。
由实施例1和对比例3之间的比较可以看出下述内容。也就是说，耐热层的端部的形成是一个有利特征，但不足以获得充足的防热收缩效果。通过如实施例1中那样在正面和背面和相反端部上形成耐热层，可以获得充足的防热收缩效果。
如上文详细描述，根据该实施方案和实施例，使用用于电池的隔片1，其中使用由聚烯烃树脂形成的多孔膜作为基底10且其中在基底10的正面和背面上和在基底10在宽度方向上的相反端部上提供多孔耐热层11(主表面部11A和端部11B)。各端部11B的厚度在5至5000微米范围内并等于或大于这两个主表面部11A的厚度之和。因此，甚至在构成基底10的树脂由于电池温度升高而熔融的状态下，也有效防止基底10的收缩。用于电池的隔片1在宽度方向上的尺寸基本保持不变。因此，甚至在基础树脂的熔点相对较低的情况下，在用于电池的隔片1中也可以获得充足的断路功能。
该实施方案和实施例仅是示例性的并且不限制本发明。因此，可以在不背离本发明范围的范围内以各种方式改进和修改本发明。例如，在用于电池的隔片1的制造方法中，不一定使用图2中所示的装置，可以使用其他具有相同功能的工艺元件。

Claims (6)

1.一种用于电池的隔片，所述隔片包含：
基底，其是由聚烯烃树脂制成的多孔膜并具有低于150℃的熔点；和
多孔耐热层，其布置在基底的正面和背面上和布置在宽度方向上的基底相反端部上且包括无机填料粒子和粘合剂，其中
布置在宽度方向上的基底相反端部上的各多孔耐热层的厚度在5至5000微米范围内并等于或大于布置在基底的正面和背面上的多孔耐热层的厚度之和。
2.根据权利要求1所述的隔片，其中
所述基底的熔点在80至135℃范围内。
3.一种二次电池，其包含：
正极片；
负极片；和
与正极片和负极片层压在一起的根据权利要求1或2所述的隔片。
4.一种制造用于电池的隔片的方法，所述方法包括：
通过将包括无机填料粒子和粘合剂的浆料施加到基底的正面和背面以及宽度方向上的基底相反端部上而形成浆料层，所述基底是由聚烯烃树脂形成并具有低于150℃的熔点的多孔膜；
调节在基底的正面和背面上和在宽度方向上的基底相反端部上形成的浆料层的厚度，从而在干燥后测量时，布置在宽度方向上的基底相反端部上的各浆料层的厚度在5至5000微米范围内并等于或大于布置在基底的正面和背面上的浆料层的厚度之和；和
将厚度经调节的浆料层干燥。
5.根据权利要求4所述的方法，其中
通过使基底穿过矩形开口而调节布置在基底的正面和背面上和布置在宽度方向上的基底相反端部上的浆料层的厚度。
6.根据权利要求4或5所述的方法，其中
所述基底的熔点在80至135℃范围内。
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