CN105871129B - 一种电机自动化装配生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电机自动化装配生产线，包括机架，机架上设有与电路控制器电连接的自动传输带及以自动传输带依次连接在一起并均与电路控制器电连接的电机转子轴承位同步涂油装置、电机转子轴承自动压装装置、弹性垫圈自动分料及检测装置、电机端盖压装装置、电机轴承间隙的自动检测装置、自动电机老化测试装置及电机用自动点胶风干机。本发明的电机自动化装配生产线装配稳定性强、装配质量好、并可实现电机部件测试自动化。

Description

一种电机自动化装配生产线

技术领域

本发明涉及电机的制造和装配领域，具体说是一种自动化程度高的电机自动化装配生产线。

背景技术

电机是目前应用十分广泛的电能驱动装置，其被广泛应用于各种电器设备、生活用品中，随着经济的不断发展，电机的产能、质量已逐渐成为制约各电器行业的瓶颈。传统的电机加工及生产中，特别是针对轴承和端盖的压装、垫圈和老化性能的测试，目前均是以人手操作为主。但是，电机的人手装配及测试具有两个重大的技术缺陷。其一是人手装配和测试对操作人员的经验要求极高，装配时经常出现错装、漏装、装偏的情况，而测试时则经常出现误判、数据不准确的现象。所以电机加工过程中的人手装配和测试的电机质量水平始终未能取得重大突破。其二是人手装配和测试的速度较慢，严重降低了电机的加工效率，并且装配和测试均需要耗费大量的劳动力。因此电机加工过程中的人手装配和测试除了会影响电机的产能外，还会增加电机的制造成本。

为了解决上述问题，市场上出现了各种电机自动化装配生产线。中国专利ZL201320124712.5公开了一种电机自动装配线，其利用输送机构配合依次设置的放螺母机构、放垫圈机构、放定子平台、放转子机构、放上盖机构、放螺杆机构及锁螺丝机构，从而形成电机部件自动装配的流水式装配线。上述流水式装配线虽然在一定程度上的确可改善电机装配自动化程度低下的现状，然而，该流水式装配线仅仅对电机的部件进行了装配，没有对部件的质量进行检测，也没有实现电机后续测试的自动化。因此，该电机自动装配线的装配质量不能得到很好的保证，其装配质量的稳定性较差。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种装配稳定性强、装配质量好的电机自动化装配生产线。

本发明的另一目的在于克服现有技术的不足，提供一种可实现电机部件测试自动化的电机自动化装配生产线。

本发明的发明目的是这样实现的：一种电机自动化装配生产线，包括机架，所述机架上设有与电路控制器电连接的自动传输带及以自动传输带依次连接在一起并均与电路控制器电连接的电机转子轴承位同步涂油装置、电机转子轴承自动压装装置、弹性垫圈自动分料及检测装置、电机端盖压装装置、电机轴承间隙的自动检测装置、自动电机老化测试装置及电机用自动点胶风干机。

进一步说，所述电机转子轴承位同步涂油装置包括设于机架上的传动电机、连接于传动电机转轴上的驱动组件及两组连接于驱动组件上的张力涂油组件；

电机转子轴承自动压装装置包括设于机架上的转子落料输送机构、轴承落料输送机构、磁环落料输送机构及轴承压装机构，转子落料输送机构、轴承落料输送机构、磁环落料输送机构的出口端分别与轴承压装机构位置相对应；

弹性垫圈自动分料及检测装置包括设于机架上的垫圈送料机构、垫圈输送机构、垫圈检测机构及垫圈进料机构，垫圈输送机构的进口端与垫圈送料机构的出口端位置相对应；

电机端盖压装装置包括自上而下依次设于机架上的伺服驱动机构、可沿机架作上下滑动的端盖柔性定位机构和端盖工装定位机构，端盖工装定位机构的外侧设有可沿机架作上下滑动的物料输送机构，机架上设有端盖压装导柱；

电机轴承间隙的自动检测装置包括设于机架上用于固定电机转子的夹具，所述夹具上方设有下压缸和检测组件，检测组件与夹具位置相对应，检测组件的活动部与下压缸的活塞杆固定连接；

自动电机老化测试装置包括设于机架上的至少两个老化测试机构，机架两侧分别设有可上下移动的电机进料机构及电机出料机构，电机进料机构的出口端及电机出料机构的入口端分别与老化测试机构的进口端及出口端位置相对应，老化测试机构、电机进料机构及电机出料机构均与电路控制器电连接；

电机用自动点胶风干机包括依次设于机架上的三轴点胶机构和风干机构，三轴点胶机构和风干机构均与机架上的电机输送轨位置相对应。

更进一步说，驱动组件包括设于传动电机转轴上的主驱动轮和设于机架上的副驱动轮，主驱动轮和副驱动轮之间设有驱动带，张力涂油组件包括与驱动组件输出端连接的从动同步轮和设于机架上的主涂油轮，从动同步轮和主涂油轮之间设有涂油带，涂油带与电机转子轴承位位置相对应，机架上设有张紧涂油轮，从动同步轮、主涂油轮和张紧涂油轮在处于径向的同一平面上，并呈三角形设置，从动同步轮、主涂油轮和张紧涂油轮之间以涂油带连接，机架上设有可沿涂油带运动方向往返移动的刮油板，刮油板顶压在涂油带上。

更进一步说，转子落料输送机构包括设于机架上的转子落料滑道、分别设于转子落料滑道一侧和出口端的分料器和定位槽、设于机架上的转子输送支架及设于转子输送支架上的活动转子夹爪，活动转子夹爪与定位槽位置相对应，轴承落料输送机构包括设于机架上的轴承落料滑道和轴承纵向线性输送器，还包括依次连接的轴承纵向连接滑板、轴承横向线性输送器、轴承横向连接滑板、轴承竖直向输送缸、轴承竖直向连接滑板及轴承竖直向进料器，轴承纵向连接滑板滑动连接于轴承纵向线性输送器上，磁环落料输送机构包括设于机架上的磁环落料滑道和磁环纵向线性输送器，还包括依次连接的磁环纵向连接滑板、磁环横向线性输送器、磁环横向连接滑板、磁环竖直向输送缸、磁环竖直向连接滑板及磁环竖直向进料器，磁环纵向连接滑板滑动连接于磁环纵向线性输送器上，轴承压装机构包括设于机架上的压装架，压装架上在同一轴线上依次设有轴承定位块、转子定位块及轴承压装缸，轴承压装缸和转子定位块之间设有可沿轴线方向上往返滑动的压装推板。

更进一步说，垫圈送料机构包括设于机架上的振动输送盘、接料块及推料缸，推料缸的活塞杆与接料块固定连接，振动输送盘的出口端与接料块位置相对应，垫圈输送机构包括设于机架上的横向输送轨、横向输送缸及滑动连接于横向输送轨上的横向输送板，横向输送板与横向输送缸活塞杆固定连接，垫圈检测机构包括设于机架上的检测台和检测缸，检测缸的活塞杆上设有可往返滑动的检测滑板，检测滑板的一端设有可上下移动并与检测台位置相对应的检测头，另一端设有光电检测组件，检测滑板上活动铰接有检测摆杆，检测摆杆的两端分别与检测头和光电检测组件位置相对应，垫圈进料机构包括设于机架上的横向进料轨、横向进料缸及滑动连接于横向进料轨上的横向进料板，横向进料板与横向进料缸活塞杆固定连接。

更进一步说，伺服驱动机构包括设于机架上方的伺服电机、滑动设于端盖压装导柱上的驱动滑板，伺服电机的驱动端固定在驱动滑板上，端盖柔性定位机构包括设于伺服驱动机构运动端的定位板、固定于定位板上的导向柱、滑动连接于导向柱上的浮动板及固定于定位板中部的导向杆，定位板和浮动板之间设有压装弹簧，浮动板上设有可容纳电机端盖的容置块，机架上设有与导向柱相匹配的导向孔，端盖工装定位机构包括设于机架下部的固定座及用于固定电机的固定组件，物料输送机构包括滑动连接于端盖压装导柱上的输送架，输送架上设置具有横向传输功能的输送导轮。

更进一步说，检测组件包括设于夹具上方的固定座、设于固定座上并可上下往返移动的活动检测头及设于固定座侧部的光电感应器，固定座上设有可往复摆动的感应摆杆，感应摆杆的一端与光电感应器位置相对应，另一端与活动检测头的端部活动铰接。

更进一步说，老化测试机构包括可供电机工装通过的测试支架、设于测试支架侧部的导滑轨体、设于测试支架下部的驱动组件及设于测试支架上部的老化测试组件，测试支架出口处设有出料触发开关，电机进料机构包括进料传动箱体、设于进料传动箱体上的进料减速电机、设于进料减速电机转轴上的进料链轮传动组件及设于进料链轮传动组件的链条上的进料竖向传动板，进料竖向传动板上设有可承托电机工装的横向电机进料传动组件，进料竖向传动板上设有进料止回缸，进料止回缸的活塞杆上设有进料止回块，进料止回块与电机工装位置相对应，横向电机进料传动组件的出口端设有进料阻挡气缸，电机出料机构包括出料传动箱体、设于出料传动箱体上的出料减速电机、设于出料减速电机转轴上的出料链轮传动组件及设于出料链轮传动组件的链条上的出料竖向传动板，出料竖向传动板上设有可承托电机工装的横向电机出料传动组件，横向电机出料传动组件的出口端设有出料阻挡气缸。

更进一步说，三轴点胶机构包括设于机架上的横向滑动组件、设于横向滑动组件上的纵向滑动组件、设于纵向滑动组件上的竖向滑动组件，竖向滑动组件上设有出胶嘴，风干机构包括设于机架上并可供电机通过的风道及设于风道上并与风道连通的风机。

根据上述结构进行优化，轴承落料滑道包括置于机架上的第一气缸和第二气缸，第一气缸的缸柱设有冲头，第二气缸的缸柱设有升降座；机架上部设有用于输送装有轴承的套筒的送料槽，机架下部设有用于输出套筒的带有斜面的导出板，导出板位于机架两侧板之间；升降座设有与送料槽相连接的支承板，支承板上方设有挡板，支承板设有用于可让导出板通过的凹槽，送料槽自升降座侧起向上倾斜，导出板的斜面自升降座侧起向下倾斜；升降座设有第三气缸，第三气缸设有用于压紧套筒的压块。

本发明对现有技术的电机自动化装配生产线进行改进，其优点如下：

1、本发明的电机自动化装配生产线中，利用自动传输带把电机转子轴承位同步涂油装置、电机转子轴承自动压装装置、弹性垫圈自动分料及检测装置、电机端盖压装装置、电机轴承间隙的自动检测装置、自动电机老化测试装置及电机用自动点胶风干机依次连接在一起形成自动装配、自动检测的装配设备。该自动装配设备真正实现了电机装配、部件检测的自动化运行及一体化操作，除了大幅提高电机装配及测试的自动化程度外，还有效改善了电机的装配质量。

2、本发明的电机自动化装配生产线中，利用转子落料输送机构、轴承落料输送机构、磁环落料输送机构及轴承压装机构的组合结构，真正实现了轴承和转子的输送、定位、压装的自动化操作。该组合结构除了可大幅改善轴承在转轴上压装的质量外，还极大的提高了轴承压装的效率，并节省了大量的劳动力。

3、本发明的电机自动化装配生产线中，采用二次输送、自动进料的组合结构，实现了弹性垫圈在电机上装配的自动化。利用横向输送轨、横向输送缸、横向输送板及横向进料轨、横向进料缸、横向进料板的组合，使弹性垫圈在经检测机构检测后，能迅速进入电机的装配工位。上述结构除了可大幅改善垫圈装配的效率外，还避免了在装配过程中出现多装、漏装、装偏等现象，大大提升了弹性垫圈的装配质量。

4、本发明的电机自动化装配生产线中，通过伺服电机推动端盖柔性定位机构下移，利用在定位板、导向柱、导向杆的初始导向作用，以及容置块、光纤检测器、定位磁铁和定位导柱的微调导向作用，实现了电机端盖在压装过程中的精确定位，大大提高了电机端盖压装的准确性。并且，在定位板和浮动板之间设置压装弹簧，可有效减少电机端盖在压装时因刚性接触而产生的碰撞力，并结合压力检测装置对伺服电机的压力监测，从而实现电机端盖的柔性压装，大幅改善电机端盖的压装质量。

5、本发明的电机自动化装配生产线中，下压缸推动检测组件下移，使其分别顶压至夹具中转子和轴承端盖上，对电机定子内的垫圈产生压力，并通过活动检测头下移带动感应摆杆摆动，以触发光电感应器动作。利用上述摆动触发机构，极大提高了电机轴承间隙检测的稳定性及可靠性，同时大幅改善间隙检测的准确性。

6、本发明的电机自动化装配生产线中，采用自动进料、自动进行老化测试及自动出料的组合机构，使电机工装在驱动组件的带动下通过测试支架，并经下压缸带动测试压线板及测试探针下移，使老化测试组件对电机工装上的电机进行老化测试。该组合机构利用电路控制器控制，测试人员无需接触电机即可完成对电机的老化测试，其极大提高了电机老化测试的安全性及稳定性。另外，电机与老化测试组件的接触时间、接触次数均可通过电路控制器调节，因而厂家可根据不同的需求对电机进行准确的老化测试，从而大幅提高电机老化测试的准确性。此外，自动化测试过程中无需人员操作，真正实现了电机老化测试的自动化，极大提高了电机老化测试的效率。

7、本发明的电机自动化装配生产线中，在机架上依次设置三轴点胶机构和风干机构，因而形成从点胶至风干的连续加工机构。该连续加工机构可真正实现电机胶盖和电机主体之间的胶合处理的自动化操作，可大幅提高打胶速度，从而有效提升电机的加工效率。

8、本发明的电机自动化装配生产线中，采用传动电机带动驱动组件和张力涂油组件的组合结构，在电机转子滚动过程中，使张力涂油组件上的涂油带不断在电机转子轴承位处接触。即使转子轴承位的两端质量不一致，因转子除了轴承位的涂油带承托作用外，整个转子几乎处于吊空状态，因而涂油带上的油脂可均匀的粘附在转子轴承位上。上述结构可从根本上解决涂油不均匀的问题，极大提高轴承位处油脂涂抹的均匀性。

附图说明

附图1为本发明最佳实施例的结构示意图；

附图2为本发明电机转子轴承位同步涂油装置的结构示意图；

附图3为本发明电机转子轴承自动压装装置的结构示意图；

附图4为本发明轴承压装机构的放大示意图；

附图5为本发明轴承竖直向进料器的结构示意图；

附图6为本发明磁环竖直向进料器的结构示意图；

附图7为本发明轴承落料滑道的结构示意图；

附图8为本发明轴承落料滑道去除导出板后的结构示意图；

附图9为本发明弹性垫圈自动分料及检测装置的结构示意图；

附图10为本发明垫圈检测机构的结构示意图；

附图11为本发明电机端盖压装装置的结构示意图；

附图12为本发明端盖柔性定位机构的剖面示意图；

附图13为本发明电机轴承间隙的自动检测装置的结构示意图；

附图14为本发明转子活动检测头的结构示意图；

附图15为本发明自动电机老化测试装置的结构示意图；

附图16为本发明老化测试机构的结构示意图；

附图17为本发明电机工装的结构示意图；

附图18为本发明电机进料机构的结构示意图；

附图19为本发明电机出料机构的结构示意图；

附图20为本发明电机用自动点胶风干机的结构示意图；

附图21为本发明三轴点胶机构的结构示意图；

附图22为本发明风干机构的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的描述。

根据图1所示，本发明的电机自动化装配生产线主要包括机架1、电路控制器、自动传输带、电机转子轴承位同步涂油装置7、电机转子轴承自动压装装置11、弹性垫圈自动分料及检测装置2、电机端盖压装装置3、电机轴承间隙的自动检测装置4、自动电机老化测试装置5及电机用自动点胶风干机6。其中自动传输带、电机转子轴承位同步涂油装置7、电机转子轴承自动压装装置11、弹性垫圈自动分料及检测装置2、电机端盖压装装置3、电机轴承间隙的自动检测装置4、自动电机老化测试装置5及电机用自动点胶风干机6均与电路控制器电连接，而电机转子轴承位同步涂油装置7、电机转子轴承自动压装装置11、弹性垫圈自动分料及检测装置2、电机端盖压装装置3、电机轴承间隙的自动检测装置4、自动电机老化测试装置5及电机用自动点胶风干机6则依次设置于自动传输带上。通过自动传输带的输送，电机部件可分别经过电机转子轴承位同步涂油装置7、电机转子轴承自动压装装置11、弹性垫圈自动分料及检测装置2、电机端盖压装装置3、电机轴承间隙的自动检测装置4、自动电机老化测试装置5及电机用自动点胶风干机6。

根据图2所示，本发明的电机转子轴承位同步涂油装置7主要包括传动电机701、驱动组件及张力涂油组件。其中传动电机701设置于机架1上；驱动组件则连接于传动电机701的转轴上；而张力涂油组件设置为两组，其连接于驱动组件上。驱动组件包括主驱动轮702和副驱动轮703，主驱动轮702和副驱动轮703之间设有驱动带704。其中主驱动轮702设于传动电机701转轴上；副驱动轮703则设于机架1上。通过传动电机701和驱动带704分别带动主驱动轮702和副驱动轮703，实现传动电机701的动力传递。张力涂油组件包括从动同步轮705和主涂油轮706，从动同步轮705和主涂油轮706之间设有涂油带707。其中从动同步轮705与驱动组件输出端连接，其可设置于机架1上；主涂油轮706则设于机架1上，涂油带707与电机转子轴承位位置相对应。另外，机架1上还可以设置张紧涂油轮708，使从动同步轮705、主涂油轮706和张紧涂油轮708在处于径向的同一平面上，并呈三角形设置，从动同步轮705、主涂油轮706和张紧涂油轮708之间以涂油带707连接。从动同步轮705、主涂油轮706和张紧涂油轮708可形成三角张力结构，有效保障涂油带707能紧贴转子轴承位上。为了实现传动电机701的动力输送至张力涂油组件，从动同步轮705和副驱动轮703同轴连接设置于机架1上。通过传动电机701带动，主涂油轮706和张紧涂油轮708之间的涂油带707形成不断循环的涂油工作区域，转子轴承位可在其上不断滚动，以实现在轴承位的油脂涂抹。机架1上还可以设置从动滚轮709，并使从动滚轮709顶压在涂油带707的背面，在涂油时从动滚轮709能把把涂油带707上多余的油脂刮掉并回收。本发明中，在机架1上设有刮油板710，刮油板710顶压在涂油带707上。该刮油板710可在外部动力的推动下沿涂油带707运动方向往返移动，从而不断刮擦涂油带707表面，刮平涂油带707在涂抹后粘带的多余油脂并回收再用。而刮油板710的下方设有与外界油路相同的自动注油嘴711，自动注油嘴711与涂油带707位置相对应。自动注油嘴711的作用是在涂油带707上的油脂不足时，自动对涂油带707上的油脂进行补充。此外，机架1上还滑动连接有调节块712，主涂油轮706的转轴与调节块712固定连接。而从动滚轮709的转轴滑动穿接于调节块712上。通过拨动调节块712，可灵活调节主涂油轮706和从动滚轮709的轴间距，从而调整涂油带707的张紧力。

根据图3、4、5、6、所示，本发明的电机转子轴承自动压装装置11主要包括在机架1上分别设置的转子落料输送机构、轴承落料输送机构、磁环落料输送机构及轴承压装机构。其中转子落料输送机构、轴承落料输送机构、磁环落料输送机构及轴承压装机构的电控部分均与电路控制器电连接，并可通过电路控制器的调整改变上述机构在实际加工时的动作。而转子落料输送机构、轴承落料输送机构、磁环落料输送机构的出口端分别与轴承压装机构位置相对应。利用上述机构的组合，实现轴承在电机转子上的自动压装。

本发明的转子落料输送机构包括转子落料滑道101、分料器102、定位槽103、转子输送支架104及活动转子夹爪105。其中，转子落料滑道101和转子输送支架104均设置于机架1上；而分料器102和定位槽103则分别设于转子落料滑道101一侧和出口端处；活动转子夹爪105则设于转子输送支架104上，且活动转子夹爪105与定位槽103位置相对应。利用转子落料滑道101、分料器102和定位槽103的组合，可实现电机转子的输送、分料和输送前的定位。而活动转子夹爪105与定位槽103位置相对应，则可保障电机转子经活动转子夹爪105夹持的稳定性及可靠性。转子输送支架104与机架1之间采用滑动连接，在实际生产时可根据其他部件的位置适时调整转子输送支架104的具体位置。转子输送支架104上设有转子竖直输送缸106和转子横向输送缸107，活动转子夹爪105上设有转子纵向输送缸108，转子纵向输送缸108和转子输送支架104之间设有转子滑动夹板109，转子滑动夹板109分别与转子竖直向输送缸和转子横向输送缸107的活塞杆固定连接。通过转子竖直输送缸106、转子横向输送缸107和转子纵向输送缸108的组合，实现了转子在横向、纵向及竖直方向上的往返移动，而利用活动转子夹爪105对电机转子实施抓取、夹持，则可提升电机转子输送的稳定性。

本发明的轴承落料输送机构包括设于机架1上的轴承落料滑道110和轴承纵向线性输送器111，还包括依次连接的轴承纵向连接滑板112、轴承横向线性输送器113、轴承横向连接滑板114、轴承竖直向输送缸115、轴承竖直向连接滑板116及轴承竖直向进料器，轴承纵向连接滑板112滑动连接于轴承纵向线性输送器111上。其中，轴承落料滑道110的出口端与轴承纵向线性输送器111的进口端位置相对应。轴承纵向线性输送器111和轴承横向线性输送器113均可采用滑柱式线性输送器，利用线性输送器输送稳定性好的优点，提高轴承输送的可靠性及稳定性。另外，轴承竖直向进料器包括设于轴承竖直向连接滑板116上的轴承竖直向进料缸117，还包括依次连接的轴承竖直向进料滑板118及轴承夹爪119，轴承竖直向进料滑板118滑动连接于轴承竖直向进料缸117上。通过两级传动作用，利用轴承竖直向输送缸115的输送作用和轴承竖直向进料缸117的推进作用，实现轴承在轴承压装机构上的精确定位。而利用轴承夹爪119对轴承实施抓取、夹持，则可提升轴承输送的稳定性。

本发明的磁环落料输送机构包括设于机架1上的磁环落料滑道120和磁环纵向线性输送器121，还包括依次连接的磁环纵向连接滑板122、磁环横向线性输送器123、磁环横向连接滑板124、磁环竖直向输送缸125、磁环竖直向连接滑板126及磁环竖直向进料器，磁环纵向连接滑板122滑动连接于磁环纵向线性输送器121上。其中，磁环落料滑道120的出口端与磁环纵向线性输送器121的进口端位置相对应。磁环纵向线性输送器121和磁环横向线性输送器123均可采用滑柱式线性输送器，利用线性输送器输送稳定性好的优点，提高磁环输送的可靠性及稳定性。另外，磁环竖直向进料器包括设于磁环竖直向连接滑板126上的磁环竖直向进料缸127，还包括依次连接的磁环竖直向进料滑板128及磁环夹爪129，磁环竖直向进料滑板128滑动连接于磁环竖直向进料缸127上。通过两级传动作用，利用磁环竖直向输送缸125的输送作用和磁环竖直向进料缸127的推进作用，同样可实现磁环在轴承压装机构上的精确定位。而利用磁环夹爪129对磁环实施抓取、夹持，则可提升磁环输送的稳定性。

本发明的轴承压装机构包括压装架131，轴承定位块132、转子定位块133及轴承压装缸134。其中压装架131设于机架1上，其与机架1固定连接；而轴承定位块132、转子定位块133及轴承压装缸134依次设置于压装架131上，且轴承定位块132、转子定位块133及轴承压装缸134处于同一轴线上；轴承压装缸134和转子定位块133之间则设有可沿轴线方向上往返滑动的压装推板135。另外，压装架131上可设置压装滑柱136，压装推板135和转子定位块133均可滑动连接于压装滑柱136上，转子定位块133和压装架131之间设有弹簧复位机构137。通过轴承压装缸134对压装推板135的推动作用，使压装推板135带动转子定位块133往轴承定位块132的方向移动，实现电机转子的转轴与轴承之间的穿接、固定。而轴承定位块132上设有弹性定位销138，弹性定位销138设置于与转子定位块133对应的一侧。在转子定位块133不断靠近轴承定位块132过程中，电机转子的转轴推动弹性定位销138后移，并穿接于轴承内圈上，完成轴承的穿接。事实上，磁环的穿接同样可以采用以上的结构实现。此外，为了保障轴承、电机转子、磁环在轴承压装机构定位压装的稳定性，轴承定位块132与轴承竖直向进料器位置相对应，转子定位块133分别与磁环竖直向进料器和活动转子夹爪105位置相对应。

另外根据附图7、图8所示，本发明的轴承落料滑道110包括置于机架1上的第一气缸803和第二气缸805，第一气缸803的缸柱设有冲头804，第二气缸805的缸柱设有升降座806；机架1上部设有用于输送装有轴承的套筒812的送料槽801，机架1下部设有用于输出套筒812的带有斜面的导出板802，导出板802位于机架1两侧板之间；升降座806设有与送料槽801相连接的支承板807，支承板807上方设有挡板808，支承板807设有用于可让导出板802通过的凹槽809，送料槽801自升降座806侧起向上倾斜，导出板802的斜面自升降座806侧起向下倾斜；升降座806设有第三气缸810，第三气缸810设有用于压紧套筒812的压块811。支承板807上表面设有V形槽，V形槽在轴承被顶出时可以起到限位作用，避免轴承被顶出时套筒812移动。导出板802的数量为两块，所述凹槽809的数量相应地为两个，两个导出板802可以使套筒812在沿导出板802下滑时，更稳定，防止跑偏。挡板808的数量为两块，两块挡板808可以使装满轴承的套筒812受力均匀，不发生偏移。压块811位于支承板807上方和位于两块挡板808之间，压块811下表面设有与套筒812相仿的弧面，压块811可以压在套筒812中部，且压块811下表面的弧面可以使工作中的套筒812被压的更牢固。送料槽801的斜度为10-30度，在这个斜度范围内，装满轴承的套筒812可以自动送料，既不会因斜度太大，防止套筒812移动速度太快，也不会因斜度太小不能自动完成送料。导出板802的斜面的斜度为10-30度，在这个斜度范围内，当空套筒812被支承板807运送到导出板802上时，空套筒812在自身的重力作用下，沿导出板802滑落到机架1底部，不会速度过快。

轴承落料滑道110的工作原理为：工作时，第二气缸805启动，第二气缸805的缸柱伸出并带动升降座806上的支承板807上升到工作位置，套筒812输送线(图中没显示)把装满轴承的套筒812输送到送料槽801上，套筒812沿送料槽801下降，最先放入送料槽801上的一个套筒812滑到支承板807上，第三气缸810启动，第三气缸810的缸柱下降并把与第三气缸810相连的压块811压到套筒812上，第一气缸803启动，第一气缸803的缸柱驱动冲头804伸入套筒812内，将套筒812内的轴承一个接一个顶出，当套筒812内的轴承被全部顶出后，第一气缸803的缸柱从套筒812内缩回，并带动冲头804一起缩回，第三气缸810的气缸柱上升，并带动压块811离开空套筒812，当压块811离开空套筒812后，第二气缸805的气缸柱缩回并带动升降座806上的支承板807下降，空套筒812随支承板807下降，挡块42随支承板807下降，并挡住装满轴承的套筒812防止其跌落，当支承板807下降到与导出板802接触的位置时，支承板807上的凹槽809穿过导出板802继续下降，空套筒812被留在导出板802上，并在自身的重力和导出板802的斜度作用下，沿导出板802的斜面滑落到机架1的底部；最后第二气缸805的气缸柱伸出，带动升降座806上的支承板807和挡板808上升，当支承板807上升到工作位置后，挡板808完全离开装满轴承的套筒812，装满轴承的套筒812滑入支承板807，循环进行顶出动作。

根据图9、10所示，本发明的弹性垫圈自动分料及检测装置2主要包括垫圈送料机构、垫圈输送机构、垫圈检测机构及垫圈进料机构。其中垫圈送料机构、垫圈输送机构、垫圈检测机构及垫圈进料机构依次设置于机架1上，且上述机构的电控部分均与电路控制器电连接，而垫圈输送机构的进口端与垫圈送料机构的出口端位置相对应。垫圈送料机构包括振动输送盘201、接料块202及推料缸203，其中振动输送盘201、接料块202及推料缸203均设于机架1上，推料缸203的活塞杆与接料块202固定连接，振动输送盘201的出口端与接料块202位置相对应。弹性垫圈经振动输送盘201输出至接料块202上，并在推料缸203的推送下向前移动至预定位置上。而垫圈输送机构包括横向输送轨204、横向输送缸205及横向输送板206，其中横向输送轨204和横向输送缸205均设置于机架1上，而横向输送板206则连接于横向输送轨204上，其与横向输送轨204滑动连接，横向输送板206与横向输送缸205活塞杆固定连接。通过横向输送缸205的带动，使横向输送板206能在横向输送轨204上往返滑动。

横向输送板206上设有纵向输送缸207，纵向输送缸207的活塞杆上设有吸料块208。本发明的吸料块208可采用真空吸盘，真空吸盘与垫圈送料机构的出口端位置相对应。特别是针对电机用弹性垫圈，吸料块208可采用三点式真空吸盘，利用其三点式固定吸取方式，确保在吸取时不会出现垫圈重叠的现象。垫圈检测机构包括设于机架1上的检测台209和检测缸210，检测缸210的活塞杆上设有检测滑板211，检测滑板211在检测缸210的活塞杆带动下作往返滑动。检测滑板211的一端设有与检测台209位置相对应的检测头，另一端设有光电检测组件212，光电检测组件212与电路控制器电连接。检测头可相对检测滑板211作上下移动，检测滑板211上活动铰接有检测摆杆213，检测摆杆213的两端分别与检测头和光电检测组件212位置相对应。本发明的检测头可采用竖向检测缸214和检测压圈215的组合结构，其中竖向检测缸214固定于检测滑板211上，而检测压圈215则与竖向检测缸214的活塞杆固定连接。利用竖向检测缸214的推动作用，检测压圈215可进行上下往复滑动。此外，检测压圈215与检测台209位置相对应，便于其对检测台209上的弹性垫圈进行检测。另外，检测压圈215的侧部设有检测凸台216，检测凸台216与检测摆杆213的一端位置相对应，检测压圈215下压时，检测凸台216会触碰到检测摆杆213的一端，并使检测摆杆213的另一端上扬，根据上扬的幅度可精确检测弹性垫圈是否有重叠现象。垫圈进料机构包括横向进料轨217、横向进料缸218及横向进料板219，其中横向进料轨217和横向进料缸218均设置于机架1上，而横向进料板219则连接于横向进料轨217上，其与横向进料轨217滑动连接，横向进料板219与横向进料缸218的活塞杆固定连接。通过横向进料缸218的带动，使横向进料板219能在横向进料轨217上往返滑动。横向进料板219上设有纵向进料缸220，纵向进料缸220的活塞杆上设有垫圈夹爪221，利用垫圈夹爪221的夹持、固定作用，使弹性垫圈能顺利输送至电机的装配工位上。本发明中，横向输送轨204的两端分别与接料块202、检测台209位置相对应，而横向进料轨217的两端则分别与检测台209、电机装配工位位置相对应。

根据图11、12所示，本发明的电机端盖压装装置3主要包括伺服驱动机构、端盖柔性定位机构、端盖工装定位机构及物料输送机构。其中伺服驱动机构、端盖柔性定位机构及端盖工装定位机构自上而下依次设置于机架1上，而物料输送机构则设置于端盖工装定位机构的外侧。此外，机架1上设有端盖压装导柱301，端盖柔性定位机构和物料输送机构均可沿机架1作上下滑动。伺服驱动机构包括伺服电机302和驱动滑板303，其中设于伺服电机302机架1的上方，驱动滑板303而滑动设于端盖压装导柱301上，伺服电机302的驱动端固定在驱动滑板303上。在伺服电机302的带动下，驱动滑板303可沿端盖压装导柱301作上下的往返滑动。另外，驱动滑板303上设有与电路控制模块电连接的压力检测装置304，通过压力检测装置304对伺服电机302的压力进行监测，可有效避免电机端盖在压装时与其他工件形成较强的刚性接触。端盖柔性定位机构包括定位板305、导向柱306、浮动板307及导向杆308，其中定位板305设于伺服驱动机构运动端上，本发明中则是固定于驱动滑板303上；而导向柱306固定于定位板305上；浮动板307则滑动连接于导向柱306上；而导向杆308则是固定于定位板305中部。另外，机架1上设有与导向柱306相匹配的导向孔311。定位板305、导向柱306及导向杆308形成电机端盖的初始导向组件，定位板305和浮动板307之间设有压装弹簧309，浮动板307上设有可容纳电机端盖的容置块310。压装弹簧309能减少电机端盖在压装时与其他工件产生的刚性接触，可有效改善电机端盖的压装质量。浮动板307上设有定位孔312，机架1上设有定位导柱313，定位导柱313与定位孔312位置相对应，且两者大小相匹配。此外，容置块310上还可以设置光纤检测器314和定位磁铁315，光纤检测器314和定位磁铁315与电机端盖位置相对应。容置块310、光纤检测器314、定位磁铁315和定位导柱313对电机端盖主要起微调定位的作用，以确保压装时电机端盖的精确定位。端盖工装定位机构包括固定座316和固定组件317，其中固定座316设于机架1下部，而固定组件317则是用于固定电机。本发明中，固定组件317可采用固定缸和压块的组合实现电机在工位上的固定。而物料输送机构则包括输送架318和输送导轮319，输送架318滑动连接于端盖压装导柱301上，其可沿端盖压装导柱301作上下往返滑动，而输送导轮319则设置于输送架318上，并具有横向传输功能。为实现输送架318在端盖压装导柱301上的滑动，机架1下部设有输送缸320，输送缸320的活塞杆与输送架318固定连接。

根据图13、14所示，本发明的电机轴承间隙的自动检测装置4主要包括设于机架1上的夹具401、下压缸402和检测组件。其中夹具401可固定于机架上，下压缸402和检测组件设于夹具401上方，且检测组件与夹具401位置相对应。另外，检测组件的活动部与下压缸402的活塞杆固定连接，检测组件可在下压缸402的推动下作上下往复运动。本发明的检测组件包括固定座403、活动检测头及光电感应器404，其中固定座403设于夹具401上方；而活动检测头设于固定座403上，且活动检测头可上下往返移动；光电感应器404则设于固定座403侧部，其与固定座403为固定连接。固定座403上设有可往复摆动的感应摆杆405，感应摆杆405与固定座403之间设有活动铰接部406，使感应摆杆405的两端形成杠杆结构。感应摆杆405的一端与光电感应器404位置相对应，另一端与活动检测头的端部活动铰接。在下压缸402的带动下，在活动检测头的下移过程中，利用感应摆杆405的杠杆原理，使感应摆杆405另一端可触发光电感应器404，并经光电感应器404把信号传输至电路控制模块，从而实现轴承间隙的自动检测。为了使活动检测头的检测更准确，活动检测头可采用活动探测棒407和限位压套408的滑动机构。其中活动探测棒407设于固定座403上，其可上下移动，而限位压套408则套接于活动探测棒407上，其可与活动探测棒407作相对滑动。限位压套408与下压缸402的活塞杆固定连接，并与夹具401上的轴承端盖位置相对应，活动探测棒407的一端与夹具401上的转子位置相对应，另一端活动铰接于感应摆杆405上。固定座403上设有标尺409，活动检测头上设有与标尺409位置相对应的刻度指示块410。检测人员可以通过刻度指示块410在标尺409上的读数，直观地得知轴承间隙的数值。活动探测棒407上设有定位头411，限位压套408内设有弹簧412，弹簧412的一端顶压在定位头411上，另一端顶压在固定座403上。利用弹簧412的弹性回复作用，活动探测棒407在检测完成后可自行复位，提高了轴承间隙检测的稳定性。而固定座403上设有可调节上下位置的调节头413，弹簧412的一端顶压在调节头413上。该结构可实现弹簧412的弹性力调整，便于使用者根据不同的电机选择相应的弹性力。本发明中，感应摆杆405与光电感应器404对应的一端至活动铰接部406的距离大于感应摆杆405与活动探测棒407铰接的一端至活动铰接部406的距离。该结构可把活动探测棒407的下移距离放大，并通过感应摆杆405的实时摆动真实反映至光电感应器404上，从而实现轴承间隙检测的自动化。

根据图15、16、17、18、19所示，本发明的自动电机老化测试装置5主要包括电机工装、至少两个老化测试机构、电机进料机构及电机出料机构。其中，老化测试机构设置于机架1上，其可通过叠放的形式连接在一起。事实上，使用者可根据实际情况叠放多个老化测试机构。而电机进料机构和电机出料机构分别设置于机架1的侧部，电机进料机构和电机出料机构可作上下移动。电机进料机构的出口端与老化测试机构的入口端位置相对应，而电机出料机构的入口端则与老化测试机构的出口端位置相对应。老化测试机构、电机进料机构及电机出料机构均与电路控制器电连接。电机工装可依次通过电机进料机构、老化测试机构及电机出料机构，实现电机老化测试的自动化操作。

老化测试机构包括测试支架501、导滑轨体502、驱动组件及老化测试组件。其中测试支架501上设有可供电机工装通过的腔体；而导滑轨体502设于测试支架501侧部，使电机工装能在导滑轨体502的辅助输送下通过测试支架501；驱动组件则设于测试支架501下部，其作用是带动电机工装通过测试支架501；而老化测试组件则设于测试支架501上部，其可对通过测试支架501的电机工装上的电机进行老化测试。本发明的驱动组件可采用滑动驱动板503、驱动推块504及驱动缸体505的组合结构。其中滑动驱动板503设于测试支架501下部，其与测试支架501滑动连接；驱动推块504设于滑动驱动板503上；驱动缸体505则设于测试支架501下部，驱动缸体505的活塞杆与驱动推板固定连接。通过驱动缸体505的推动作用，使滑动驱动板503可在测试支架501内往复滑动。而本发明的老化测试组件包括下压缸体506、测试压线板507及测试探针508。其中下压缸体506设于测试支架501上部，与测试支架501固定连接；测试压线板507设于下压缸体506活塞杆上，其可在下压缸体506的带动下作竖向往复运动；测试探针508则设于测试压线板507上，其可与通过测试支架501的电机接触，并与测试压线板507一起对电机进行老化测试。此外，测试支架501出口处设有出料触发开关509。出料触发开关509可把出料信号发送至电路控制器，处理后由电机出料机构接收并进行出料操作。

电机进料机构包括进料传动箱体510、进料减速电机511、进料链轮传动组件512及进料竖向传动板513。其中进料减速电机511设于进料传动箱体510上，而进料链轮传动组设于进料减速电机511转轴上，进料竖向传动板513则设于进料链轮传动组件512的链条上。进料传动箱体510、进料减速电机511、进料链轮传动组件512及进料竖向传动板513的组合机构使进料竖向传动板513能在进料减速电机511的带动下作竖向往复运动。而进料竖向传动板513上设有横向电机进料传动组件，该组件可承托电机工装。此外，进料竖向传动板513上设有进料止回缸514，进料止回缸514的活塞杆上设有进料止回块515，进料止回块515与电机工装位置相对应。进料止回缸514和进料止回块515组成止回机构，可保障电机工装的顺利传输。而横向电机进料传动组件的出口端还设有进料阻挡气缸516，从而保障了电机在输送时的稳定性及可靠性。本发明的横向电机进料传动组件包括设于进料竖向传动板513上的进料电机517和进料传动轮518，进料传动轮518上设有进料传动皮带519，进料电机517的转轴与进料传动轮518轴连接。横向电机进料传动组件可通过横向传输作用把电机工装输入至测试支架501内，使电机老化测试能持续进行。

电机出料机构包括出料传动箱体520、出料减速电机521、出料链轮传动组件522及出料竖向传动板523。其中出料减速电机521设于出料传动箱体520上，而出料链轮传动组设于出料减速电机521转轴上，出料竖向传动板523则设于出料链轮传动组件522的链条上。出料传动箱体520、出料减速电机521、出料链轮传动组件522及出料竖向传动板523的组合机构使出料竖向传动板523能在出料减速电机521的带动下作竖向往复运动。而出料竖向传动板523上设有横向电机出料传动组件，该组件可承托电机工装。而横向电机出料传动组件的出口端还设有出料阻挡气缸524，从而保障了电机在输送时的稳定性及可靠性。本发明的横向电机出料传动组件包括设于出料竖向传动板523上的出料电机525和出料传动轮526，出料传动轮526上设有出料传动皮带527，出料电机525的转轴与出料传动轮526轴连接。横向电机出料传动组件可通过横向传输作用把电机工装从测试支架501内输出，保障电机传输的稳定性。另外，可在老化测试机构的下方设置成品容置腔，通过出料竖向传动板523的竖向运动和横向电机出料传动组件的横向输送，把完成老化测试的电机放置于成品容置腔内。

电机工装包括工装底板528、电机托架529、PCB测试板530及电机固定机构。其中电机托架529设于工装底板528上，其与工装底板528固定连接；而PCB测试板530则与电机电连接。本发明的电机固定机构可采用固定基座531、固定旋转杆532及固定头533的组合结构。其中固定基座531固定于工装底板528上；而固定旋转杆532则设于固定基座531上，其可在旋转部件的带动下旋转，以实现电机在固定基座531上的固定及解锁；固定头533设于固定旋转杆532端部，其通常采用软性材料制造，利用柔性紧固力对电机进行固定，避免电机表面的划伤。此外，工装底板528上设有防撞凸块534，防撞凸块534同样采用软性材料制造，可避免工装底板528在传输时产生刚性接触。另外，工装底板528的下部设有与驱动推块504和进料止回块515位置相对应的止回挡块535，以确保工装底板528和驱动推块504、进料止回块515连接的稳定性。

根据图20、21、22所示，本发明的电机用自动点胶风干机6主要包括三轴点胶机构和风干机构。其中三轴点胶机构和风干机构依次设置于机架1上，且三轴点胶机构和风干机构均与机架1上的电机输送轨位置相对应。本发明中，三轴点胶机构和风干机构均与电路控制器电连接，以实现打胶、风干的自动控制。三轴点胶机构包括横向滑动组件、纵向滑动组件及竖向滑动组件，其中横向滑动组件设于机架1上；而纵向滑动组件设于横向滑动组件上；竖向滑动组件则设于纵向滑动组件上。另外，竖向滑动组件上设有出胶嘴601。通过滑动组件、纵向滑动组件及竖向滑动组件形成三维立体移动机构，使出胶嘴601能在整个打胶过程中灵活移动，从而改善打胶质量及效率。风干机构上设有输送胶料的蠕动泵602，蠕动泵602的出口端以管路与出胶嘴601连通。利用蠕动泵602出料量均匀、可自动回吸并防止滴漏的特性，使出胶嘴601在打胶过程中不会出现胶料回吸、滴落等现象，有效保障打胶的稳定性及打胶质量。另外，风干机构上设有雾化加湿器603，雾化加湿器603与蠕动泵602的出口端连通。利用雾化加湿器603对蠕动泵602出口处的胶水进行加湿处理，可使胶水在打胶后的干化作用快速形成，并在风干机构的吹风作用下迅速风干。而在风干机构上设有加湿水盒604，加湿水盒604与雾化加湿器603连通，以保障雾化加湿器603的正常使用。本发明的横向滑动组件包括横向缸605及横向滑动板606，其中横向缸605设于机架1上，其与机架1固定连接，横向滑动板606则与横向缸605滑动连接。纵向滑动组件包括纵向缸607及纵向滑动板608，其中纵向缸607设于横向滑动组件活动端，本发明的纵向缸607可固定在横向滑动板606上，而纵向滑动板608设于纵向缸607上，且纵向滑动板608与纵向缸607滑动连接。竖向滑动组件包括竖向缸609及竖向滑动板610，竖向缸609设于纵向滑动组件活动端，本发明的竖向缸609可固定在纵向滑动板608上，而竖向滑动板610则设于竖向缸609上，且竖向滑动板610与竖向缸609滑动连接，出胶嘴601与竖向滑动板610固定连接。风干机构包括风道611和风机612。风道611设于机架1上并可供电机通过，而风机612则设于风道611上并与风道611连通。此外，电机输送轨上还设有阻挡气缸613，阻挡气缸613与风干机构位置相对应。电机经电机输送轨运输时，会顺次经过三轴点胶机构和风干机构，当到达风干机构时，电机触碰到阻挡气缸613并停下，从而保障风机612对胶合处的风干作用。

上述具体实施例仅为本发明效果较好的具体实施方式，凡与本发明的电机自动化装配生产线相同或等同的结构，均在本发明的保护范围内。

Claims (9)

1.一种电机自动化装配生产线，包括机架(1)，其特征在于：所述机架(1)上设有与电路控制器电连接的自动传输带及以自动传输带依次连接在一起并均与电路控制器电连接的电机转子轴承位同步涂油装置(7)、电机转子轴承自动压装装置(11)、弹性垫圈自动分料及检测装置(2)、电机端盖压装装置(3)、电机轴承间隙的自动检测装置(4)、自动电机老化测试装置(5)及电机用自动点胶风干机(6)；

所述电机转子轴承位同步涂油装置(7)包括设于机架(1)上的传动电机(701)、连接于传动电机(701)转轴上的驱动组件及两组连接于驱动组件上的张力涂油组件；

电机转子轴承自动压装装置(11)包括设于机架(1)上的转子落料输送机构、轴承落料输送机构、磁环落料输送机构及轴承压装机构，转子落料输送机构、轴承落料输送机构、磁环落料输送机构的出口端分别与轴承压装机构位置相对应；

弹性垫圈自动分料及检测装置(2)包括设于机架(1)上的垫圈送料机构、垫圈输送机构、垫圈检测机构及垫圈进料机构，垫圈输送机构的进口端与垫圈送料机构的出口端位置相对应；

电机端盖压装装置(3)包括自上而下依次设于机架(1)上的伺服驱动机构、可沿机架(1)作上下滑动的端盖柔性定位机构和端盖工装定位机构，端盖工装定位机构的外侧设有可沿机架(1)作上下滑动的物料输送机构，机架(1)上设有端盖压装导柱(301)；

电机轴承间隙的自动检测装置(4)包括设于机架(1)上用于固定电机转子的夹具(401)，所述夹具(401)上方设有下压缸(402)和检测组件，检测组件与夹具(401)位置相对应，检测组件的活动部与下压缸(402)的活塞杆固定连接；

自动电机老化测试装置(5)包括设于机架(1)上的至少两个老化测试机构，机架(1)两侧分别设有可上下移动的电机进料机构及电机出料机构，电机进料机构的出口端及电机出料机构的入口端分别与老化测试机构的进口端及出口端位置相对应，老化测试机构、电机进料机构及电机出料机构均与电路控制器电连接；

电机用自动点胶风干机(6)包括依次设于机架(1)上的三轴点胶机构和风干机构，三轴点胶机构和风干机构均与机架(1)上的电机输送轨位置相对应。

2.根据权利要求1所述电机自动化装配生产线，其特征在于：所述驱动组件包括分别设于传动电机(701)转轴上的主驱动轮(702)和设于机架(1)上的副驱动轮(703)，主驱动轮(702)和副驱动轮(703)之间设有驱动带(704)，张力涂油组件包括与驱动组件输出端连接的从动同步轮(705)和设于机架(1)上的主涂油轮(706)，从动同步轮(705)和主涂油轮(706)之间设有涂油带(707)，涂油带(707)与电机转子轴承位位置相对应，机架(1)上设有张紧涂油轮(708)，从动同步轮(705)、主涂油轮(706)和张紧涂油轮(708)在处于径向的同一平面上，并呈三角形设置，从动同步轮(705)、主涂油轮(706)和张紧涂油轮(708)之间以涂油带(707)连接，机架(1)上设有可沿涂油带(707)运动方向往返移动的刮油板(710)，刮油板(710)顶压在涂油带(707)上。

3.根据权利要求1所述电机自动化装配生产线，其特征在于：所述转子落料输送机构包括设于机架(1)上的转子落料滑道(101)、分别设于转子落料滑道(101)一侧和出口端的分料器(102)和定位槽(103)、设于机架(1)上的转子输送支架(104)及设于转子输送支架(104)上的活动转子夹爪(105)，活动转子夹爪(105)与定位槽(103)位置相对应，轴承落料输送机构包括设于机架(1)上的轴承落料滑道(110)和轴承纵向线性输送器(111)，还包括依次连接的轴承纵向连接滑板(112)、轴承横向线性输送器(113)、轴承横向连接滑板(114)、轴承竖直向输送缸(115)、轴承竖直向连接滑板(116)及轴承竖直向进料器，轴承纵向连接滑板(112)滑动连接于轴承纵向线性输送器(111)上，磁环落料输送机构包括设于机架(1)上的磁环落料滑道(120)和磁环纵向线性输送器(121)，还包括依次连接的磁环纵向连接滑板(122)、磁环横向线性输送器(123)、磁环横向连接滑板(124)、磁环竖直向输送缸(125)、磁环竖直向连接滑板(126)及磁环竖直向进料器，磁环纵向连接滑板(122)滑动连接于磁环纵向线性输送器(121)上，轴承压装机构包括设于机架(1)上的压装架(131)，压装架(131)上在同一轴线上依次设有轴承定位块(132)、转子定位块(133)及轴承压装缸(134)，轴承压装缸(134)和转子定位块(133)之间设有可沿轴线方向上往返滑动的压装推板(135)。

4.根据权利要求1所述电机自动化装配生产线，其特征在于：所述垫圈送料机构包括设于机架(1)上的振动输送盘(201)、接料块(202)及推料缸(203)，推料缸(203)的活塞杆与接料块(202)固定连接，振动输送盘(201)的出口端与接料块(202)位置相对应，垫圈输送机构包括设于机架(1)上的横向输送轨(204)、横向输送缸(205)及滑动连接于横向输送轨(204)上的横向输送板(206)，横向输送板(206)与横向输送缸(205)活塞杆固定连接，垫圈检测机构包括设于机架(1)上的检测台(209)和检测缸(210)，检测缸(210)的活塞杆上设有可往返滑动的检测滑板(211)，检测滑板(211)的一端设有可上下移动并与检测台(209)位置相对应的检测头，另一端设有光电检测组件(212)，检测滑板(211)上活动铰接有检测摆杆(213)，检测摆杆(213)的两端分别与检测头和光电检测组件(212)位置相对应，垫圈进料机构包括设于机架(1)上的横向进料轨(217)、横向进料缸(218)及滑动连接于横向进料轨(217)上的横向进料板(219)，横向进料板(219)与横向进料缸(218)活塞杆固定连接。

5.根据权利要求1所述电机自动化装配生产线，其特征在于：所述伺服驱动机构包括设于机架(1)上方的伺服电机(302)、滑动设于端盖压装导柱(301)上的驱动滑板(303)，伺服电机(302)的驱动端固定在驱动滑板(303)上，端盖柔性定位机构包括设于伺服驱动机构运动端的定位板(305)、固定于定位板(305)上的导向柱(306)、滑动连接于导向柱(306)上的浮动板(307)及固定于定位板(305)中部的导向杆(308)，定位板(305)和浮动板(307)之间设有压装弹簧(309)，浮动板(307)上设有可容纳电机端盖的容置块(310)，机架(1)上设有与导向柱(306)相匹配的导向孔(311)，端盖工装定位机构包括设于机架(1)下部的固定座(316)及用于固定电机的固定组件(317)，物料输送机构包括滑动连接于端盖压装导柱(301)上的输送架(318)，输送架(318)上设置具有横向传输功能的输送导轮(319)。

6.根据权利要求1所述电机自动化装配生产线，其特征在于：所述机架(1)上设有夹具(401)，还包括设于夹具(401)上方的固定座(403)、设于固定座(403)上并可上下往返移动的活动检测头及设于固定座(403)侧部的光电感应器(404)，固定座(403)上设有可往复摆动的感应摆杆(405)，感应摆杆(405)的一端与光电感应器(404)位置相对应，另一端与活动检测头的端部活动铰接。

7.根据权利要求1所述电机自动化装配生产线，其特征在于：所述老化测试机构包括可供电机工装通过的测试支架(501)、设于测试支架(501)侧部的导滑轨体(502)、设于测试支架(501)下部的驱动组件及设于测试支架(501)上部的老化测试组件，测试支架(501)出口处设有出料触发开关(509)，电机进料机构包括进料传动箱体(510)、设于进料传动箱体(510)上的进料减速电机(511)、设于进料减速电机(511)转轴上的进料链轮传动组件(512)及设于进料链轮传动组件(512)的链条上的进料竖向传动板(513)，进料竖向传动板(513)上设有可承托电机工装的横向电机进料传动组件，进料竖向传动板(513)上设有进料止回缸(514)，进料止回缸(514)的活塞杆上设有进料止回块(515)，进料止回块(515)与电机工装位置相对应，横向电机进料传动组件的出口端设有进料阻挡气缸(516)，电机出料机构包括出料传动箱体(520)、设于出料传动箱体(520)上的出料减速电机(521)、设于出料减速电机(521)转轴上的出料链轮传动组件(522)及设于出料链轮传动组件(522)的链条上的出料竖向传动板(523)，出料竖向传动板(523)上设有可承托电机工装的横向电机出料传动组件，横向电机出料传动组件的出口端设有出料阻挡气缸(524)。

8.根据权利要求1所述电机自动化装配生产线，其特征在于：所述三轴点胶机构包括设于机架(1)上的横向滑动组件、设于横向滑动组件上的纵向滑动组件、设于纵向滑动组件上的竖向滑动组件，竖向滑动组件上设有出胶嘴(601)，风干机构包括设于机架(1)上并可供电机通过的风道(611)和设于风道(611)上并与风道(611)连通的风机(612)。

9.根据权利要求3所述电机自动化装配生产线，其特征在于：所述轴承落料滑道(110)包括置于机架(1)上的第一气缸(803)和第二气缸(805)，第一气缸(803)的缸柱设有冲头(804)，第二气缸(805)的缸柱设有升降座(806)；机架(1)上部设有用于输送装有轴承的套筒(812)的送料槽(801)，机架(1)下部设有用于输出套筒(812)的带有斜面的导出板(802)，导出板(802)位于机架(1)两侧板之间；升降座(806)设有与送料槽(801)相连接的支承板(807)，支承板(807)上方设有挡板(808)，支承板(807)设有用于可让导出板(802)通过的凹槽(809)，送料槽(801 )自升降座(806)侧起向上倾斜，导出板(802)的斜面自升降座(806)侧起向下倾斜；升降座(806)设有第三气缸(810)，第三气缸(810)设有用于压紧套筒(812)的压块(811)。