CN105704931A - 一种差分信号线的布线方法和pcb板 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种差分信号线的布线方法和PCB板。该布线方法包括：提供矩形状玻纤布，玻纤布由相互编织交错的玻纤和填充在玻纤间的粘合剂形成；确定差分线的布线方向，获取玻纤布在该方向上的玻纤扎数；布线方向包括玻纤布长度或宽度方向；在布线方向上将玻纤布等分为数量与扎数相等的玻纤单元，根据玻纤布与布线方向垂直的方向上尺寸和数量获取玻纤单元宽度，玻纤单元包括布线方向上的玻纤和粘合剂；根据玻纤单元宽度确定差分信号线的线距和线宽；沿着布线方向根据线距和线宽在金属层进行布线形成所需的差分信号线，金属层粘贴在玻纤布表面；本发明方法解决了现有控制差分信号延迟布线方法成本高、占用布线空间多和布线时间长的问题。

Description

一种差分信号线的布线方法和PCB板

技术领域

本发明涉及布线设计领域，尤其涉及一种差分信号线的布线方法和PCB板。

背景技术

在通信业务量提升、通信设备小型化的大背景下，主流的Serdes信号速率已经提升到10.3125Gbps、12.5Gbps，甚至下一步将直接升级到25Gbps；随着信号速率的极大提升，对于差分信号质量特别是p/n间skew的控制提出了更加严苛的要求。

差分信号skew的产生除了PCB布线物理尺寸的差异之外，更深一层的影响是玻璃纤维布的玻纤效应引起；因为玻纤布的形成是依靠环氧树脂将玻纤粘合、层压完成；玻纤经纬线及编织间隔处玻纤高度及环氧树脂含量的差异导致各处的相对介电常数(Dk)是不同的；当PCB布线后，差分信号的两根走线随机落在玻纤布上，导致了p/n间的skew。

目前控制差分信号延迟(skew)的方法主要有：工艺上旋转玻璃纤维布，所有布线整体倾斜(使得走线与玻纤经纬线形成一个锐角)方式或者使用zig-zag的走线方式。

目前常用的旋转玻纤、所有布线整体倾斜方法和zig-zag走线方式在成本控制、布线空间上都有缺陷，特别是对于大尺寸背板影响更大。现有控制差分走线skew的方法至少存在以下问题：

1、工艺上旋转玻纤布的方式，需要对玻纤进行裁剪，浪费板材，增加成本，尤其在大背板上使用将会更浪费板材、增加成本；

2、采用的zig-zag的布线方式需要完成多次小角度调整布线，导致布线不规则，占用比较大的布线空间，且布线难度大，设计周期较长，并且其适用于子卡布线，在背板上使用将会占用较多的布线空间。

3、对于所有布线整体倾斜的布线方式，因布线难度增大而导致使用较多的布线时间。

发明内容

本发明要解决的主要技术问题是，提供一种差分信号线的布线方法和PCB板，能够解决现有控制差分信号延迟的布线方法存在的成本高、占用布线空间多和布线时间长的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供一种差分信号线的布线方法，包括如下步骤：

提供矩形状的玻璃纤维布，所述玻璃纤维布由相互编织交错的玻璃纤维和填充在玻璃纤维间的粘合剂形成；

确定差分信号线的布线方向，获取玻璃纤维布在所述布线方向上的玻璃纤维扎数；所述布线方向包括：所述玻璃纤维布的长度方向或宽度方向；

在所述布线方向上将所述玻璃纤维布等分为数量与所述扎数相等的玻纤单元，并根据所述玻璃纤维布在与所述布线方向垂直的方向上尺寸和所述数量获取所述玻纤单元的宽度，所述玻纤单元包括布线方向上的玻璃纤维和所述粘合剂；

根据所述玻纤单元的宽度确定所述差分信号线之间的线距和所述差分信号线的线宽；

沿着所述布线方向，根据所述线距和所述线宽在金属层进行布线形成所需的差分信号线，所述金属层粘贴在所述玻璃纤维布表面。

进一步地，所述根据所述玻纤单元的宽度确定所述差分信号线之间的线距和所述差分信号线的线宽的步骤包括：

将所述玻纤单元的宽度作为所述差分信号线之间的中心距；

根据所述差分信号线之间的中心距确定所述差分信号线之间的线距和所述差分信号线的线宽。

进一步地，所述根据所述差分信号线之间的中心距确定所述差分信号线之间的线距和所述差分信号线的线宽的步骤包括：

按照使用较宽的差分信号线原则和差分信号线紧耦合原则，并根据所述中心距确定所述差分信号线之间的线距和所述差分信号线的线宽。

进一步地，当至少两个所述玻纤单元中玻璃纤维的宽度不相等时，所述沿着所述布线方向，根据所述差分信号线之间的间距和所述差分信号线的宽度在金属层进行布线形成所需的差分信号线的步骤包括：

沿所述布线方向，在初始布线位置根据所述线距和所述线宽进行布线形成预定长度的差分信号线；

根据所述线距和所述线宽，且沿着所述布线方向以锐角角度和偏移宽度在所述金属层上进行偏移布线形成所需的差分信号线，所述偏移宽度是通过所述玻纤单元的宽度确定的。

所述根据所述线距和所述线宽，且沿着所述布线方向以锐角角度和偏移宽度进行偏移布线形成所需的差分信号线的步骤包括:

根据所述玻纤单元的宽度确定本次进行偏移的偏移宽度；

沿着所述布线方向,相对于上一次形成的所述差分信号线以锐角角度和所述偏移宽度进行本次偏移；在本次偏移完成后，根据线距和所述线宽沿着所述布线方向继续形成所述预定长度的差分信号线；

接着不断重复上述两个步骤直到形成所需的差分信号线。

进一步地，所述根据所述玻纤单元的宽度确定本次进行偏移的偏移宽度的步骤包括：

通过以下公式计算出本次进行偏移的偏移宽度：

X2＝(a+1/2)*X，a＝0、±1、±2、±3、±4……±n，n大于4的正整数；

其中，X2为偏移宽度，X为玻纤单元的宽度；

每次计算偏移宽度时a的取值不相同。

进一步地，所述预定长度在1800mil-2200mil之间。

同样为了解决上述技术问题，本发明还提供了一种PCB板，包括：矩形状的玻璃纤维布和通过粘合剂粘贴在所述玻璃纤维布表面的金属层；所述玻璃纤维布由相互编织交错的玻璃纤维和填充在玻璃纤维间的所述粘合剂形成；所述金属层上形成有差分信号线对，所述对差分信号线对沿着所述玻璃纤维布的尺寸方向延伸；在所述玻璃纤维布的尺寸方向上，所述玻璃纤维布包括数量与玻璃纤维扎数相等的玻纤单元，所述玻纤单元包括：所述玻璃纤维的尺寸方向上的玻璃纤维和所述粘合剂；

所述差分信号线之间的线距和所述差分信号线的线宽是根据玻纤单元的宽度确定的；

所述玻璃纤维的尺寸方向包括：玻璃纤维的长度或宽度方向。

进一步地，所述差分信号线对之间的中心距与所述玻纤单元的宽度相等。

进一步地，所述金属层上设有通过偏移布线方式形成的所述差分信号线；；

所述差分线号线对相邻两次布线之间的偏移宽度是根据所述玻纤单元的宽度确定的；

所述差分线号线对相邻两次布线之间的偏移角度为锐角角度。

本发明的有益效果是：

本发明提供一种差分信号线的布线方法和PCB板，可以有效的改善差分信号因玻纤效应引起skew，提升信号质量，并且可以节省成本、布线空间和布线时间；本发明的差分信号线的布线方法，包括：提供矩形状的玻璃纤维布，所述玻璃纤维布由相互编织交错的玻璃纤维和填充在玻璃纤维间的粘合剂形成；确定差分信号线的布线方向，获取玻璃纤维布在所述布线方向上的玻璃纤维扎数；所述布线方向包括：所述玻璃纤维布的长度方向或宽度方向；在所述布线方向上将所述玻璃纤维布等分为数量与所述扎数相等的玻纤单元，并根据所述玻璃纤维布在与所述布线方向垂直的方向上尺寸和所述数量获取所述玻纤单元的宽度，所述玻纤单元包括布线方向上的玻璃纤维和所述粘合剂；根据所述玻纤单元的宽度确定所述差分信号线之间的线距和所述差分信号线的线宽；沿着所述布线方向，根据所述线距和所述线宽在金属层进行布线形成所需的差分信号线，所述金属层粘贴在所述玻璃纤维布表面；本发明的布线方法可以使得差分信号线P/N落在同种Dk介质属性的位置，有效地改善差分信号因玻纤效应引起skew，提升差分信号的质量；同时，本发明的布线方法还可以节省成本，避免板材的浪费；其次本发明方法均是采用沿着经线或者纬线方向(即玻璃纤维布的宽度或长度方向)布线，可以节省布线空间；最后，这种布线方式简单，易于实现，节省布线时间，缩短开发周期。

进一步地，本发明的布线方法可以完成背板的高速差分信号的布线，其可以应用于大尺寸背板中，实用性强。

附图说明

图1为本发明实施例一提供的一种差分信号线的布线方法的流程示意图；

图2为本发明实施例一提供的玻纤布中玻纤、环氧树脂分布图；

图3为本发明实施例一提供的差分信号线宽和线距的设计示意图；

图4为本发明实施例一提供的差分信号线在玻纤布上的分布图；

图5为本发明实施例一提供的实际经纬线间隔差异放大图；

图6为本发明实施例一提供的第一种PCB布线位移示意图；

图7为本发明实施例一提供的第二种PCB布线位移示意图；

图8为本发明实施例一提供的第三种PCB布线位移示意图；

图9为本发明实施例二提供的一种实际PCB布线设计示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例一：

考虑到现有控制差分信号延迟的布线方法存在的成本高、占用布线空间多和布线时间长的技术问题，本实施例提供了一种差分信号线的布线方法，如图1所示，包括如下步骤：

步骤101：提供矩形状的玻璃纤维布，所述玻璃纤维布由相互编织交错的玻璃纤维和填充在玻璃纤维间的粘合剂形成。

本实施例中矩形玻璃纤维布包括：相互编织交错的玻璃纤维，在矩形玻璃纤维布的长度方向上的玻璃纤维称作纬线，在宽度方向上的玻璃纤维称作经线。

步骤102：确定差分信号线的布线方向，获取玻璃纤维布在所述布线方向上的玻璃纤维扎数；所述布线方向包括：所述玻璃纤维布的长度方向或宽度方向。

本实施例中布线方向可以选用沿着经线或纬线方向进行布线。

本步骤中获取玻璃纤维布在所述布线方向上的玻璃纤维数量指的是获取经线或者纬线扎数，例如，当按照经线方向布线时，需要获取玻璃纤维布的经线扎数。具体地如何获取可以采用以下方式：

首先确定叠层设计时使用的玻璃纤维布的规格，通过IPC标准获得该规格玻璃纤维布的经、纬线扎数为m×n。假如在一英寸长度的玻璃纤维布上布线时，可以通过IPC标准获得该规格玻纤维布每一英寸的经、纬线扎数。在IPC标准中，规定的是一英寸长度的经纬线扎数。

步骤103：在所述布线方向上将所述玻璃纤维布等分为数量与所述扎数相等的玻纤单元，并根据所述玻璃纤维布在与所述布线方向垂直的方向上尺寸和所述数量获取所述玻纤单元的宽度，所述玻纤单元包括布线方向上的玻璃纤维和所述粘合剂。

在获取经线或者纬线的数量(扎数)后，就可以将玻璃纤维布划分为多个宽度相同的玻纤单元，即等分；当沿着经线布线时，该玻纤单元的数量与经线的数量相等，且玻纤单元包括：经线(沿宽度方向上的玻璃纤维)和粘合剂(沿着宽度方向上的粘合剂，例如环氧树脂)；当沿着纬线布线时，该玻纤单元的数量与纬线的数量相等，且玻纤单元包括：纬线和粘合剂；在本实施例中粘合剂填充在整个玻纤单元，包括：附着在玻璃纤维上的粘合剂和填充在相邻玻璃纤维之间的粘合剂，所述玻纤单元中粘合剂的宽度与玻纤单元宽度相等。

本步骤中获取玻纤单元的宽度的过程可以包括：

当沿着经线布线时，将玻璃纤维布的长度除以经线数量即可得到玻纤单元的宽度；例如玻璃纤维布长度为一英寸时的经线数量为n时，玻纤单元的宽度X＝1000/n(mil)

当沿着纬线布线时，将玻璃纤维布的宽度除以纬线数量即可得到玻纤单元的宽度，例如玻璃纤维布宽度为一英寸时的纬线数量为m时，玻纤单元的宽度X＝1000/m(mil)。

步骤104：根据所述玻纤单元的宽度确定所述差分信号线之间的线距和所述差分信号线的线宽。

本步骤具体过程可以包括：

将所述玻纤单元的宽度作为所述差分信号线之间的中心距；

根据所述差分信号线之间的中心距确定所述差分信号线之间的线距和所述差分信号线的线宽。

如按照经线方向布线，则设计差分线中心距X1＝X＝1000/m(mil),如按照纬线方向布线，则设计差分线中心距X1＝X＝1000/n(mil)；然后根据X1来确定差分信号线之间的间距和宽度(即线距和线宽)。

优选地，按照使用较宽的差分信号线原则和差分信号线紧耦合原则，并根据所述中心距确定所述差分信号线之间的间距(线距)和所述差分信号线的宽度(线宽)。

具体地，在加工工艺保证的前提下，按照使用较宽的差分信号线原则和差分信号线紧耦合原则，根据差分阻抗和所述中心距确定所述差分信号线之间的间距和所述差分信号线的宽度。

步骤105：沿着所述布线方向，根据所述线距和所述线宽在金属层进行布线形成所需的差分信号线，所述金属层粘贴在所述玻璃纤维布表面。

在获得差分信号线之间的间距和差分信号线的宽度之后，就可以沿着经线或纬线方向在金属层上进行布线制作所需的一对差分信号线，该对差分信号线的长度可以根据实际布线需求设定。

本实施例提供的布线方法可以使得差分信号线P/N落在同种Dk介质属性的位置，有效地改善差分信号因玻纤效应引起skew，提升差分信号的质量；同时，本发明的布线方法还可以节省成本，避免板材的浪费；其次本实施例提供的均是采用沿着经线或者纬线方向(即玻璃纤维布的宽度或长度方向)布线，可以节省布线空间；最后，这种布线方式简单，易于实现，节省布线时间，缩短开发周期。

进一步地，本发明的布线方法可以完成背板的高速差分信号的布线，其可以应用于大尺寸背板中，实用性强。

另外，本实施例方法中按照使用较宽的差分信号线原则和差分信号线紧耦合原则设计差分信号线线距和线宽可以进一步降低差分信号p/n间的skew。

下面以某规格的矩形玻璃纤维布和以经线方向布线为例来介绍本实施例的布线方法，该规格的矩形玻璃纤维布的长度为1英寸，并且该规格的玻璃纤维布的经线和纬线的扎数为60×60：

首选可以将这长度为1000mil的玻纤布划分为60等分，每一等份(即玻纤单元)包含经线(玻璃纤维)和环氧树脂两部分(先假设，两部分等间距)，如图2所示。

1000mil进行60份等间距分割后，每份尺寸为X＝1000/60mil＝16.7mil；进行差分信号线的中心距设计，设计规则：差分信号的中心距等于玻纤的等份间距，即X1＝X＝16.7mil，如图3所示。

根据上述规则完成差分线中心距的设计后，假定差分阻抗为100ohm，根据叠层情况，同时考虑使用较宽的走线及紧耦合设计，完成线宽/线距为7.6/9.1/7.6(mil)的差分信号线宽/线距设计。

按照上述过程完成的差分线，可以验证不论随机布线在什么位置，差分信号的P/N信号线均可以落在同种Dk介质属性的位置，如图4所示。

考虑到实际在玻纤布的加工过程，是有可能出现玻纤布的扁平宽度是不相等的，即玻璃纤维的宽度不相同，因此相邻两个玻璃纤维的间距不相同，如图5所示，由于经线的宽度不相同，因此经线间距S1不等于经线间距S2。这种情况既可以出现在经线方向也会出现在纬线方向，且因加工产生所以是随机产生的，这种情况会严重导致差分信号间Skew增大，恶化信号质量。

针对该情况，即当至少两个所述玻纤单元中玻璃纤维的宽度不相等时，本实施例方法中步骤105具体包括以下内容：

首选，沿所述布线方向，在初始布线位置根据所述线距和所述线宽进行布线形成预定长度的差分信号线；

然后，根据所述线距和所述线宽，且沿着所述布线方向以锐角角度和偏移宽度在所述金属层上进行偏移布线形成所需的差分信号线，所述偏移宽度是通过所述玻纤单元的宽度确定的。

例如，在确定线距和线宽之后，先在初始点沿着经线方向布线形成Y长度的差分信号线，然后沿着经线方向以锐角角度β和偏移宽度X2进行第一次偏移，在第一次偏移之后，继续在金属层上形成Y长度的差分信号线，接着，沿着经线方向以锐角角度β和偏移宽度X2进行第二次偏移，继续在金属层上形成Y长度的差分信号线，……直至形成所需的差分信号线为止。

优选地，本实施例中所述根据所述线距和所述线宽，且沿着所述布线方向以锐角角度和偏移宽度进行偏移布线形成所需的差分信号线的步骤可以包括：

根据所述玻纤单元的宽度确定本次进行偏移的偏移宽度；

沿着所述布线方向,相对于上一次形成的所述差分信号线以锐角角度和所述偏移宽度进行本次偏移；在本次偏移完成后，根据线距和所述线宽沿着所述布线方向继续形成所述预定长度的差分信号线；

接着不断重复上述两个步骤直到形成所需的差分信号线。

本实施例中每次偏移宽度是根据玻纤单元的宽度确定的，每次偏移宽度取不同的值，具体地，本实施例中根据所述玻纤单元的宽度确定本次进行偏移的偏移宽度的步骤包括：

通过以下公式计算出本次进行偏移的偏移宽度：

X2＝(a+1/2)*X，a＝0、±1、±2、±3、±4……±n，n大于4的正整数；

其中，X2为偏移宽度，X为玻纤单元的宽度；

每次计算偏移宽度时a的取值不相同。

优选地，本实施例中每次布线的长度在1800mil-2200mil之间，即上述预定长度在1800mil-2200mil之。

同样以上述某规格的矩形玻璃纤维布和以经线方向布线的例子继续介绍：

在确定差分信号线的线距和线宽之后；考虑实际在玻纤布的加工过程，是有可能出现60扎玻纤布的扁平宽度是不相等的现象，即经线宽度不相同的现象，如图5所示。对于解决这种现象的做法就是需要沿着经线方向进行锐角角度β和X2宽度的偏移，其中，X2＝(a+1/2)*X，其中a＝0、±1、±2、±3、±4……±n。在进行多次偏移时，以第一次为基准，不可以对a重复取值。

由IPC标准可获知玻纤布有60扎经线，则可以计算得到X＝1000/60mil＝16.7mil。则在经线方向上，进行偏移布线的偏移宽度X2＝(a+1/2)*16.7mil。

每完成一次位移，需要按照上述确定的线距、线宽7.6/9.1/7.6(mil)，沿当前方向进行布线形成Y长度的差分信号线，然后再进行下一次的位移，直至布线完成形成所需的差分信号线，其中Y长度控制在2000mil±200mil。

在进行上述位移布线时，需要遵循以下三点：

1)完成X2的位移时，选用的角度β为锐角；

2)当进行多次X2偏移时，以第一次计算取值a为基准，X2值的计算公式中对于a值不重复取值；

3)每次位移后的布线方向仍按照原来的设计方向，且布线长度必须控制在2000mil±200mil。

在本实施例中偏移次数可以根据PCB上需要布置差分信号线的两器件之间的间距、和每次偏移布线的长度Y确定的。

下面介绍按照上述方式进行偏移布线后，差分信号线之间的skew的情况：

假如PCB初始的布线落在两个不同宽度的经线间距区域，如图6-8所示，最下面的布线(即形成的Y长度的差分信号线)分别落在经线间距S1和经线间距S2上；在以锐角角度β和偏移宽度X2进行第一次位移后，继续布线形成Y长度的差分信号线，如图6-8所示，第一次位移后的布线落在经线宽度上；接着继续以锐角角度β和偏移宽度X2进行第二次的位移，直至完成所需的差分信号线对。

如图6所示，第二次位移后的布线落在经线间距S2和经线间距S1上，即落在与初始布线位置(S1、S2)相反的经线间距处，此时，第二次位移布线形成的差分信号线的skew、与初始布线形成的差分信号线的skew相互抵消，第二次位移布线形成的差分信号线构成了初始布线形成的差分信号线的全部skew补偿，观察整个差分信号线对，P/N信号线则几乎完成了全部skew的补偿。

如图7所示，第二次位移后的布线落在经线间距S1和经线间距S2上，即落在与初始布线位置(S1、S2)相同的经线间距处，此时，第二次位移布线形成的差分信号线的skew与初始布线形成的差分信号线的skew相同，观察整个差分信号线对，改善了2/3长度的skew补偿。

如图8所示，第二位移后的布线落在经线间距S3和经线间距S1上，即落在与初始布线位置(S1、S2)完全不相同的经线间距处，此时，第二次位移布线形成的差分信号线对初始布线形成的差分信号线形成了skew补偿，观察整个差分信号线对，改善了大于1/3长度的skew补偿。

本实施例方法在某产品背板上进行了布线设计验证，经实际测试差分线p/n间skew得到了很好的控制，如表1所示,产品某背板实测数据。表中skew值代表走线长度为几英寸到数十英寸不同长度、不同走线层的测试数值。

表1

实施例二：

本实施例以经线方向布线来介绍实施例一所述的布线方法，包括如下步骤：

步骤S01：先根据高速信号及叠层的需要，选择合适的玻纤布规格，根据IPC标准查阅扎数，得到此种玻纤规格经、纬线扎数为m×n，由此可以得到每一等份值X，经线方向X＝1000/m(mil)，参考图2；

步骤S02：根据背板布局情况，选择符合要求的布线方向，如选择经线方向布线，则设计差分线中心距X1＝X＝1000/m(mil)，参考图3；

步骤S03：根据差分线中心距X1，在确定差分阻抗前提下，遵循使用较宽的线且紧耦合设计方法完成差分信号线的线距和线宽设计，参考图4；

步骤S04：在进行PCB布线时，根据步骤S03中的线距和线宽从起始点沿着玻纤的经线方向首先完成大约2000mil长度的布线；

步骤S05：完成步骤S04后，沿经线方向完成以锐角角度，偏移(a+1/2)*X的宽度完成第一次偏移，其中a＝0、±1、±2、±3、±4……±n；

步骤S06：完成第一次偏移后，沿着经线方向继续布线，布线长度大约2000mil后，进行第二次的锐角角度、X2宽度的偏移，第二次X2宽度的计算中，a的值与第一次必须取不同值；

步骤S07：完成步骤S06后，继续沿经线方向完成大约2000mil的布线，再进行第三次的偏移，然后再进行大约2000mil的布线，如此方法直至完成所需的差分信号线。参考图6或7或8所示；

需要说明的是：对于多次偏移时X2值的计算，需以第一次计算X2值中取值a数值为基准，再进行X2计算时，公式中a值的取值绝不可以重复。

在实际布线中，可以利用述步骤形成所需的差分信号线，如图9所示，包括多个按照上述步骤形成的差分信号线对。

实施例一和实施例二主要是以经线方向布线来介绍本发明的布线方法，以纬线方向进行布线过程与以经线方向进行布线的过程类似，可以参考实施例一和二种经线方向布线的具体内容，这里就不再赘述。

实施例三：

本实施例提供了一种PCB板，包括：矩形状的玻璃纤维布和通过粘合剂粘贴在所述玻璃纤维布表面的金属层；所述玻璃纤维布由相互编织交错的玻璃纤维和填充在玻璃纤维间的所述粘合剂形成；所述金属层上形成有差分信号线对，所述对差分信号线对沿着所述玻璃纤维布的尺寸方向延伸；在所述玻璃纤维布的尺寸方向上，所述玻璃纤维布包括数量与玻璃纤维扎数相等的玻纤单元，所述玻纤单元包括：所述玻璃纤维的尺寸方向上的玻璃纤维和所述粘合剂

所述差分信号线之间的线距和所述差分信号线的线宽是根据玻纤单元的宽度确定的；

所述玻璃纤维的尺寸方向包括：玻璃纤维的长度或宽度方向。

优选地，所述差分信号线对之间的中心距与所述玻纤单元的宽度相等。

优选地，所述金属层上设有通过偏移布线方式形成的所述差分信号线；

所述差分线号线对相邻两次布线之间的偏移宽度是根据所述玻纤单元的宽度确定的；

所述差分线号线对相邻两次布线之间的偏移角度为锐角角度。具体结构可以参考图6-8。

以上内容是结合具体的实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种差分信号线的布线方法，其特征在于，包括如下步骤：

提供矩形状的玻璃纤维布，所述玻璃纤维布由相互编织交错的玻璃纤维和填充在玻璃纤维间的粘合剂形成；

确定差分信号线的布线方向，获取玻璃纤维布在所述布线方向上的玻璃纤维扎数；所述布线方向包括：所述玻璃纤维布的长度方向或宽度方向；

在所述布线方向上将所述玻璃纤维布等分为数量与所述扎数相等的玻纤单元，并根据所述玻璃纤维布在与所述布线方向垂直的方向上尺寸和所述数量获取所述玻纤单元的宽度，所述玻纤单元包括布线方向上的玻璃纤维和所述粘合剂；

根据所述玻纤单元的宽度确定所述差分信号线之间的线距和所述差分信号线的线宽；

沿着所述布线方向，根据所述线距和所述线宽在金属层进行布线形成所需的差分信号线，所述金属层粘贴在所述玻璃纤维布表面。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述玻纤单元的宽度确定所述差分信号线之间的线距和所述差分信号线的线宽的步骤包括：

将所述玻纤单元的宽度作为所述差分信号线之间的中心距；

根据所述差分信号线之间的中心距确定所述差分信号线之间的线距和所述差分信号线的线宽。

3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述根据所述差分信号线之间的中心距确定所述差分信号线之间的线距和所述差分信号线的线宽的步骤包括：

按照使用较宽的差分信号线原则和差分信号线紧耦合原则，并根据所述中心距确定所述差分信号线之间的线距和所述差分信号线的线宽。

4.如权利要求1-3任一项所述的方法，其特征在于，

当至少两个所述玻纤单元中玻璃纤维的宽度不相等时，所述沿着所述布线方向，根据所述差分信号线之间的间距和所述差分信号线的宽度在金属层进行布线形成所需的差分信号线的步骤包括：

沿所述布线方向，在初始布线位置根据所述线距和所述线宽进行布线形成预定长度的差分信号线；

根据所述线距和所述线宽，且沿着所述布线方向以锐角角度和偏移宽度在所述金属层上进行偏移布线形成所需的差分信号线，所述偏移宽度是通过所述玻纤单元的宽度确定的。

5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述根据所述线距和所述线宽，且沿着所述布线方向以锐角角度和偏移宽度进行偏移布线形成所需的差分信号线的步骤包括：

根据所述玻纤单元的宽度确定本次进行偏移的偏移宽度；

沿着所述布线方向,相对于上一次形成的所述差分信号线以锐角角度和所述偏移宽度进行本次偏移；在本次偏移完成后，根据线距和所述线宽沿着所述布线方向继续形成所述预定长度的差分信号线；

接着不断重复上述两个步骤直到形成所需的差分信号线。

6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述根据所述玻纤单元的宽度确定本次进行偏移的偏移宽度的步骤包括：

通过以下公式计算出本次进行偏移的偏移宽度：

X2＝(a+1/2)*X，a＝0、±1、±2、±3、±4……±n，n大于4的正整数；

其中，X2为偏移宽度，X为玻纤单元的宽度；

每次计算偏移宽度时a的取值不相同。

7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，所述预定长度在1800mil-2200mil之间。

8.一种PCB板，其特征在于，包括：矩形状的玻璃纤维布和通过粘合剂粘贴在所述玻璃纤维布表面的金属层；所述玻璃纤维布由相互编织交错的玻璃纤维和填充在玻璃纤维间的所述粘合剂形成；所述金属层上形成有差分信号线对，所述对差分信号线对沿着所述玻璃纤维布的尺寸方向延伸；在所述玻璃纤维布的尺寸方向上，所述玻璃纤维布包括数量与玻璃纤维扎数相等的玻纤单元，所述玻纤单元包括：所述玻璃纤维的尺寸方向上的玻璃纤维和所述粘合剂；

所述差分信号线之间的线距和所述差分信号线的线宽是根据玻纤单元的宽度确定的；

所述玻璃纤维的尺寸方向包括：玻璃纤维的长度或宽度方向。

9.如权利要求8所述的PCB板，其特征在于，所述差分信号线对之间的中心距与所述玻纤单元的宽度相等。

10.如权利要求8或9所述的PCB板，其特征在于，所述金属层上设有通过偏移布线方式形成的所述差分信号线；

所述差分线号线对相邻两次布线之间的偏移宽度是根据所述玻纤单元的宽度确定的；

所述差分线号线对相邻两次布线之间的偏移角度为锐角角度。