CN105683003A

CN105683003A - 安全带固定器

Info

Publication number: CN105683003A
Application number: CN201380080481.5A
Authority: CN
Inventors: 伊藤忠男
Original assignee: Enshu Ltd
Current assignee: Enshu Ltd
Priority date: 2013-12-18
Filing date: 2013-12-18
Publication date: 2016-06-15
Also published as: MX2016002434A; US20160159318A1; JPWO2015092890A1; EP3015322A1; WO2015092890A1; EP3015322A4; KR20160048959A

Abstract

在安全带固定器(10)中，在固定板(12)的贯通孔(16)的周围成形有导引件(20)，带(24)被导引件(20)的插通孔(22)可滑动地支撑。另外，导引件(20)未固定在固定板(12)的整个外周端面(12A)。在此，在固定板(12)的贯通孔(16)周围的边缘部形成的厚壁部(18)与固定板(12)的其他部分相比，加大了固定板(12)厚度方向尺寸。因此，能够抑制导引件(20)相对于固定板(12)的位置偏移。

Description

安全带固定器

技术领域

本发明涉及一种插通车辆乘车人员所佩戴的带(webbing)的安全带固定器(throughanchor)。

背景技术

在日本特开2013-91446号公报记载的安全带固定器中，在金属板上贯通形成带插通孔，树脂模制部固定在金属板的整个外周端面以外的带插通孔周围。

在此，由于该安全带固定器的树脂模制部没有固定在金属板的整个外周端面，因此优选能够抑制树脂模制部相对于金属板的位置偏移。

发明内容

技术问题

本发明考虑到上述情况，其目的在于得到一种即使滑动支撑部件未固定在主体部件的整个外周端面，也能够抑制滑动支撑部件相对于主体部件的位置偏移的安全带固定器。

技术方案

本发明的第一形态的安全带固定器具备：主体部件，该主体部件形成有插通车辆乘车人员所佩戴的带的贯通孔；厚壁部，设置于上述主体部件的上述贯通孔周围的边缘部，与上述主体部件的其他部分相比，加大了上述主体部件厚度方向尺寸；和滑动支撑部件，固定于上述主体部件的整个外周端面以外的上述贯通孔的周围，且能够滑动地支撑上述带。

本发明的第二形态的安全带固定器，在本发明的第一形态的安全带固定器中，使上述厚壁部的周面弯曲。

本发明的第三形态的安全带固定器，在本发明的第一形态或第二形态的安全带固定器中，在上述厚壁部的与上述贯通孔相反侧的部分设有平面部。

本发明的第四形态的安全带固定器，在本发明的第一形态至第三形态的任意一个安全带固定器中，使上述厚壁部的与上述贯通孔相反侧的周面向上述主体部件厚度方向外侧延长而伸出。

本发明的第五形态的安全带固定器，在本发明的第一形态至第四形态的任意一个安全带固定器中，使上述厚壁部的与上述贯通孔相反侧的周面沿着朝向上述贯通孔侧而朝着上述主体部件厚度方向外侧的方向倾斜。

本发明的第六形态的安全带固定器，在本发明的第一形态至第五形态的任意一个安全带固定器中，使上述厚壁部的上述贯通孔侧的周面沿着朝向上述贯通孔侧而朝着上述主体部件厚度方向内侧的方向倾斜。

本发明的第七形态的安全带固定器，在本发明的第一形态至第六形态的任意一个安全带固定器中，具备角部，该角部设置于上述厚壁部，并且向上述主体部件厚度方向外侧突出。

本发明的第八形态的安全带固定器，在本发明的第一形态至第七形态的任意一个安全带固定器中，将上述厚壁部的上述贯通孔侧的端面形成为为平面状。

发明效果

在本发明的第一形态的安全带固定器中，在主体部件形成有贯通孔，车辆乘车人员所佩戴的带插通于贯通孔。进一步地，滑动支撑部件固定在主体部件的整个外周端面以外的贯通孔的周围，滑动支撑部件能够滑动地支撑带。

在此，在主体部件的贯通孔周围的边缘部设置有厚壁部，厚壁部与主体部件的其他部分相比，加大了主体部件厚度方向尺寸。因此，能够加大滑动支撑部件与主体部件的接触面积，能够抑制滑动支撑部件相对于主体部件的位置偏移。

在本发明的第二形态的安全带固定器中，厚壁部的周面被弯曲。因此，能够有效地加大滑动支撑部件与主体部件的接触面积，能够有效地抑制滑动支撑部件相对于主体部件的位置偏移。

在本发明的第三形态的安全带固定器中，在厚壁部的与贯通孔相反侧的部分设有平面部。因此，能够有效地抑制滑动支撑部件相对于主体部件的位置偏移。

在本发明的第四形态的安全带固定器中，厚壁部的与贯通孔相反侧的周面向主体部件厚度方向外侧延长而伸出。因此，能够有效地抑制滑动支撑部件相对于主体部件的位置偏移。

在本发明的第五形态的安全带固定器中，厚壁部的与贯通孔相反侧的周面沿着朝向贯通孔侧而朝着主体部件厚度方向外侧的方向倾斜。因此，能够有效地抑制滑动支撑部件相对于主体部件的位置偏移。

在本发明的第六形态的安全带固定器中，厚壁部的贯通孔侧的周面沿着朝向贯通孔侧而朝着上述主体部件厚度方向内侧的方向倾斜。因此，能够容易地加大固定于厚壁部的贯通孔侧部分的滑动支撑部件的厚度尺寸。

在本发明的第七形态的安全带固定器中，设置于厚壁部的角部向主体部件厚度方向外侧突出。因此，能够有效地抑制滑动支撑部件相对于主体部件的位置偏移。

在本发明的第八形态的安全带固定器中，厚壁部的贯通孔侧的端面形成为平面状。因此，能够有效地抑制滑动支撑部件相对于主体部件的位置偏移。

附图说明

图1是在安装于车辆的状态下从车宽方向的内侧观察的、表示本发明的第一实施方式的安全带固定器的正面图。

图2是示出本发明的第一实施方式的安全带固定器的分解立体图。

图3是在安装于车辆的状态下从车宽方向的内侧观察的、表示本发明的第一实施方式的安全带固定器的固定板的正面图。

图4是示出本发明的第一实施方式的安全带固定器的剖视图(图1的4-4线剖视图)。

图5是示出本发明的第一实施方式的第一变形例的安全带固定器的剖视图(图1的4-4线位置剖视图)。

图6是示出本发明的第一实施方式的第二变形例的安全带固定器的剖视图(图1的4-4线位置剖视图)。

图7是示出本发明的第二实施方式的安全带固定器的剖视图(图1的7-7线位置剖视图)。

图8是示出本发明的第三实施方式的安全带固定器的剖视图(图1的7-7线位置剖视图)。

图9是示出本发明的第四实施方式的安全带固定器的剖视图(图1的7-7线位置剖视图)。

图10是示出本发明的第五实施方式的安全带固定器的剖视图(图1的7-7线位置剖视图)。

图11是示出本发明的第六实施方式的安全带固定器的剖视图(图1的7-7线位置剖视图)。

图12是示出本发明的第七实施方式的安全带固定器的剖视图(图1的7-7线位置剖视图)。

符号的说明

10安全带固定器

12固定板(主体部件)

12A外周端面

16贯通孔

18厚壁部

18A平面部

18B角部

20导引件(滑动支撑部件)

24带

40安全带固定器

50安全带固定器

60安全带固定器

70安全带固定器

80安全带固定器

90安全带固定器

具体实施方式

[第一实施方式]

图1中以安装于车辆的状态下从车宽方向的内侧观察的正面图示出了本发明第一实施方式的安全带固定器10(带悬挂部件)，图2示出安全带固定器10的分解立体图。应予说明，在附图中，将安全带固定器10安装在车辆的情况下的车辆前方用箭头FR表示，将车宽方向内侧用箭头IN表示，将上方用箭头UP表示。

本实施方式的安全带固定器10作为所谓的伸缩接头(肩带固定器)而用于所谓的三点式座位安全带装置中，安全带固定器10设置在车辆(汽车)的乘车人员座位(省略图示)的车宽方向外侧且车辆后侧的车体的上部。

如图1至图4所示，安全带固定器10具有作为主体部件(强度部件)以金属(钢材)制造的板状的固定板12，固定板12通过冲压加工制作。固定板12的上下中间部弯曲，固定板12的弯曲部的下侧部分沿着朝向下侧而朝着车宽方向内侧的方向倾斜。

在固定板12的上部贯通形成有作为安装部的圆形的固定孔14，固定板12通过嵌入到固定孔14的螺栓(省略图示)固定(安装)于车体。因此，安全带固定器10以螺栓为中心能够朝车辆前后方向转动。

在固定板12的上下方向中间部的弯曲部贯通形成有从车宽方向观察时为U字形状的贯通孔16，贯通孔16的中央部沿车辆前后方向延伸，并且贯通孔16的车辆前侧端部以及车辆后侧端部向上方以大致直角的方式延伸。

固定板12在贯通孔16的整个外周方向的边缘部形成有厚壁部18(膨出部)，厚壁部18与固定板12的其他部分相比，增大了固定板12厚度方向的尺寸。厚壁部18的整个周面被弯曲为凸状，厚壁部18向车宽方向内侧以及车宽方向外侧突出。

厚壁部18的与贯通孔16相反侧部分的固定板12厚度方向尺寸沿着朝向贯通孔16侧而逐渐变大，厚壁部18的与贯通孔16相反侧部分的周面沿着朝向贯通孔16侧而朝着固定板12厚度方向外侧的方向倾斜。厚壁部18的贯通孔16侧部分的固定板12厚度方向尺寸沿着朝向贯通孔16侧而逐渐变小，厚壁部18的贯通孔16侧部分的周面沿着朝向贯通孔16侧而朝着固定板12厚度方向内侧的方向(沿着朝向与贯通孔16相反的一侧而朝着固定板12厚度方向外侧的方向)倾斜。

如图1、图2以及图4所示，在固定板12的上下方向中间部，通过一体成形(嵌入成形)而成形(固定)有作为滑动支撑部件(插通部)的树脂制的导引件20，导引件20从车宽方向内侧、车宽方向外侧以及贯通孔16侧覆盖固定板12的贯通孔16的整个外周(贯通孔16的整个外周方向的边缘部和内周面)。导引件20仅设置在贯通孔16的整个外周附近，导引件20并未覆盖固定板12的整个外周端面12A。导引件20覆盖固定板12的厚壁部18的整个周面，导引件20卡止于厚壁部18。

在导引件20贯通形成有从车宽方向观察时为U字形状的插通孔22，插通孔22配置在固定板12的贯通孔16内。插通孔22相对于贯通孔16其形状大致相似但较小，插通孔22的中央部沿车辆前后方向延伸，并且贯通孔16的车辆前侧端部以及车辆后侧端部向上方以大致直角的方式延伸。

插通孔22的中央部的下侧面成为滑动面22A(支撑面)，滑动面22A在从车辆前后方向观察时，截面以大致半圆弧状的凸状弯曲，并沿着固定板12的厚壁部18的贯通孔16侧部分的周面配置。插通孔22的中央部的上侧面成为平面状的相对面22B，相对面22B与滑动面22A的大致车宽方向中央部相面对。

长带状的带24以能够向长边方向移动的方式插通(通过)插通孔22的中央部(贯通孔16的中央部)。带24的比插通孔22更靠近车宽方向外侧(车外侧)的基端侧，沿安全带固定器10的下侧延长而伸出，被卷取装置(省略图示)卷取，卷取装置固定于乘车人员乘坐用的座位的车宽方向外侧且下侧，并使带24趋向卷取方向。带24的比插通孔22更靠近车宽方向内侧(车室侧)的前端侧向安全带固定器10的下侧延长而伸出，并固定到座位的车宽方向外侧且下侧。因此，带24根据卷取装置的趋向力而以与插通孔22的滑动面22A接触且折返的状态得到支撑(悬挂支撑)，当带24相对于插通孔22朝长边方向移动时，带24在滑动面22A上滑动而被引导。

应予说明，插通孔22的中央部的宽度尺寸L(与固定板12的插通孔22的下侧部分的厚度方向和插通孔22中央部的长边方向(车辆前后方向)垂直的方向上的尺寸，参考图4)在插通孔22的中央部的整个长边方向上(也可以仅为长边方向中央部或者仅为长边方向两端部)，是带24的厚度尺寸以上且带24的厚度尺寸的两倍以下。

带24在超过安全带固定器10(插通孔22)的前端侧插通到锁舌(tongue)(省略图示)中，锁舌能够沿带24的长边方向移动。在座位的车宽方向内侧且下侧安装有锁扣(省略图示)，带24通过抵抗卷取装置的趋向力而被抽出，并将锁舌卡合到锁扣上，从而将带24佩戴到乘坐在座位上的乘车人员(省略图示)身上。

当带24被佩戴到乘车人员身上时，带24的超过安全带固定器10(插通孔22)的前端侧，从安全带固定器10向车辆的前斜下方延长而伸出，并且安全带固定器10向车辆前侧转动。并且，在车辆发生紧急情况(碰撞时等)时，带24被卷取装置锁住而无法从卷取装置抽出。

如图1、图3以及图4所示，在固定板12安装有作为覆盖部件的树脂制的大致呈横C字形板状的罩26，罩26覆盖固定板12的车宽方向内侧。罩26不覆盖固定板12的固定孔14(包括固定孔14的整个外周)，罩26使固定孔14向车宽方向内侧暴露。在罩26的上下方向中间部，贯通形成有从车宽方向观察时大致为U字状的通过孔28，通过孔28使导引件20的插通孔22(包括插通孔22的整个外周)向车宽方向内侧暴露，从而带24通过(插通)通过孔28。

下面说明本实施方式的作用。

在上述结构的安全带固定器10中，在固定板12的贯通孔16的周围成形有导引件20，带24沿长边方向可移动地插通于导引件20的插通孔22，从而带24可滑动地支撑于导引件20的滑动面22A。

另外，导引件20仅配置在固定板12的贯通孔16的整个外周，且使固定板12的外周端面12A整体露出。

在此，厚壁部18形成在固定板12的贯通孔16整个外周方向的边缘部，厚壁部18与固定板12的其他部分相比，加大了固定板12厚度方向的尺寸，并将导引件20卡止。

因此，通过厚壁部18，能够加大导引件20的与固定板12的接触面积。并且，与假设在固定板12的贯通孔16周围的边缘部形成凹部来取代厚壁部18的情况相比，也能够加大导引件20与固定板12的接触面积。因此，能够抑制导引件20在成形后(后结晶化时)的收缩，还能够抑制安全带固定器10的由于温度变化而引起的变形(膨胀以及收缩)等，能够抑制导引件20相对于固定板12向插通孔22侧以及向与插通孔22相反侧的位置偏移。

由此，能够抑制导引件20的相对于固定板12的向上下方向(插通孔22的中央部的宽度方向)的位置偏移，能够提高导引件20的插通孔22中央部的宽度尺寸L的精度，能够提高带24的相对于插通孔22向长边方向的移动性能，并能够抑制带24在插通孔22内的折叠和/或带24向插通孔22长边方向一侧的偏倚(即所谓的卡住)的产生。

而且，能够抑制导引件20的相对于固定板12的向车辆前后方向(插通孔22的中央部的长边方向)的位置偏移，能够提高插通孔22中央部的长边方向尺寸的精度，能够进一步提高带24的相对于插通孔22的向长边方向的移动性能，并且能够进一步抑制带24在插通孔22内的折叠和/或带24向插通孔22长边方向一侧的偏倚(即所谓的卡住)的产生。

而且，厚壁部18的周面被弯曲。因此，通过厚壁部18能够有效地加大导引件20与固定板12的接触面积，能够有效地抑制导引件20相对于固定板12向插通孔22侧以及向与插通孔22相反侧的位置偏移。

另外，厚壁部18的与贯通孔16相反侧部分的周面沿着朝向贯通孔16侧而朝向固定板12厚度方向外侧的方向倾斜。因此，能够进一步有效地抑制导引件20相对于固定板12向插通孔22侧的位置偏移。

另外，厚壁部18的贯通孔16侧部分的周面沿着朝向与贯通孔16相反的一侧而朝向固定板12厚度方向外侧的方向倾斜。因此，能够进一步有效地抑制导引件20相对于固定板12向与插通孔22相反侧的位置偏移。

另外，厚壁部18的贯通孔16侧部分的周面沿着朝向贯通孔16侧而朝向固定板12厚度方向内侧的方向倾斜。因此，能够容易地加大导引件20的滑动面22A位置的厚度尺寸，从而在车辆发生紧急情况(碰撞时等)时，能够容易确保针对于从乘车人员经由带24而向导引件20的滑动面22A输入的负重的、导引件20在滑动面22A位置的必要强度。由此，能够实现固定板12的小型化。

而且，如上所述，在固定板12的贯通孔16整个外周方向的边缘部形成有厚壁部18。因此，能够抑制应力由于因固定板12的成形后(后结晶化时)收缩、温度变化而引起的变形(膨胀以及收缩)以及经时劣化等而在固定板12的贯通孔16周围的边缘部位置上集中于导引件20，从而能够抑制固定板12破裂。另外，即使在车辆发生紧急情况(碰撞时等)时从乘车人员经由带24而向导引件20输入负重，也能够抑制应力在固定板12的贯通孔16周围的边缘部位置上集中于导引件20，从而能够抑制固定板12破裂。另外，假设即使固定板12被破坏，也能够根据固定板12的贯通孔16周围的边缘部而抑制带24损坏。

另外，如上所述，在固定板12的贯通孔16整个外周方向的边缘部形成有厚壁部18。因此，与假设在固定板12的贯通孔16周围的边缘部形成凹部来取代厚壁部18的情况相比，能够提高在导引件20成形时的树脂的流动性，能够容易地进行导引件20的成形。

[第二实施方式]

图7示出本发明的第二实施方式的安全带固定器40(带悬挂部件)的剖视图(图1的7-7线位置剖视图)。

本实施方式的安全带固定器40具有与上述第一实施方式几乎相同的结构，但以下部分不同。

如图7所示，在本实施方式的安全带固定器40中，在固定板12，厚壁部18的与贯通孔16相反侧部分的周面形成为平面部18A，平面部18A沿着朝向贯通孔16侧而朝向固定板12厚度方向外侧方向倾斜。

在此，本实施方式的安全带固定器40也能够起到与上述第一实施方式相同的作用以及效果。

特别地，厚壁部18的与贯通孔16相反侧部分的周面形成为平面部18A，沿着朝向贯通孔16侧而朝着固定板12厚度方向外侧的方向倾斜。因此，能够进一步有效地抑制导引件20相对于固定板12的向插通孔22侧的位置偏移。

[第三实施方式]

图8示出了本发明的第三实施方式的安全带固定器50(带悬挂部件)的剖视图(图1的7-7线位置剖视图)。

本实施方式的安全带固定器50具有与上述第一实施方式几乎相同的结构，但以下部分不同。

如图8所示，在本实施方式的安全带固定器50中，在固定板12，厚壁部18的从车辆前后方向观察的截面为半圆形，厚壁部18的贯通孔16侧部分的周面以截面为半圆弧状的凸状弯曲。厚壁部18的与贯通孔16相反侧的端面形成为平面部18A，平面部18A以直角向固定板12厚度方向外侧延长而伸出。

厚壁部18的贯通孔16侧部分的周面和厚壁部18的与贯通孔16相反侧的端面(平面部18A)之间的部分形成为角部18B，角部18B向固定板12厚度方向外侧突出，并且内角形成为锐角或直角。

在此，本实施方式的安全带固定器50也能够起到与上述第一实施方式相同的作用以及效果。

特别地，厚壁部18的与贯通孔16相反侧的端面形成为平面部18A，且以直角向固定板12厚度方向外侧延长而伸出。因此，能够进一步有效地抑制导引件20相对于固定板12的向插通孔22侧的位置偏移。

而且，厚壁部18的贯通孔16侧部分的周面和厚壁部18的与贯通孔16相反侧的端面(平面部18A)之间的部分形成为角部18B。因此，导引件20有效地被角部18B卡止，从而能够进一步有效地抑制导引件20相对于固定板12的向插通孔22侧以及向与插通孔22相反侧的位置偏移。

[第四实施方式]

图9示出了本发明的第四实施方式的安全带固定器60(带悬挂部件)的剖视图(图1的7-7线位置剖视图)。

本实施方式的安全带固定器60具有与上述第一实施方式几乎相同的结构，但以下部分不同。

如图9所示，在本实施方式的安全带固定器60中，在固定板12，厚壁部18的从车辆前后方向观察的截面大致为梯形，厚壁部18的贯通孔16侧的端面呈凸状湾曲。

厚壁部18的贯通孔16侧部分的周面(除贯通孔16侧的端面)形成为平面状，且沿着朝向贯通孔16侧而朝着固定板12厚度方向内侧的方向(沿着朝向与贯通孔16相反的一侧而朝着固定板12厚度方向外侧的方向)倾斜。厚壁部18的与贯通孔16相反侧的端面形成为平面部18A，平面部18A以直角向固定板12厚度方向外侧延长而伸出。

将厚壁部18的贯通孔16侧部分的周面与厚壁部18的与贯通孔16相反侧的端面(平面部18A)之间的部分形成为角部18B，角部18B向固定板12厚度方向外侧突出，并且内角形成为锐角。

在此，本实施方式的安全带固定器60也能够起到与上述第一实施方式相同的作用以及效果。

而且，厚壁部18的贯通孔16侧部分的周面与厚壁部18的与贯通孔16相反侧的端面(平面部18A)之间的部分形成为角部18B。因此，导引件20有效地被角部18B卡止，从而能够进一步有效地抑制导引件20相对于固定板12的向插通孔22侧以及向与插通孔22相反侧的位置偏移。

另外，厚壁部18的贯通孔16侧部分的周面(除贯通孔16侧的端面)形成为平面状，并沿着朝向贯通孔16侧而朝着固定板12厚度方向内侧的方向倾斜。因此，能够更容易地加大导引件20的滑动面22A位置的厚度尺寸，在车辆发生紧急情况(碰撞时等)时，能够更容易确保针对从乘车人员经由带24而向导引件20的滑动面22A输入的负重的、导引件20在滑动面22A位置的必要强度。由此，能够进一步地实现固定板12的小型化。

[第五实施方式]

图10示出了本发明的第五实施方式的安全带固定器70(带悬挂部件)的剖视图(图1的7-7线位置剖视图)。

本实施方式的安全带固定器70具有与上述第一实施方式几乎相同的结构，但以下部分不同。

如图10所示，在本实施方式的安全带固定器70中，在固定板12，厚壁部18的从车辆前后方向观察的截面为大致倒梯形，厚壁部18的贯通孔16侧的端面形成为平面状，且相对于固定板12的板面垂直地配置。

厚壁部18的与贯通孔16相反侧部分的周面形成为平面部18A，平面部18A沿着朝向贯通孔16侧而朝着固定板12厚度方向外侧的方向倾斜。厚壁部18的贯通孔16侧的端面和厚壁部18的与贯通孔16相反侧部分的周面(平面部18A)之间的部分形成为角部18B，角部18B向固定板12厚度方向外侧突出，并且内角形成为锐角。

在此，本实施方式的安全带固定器70也能够起到与上述第一实施方式相同的作用以及效果。

特别地，厚壁部18的与贯通孔16相反侧部分的周面形成为平面部18A，且沿着朝向贯通孔16侧而朝着固定板12厚度方向外侧的方向倾斜。因此，能够进一步有效地抑制导引件20相对于固定板12的向插通孔22侧的位置偏移。

而且，能够扩大相对于厚壁部18的向固定板12厚度方向外侧的突出尺寸的、平面部18A的宽度尺寸W(図10参照)。因此，能够有效地扩大平面部18A的宽度尺寸W，能够进一步有效地抑制导引件20相对于固定板12的向插通孔22侧的位置偏移。

另外，厚壁部18的贯通孔16侧的端面形成为平面状，且相对于固定板12的板面垂直地配置。因此，能够进一步有效地抑制导引件20相对于固定板12向与插通孔22相反侧的位置偏移。

而且，厚壁部18的贯通孔16侧部分的端面与厚壁部18的与贯通孔16相反侧的周面(平面部18A)之间的部分被设为角部18B。因此，导引件20有效地被角部18B卡止，从而能够进一步有效地抑制导引件20相对于固定板12的向插通孔22侧以及向与插通孔22相反侧的位置偏移。

另外，厚壁部18的贯通孔16侧端与厚壁部18的与贯通孔16相反侧端相比，加大了固定板12厚度方向尺寸。因此，能够任意地设定与固定板12的厚度尺寸和导引件20(特别是滑动面22A位置)的厚度尺寸的组合相对应的平面部18A的相对于固定板12板面的倾斜角度以及平面部18A的宽度尺寸W。

[第六实施方式]

图11示出了本发明的第六实施方式的安全带固定器80(带悬挂部件)的剖视图(图1的7-7线位置剖视图)。

本实施方式的安全带固定器80具有与上述第一实施方式几乎相同的结构，但以下部分不同。

如图11所示，在本实施方式的安全带固定器80中，在固定板12，厚壁部18的从车辆前后方向观察的截面为大致六边形，厚壁部18的贯通孔16侧的端面形成为平面状，且相对于固定板12的板面垂直地配置。

厚壁部18的贯通孔16侧部分的周面(除贯通孔16侧的端面)设为平面状，且沿着朝向贯通孔16侧而朝着固定板12厚度方向内侧的方向(沿着朝向与贯通孔16相反的一侧而朝着固定板12厚度方向外侧的方向)倾斜。厚壁部18的与贯通孔16相反侧部分的周面形成为平面部18A，平面部18A沿着朝向贯通孔16侧而朝着固定板12厚度方向外侧的方向倾斜。

将厚壁部18的贯通孔16侧部分的周面和厚壁部18的与贯通孔16相反侧部分的周面(平面部18A)之间的部分设为角部18B，角部18B向固定板12厚度方向外侧突出，并且内角形成为锐角。

在此，本实施方式的安全带固定器80也能够起到与上述第一实施方式相同的作用以及效果。

特别地，厚壁部18的与贯通孔16相反侧的端面形成为平面部18A，且沿着朝向贯通孔16侧而朝着固定板12厚度方向外侧的方向倾斜。因此，能够进一步有效地抑制导引件20相对于固定板12的向插通孔22侧的位置偏移。

而且，厚壁部18的贯通孔16侧的端面形成为平面状，且相对于固定板12的板面垂直地配置。因此，能够进一步有效地抑制导引件20相对于固定板12的向与插通孔22相反侧的位置偏移。

而且，厚壁部18的贯通孔16侧部分的周面和厚壁部18的与贯通孔16相反侧部分的周面(平面部18A)之间的部分被设为角部18B。因此，导引件20有效地被角部18B卡止，从而能够进一步有效地抑制导引件20相对于固定板12的向插通孔22侧以及向与插通孔22相反侧的位置偏移。

另外，厚壁部18的贯通孔16侧部分的周面(除贯通孔16侧的端面)形成为平面状，且沿着朝向贯通孔16侧而朝着固定板12厚度方向内侧的方向倾斜。因此，能够更容易地加大导引件20的滑动面22A位置的厚度尺寸，在车辆发生紧急情况(碰撞时等)时，能够更容易确保针对从乘车人员经由带24而向导引件20的滑动面22A输入的负重的、导引件20在滑动面22A位置的必要强度。由此，能够进一步实现固定板12的小型化。

[第七实施方式]

图12示出了本发明的第七实施方式的安全带固定器90(带悬挂部件)的剖视图(图1的7-7线位置剖视图)。

本实施方式的安全带固定器90具有与上述第一实施方式几乎相同的结构，但以下部分不同。

如图12所示，在本实施方式的安全带固定器90中，在固定板12，厚壁部18的从车辆前后方向观察的截面为大致矩形，厚壁部18的贯通孔16侧的端面形成为平面状，且相对于固定板12的板面垂直地配置。厚壁部18的与贯通孔16相反侧的端面形成为平面部18A，平面部18A以直角向固定板12厚度方向外侧延长而伸出。

在厚壁部18的贯通孔16侧的端部以及厚壁部18的与贯通孔16相反侧的端部，在固定板12厚度方向两端部形成角部18B，角部18B向固定板12厚度方向外侧突出，并且内角形成为直角。

在此，本实施方式的安全带固定器90也能够起到与上述第一实施方式相同的作用以及效果。

而且，在厚壁部18的贯通孔16侧的端部以及厚壁部18的与贯通孔16相反侧的端部，在固定板12厚度方向两端部形成角部18B。因此，导引件20有效地被角部18B卡止，从而能够进一步有效地抑制导引件20相对于固定板12的向插通孔22侧以及向与插通孔22相反侧的位置偏移。

应予说明，在上述第一实施方式至第七实施方式中，在固定板12的贯通孔16整个外周方向的边缘部设置了厚壁部18。然而，也可以仅在固定板12的贯通孔16中央部的上侧以及下侧的边缘部设置厚壁部18。

另外，在上述第一实施方式至第七实施方式中，使固定板12的厚壁部18向车宽方向内侧以及车宽方向外侧突出。然而，也可以使固定板12的厚壁部18仅向车宽方向内侧突出(例如参考图5)，另外，也可以使固定板12的厚壁部18仅向车宽方向外侧突出(例如参考图6)。而且，也可以使贯通孔16的上侧以及下侧中一侧的厚壁部18向车宽方向内侧以及车宽方向外侧突出，并且使贯通孔16的上侧以及下侧中另一侧的厚壁部18仅向车宽方向内侧或仅向车宽方向外侧突出。而且，也可以使贯通孔16的上侧以及下侧中一侧的厚壁部18仅向车宽方向内侧突出，并且使贯通孔16的上侧以及下侧中另一侧的厚壁部18仅向车宽方向外侧突出。

此外，在上述第一实施方式至第七实施方式中，将安全带固定器10、40、50、60、70、80、90应用到了伸缩接头。但安全带固定器10、40、50、60、70、80、90还可以应用于锁舌。

Claims

1.一种安全带固定器，具备：

主体部件，该主体部件形成有插通车辆乘车人员所佩戴的带的贯通孔；

厚壁部，设置于所述主体部件的所述贯通孔周围的边缘部，与所述主体部件的其他部分相比，加大了所述主体部件厚度方向尺寸；和

滑动支撑部件，固定于所述主体部件的整个外周端面以外的所述贯通孔的周围，且能够滑动地支撑所述带。

2.根据权利要求1所述的安全带固定器，其中，使所述厚壁部的周面弯曲。

3.根据权利要求1或2所述的安全带固定器，其中，在所述厚壁部的与所述贯通孔相反侧的部分设有平面部。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的安全带固定器，其中，使所述厚壁部的与所述贯通孔相反侧的周面向所述主体部件厚度方向外侧延长而伸出。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的安全带固定器，其中，使所述厚壁部的与所述贯通孔相反侧的周面沿着朝向所述贯通孔侧而朝着所述主体部件厚度方向外侧的方向倾斜。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的安全带固定器，其中，使所述厚壁部的所述贯通孔侧的周面沿着朝向所述贯通孔侧而朝着所述主体部件厚度方向内侧的方向倾斜。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的安全带固定器，其中，具备角部，该角部设置于所述厚壁部，并且向所述主体部件厚度方向外侧突出。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的安全带固定器，其特征在于，将所述厚壁部的所述贯通孔侧的端面形成为平面状。