CN105339699B - 低起尘耐粉尘减震器 - Google Patents

Abstract

本发明是一种减震器，其具有：金属制的油缸壳体，其具有封入了油状液体的活塞室；活塞，其在活塞室内移动；活塞杆，其连结到活塞并从油缸壳体导出到外部；以及复位机构，其中，在油缸壳体的活塞杆导出孔，设置由具有缓冲性的合成树脂构成的筒状的轴承、防止粉尘的进入的集尘构件和将润滑油供给到活塞杆的表面的润滑构件，使上述轴承的前端比上述油缸壳体的外端面向外侧突出来做成供移动物体抵接的抵接部，从而使该轴承兼具对上述活塞杆进行导向的功能和防止上述移动物体与上述油缸壳体的外端面抵接的止动件的功能。

Description

低起尘耐粉尘减震器

技术领域

本发明涉及利用粘性流体的流动阻力来使移动物体停止时的冲击缓冲停止的减震器，特别涉及如下的低起尘耐粉尘规格的减震器，即在抑制因上述移动物体停止时的冲击、滑动等导致的起尘的同时，抑制油膜通过活塞杆表面的流出、粉尘的进入，从而能够提高耐久性。

背景技术

以往，利用粘性流体的流动阻力来缓冲移动物体停止时的冲击的减震器，如例如专利文献1、专利文献2等所公开的那样已非常普遍地公知。

这种减震器具有如下的结构，即在活塞室内填充矿物油等油状液体，并且将制动用的活塞以保持了油状液体的流通间隙的状态收容，并使连结到该活塞上的活塞杆伸出到上述油缸壳体的外部，当移动物体与该活塞杆的前端碰撞而推压活塞时，填充在活塞室内的油状液体向活塞的滑动方向的相反方向移动，利用此时在上述流通间隙中流动的油状液体的流动阻力，吸收上述移动物体的动能。

在上述减震器中，通常构成为，在移动物体与从油缸壳体的前端部的油缸端盖突出的活塞杆的前端碰撞而使该活塞杆后退移动时，该移动物体一直移动到与油缸端盖的前端面接触来定位在停止位置。

而且，通常油缸端盖是不锈钢等金属制的，每当活塞因移动物体的碰撞而后退移动、该移动物体与油缸端盖碰撞时，一般会由于移动物体与该油缸端盖之间的相互的偏移动作的摩擦等而产生细微的金属粉尘，在此之前移动物体与活塞杆的前端碰撞时也会产生粉尘。另外，在上述活塞杆与将其滑动自如地支承的油缸壳体的活塞杆密封件、轴承构件之间也会产生磨损粉末。因此，例如在处理半导体元件等的设备环境下，若有金属粉附着，则元件的特性可能会受到影响，因此，在半导体制造领域等忌避金属粉尘的环境下，直接使用以往的减震器是不合适的。

作为应对这样的问题的对策，需要进行如下的应对：尽可能减少减震器中移动物体与活塞杆、油缸端盖碰撞时的粉尘，另外，采用即便在活塞杆与油缸壳体的活塞杆密封件、轴承构件之间也不产生磨损粉末的结构等；或者，覆盖上述的起尘部位来抑制粉尘的飞散，或强制性地吸引该起尘部位的粉尘，或甚至将移动物体和减震器的供移动物体碰撞而起尘的起尘部位移设到使整个设备很少受到该起尘的影响的部位等，但是，前者的应对能够期待以低成本实现，而采用后者的应对则设备可能会高成本化，期望通过前者的应对来减少粉尘的产生。

并且，在如上所述的减震器中，若在移动物体与从油缸壳体向外部突出的活塞杆碰撞时，如上所述地产生的粉尘等附着在该活塞杆上，则其会进入到油缸壳体内而成为内部构造的磨损等的原因，因此，需要在活塞杆的周围配设防尘刷等来抑制异物的进入，另一方面，上述活塞杆经由用于润滑的油膜而滑动自如地保持在油缸壳体的轴承，因此，在抑制上述异物向油缸壳体内的进入的同时，也需要避免用于润滑的油膜通过上述轴承向外部流出。而且，若上述用于润滑的油膜的流出发展下去，则连填充在油缸壳体内并利用流动阻力吸收移动物体的动能的油状液体都会流出，损害减震器的性能。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2004-11786号公报

专利文献2：日本特开2010-7765号公报

发明内容

发明要解决的课题

本发明要解决的课题在于提供一种低起尘耐粉尘减震器，其基本上能够防止移动物体与油缸壳体碰撞来防止粉尘的产生，除此之外，能够防止由活塞杆将粉尘等异物带入到油缸壳体的内部，并且，能够抑制用于润滑的油膜通过轴承流出到外部。

用于解决课题的手段

为了解决上述课题，根据本发明，提供一种低起尘耐粉尘减震器，其具有：金属制的油缸壳体，其具有封入了油状液体的活塞室；活塞，其在保持了向上述油状液体提供流动阻力的间隙的状态下，在上述活塞室内能够沿轴线方向移动；活塞杆，其基端部连结到上述活塞，前端部从上述油缸壳体的活塞杆导出孔液密地向外部突出，在该前端部供要进行制动的移动物体碰撞；以及复位机构，其对上述活塞杆向从上述油缸壳体突出的方向施力，其中，在形成于上述油缸壳体的上述活塞杆导出孔的端部，安装有由具有缓冲性的合成树脂构成的筒状的轴承，使上述活塞杆滑动自如地贯通在该轴承的中心孔内，并且，使该轴承的前端比上述油缸壳体的外端面向外侧突出来做成供上述移动物体抵接的抵接部，从而使该轴承兼具对上述活塞杆进行导向的功能和防止上述移动物体与上述油缸壳体的外端面抵接的止动件的功能，在上述活塞杆导出孔的比上述轴承靠活塞室侧的位置，设置有防止粉尘的进入的集尘构件和保持润滑油并将该润滑油供给到活塞杆的表面的润滑构件。

在具备上述结构的低起尘耐粉尘减震器中，由具有缓冲性的合成树脂构成的筒状的轴承，将活塞杆滑动自如地轴支承，另一方面，也发挥在移动物体向活塞杆前端的碰撞后使该移动物体不会与油缸壳体抵接地停止的止动件的功能，而且，即使移动物体与上述由具有缓冲性的合成树脂形成的轴承碰撞也不会产生粉尘，能够使移动物体缓冲停止在规定的停止位置。

另外，润滑构件所浸透的润滑脂等润滑剂被逐次补给到活塞杆表面上而形成油膜，因此该活塞杆顺滑地滑动，另一方面，通过上述集尘构件，不仅能够捕集附着在活塞杆上的粉尘来防止其进入内部，还能够通过该集尘构件刮集并保持附着在活塞杆上而流出到外部的油膜，并防止因油膜的流出导致的外部环境的污染，同时减少油膜的损耗。

此外，上述润滑构件所浸透的润滑脂等润滑剂被逐次补给到活塞杆表面而使其剩余量减少，从而实质上无法再进行该补给时，填充在活塞室内的油状液体会作为上述润滑剂的替代品来用于形成油膜，保持与采用润滑剂的情况相同的功能。

在本发明中，上述轴承的轴线方向长度优选为与上述活塞杆的直径相等或大于上述活塞杆的直径。

另外，在本发明中优选为，上述油缸壳体具备壳体主体和油缸端盖，上述壳体主体具有上述活塞室，上述油缸端盖与该壳体主体的端部结合，在该油缸端盖设置了上述轴承、集尘构件和润滑构件。

优选为，上述集尘构件和润滑构件分别由多孔材料形成，上述集尘构件保持在干燥状态。

在本发明中，在活塞杆导出孔的活塞室侧端的位置，配设与上述活塞杆的外周面滑动接触的活塞杆密封件，该活塞杆密封件的位置与上述活塞杆的行程之间的关系设定为如下这样的关系：在该活塞杆被完全推入到上述轴承内时该活塞杆的与上述活塞杆密封件接触的部分，在上述活塞杆突出时不会从上述轴承露出到外部。

这样的结构对于抑制附着在活塞杆上的粉尘进入到油缸壳体内也是有效的，另外，对于抑制油膜附着在活塞杆上而流出到外部也是有效的。

另外，在本发明中，在上述活塞杆的外表面，可以形成用于减小该活塞杆相对于上述轴承的接触面积的槽。

上述槽优选为形成在如下这样的位置：在上述活塞杆位于初始位置时，从上述轴承露出，在该活塞杆被移动物体推入到上述轴承内时，与该轴承的内周面接触，另外，上述槽的深度优选为，朝向上述活塞杆的基端侧逐渐变深。

上述槽既可以是圆形也可以是螺旋形。另外，在上述槽的内部也可以设置有粉尘捕集材料，其捕集附着在上述轴承的内周面上的粉尘。

发明的效果

上述的本发明的减震器，能够防止移动物体与油缸壳体碰撞来防止粉尘的产生，除此之外，能够防止由活塞杆将粉尘等异物带入到油缸壳体的内部，并且，能够抑制用于润滑的油膜通过轴承流出到外部，因此，能够在忌避粉尘的环境下使用，不仅如此，还由于具备能够抑制粉尘等异物的进入的结构，因此，即使粉尘多的环境下使用，也能够保持较长的使用寿命。

附图说明

图1是表示本发明的低起尘耐粉尘减震器的第一实施方式的、活塞和活塞杆位于初始位置的状态的剖视图。

图2是表示上述减震器的活塞和活塞杆移动到了缓冲停止位置的动作状态的剖视图。

图3是表示本发明的减震器的第二实施方式的剖视图，是表示活塞和活塞杆位于初始位置的状态的图。

图4是表示第二实施方式的减震器的活塞和活塞杆移动到了缓冲停止位置的动作状态的剖视图。

图5是形成于活塞杆的槽的局部放大剖视图。

图6是表示本发明的减震器的第三实施方式的主要部分剖视图。

图7是表示本发明的减震器的第四实施方式的主要部分剖视图。

图8是表示本发明的减震器的第五实施方式的主要部分剖视图。

具体实施方式

图1和图2表示本发明的低起尘耐粉尘减震器的第一实施方式。该减震器50A，作为主要构件，具有：油缸壳体1，其具有封入了油状液体的活塞室5；活塞6，其在保持了向上述油状液体提供流动阻力的间隙的状态下以能够在轴线L方向上移动的方式收容在上述活塞室5内；活塞杆7，其基端连结到上述活塞6，前端从油缸壳体1的活塞杆导出孔10液密地导出到外部；以及复位用弹簧8，其是对该活塞杆7向从上述油缸壳体1突出的方向施力的复位机构，上述减震器利用上述活塞6在活塞室5移动时的上述油状液体的流动阻力，使与上述活塞杆7的前端碰撞的移动物体4缓冲地停止。

上述油缸壳体1优选为，如图所示，通过将具有上述活塞室5的金属制的壳体主体2和将上述活塞杆7液密地导出到外部的金属制的油缸端盖3结合而构成，但并不限定于此。

形成在上述油缸壳体1的油缸端盖3中的上述活塞杆导出孔10，在其外侧端的位置具有孔径扩大的轴承收容孔10a，在该轴承收容孔10a内，以被液密地插入的状态安装有由具有缓冲性的合成树脂构成的筒状的轴承12，上述活塞杆7在该轴承12的中心孔12a内滑动自如地贯通。另外，上述轴承12的轴线L方向的两端面形成为与该轴线L正交的平坦面，一方的前端面比上述油缸端盖3的外端面3a向外侧突出，成为供上述移动物体4抵接的抵接部12b。该轴承12从油缸壳体1突出的突出长度是如下这样的长度：即使移动物体4与上述活塞杆7的前端碰撞而将该活塞杆7推入到油缸壳体1内、上述移动物体4与上述抵接部12b抵接而使该轴承12压缩变形，也能够防止该移动物体4与油缸壳体1的外端面即上述油缸端盖3的外端面3a碰撞。

通过该结构，由具有缓冲性的合成树脂构成的上述轴承12，将上述活塞杆7滑动自如地支承且导向，另一方面，也发挥在移动物体4向该活塞杆7的前端的碰撞后使该移动物体4最终不会与上述油缸端盖3抵接地停止的止动件的功能。而且，上述由具有缓冲性的合成树脂形成的轴承12，即使有移动物体4碰撞也不会产生粉尘，能够使移动物体4缓冲地停止在规定的停止位置。作为适用于上述轴承12的具备滑动性、耐冲击性的材料，例如可以采用PPS树脂等。

为了稳定地导向上述活塞杆7，上述轴承12的轴线L方向的长度S优选为与上述活塞杆7的直径相等或大于该直径。

另外，在上述壳体主体2中，在安装有上述油缸端盖3的一侧的相反侧的油缸头侧端部，形成有用于向上述活塞室5填充油状液体的注入孔14，该注入孔14通过将柱塞15螺纹固定而被封闭，该柱塞15兼用作用于向上述油状液体提供预压的调压构件。该柱塞15通过将外螺纹部螺纹接合到上述注入孔14的内螺纹部而安装在该注入孔14，通过使该柱塞15前进来将密封构件15a沿着注入孔14内的圆筒部14a推入，从而对上述油缸壳体1内的油状液体进行加压，由此，能够将油状液体的泄露部分预先压入活塞室5。

在上述壳体主体2的安装有上述油缸端盖3的一侧即活塞杆侧端部，保持着用于形成后述的储油器的支架18。该支架18在油缸壳体1的内部空间的活塞杆侧端部的外周面具备O型圈19，另外，在该支架18的上述油缸端盖3侧的端部形成有切口部21，该切口部21用于收容与上述活塞杆7的外周面滑动接触来将该周面密封的活塞杆密封件20。

在形成于上述油缸壳体1的油缸端盖3的上述活塞杆导出孔10的内部，如以下详细说明的那样，在比轴承收容孔10a靠油缸壳体1的内侧的位置、即上述活塞室5侧的位置，设置有防止粉尘的进入的集尘构件24和保持润滑油并供给到上述活塞杆7的外周面上的润滑构件25。在上述壳体主体2和油缸端盖3一体化的情况下，也只要在活塞杆导出孔10的比轴承收容孔10a靠活塞室5侧的位置设置上述集尘构件24和润滑构件25即可。

上述活塞6，在该活塞6的外周面与上述活塞室5的内周面之间保持了用于向上述油状液体提供流动阻力的间隙的状态下，以能够在轴线L方向上移动的方式收容在上述活塞室5内。

上述活塞6安装在上述活塞杆7的基端部的被细径化的细径部7a，在该活塞杆7与活塞6之间设置有单向流路。该单向流路，在上述活塞6如图2所示地被朝向压缩侧室5a侧推入时，阻止从该压缩侧室5a流向开放侧室5b的油状液体的流通，在上述活塞6如图1所示地朝向开放侧室5b侧复位时，容许从该开放侧室5b流向上述压缩侧室5a的油状液体的流通，以如下的方式形成。

即，在上述活塞杆7的细径部7a的外周面与活塞6的中心孔6a的内周面之间，夹设有使该活塞6的表面侧和背面侧始终连通的常开间隙22a，另外，使上述活塞杆7的上述细径部7a的一端侧的台阶部7b和上述活塞6的与该台阶部7b相向的侧面6b分别形成为平坦面，从而使得该平坦面通过上述活塞6向轴线L方向的稍许移动而能够相互接触分离，从而在上述台阶部7b与侧面6b之间形成开闭间隙22b，在如图2那样上述台阶部7b与该活塞6抵接了的情况下，上述开闭间隙22b闭合而阻止油状液体的流通，在如图1那样上述台阶部7b从活塞6分离了的情况下，上述开闭间隙22b开放而使上述油状液体流通，由此，通过上述常开间隙22a和开闭间隙22b形成了上述单向流路。

另外，在上述活塞杆7的比活塞6更靠基端部的位置，利用止动环安装圆环状的弹簧座27，并在该弹簧座27与活塞室5的油缸头侧端之间，夹装有对上述活塞6朝向上述开放侧室5b侧施力的上述复位用弹簧8，由该复位用弹簧8对上述活塞6和活塞杆7施力，以使其始终向图1的初始位置复位。而且，上述活塞杆7的细径部7a的轴线方向的长度比上述活塞6的厚度稍大，而且通过上述弹簧座27在活塞杆7前端的安装位置，设定使活塞6在上述活塞杆7的细径部7a上能够沿轴线方向活动的长度，形成为在此流动的油状液体能够确保适于活塞6的复位动作的顺滑的流动。

用于形成上述储油器的支架18具备包围活塞杆7的外周的圆筒状的套筒29，在该套筒29的周围划分形成蓄压室30，在该蓄压室30的内部收容了由闭孔泡沫构成的弹性构件31，从而构成了储油器。该弹性构件31，在非压缩状态下的轴向长度与上述蓄压室30的轴线L方向长度大致相同，在位于图1的初始位置的状态下，由于从上述活塞室5的注入孔14压入的油状液体的压力而使该弹性构件31处于弹性地被压缩了的状态。另外，上述蓄压室30的内部通过连通路与上述活塞室5相互连通，因此，被封入到上述活塞室5的内部的油状液体，也处于由被压缩了的上述弹性构件31的弹性恢复力加压了的状态。

在上述活塞6和活塞杆7从图1所示的初始位置朝向图2所示的缓冲停止位置移动的情况下，上述压缩侧室5a的油状液体向开放侧室5b移动，但随着上述活塞6和活塞杆7的移动，活塞杆7会进入到开放侧室5b，因此，需要在油缸壳体1内准备收容与该进入的活塞杆7的体积相应的量的油状液体的空间。该空间通过收容在上述蓄压室30的内部的弹性构件31的压缩变形而生成，反之，在活塞6从上述缓冲停止位置返回到初始位置时，上述开放侧室5b的油状液体会返回到上述压缩侧室5a，而该油状液体是通过被压入到上述蓄压室30的内部的油状液体由之前被压缩的弹性构件31的复位膨胀推回而得到的。

如上所述，在上述活塞杆导出孔10中，防止粉尘的进入的上述集尘构件24配设在该活塞杆导出孔10的轴承收容孔10a侧。该集尘构件24由多孔材料形成，保持在干燥状态并具有粉尘吸附性能，防止附着在上述活塞杆7的粉尘向上述活塞杆密封件20侧进入。此外，形成上述集尘构件24的多孔材料优选为具有液体吸收性，以便也能够具有刮集附着在活塞杆7上而流出到外部的油膜并进行保持的功能。

另外，在上述活塞杆导出孔10中，保持润滑油的上述润滑构件25配设在比上述集尘构件24靠活塞室5侧的位置。该润滑构件25由多孔材料形成，用于浸透润滑剂并将该润滑剂供给到上述活塞杆表面。

构成上述集尘构件24和润滑构件25的多孔材料优选为由毛毡状构件等形成。

通过上述结构，上述润滑构件25所浸透的润滑脂等润滑剂被逐次补给到活塞杆7的表面上而形成油膜，因此，该活塞杆7顺滑地滑动，另一方面，由于在上述活塞杆导出孔10的轴承收容孔10a侧，设置有以干燥状态吸附粉尘的由多孔材料构成的上述集尘构件24，因此，能够通过该集尘构件24捕集附着在活塞杆7上的粉尘来抑制其向内部的进入，还能够通过该集尘构件24刮集并保持附着在上述活塞杆7而流出到外部的油膜，能够尽可能地防止因油膜的流出造成的外部环境的污染，同时能够大大减少油膜的损耗。

此外，上述润滑构件25所浸透的润滑脂等润滑剂被逐次补给到活塞杆表面上而使其剩余量减少，从而实质上无法再进行该润滑剂的补给时，填充在活塞室5内的油状液体会作为上述润滑剂的代替品来用于形成油膜，由此，能够保持与采用润滑剂的情况相同的功能。

另外，在具备上述集尘构件24和润滑构件25的活塞杆导出孔10的活塞室5侧端，配设有对上述活塞杆7的外周面与套筒29的内周面之间进行密封的活塞杆密封件20。该活塞杆密封件20的配设位置与上述活塞杆7的动作行程之间的关系设定成如下这样的关系：在如图2所示活塞杆7被完全推入到上述轴承12内时该活塞杆7的外周面的与上述活塞杆密封件20接触的部分，在如图1所示上述活塞杆7后退而从上述轴承12突出时，不会从上述轴承12露出到外部。这样的结构对于抑制附着在活塞杆7上的粉尘进入到油缸壳体1内是有效的，另外，对于抑制附着在活塞杆7上的油膜流出到外部也是有效的。

一般来说，在减震器中，移动物体4不仅在沿着该活塞杆7的轴线L方向的方向上与活塞杆7的前端碰撞，有时也会相对于上述轴线L方向以稍许角度上的偏移碰撞，在这样的情况下，若如上所述在油缸壳体1的活塞杆导出孔10配设上述集尘构件24、润滑构件25，则需要相应地加长活塞杆7，因此，推测来自以角度上的偏移碰撞的移动物体4的冲击力对活塞杆7和轴承12的影响会变得更大。但是，在这样移动物体4朝向与活塞杆轴线方向在角度上倾斜了的方向与活塞杆碰撞的情况下，由于存在着与活塞杆导出孔10的轴承收容孔10a紧密嵌合的合成树脂制的轴承12，使得沿倾斜方向的力对活塞杆的影响减少，由此，减轻对上述活塞杆的负荷来使其滑动稳定，并且使上述集尘构件、润滑构件的动作稳定，结果，能够减少磨损粉末等向活塞杆密封件的进入，也能够减轻其磨耗。

这样，根据上述低起尘耐粉尘减震器50A，能够抑制在移动物体4与活塞杆、油缸壳体碰撞时产生粉尘，除此之外，能够抑制粉尘等异物的进入，并且能够抑制用于润滑的油膜通过轴承流出到外部，因此，在忌避金属粉尘的环境下也能够使用该减震器，另外，在粉尘多的环境下，也能够保持较长的使用寿命。

图3至图4表示本发明的减震器的第二实施方式。第二实施方式的减震器50B与上述第一实施方式的减震器50A不同的点是，在活塞杆7的外周面形成有槽33，该槽33用于减小该活塞杆7相对于上述轴承12的中心孔12a的内周面的接触面积。除此之外的结构实质上与上述第一实施方式的减震器50A相同，因此，对主要的相同构成部分标注与该第一实施方式的减震器50A相同的附图标记，并省略其说明，下面进行与上述槽33相关的结构的说明。

通常，在使用减震器的作业环境下，若粉尘的颗粒直径细径化到数μm左右，则该粉尘的颗粒会从受重力控制变成受静电控制，因此，附着在活塞杆7的表面的颗粒变得难以被上述集尘构件24除去。因此，附着在活塞杆7表面的颗粒变得容易附着并堆积在上述合成树脂制的轴承12的中心孔12a内周面上。

为了解决这样的问题，在该第二实施方式的减震器50B中，通过在活塞杆7的外表面形成槽33，减小了该活塞杆7相对于轴承12的接触面积，从而减少了被带入到该轴承12内的粉尘的量。

上述槽33是围绕上述活塞杆7的外周的圆形的槽，其槽宽W小于上述轴承12的长度S，且在槽33的整个圆周上是恒定的，但该槽33的深度在该槽33的宽度W方向上并不恒定，而是如图5所示，朝向活塞杆7的基端侧(图5的右侧)逐渐变深。即，上述槽33具有由三角形的两边包围这样的截面形状，具有底壁33c和侧壁33d，该底壁33c在从活塞杆前端侧的第一槽端33a朝向活塞杆基端侧的第二槽端33b该槽的深度逐渐变深的方向上倾斜，该侧壁33d形成在上述第二槽端33b，上述底壁33c的上述第一槽端33a侧的端部与上述活塞杆7的外周面7c处于相同位置，上述底壁33c的上述第二端33b侧的端部与上述侧壁33d的下端即内径端相连。

对于槽在形成于上述第二槽端33b侧的最深部处的深度D，其优选的深度根据活塞杆7的直径的不同而不同，通常优选为该活塞杆7的直径的0.5－20％左右的深度，但更优选0.5－5％左右的深度。

另外，上述侧壁33d不一定必须与轴线L成直角，也可以以如下的角度倾斜，即越向外径侧去，逐渐越接近活塞杆7的基端侧。

活塞杆7上形成有上述槽33的位置是如下这样的位置：在该活塞杆7位于图3的初始位置的情况下、即在处于从轴承12最大限度地突出的状态的情况下，该槽33露出到上述轴承12之外，在上述活塞杆7被移动物体推入到上述轴承12内时，该槽33能够与上述轴承12的中心孔12a的内周面接触。

在此情况下，上述槽33优选形成在如下这样的位置：在如图4所示上述活塞杆7被移动物体4最大限度地推入到轴承12内而到达了缓冲停止位置时，越过上述轴承12而停到集尘构件24的近前位置，或者，如图6所示的第三实施方式的减震器50C那样，停到与上述集尘构件24重叠的位置、即停到该集尘构件24的内部。但是，上述槽33也可以形成在停到上述轴承12的内部的位置。换言之，上述槽33优选形成在上述活塞杆7即使被推入到上述缓冲停止位置也不与上述润滑构件25接触的位置，由此，能够防止上述润滑构件25所浸透的润滑油被该槽33带出到外部。

另外，上述槽33也可以如图7所示的第四实施方式的减震器50D这样，在活塞杆7上形成多个。在此情况下，多个槽33既可以以等间隔配置，也可以以不规则的间隔配置，另外，该多个槽33的配置优选为如下这样的配置：如图7点划线所示，在上述活塞杆7被推入到缓冲停止位置时，最靠近活塞杆7的基端侧的槽33a占据上述集尘构件24的近前位置或与该集尘构件24重叠的位置，其他的槽33越过上述轴承12或停到该轴承12的内部。

这样，如上述第二至第四实施方式的减震器50B－50D这样，在上述活塞杆7的外周形成槽33，从而在该活塞杆7被推入到上述轴承12内时，活塞杆7相对于该轴承12的接触面积减小了与上述槽33宽度相应的量，因此，与不在上述活塞杆7上形成槽33的情况相比，附着在该活塞杆7的外周面而被带入到上述轴承12内的粉尘的量减少，不易造成因粉尘附着在该轴承12的内周面而导致的活塞杆7的滑动性的降低。

另外，在被推入到上述轴承12内的上述活塞杆7复位到初始位置时，附着在上述轴承12的内周面的粉尘会被上述槽33的端部、特别是被第二槽端33b侧的端部刮掉而排出到外部，因此，也具有可得到对轴承12除尘的效果这样的优点。

此外，在上述槽33的内部，也可以如图5中点划线所示地设置呈毛毡状的粉尘捕集材料35，由此，能够通过该粉尘捕集材料35刮掉并捕集附着在上述轴承12的内周面上的粉尘，并高效地排出到外部。

在上述第二至第四实施方式中，上述槽33呈圆形，但该槽33也可以如图8所示的第五实施方式的减震器50E那样呈螺旋形。在形成这样的螺旋形的槽33的情况下，该槽33的长度优选为围绕活塞杆7一周以上的长度。

另外，上述槽33也可以在宽度W方向上具有恒定的深度，或者，截面也可以呈U字形。

并且，也可以在活塞杆7的外表面形成与轴线L平行地延伸的直线状的槽、形成螺旋的一部分的曲线状的槽等，来代替围绕活塞杆7的外周的上述圆形或螺旋形的槽33，在此情况下，优选绕着上述轴线L以等间隔配置多个槽。

附图标记说明

1 油缸壳体

2 壳体主体

3 油缸端盖

4 移动物体

5 活塞室

6 活塞

7 活塞杆

8 复位用弹簧

10 活塞杆导出孔

12 轴承

12a 中心孔

12b 抵接部

20 活塞杆密封件

24 集尘构件

25 弹性构件

33、33a 槽

50A、50B、50C、50D、50E 减震器

L 轴线

S 长度

W 槽宽度。

Claims (10)

1.一种低起尘耐粉尘减震器，其具有：

金属制的油缸壳体，其具有封入了油状液体的活塞室；

活塞，其在保持了向上述油状液体提供流动阻力的间隙的状态下，在上述活塞室内能够沿轴线方向移动；

活塞杆，其基端部连结到上述活塞，前端部从上述油缸壳体的活塞杆导出孔液密地向外部突出，在该前端部供要进行制动的移动物体碰撞；以及

复位机构，其对上述活塞杆向从上述油缸壳体突出的方向施力，

所述低起尘耐粉尘减震器的特征在于，

在形成于上述油缸壳体的上述活塞杆导出孔的端部，安装有由具有缓冲性的合成树脂构成的筒状的轴承，使上述活塞杆滑动自如地贯通在该轴承的中心孔内，并且，使该轴承的前端比上述油缸壳体的外端面向外侧突出来做成供上述移动物体抵接的抵接部，从而使该轴承兼具对上述活塞杆进行导向的功能和防止上述移动物体与上述油缸壳体的外端面抵接的止动件的功能，

在上述活塞杆导出孔的比上述轴承靠活塞室侧的位置，设置有防止粉尘的进入的集尘构件和保持润滑油并将该润滑油供给到活塞杆的表面的润滑构件。

2.根据权利要求1所述的低起尘耐粉尘减震器，其特征在于，

上述轴承的轴线方向长度与上述活塞杆的直径相等或大于上述活塞杆的直径。

3.根据权利要求1所述的低起尘耐粉尘减震器，其特征在于，

上述油缸壳体具备壳体主体和油缸端盖，上述壳体主体具有上述活塞室，上述油缸端盖与该壳体主体的端部结合，在该油缸端盖设置了上述轴承、集尘构件和润滑构件。

4.根据权利要求1所述的低起尘耐粉尘减震器，其特征在于，

上述集尘构件和润滑构件分别由多孔材料形成，上述集尘构件保持在干燥状态。

5.根据权利要求1所述的低起尘耐粉尘减震器，其特征在于，

在上述活塞杆导出孔的活塞室侧端的位置，配设与上述活塞杆的外周面滑动接触的活塞杆密封件，该活塞杆密封件的位置与上述活塞杆的行程之间的关系设定为如下这样的关系：该活塞杆被完全推入到上述轴承内时该活塞杆的与上述活塞杆密封件接触的部分，在上述活塞杆突出时不会从上述轴承露出到外部。

6.根据权利要求1所述的低起尘耐粉尘减震器，其特征在于，

在上述活塞杆的外表面，形成用于减小该活塞杆相对于上述轴承的接触面积的槽。

7.根据权利要求6所述的低起尘耐粉尘减震器，其特征在于，

上述槽形成在如下这样的位置：在上述活塞杆位于初始位置时，从上述轴承露出，在该活塞杆被移动物体推入到上述轴承内时，与该轴承的内周面接触。

8.根据权利要求6所述的低起尘耐粉尘减震器，其特征在于，

上述槽的深度朝向上述活塞杆的基端侧逐渐变深。

9.根据权利要求6所述的低起尘耐粉尘减震器，其特征在于，

上述槽是圆形或螺旋形。

10.根据权利要求6所述的低起尘耐粉尘减震器，其特征在于，

在上述槽的内部设置有粉尘捕集材料，所述粉尘捕集材料捕集附着在上述轴承的内周面上的粉尘。