CN105322213A - 可再充电电池及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

提供了一种可再充电电池及其制造方法，该可再充电电池及其制造方法通过在电极板上均按照具有足以防止或基本上防止切割部刺破使电极板彼此分开的分隔板的均匀厚度和/或直径的曲面或珠的形状形成切割部，能够有助于防止在电极板之间发生电气短路。在本实施例中，所述电极组件包括：电极板，具有集流体板；涂覆部，具有涂覆在集流体板上的电活性物质；非涂覆部，形成在集流体板的边缘处并且未涂覆有电活性物质；切割部，从非涂覆部朝内形成；弯曲部，在非涂覆部的厚度方向上沿切割部形成。

Description

可再充电电池及其制造方法
本申请要求于2014年7月30日在韩国知识产权局提交的第10-2014-0097369号韩国专利申请的优先权和权益，该韩国专利申请的内容通过引用全部包含于此。
技术领域
本发明的各个方面涉及一种可再充电电池及其制造方法。
背景技术
可再充电电池是将电能转换成化学能并以高能量密度储存化学能的能量储存系统。与被设计成不可再充电的一次电池不同，可再充电的二次电池广泛地用在诸如智能电话、蜂窝电话、笔记本电脑和平板PC等的IT装置中。另外，近来，由于石油价格增长，使得电动车辆正在受到关注，并且越来越倾向于使用可再充电电池作为用于电动车辆的电源。随着这种趋势，二次电池需要提供诸如高密度、高容量、高输出和稳定性等特性。
可再充电电池可主要分为铅蓄电池、镍-镉电池、镍氢电池、锂离子电池和锂聚合物电池等。其中，锂离子电池或锂聚合物电池由于它们的包括高操作电压和每单位重量的高能量密度等的优势而正在被迅速地应用于便携式IT装置。
在可再充电电池的各种组件中，应该根据将要被制造的可再充电电池的尺寸精确地并充分地切割电极板，以在减少容量分散的同时增大容量，从而提高可再充电电池的质量。为了精确地切割电极板，通常使用模具执行切割或切断。
然而，由于模具的有限的寿命，应对模具进行频繁的维护和修理，并且根据产品规格的改变，会更换模具。由于模具的频繁的维护、修理和更换，导致设备维护成本会较高并且产品质量会低。另外，从质量的角度看，当切割刀片随着模具的重复使用而变钝时，切割质量会劣化，从而会在电极板上出现锋利的毛刺。因此，使用模具重复地切割电极板会使得难以保持切割质量的均匀性。
具体地讲，电极板上将出现毛刺的可能性很大程度上取决于使用的模具的状态和模具设定间隙。近似(大约)15μm或更大的锋利的毛刺会刺破具有在近似(大约)20μm至近似(大约)30μm的范围内的厚度以使电极板彼此分开的分隔件，从而导致电极板之间的电气短路。另外，由于毛刺即使受到轻微的冲击也倾向于脱落，因此毛刺会成为电池中的金属外来物质，从而使可再充电电池或电池单元的质量大大地劣化。
发明内容
本发明的实施例提供一种可再充电电池及其制造方法，该可再充电电池及其制造方法通过在每个电极板上以具有足以防止或基本上防止切割部刺破使电极板彼此分开的分隔件的均匀厚度和/或直径的曲面或珠的形状形成切割部，能够有助于防止在电极板之间发生电气短路。
本发明的实施例还提供一种可再充电电池及其制造方法，该可再充电电池及其制造方法通过防止或基本上防止电极板的切割部由于外部冲击而从电极板脱落，能够防止或基本上防止产生金属外来物质。
本发明的实施例还提供一种可再充电电池及其制造方法，该可再充电电池及其制造方法通过具有覆盖每个电极板的切割部的陶瓷层，即使切割部刺破分隔件，也能够有助于防止在电极板之间发生电气短路，其中，切割部通过激光束来形成以具有曲面或珠的形状。
本发明的实施例还提供一种可再充电电池及其制造方法，其中，电极板的切割部通过使用连续波激光束切割或切断电极板来形成，以使切割部呈具有均匀厚度和/或直径的曲面或珠的形状，这可防止或基本上防止切割部从电极板脱落。
本发明的这些以及其它特征和方面将在下面的示例实施例的描述中进行描述，或者通过下面的示例实施例的描述将是明显的。
以上以及其它特征和方面中的至少一个可通过提供一种可再充电电池来实现，所述可再充电电池包括壳体、位于壳体内的电极组件以及电连接到电极组件并穿过壳体的端子，其中，电极组件包括：电极板，电极板包括集流体板；涂覆部，具有涂覆在集流体板上的电活性物质；非涂覆部，形成在集流体板的边缘处并且未涂覆有电活性物质；切割部，从非涂覆部朝内形成；弯曲部，在非涂覆部的厚度方向上沿切割部形成。
弯曲部可具有与切割部的长度方向垂直的圆形截面或椭圆形截面。
切割部和弯曲部可均位于各自的平面中，切割部和弯曲部可被成型为使它们的各自的平面弯曲至少一次。
切割部和弯曲部中的每个可具有“U”型平面。
切割部可包括彼此分隔开的多个切割部，接线片可从所述多个切割部之中的一对分隔开的切割部之间的非涂覆部朝外延伸并可电连接到端子。
弯曲部可形成在接线片的相对端处。
弯曲部的厚度可以是集流体板的厚度的1倍至4倍。
弯曲部可被陶瓷层覆盖。
以上以及其它特征和方面中的至少一个可通过提供一种可再充电电池的制造方法来实现，所述制造方法包括：准备电极板，所述电极板包括集流体板、通过在集流体板上涂覆电活性物质形成的涂覆部以及形成在集流体板的边缘处并且未涂覆有电活性物质的非涂覆部；通过将连续波激光束照到未涂覆部中形成切割部，以在未涂覆部的厚度方向上沿着切割部形成弯曲部。
当集流体板由铝或铝合金制成时，连续波激光束可具有范围为19cal/s至119cal/s的能量和范围为100mm/s至5000mm/s的移动速度，当集流体板由铜或铜合金制成时，连续波激光束可具有范围为47cal/s至143cal/s的能量和范围为100mm/s至9000mm/s的移动速度。
如上所述，本发明的实施例提供一种可再充电电池及其制造方法，该可再充电电池及其制造方法通过在每个电极板上形成呈具有均匀的厚度和/或直径的曲面或珠的形状的切割部，以防止或基本上防止切割部刺破使电极板彼此分开的分隔件，能够有助于防止在电极板之间发生电气短路。也就是说，由于使在电极板的切割或切断之后形成的切割部成型为具有诸如圆形或椭圆形的逐渐弯曲的表面而非锋利、尖锐边缘的毛刺，因此分隔件不会被切割部损坏，从而防止或基本上防止在彼此堆叠并且其间插入有分隔件的电极板之间发生电气短路。
另外，本发明的实施例提供一种可再充电电池及其制造方法，该可再充电电池及其制造方法通过防止或基本上防止电极板的切割部由于外部冲击而从电极板脱落，能够防止或基本上防止产生金属外来物质。也就是说，由于电极板的切割部熔融并自然冷却，因此增大了电极板与切割部之间的连接区域或接合区域，从而即使外部冲击施加到可再充电电池，也防止或基本上防止切割部从电极板容易地脱落。因此，切割部不会起到成为可再充电电池中的金属外来物质的作用。
此外，本发明的实施例提供一种可再充电电池及其制造方法，该可再充电电池及其制造方法通过具有覆盖每个电极板的切割部的陶瓷层，即使切割部刺破分隔件，也能够有助于防止在电极板之间发生电气短路，其中，切割部通过激光束来形成以具有曲面的形状或珠的形状。也就是说，由于成型为具有曲面或珠的形状的切割部被陶瓷层包围(例如，完全包围)，因此即使切割部刺破分隔件，由于陶瓷层的绝缘性质，也能够防止或基本上防止电极板之间的电气短路。
另外，本发明的实施例提供一种可再充电电池及其制造方法，该可再充电电池具有通过使用连续波激光束切割或切断电极板形成的电极板的切割部，所述切割部呈具有均匀厚度和/或直径的曲面或珠的形状，这可防止或基本上防止切割部从电极板脱落。也就是说，由于使用具有均匀能量的连续激光束，而非倾向于形成锋利、尖锐边缘的毛刺的脉冲波激光束，因此电极板的切割部形成为具有呈圆形形状的弯曲部，而不是锋利、尖锐边缘的毛刺，从而防止或基本上防止分隔件被损坏，并且防止或基本上防止切割部从电极板容易地脱落。
附图说明
通过参照附图详细描述本发明的示例实施例，本发明的以上和其它特征及方面将变得更加清楚，在附图中：
图1是根据本发明的实施例的可再充电电池的透视图；
图2是沿图1的线2-2截取的可再充电电池的剖视图；
图3是图1中示出的可再充电电池的分解透视图；
图4A是示出图1中示出的可再充电电池的电极板的一部分的平面图；
图4B是沿图4A的线4b-4b截取的剖视图；
图4C是沿图4A的线4c-4c截取的剖视图；
图5A是示出根据本发明的另一实施例的可再充电电池的电极板的一部分的平面图；
图5B是沿图5A的线5b-5b截取的剖视图；
图5C是沿图5A的线5c-5c截取的剖视图；
图6A和图6B是示出根据本发明的实施例的可再充电电池中接线片和端子的连接方法的示意图；
图7是示出根据本发明的另一实施例的可再充电电池中接线片和端子的连接方法的示意图；
图8是示出根据本发明的又一实施例的可再充电电池中接线片和端子的连接方法的示意图；
图9是示出根据本发明的实施例的使用可再充电电池的示例性电池模块的透视图；
图10是示出根据本发明的实施例的用于形成可再充电电池中的电极板的接线片的激光切割系统的示意图；
图11A至图11D是示出根据本发明的实施例的通过连续波激光束形成的负极板的平面和截面的照片；
图12A至图12C是示出根据本发明的实施例的通过连续波激光束形成的正极板的平面和截面的照片；
图13A至图13C是示出根据本发明的另一实施例的通过连续波激光束形成的负极板的平面和截面的照片；
图14A至图14B是示出通过脉冲波激光束形成的负极板的平面和截面的照片；
图15A至图15B是示出通过脉冲波激光束形成的正极板的平面和截面的照片；
图16A至图16C是示出根据本发明的又一实施例的通过连续波激光束形成的负极板的平面和截面的照片。
具体实施方式
通过参照下面对示例实施例和附图的详细描述，本发明的各个方面和特征以及实现各个方面和特征的方法会更容易理解。然而，本发明可以以许多不同的形式来实施，且不应该被解释为局限于在此所提出的实施例。相反，这些实施例被提供为使得本公开将是彻底的和完全的，并将把本发明的构思充分地传达给本领域技术人员，本发明将仅由权利要求来限定。
在附图中，为了清晰起见，会夸大层和区域的尺寸和相对尺寸。同样的标号始终表示同样的元件。如这里所使用的，术语“和/或”包括一个或更多个相关所列项中的任一组合和全部组合。
在此使用的术语仅用于描述具体实施例的目的，并不意图成为本发明的限制。如在此使用的，除非上下文另外清楚地表明，否则单数形式意图也包括复数形式。还将理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，说明存在所述特征、整体、步骤、操作、元件和/或组件，但不排除存在或附加一个或更多个其它特征、整体、步骤、操作、元件、组件和/或它们的组。
将理解的是，尽管在此可使用术语“第一”、“第二”等来描述各种元件，但这些元件不应该受这些术语限制。这些术语只是用于将一个元件与另一元件区分开。因此，在不脱离本发明的教导的情况下，例如，下面讨论的第一元件、第一组件或第一部分可被称为第二元件、第二组件或第二部分。此外，当第一元件被描述为“结合到”或“连接到”第二元件时，第一元件可直接“结合到”或“连接到”第二元件，或者第一元件可间接“结合到”或“连接到”第二元件而在第一元件与第二元件之间插入有一个或更多个元件。
将理解的是，在此使用的术语“接线片”是包含“正极接线片”和/或“负极接线片”的概念。正极接线片可直接从正极板的正极集流体板朝外延伸，负极接线片可直接从负极板的负极集流体板朝外延伸。另外，正极接线片可单独焊接到正极板的正极集流体板，然后朝外延伸(例如，延伸预定长度)，负极接线片可单独焊接到负极板的负极集流板，然后朝外延伸(例如，延伸预定长度)。如上所述，由于术语“接线片”具有复杂的含义，因此它将被解释为具有上述含义中的仅一种含义。
图1是根据本发明的实施例的可再充电电池的透视图，图2是沿图1的线2-2截取的可再充电电池的剖视图，图3是图1中示出的可再充电电池的分解透视图。
如图1至图3所示，根据本发明的本实施例的可再充电电池100包括电极组件110、第一端子120、第二端子130、壳体140和盖组件150。
电极组件110包括具有第一电极板111、分隔件113和第二电极板112的卷绕或分层的堆叠结构，并且电极组件110可以是薄板或薄箔形状。在本实施例中，第一电极板111可以是正极，第二电极板112可以是负极，或者第一电极板111可以是负极，第二电极板112可以是正极。
第一电极板111包括：第一集流体板111a，由金属箔或金属网形成，金属箔或金属网由铝或铝合金制成；第一涂覆部111b，通过在第一集流体板111a上涂覆诸如过渡金属氧化物的第一电活性物质来形成；第一未涂覆部111c，其上未涂覆第一电活性物质；第一切割部(图4A和图4B的111d)，从第一未涂覆部111c朝内形成；第一弯曲部(图4A和图4B的111e)，在第一未涂覆部111c的厚度方向上沿第一切割部111d形成；第一接线片111f，从第一未涂覆部111c朝外延伸并电连接到第一端子120。
这里，第一接线片111f可用作第一电极板111与第一端子120之间电流流动的通道。以下将参照其它附图更详细地描述第一电极板111的第一切割部111d、第一弯曲部111e和第一接线片111f。
第二电极板112包括：第二集流体板112a，由金属箔或金属网形成，金属箔或金属网由铜、铜合金、镍或镍合金制成；第二涂覆部112b，通过在第二集流体板112a上涂覆诸如过渡金属氧化物的第二电活性物质来形成；第二未涂覆部112c，其上未涂覆第二电活性物质；第二切割部，从第二未涂覆部112c朝内形成；第二弯曲部，在第二未涂覆部112c的厚度方向上沿第二切割部形成；第二接线片112f，从第二未涂覆部112c朝外延伸并电连接到第二端子130。
这里，第二接线片112f可用作第二电极板112与第二端子130之间电流流动的通道。另外，由于第二未涂覆部112c、第二切割部、第二弯曲部和第二接线片112f的外部形状分别与第一未涂覆部111c、第一切割部111d、第一弯曲部111e和第一接线片111f的外部形状基本上相同，因此将不给出第二未涂覆部112c、第二切割部、第二弯曲部和第二接线片112f的详细描述。
在其它实施例中，第一电极板111和第二电极板112的极性可不同于以上所描述的。
分隔件113可位于第一电极板111与第二电极板112之间，以防止或基本上防止电气短路并允许锂离子的运动。根据本实施例的分隔件113可以由从聚乙烯、聚丙烯或者聚丙烯和聚乙烯的共聚物组成的组中选择的材料制成。本发明不限于在此列出的分隔件13的材料。
同时，电极组件110的卷绕轴可与第一端子120的端子轴和第二端子130的端子轴基本上平行或水平。这里，卷绕轴或端子轴指图2和图3中示出的竖直轴，将理解的是，当卷绕轴被称为与端子轴基本上平行或水平时，卷绕轴和端子轴即使在它们被延长时也不会彼此相交，或者仅在它们延长地非常远时才可能彼此相交。
另外，如上所述，第一接线片111f置于电极组件110与第一端子120之间，第二接线片112f置于电极组件110与第二端子130之间。也就是说，第一接线片111f从电极组件110的顶端延伸到第一端子120，然后连接到或焊接到第一端子120。另外，第二接线片112f从电极组件110的顶端延伸到第二端子130，然后连接到或焊接到第二端子130。
如上所述，第一接线片111f可以是第一电极板111的未涂覆第一活性物质的部分(即，第一未涂覆部111c本身)，或者可以是连接到第一未涂覆部111c的单独构件。这里，单独构件可包括从由铝、铝合金、镍、镍合金、铜、铜合金以及它们的等同物组成的组中选择的一种。
另外，第二接线片112f可以是第二电极板112的未涂覆第二活性物质的部分(即，第二未涂覆部112c本身)，或者可以是连接到第二未涂覆部112c的单独构件。这里，单独构件可包括从由镍、镍合金、铜、铜合金、铝、铝合金以及它们的等同物组成的组中选择的一种。
如上所述，电极组件110的卷绕轴与第一端子120和第二端子130中的每个的端子轴形成为彼此基本上平行或水平，电解液注入方向和卷绕轴方向也形成为彼此基本上平行或水平。因此，当注入电解液时，电极组件110表现出高的电解液浸渍效率。另外，当可再充电电池100中发生过充电时，电极组件110的内部气体可朝着安全孔154迅速地移动，从而有利于安全孔154的操作。
另外，由于电极组件110的接线片111f和112f(未涂覆部分或单独构件)直接地电连接到端子120和130以具有缩短的电通路，因此可减小可再充电电池100的内部电阻，并且也可减少组件的数量。
电极组件110与电解液一起容纳在壳体140中。电解液可包括诸如EC(碳酸亚乙酯)、PC(碳酸亚丙酯)、DEC(碳酸二乙酯)、EMC(碳酸甲乙酯)或DMC(碳酸二甲酯)的有机溶剂以及诸如六氟磷酸锂(LiPF6)或四氟硼酸锂(LiBF4)的锂盐。另外，电解液可以处于液相、固相或凝胶相。
第一端子120由金属制成并电连接到第一电极板111。第一端子120包括第一端子柱121、第一凸缘122和第一端子板123。
第一端子柱121与第一凸缘122一体地形成，并且向上突出并延伸(例如，延伸预定长度)同时穿过盖板151(稍后将进行描述)，进而在盖板151下方电连接到第一接线片111f。也就是说，相对宽的第一凸缘122形成在第一端子柱121的底端处，以防止或基本上防止第一端子柱121从盖板151脱离，第一接线片111f电连接到第一凸缘122。
第一端子柱121和第一凸缘122由铝或铝合金制成，从而由铝或铝合金制成的第一接线片111f易于电连接/机械连接到第一凸缘122。
第一端子板123位于盖板151上并具有形成在第一端子板123中的孔123a。另外，第一端子柱121结合并焊接到孔123a。例如，对向上暴露的第一端子柱121和第一端子板123的边界区域提供激光束，使得所述边界区域熔融，然后使其冷却，进而使所述边界区域焊接到彼此。焊接的区域通过图3中的标号124来表示。
另外，第一端子板123电连接到盖板151，盖板151(稍后将进行描述)和壳体140可具有与第一端子120相同的极性(例如，正极性)。
第二端子130由金属制成并电连接到第二电极板112。第二端子130可包括第二端子柱131、第二凸缘132和第二端子板133。
第二端子柱131与第二凸缘132一体地形成，并且向上突出并延伸(例如，延伸预定长度)同时穿过盖板151(稍后将进行描述)，进而在盖板151下方电连接到第二接线片112f。也就是说，相对宽的第二凸缘132形成在第二端子柱131的底端处，以防止或基本上防止第二端子柱131从盖板151脱离，第二接线片112f电连接到第二凸缘132。
第二端子柱131和第二凸缘132由铜或铜合金制成，从而由铜、铜合金、镍或镍合金制成的第二接线片112f易于电连接/机械连接到第二凸缘132。
第二端子板133也位于盖板151上并具有形成在第二端子板133中的孔133a。另外，第二端子柱131结合并焊接到孔133a。例如，对向上暴露的第二端子柱131和第二端子板133的边界区域提供激光束，以使所述边界区域熔融，然后使其冷却，进而使所述边界区域焊接到彼此。焊接的区域通过图3中的标号134来表示。
壳体140由诸如铝、铝合金或镀镍钢的导电材料制成，并可具有六面体形状或能够将电极组件110、第一端子120和第二端子130容纳在它的内部空间中的外的形状。在图2中，由于可再充电电池100被示出为使壳体140与盖组件150彼此组装，因此未示出开口；然而，可再充电电池100能够通过盖组件150的顶部而基本上敞开。同时，使壳体140的内表面经受绝缘处理以与电极组件110、第一端子120、第二端子130和盖组件150绝缘。
盖组件150结合到壳体140。详细地讲，盖组件150包括盖板151、密封垫152、塞子153、安全孔154、上绝缘构件155和下绝缘构件156。
盖板151密封壳体140的开口，并由与壳体140的材料相同或基本上相同的材料制成。例如，盖板151可通过激光焊接结合到壳体140。这里，如上所述，由于盖板151具有与第一端子120相同的极性，因此盖板151和壳体140可具有相同的极性。
由绝缘材料制成的密封垫152形成在第一端子柱121和第二端子柱131中的每个与盖板151之间，以密封第一端子柱121和第二端子柱131中的每个与盖板151之间的部分。密封垫152可防止或基本上防止外部湿气渗透到可再充电电池100中，或者可防止或基本上防止容纳在可再充电电池100内的电解液从可再充电电池100流出。
塞子153密封盖板151的电解液注入孔151a，安全孔154安装在盖板151的通气孔151b中，并且具有被构造为在预设压力下打开的凹槽154a。
上绝缘构件155位于第一端子柱121和第二端子柱131中的每个与盖板151之间。另外，上绝缘构件155与盖板151紧密接触。此外，上绝缘构件155使第一端子柱121和第二端子柱131中的每个与盖板151绝缘。
下绝缘构件156形成在电极组件110与盖板151之间并防止或基本上防止发生短路。也就是说，下绝缘构件156防止或基本上防止第一集流体板111a与盖板151之间的短路和/或第二集流体板112a与盖板151之间的短路。
图4A是示出图1中示出的可再充电电池的电极板的一部分的平面图，图4B是沿图4A的线4b-4b截取的剖视图，图4C是沿图4A的线4c-4c截取的剖视图。在示例性实施例中，电极板可以是正极板，但在此描述的所有特征也可适用于负极板。
如图4A至图4C所示，电极板111包括：集流体板111a；涂覆部111b，通过在集流体板111a上涂覆电活性物质而形成；未涂覆部111c，形成在集流体板111a的边缘处并且未涂覆有电活性物质；切割部111d，从第一未涂覆部111c朝内形成；接线片111f，形成在切割部111d的两个部分之间并电连接到端子；弯曲部111e，在未涂覆部111c的厚度方向上沿切割部111d和接线片111f形成。
如上所述，集流体板111a具有箔形状或网形状，并可由从铝、铝合金、铜、铜合金、镍、镍合金以及它们的等同物组成的组中选择的一种制成。然而，本发明不限于在此列出的集流体板111a的材料。集流体板111a可具有范围为近似(大约)6μm至近似(大约)12μm的厚度。如果集流体板111a的厚度小于6μm，则会难以在电池制造过程中实现卷绕、解开或运输，并且集流体板111a很可能会由于外部冲击而破裂或损坏。如果集流体板111a的厚度大于12μm，则电池厚度会增大，而无法进一步提高电流聚集效率。
涂覆部111b的厚度比集流体板111a的厚度大的多，并且涂覆部111b可由从由过渡金属氧化物、石墨、碳以及它们的等同物组成的组中选择的一种电活性物质制成。然而，本发明不限于在此列出的涂覆部111b的材料。从集流体板111a的表面开始，涂覆部111b可具有近似(大约)40μm至近似(大约)60μm的厚度。如果涂覆部111b的厚度小于40μm，则难以实现期望的电池容量。另外，如果涂覆部111b的厚度大于60μm，则电池厚度会增大，而无法进一步增大电池容量。另外，由于涂覆部111b形成在集流体板111a的两个表面上，因此涂覆部111b的总厚度可在近似(大约)80μm至近似(大约)120μm的范围内。
未涂覆部111c是未涂覆电活性物质的区域，集流体板111a直接暴露于外部。未涂覆部111c形成在电极板111的边缘处。另外，未涂覆部111c可具有除了接线片111f之外的区域，其中，该区域具有范围为近似(大约)0.1mm至近似(大约)10mm的宽度。如果未涂覆部111c的宽度小于0.1mm(比用于激光切割的辊对辊(roll-to-roll)设备的公差小)，则在激光切割或切断过程中存在切割涂覆部111b的危险。如果涂覆部111b被激光束切割，则形成涂覆部111b的电活性物质(陶瓷)会以颗粒形式分散，从而会加剧辊对辊设备的污染，并且也会降低可再充电电池100的可靠性。另外，如果未涂覆部111c的宽度大于10mm，则会不必要地增加未涂覆部111c的面积，并会相对地减小电池容量。
当从平面观看时，切割部111d从未涂覆部111c向内凹入(例如，凹入预定深度)。如稍后将再次描述的，切割部111d是通过利用连续波激光束切割未涂覆部111c的区域(例如，预定区域)而产生的线。切割部111d可包括彼此分隔开的多个切割部。
接线片111f是从多个切割部111d之中的一对分隔开的切割部111d之间的未涂覆部111c朝外延伸的区域，并且电连接到端子。接线片111f可具有范围为近似(大约)5mm至近似(大约)30mm的长度。如果接线片111f的长度小于5mm，则难以使多个接线片111f电连接到端子。如果接线片111f的长度大于30mm，则用于电流流动的通道变得相对增长，从而增大了电阻。
弯曲部111e在未涂覆部111c的厚度方向上和在与未涂覆部111c的厚度方向垂直的方向上沿切割部111d和接线片111f的边缘形成。详细地讲，弯曲部111e可以是当通过对未涂覆部111c施加连续波激光束形成切割部111d时，通过使未涂覆部111c熔融而形成的一种结瘤(dross)。如上所述，由于通过利用连续波激光束使未涂覆部111c(即，集流体板111a本身)熔融然后冷却来形成弯曲部111e，因此弯曲部111e的横截面形状可以是由于表面张力而引起的近似圆形。也就是说，弯曲部111e可具有与切割部111d(即，集流体板111a)的长度方向垂直的近似圆形和/或椭圆形横截面。这里，如图4B和图4C所示，弯曲部111e可以是完美的圆形。然而，由于制造工艺的特性，弯曲部111e也可被成型为扭曲的圆形或扭曲的椭圆形。另外，弯曲部111e可以是诸如圆形表面或椭圆形表面的弯曲表面，但本发明不限于在此列出的弯曲部111e的形状。
由于弯曲部111e是通过使未涂覆部111c熔融并使其自然冷却而形成的，因此弯曲部111e可以呈具有曲率(例如，预定曲率)的圆形表面。换言之，如上所述，根据本实施例的弯曲部111e是在表面张力的作用下形成的，使得未涂覆部111c利用来自连续波激光束的热迅速熔融，然后冷却。弯曲部111e可以呈具有曲率(例如，预定曲率)的近似圆形和/或椭圆形表面。
同时，当从平面观看时，切割部111d和弯曲部111e被成型为使得它们的平面弯曲至少一次。换言之，切割部111d和弯曲部111e中的每个具有“∪”形状的平面，但本发明不限于在此列出的切割部111d和弯曲部111e的形状。这里，弯曲部111e可形成在接线片111f的相对端处，而不会形成在接线片111f的顶端处。弯曲部111e可形成在接线片111f的顶端处以及接线片111f的相对端处。
另外，弯曲部111e的厚度可以是集流体板111a(即，未涂覆部111c)的厚度的1倍至4倍。弯曲部111e的厚度越小，电池可靠性越好。然而，由于制造工艺的特性，导致难以使弯曲部111e的厚度小于集流体板111a的厚度。然而，通过调整激光束的能量密度和移动速度，能够使弯曲部111e的厚度小于集流体板111a的厚度的近似(大约)4倍。如上所述，弯曲部111e的厚度不仅指在集流体板111a的厚度方向上的厚度，而且指在与集流体板111a的厚度方向垂直的方向上的厚度。
更详细地讲，弯曲部111e超出未涂覆部111c的厚度的厚度可在近似(大约)0μm至近似(大约)100μm的范围内，优选地，在近似(大约)15μm至近似(大约)35μm的范围内，更优选地，在近似(大约)20μm至近似(大约)30μm的范围内。如上所述，弯曲部111e的厚度越小，电池可靠性越好。然而，由于制造工艺的特性，难以使弯曲部111e的超出非涂覆部111c的厚度的厚度为大约0μm。然而，通过调整激光束的能量密度和移动速度，能够使弯曲部111e的超出非涂覆部111c的厚度的厚度小于近似(约)100μm。
另外，弯曲部111e的厚度可以是涂覆部111b的厚度的0.1倍至0.8倍。这里，涂覆部111b的厚度可以指形成在集流体板111a的两个表面上的涂覆部111a的总厚度。
如上所述，由于制造工艺的特性，导致难以使弯曲部111e的厚度比涂覆部111b的厚度的0.1倍小。然而，通过调整激光束的能量密度和移动速度，能够使弯曲部111e的厚度比涂覆部111b的厚度的近似(大约)0.8倍小。
另外，弯曲部111e的厚度可以是未涂覆部111c的宽度的0.001倍至1.1倍。如果弯曲部111e的厚度比未涂覆部111c的宽度的0.001倍小，则由于辊对辊设备的限制导致难以实现激光切割。如果弯曲部111e的厚度比未涂覆部111c的宽度的1.1倍大，则由于用于激光切割的辊对辊设备的公差，导致在激光切割或切断过程中存在切割涂覆部111b的危险。如上所述，如果通过激光束切割涂覆部111b，则形成涂覆部111b的电活性物质(陶瓷)会以颗粒形式分散，从而会加剧辊对辊设备的污染，并且也会降低可再充电电池100的可靠性。
在本实施例中，由于电极板111的切割部111d(即，弯曲部111e)按照具有均匀厚度和/或直径的圆形、椭圆形或焊珠形成，因此电极板111的弯曲部111e不会刺破使电极板111彼此分离的分隔件，从而防止或基本上防止发生电气短路。另外，由于弯曲部111e具有近似圆形表面，因此即使弯曲部111e与分隔件直接接触，弯曲部111e也可防止或基本上防止分隔件破裂或损坏。
另外，在本实施例中，由于电极板111的切割部111d(即，弯曲部111e)通过使集流体板111a熔融然后在其冷却的同时经受表面张力而形成，因此集流体板111a本身与弯曲部111e的接合区域相对地大。因此，弯曲部111e不容易由于外部冲击而从集流体板111a脱落，并且在电极组件110中也不容易产生金属外来物质。
图5A是示出根据本发明的另一实施例的可再充电电池的电极板的一部分的平面图，图5B是沿图5A的线5b-5b截取的剖视图，图5C是沿图5A的线5c-5c截取的剖视图。
如图5A至图5C中示出的，电极板211包括：集流体板111a；涂覆部111b，通过在集流体板111a上涂覆电活性物质而形成；未涂覆部111c，形成在集流体板111a的边缘处并且未涂覆有电活性物质；切割部111d，从第一未涂覆部111c朝内形成；接线片111f，形成在切割部111d与另一切割部111d之间并电连接到端子；弯曲部111e，在未涂覆部111c的厚度方向上沿切割部111d和接线片111f形成；陶瓷层212，覆盖涂覆部111b、未涂覆部111c、切割部111d和弯曲部111e。
具体地讲，陶瓷层212形成为不仅覆盖涂覆部111b和未涂覆部111c，而且覆盖形成在切割部111d中的弯曲部111e，从而防止或基本上防止由金属材料制成的弯曲部111e暴露于外部，并且即使弯曲部111e刺破分隔件，也防止或基本上防止正极板与电极板之间发生电气短路。然而，陶瓷层212未形成在接线片111f以及形成在接线片111f的相对侧处的弯曲部111e上，从而使得接线片111f容易地电连接到端子。
陶瓷层212在激光切割操作之前预先形成在涂覆部111b和未涂覆部111c上，并且在对未涂覆部111c执行激光切割操作的同时被切割。这里，新形成的弯曲部111e通过现有的陶瓷层212完全覆盖。
虽然本发明的发明人未彻底地研究弯曲部111e在激光切割操作过程中被陶瓷层212完全覆盖的未预料到的机制，但是推测通过以下机制使弯曲部111e被陶瓷层212覆盖。也就是说，由于金属未涂覆部111c具有在近似(大约)600℃至近似(大约)1000℃的范围内的熔点，并且陶瓷层212的熔点通常远高于2000℃，因此陶瓷层212不会在激光切割操作过程中熔化。
然而，绝缘、多孔的陶瓷层212具有比金属未涂覆部111c的比重小的比重。因此，认为是在激光切割操作过程中，绝缘、多孔的陶瓷层212浮在新形成的熔化的金属弯曲部111e上，陶瓷层212完全贴附到刚性硬化、冷却的弯曲部111e并保留在弯曲部111e上。
这里，在一个实施例中，陶瓷层212具有范围为近似(大约)1μm至近似(大约)12μm的厚度。在另一实施例中，陶瓷层212具有范围为近似(大约)2μm至近似(大约)10μm的厚度。例如，当陶瓷层212的厚度小于1μm时，观察到弯曲部111e的表面的一部分通过陶瓷层212暴露于外部。另外，当陶瓷层212的厚度大于12μm时，陶瓷层212在激光切割过程中不是浮在熔化的弯曲部111e的表面上，而是脱落至外部用于去除。因此，未观察到保留在弯曲部111e的表面上的陶瓷层212。
因此，为了使陶瓷层212保留在弯曲部111e的表面上，在一个实施例中，使陶瓷层212的厚度保持在近似(大约)1μm至近似(大约)12μm的范围内。另外，如果使陶瓷层212的厚度保持在上述范围内，则表现出高的热阻并且可抑制热收缩。
陶瓷层212可由具有电绝缘性质和多孔性的Al2O3、MgO、TiO2、Al(OH)3、Mg(OH)2、Ti(OH)4或者它们的组合物制成，但本发明的各个方面不限于此。
陶瓷层212的陶瓷颗粒的平均颗粒直径可以在近似(大约)0.1μm至近似(大约)5μm的范围内，例如，在近似(大约)0.4μm至近似(大约)0.8μm的范围内。当使用具有在上述范围内的平均颗粒直径的陶瓷颗粒时，能够实现陶瓷层212的均匀涂覆。
另外，陶瓷层212的孔隙率按体积计可以在30％至55％的范围内，例如，按体积计在40％至55％的范围内。当陶瓷层212的孔隙率在上述范围内时，可促进离子运动，从而改善电池性能。
此外，陶瓷层212也可被应用于正极板以及负极板。
图6A和图6B是示出根据本发明的实施例的可再充电电池中接线片和端子的连接方法的示意图。
如图6A所示，接线片111f从电极组件110延伸，接线片111f的长度方向与电极组件110的长度方向或卷绕轴方向相同。接线片111f相对地宽且平坦，并且可通过激光束直接焊接到设置在端子柱121的底端处的凸缘122。这里，除了激光束之外，还可通过电阻焊或超声焊来焊接接线片111f。
如图6B所示，可使接线片111f从端子120沿大体上垂直的方向弯曲。也就是说，可按照大体上“L”形状的方式来弯曲接线片111f。因此，电极组件110的卷绕轴、端子120的卷绕轴和接线片111f的接线片轴彼此近似平行或水平。实际上，端子120的端子轴和接线片111f的接线片轴可彼此连接。也就是说，接线片111f的接线片轴的顶端可连接到端子120的端子轴的底端。
图7是示出根据本发明的另一实施例的可再充电电池中接线片和端子的连接方法的示意图。
如图7所示，可将具有相对大的厚度的引线接线片210连接到接线片111f，并且可通过激光束将引线接线片210直接焊接到设置在端子柱121的底端处的凸缘122。当将均具有相对小的厚度的多个接线片111f直接连接到端子120时，非常难以将多个接线片111f同时连接到端子120。因此，如上所述，可首先通过激光束或超声能量将多个接线片111f牢固地连接到引线接线片210，然后将引线接线片210连接到端子，从而改善端子120与电极组件110之间的电连接的可靠性。
图8是示出根据本发明的又一实施例的可再充电电池中接线片和端子的连接方法的示意图。
如图8所示，可将两个电极组件110A和110B电连接到端子120。更详细地讲，从一对电极组件110A和110B延伸的接线片111f可电连接到设置在端子120的端子柱121的底部处的平坦凸缘122。
这里，可使分别从电极组件110A和110B延伸的接线片111f弯曲为关于端子120对称地或不对称地设置。
如上所述，由于通过接线片111f至少将这对电极组件110A和110B直接连接到这一个端子120，因此能够制造在具有小的内部电阻的同时具有大容量的可再充电电池。
图9是示出根据本发明的实施例的使用可再充电电池的示例性电池模块的透视图。
如图9所示，多个可再充电电池100布置成一条线，多个汇流条220结合到布置成一条线的可再充电电池100，从而完成电池模块1000。例如，可再充电电池100中的一个的第一端子120和可再充电电池100中的另一个的第二端子130焊接到汇流条220，从而提供具有彼此串联连接的多个可再充电电池100的电池模块1000。这里，汇流条220可由铝或铝合金制成。这里，第一端子120的第一端子板123和第二端子130的第二端子板133也可由铝或铝合金制成，从而使汇流条220容易地焊接到第一端子120和第二端子130。
图10是示出根据本发明的实施例的用于形成可再充电电池中的电极板的接线片的激光切割系统的示意图。这里，激光切割系统是例如空冷式。
如图10所示，激光切割系统300包括使激光束振荡的激光振荡器310、扩大激光束的尺寸的扩束器320以及扫描激光束并使激光束聚焦到电极板111上的扫描聚焦透镜单元330。
这里，激光束是基于连续波，而不是基于脉冲波。为此，可使用二极管或半导体泵浦单模式连续波激光振荡器。另外，可使用二氧化碳、YAG、氦气、氖等的常规红外(IR)激光振荡器。然而，本发明不限于使用在此列出的那些激光振荡器的种类。
同时，可通过例如辊对辊设备来移动将要被切割的电极板111，但本发明的各个方面不限于此。
在准备好激光切割系统300之后，准备电极板111，该电极板111包括集流体板111a、通过在集流体板111a上涂覆电活性物质而形成的涂覆部111b、形成在集流体板111a的边缘并且未涂覆有电活性物质的未涂覆部111c。
接下来，通过激光切割系统300将连续波激光束照射到未涂覆部111c中以形成多个切割部111d，从而在未涂覆部111c的厚度方向上沿切割部111d形成弯曲部。这里，在多个切割部111d之间形成从未涂覆部111c朝外延伸(例如，延伸预定距离)的多个接线片111f，这被称为切口工艺，在该工艺过程中形成的接线片被称为切口接线片。
在示例实施例中，当集流体板111a由铝或铝合金制成时，连续波激光束可产生在近似(大约)19cal/s(80W)至近似(大约)119cal/s(500W)的范围内的能量，并且可以以近似(大约)100mm/s至近似(大约)5000mm/s的速度移动。这里，当连续波激光束移动时，支撑集流体板111a的支撑构件也移动，从而支撑构件和集流体板111a可相对于彼此移动。可选地，支撑集流体板111a的支撑构件可以是固定的。支撑集流体板111a的支撑构件可移动，而不是移动连续波激光束。这里，支撑构件可以以近似(大约)100mm/s至近似(大约)3000mm/s的速度移动。
如果激光束的能量小于19cal/s，则不能执行未涂覆部的切割。如果激光束的能量大于119cal/s，则不会进一步改善切割质量。另外，如果激光束的移动速度小于100mm/s，则会需要相当长的时间来进行切割，使批量生产率降低。如果激光束的移动速度大于5000mm/s，则由于激光束的能量不足而导致不能适当地执行未涂覆部的切割。
在另一示例实施例中，当集流体板111a由铜或铜合金制成时，连续波激光束可产生在近似(大约)47cal/s(200W)至近似(大约)143cal/s(600W)的范围内的能量，并且可以以近似(大约)100mm/s至近似(大约)9000mm/s的速度移动。如上所述，当连续波激光束移动时，支撑集流体板111a的支撑构件也移动，从而支撑构件和集流体板111a可相对于彼此移动。可选地，可使支撑集流体板111a的支撑构件固定。可使支撑集流体板111a的支撑构件移动，代替使连续波激光束移动。这里，支撑构件可以以近似(大约)100mm/s至近似(大约)3000mm/s的速度移动。
如果激光束的能量小于47cal/s，则不能执行未涂覆部的切割。另外，由于系统的特性，使得激光束的能量不可能超过143cal/s。
在另一示例实施例中，当集流体板111a由铜或铜合金制成时，连续波激光束可产生在近似(大约)47cal/s(200W)至近似(大约)143cal/s(600W)的范围内的能量，并且可以以近似(大约)100mm/s至近似(大约)9000mm/s的速度移动。如上所述，当连续波激光束移动时，支撑集流体板111a的支撑构件也移动，从而支撑构件和集流体板111a可相对于彼此移动。可选地，可使支撑集流体板111a的支撑构件固定。可使支撑集流体板111a的支撑构件移动，代替使连续波激光束移动。这里，支撑构件可以近似(大约)100mm/s至近似(大约)3000mm/s的速度移动。
如果激光束的能量小于47cal/s，则不能执行未涂覆部的切割。另外，由于系统的特性，使得激光束的能量不可能超过143cal/s。
如果激光束的移动速度小于100mm/s，则能量会积聚，使切割质量降低(即，产生大量的积瘤)。如果激光束的移动速度大于9000mm/s，则由于激光束的能量不足而导致不能适当地执行未涂覆部的切割。
可进一步增大激光束的输出能量。在这种情况下，可使用水冷式激光系统来代替本实施例的空冷式激光系统。然而，如本领域技术人员公知的，由于大部分电池组件易受湿气或潮气的影响，因此在电池的制造过程中应避免暴露于湿气或潮气，因此可能不容易利用水冷式激光系统，这并不表明在本发明中会完全排除水冷式激光系统的使用。
一旦与湿气或潮气相关的问题得到解决，就可以在电池的制造中采用产生相对大的激光束能量的水冷式激光系统。
提供基于空冷式激光系统的激光束的能量密度和移动速度仅用于更好地理解本实施例。如果激光束的能量密度改变，则像在水冷式激光系统中一样，激光束的能量密度和移动速度也会相应地改变。
由于铜比铝具有更高的熔点、热导率和热反射率(基于IR波长)，因此用于铜基集流体板的激光束能量比用于铝基集流体板的激光束能量大。也就是说，熔点、热导率和热反射率越高，则切割效率越低。因此，激光束能量应由于使用铜基集流体板而增大。
另外，根据激光束能量的具体范围，可在上述的移动速度的范围内调整用于铝基集流体板或铜基集流体板的激光束的移动速度。
另外，激光束可具有在近似(大约)10μm至近似(大约)50μm的范围内的光斑尺寸。如上所述，由于集流体板的厚度在近似(大约)6μm至近似(大约)12μm的范围内，因此可通过具有在上述范围内的光斑尺寸的激光束将集流体板切割为具有均匀的宽度。然而，如果激光束的光斑尺寸小于近似(大约)10μm，则加工的深度也减小，使得未适当地执行切割。如果激光束的光斑尺寸大于近似(大约)50μm，则不必要地增大了切割区域，降低了切割质量。
示例1
使用用在可再充电电池中的厚度为近似(大约)8μm至近似(大约)12μm的用于负极板的铜集流体板作为工件。另外，在光束尺寸为40μm和加工速度为4000mm/s的加工条件下，使用输出容量为72cal/s(300W)的IR-CW激光来切割用于负极板的铜集流体板。图11A至图11D示出了在上述条件下切割的铜集流体板的表面和截面的照片。与示出对比示例1的实验数据的图14A和图14B的照片相比，参照图11A至图11D，观察到切割部的珠型均匀的截面形状。
也就是说，使用连续波激光束形成的切割部和弯曲部具有近似圆形的表面和与长度方向垂直的近似圆形或椭圆形的截面(见图11D)，从而防止或基本上防止分隔件因切割部和弯曲部而受损。
示例2
使用用在可再充电电池中的厚度为近似(大约)8μm至近似(大约)12μm的用于正极板的铝集流体板作为工件。另外，在光束尺寸为40μm和加工速度为1000mm/s的加工条件下，使用输出容量为19cal/s(80W)的IR-CW激光来切割用于正极板的铜集流体板。图12A至图12C示出了在上述条件下切割的铜集流体板的表面和截面的照片。与示出对比示例2的实验数据的图15A和图15B的照片相比，参照图12A至图12C，观察到切割部的珠型均匀的截面形状。
在图12C中，切割部和弯曲部看似在长度方向上具有不规则的表面。然而，不规则的表面实际上呈具有恒定曲率的圆形形状，从而防止或基本上防止分隔件刺破切割部和弯曲部。换言之，切割部和弯曲部的长度方向上的表面具有近似“正弦波形或余弦波形”，即，圆形表面，从而防止或基本上防止分隔件受损。
示例3
使用用在可再充电电池中的厚度为近似(大约)8μm至近似(大约)12μm的用于负极板的铜集流体板作为工件。另外，在光束尺寸为40μm和加工速度为1000mm/s的加工条件下，使用输出容量为72cal/s(300W)的IR-CW激光来切割用于负极板的铜集流体板。除了加工速度被改变成1000mm/s之外，按照与示例1相同的方式对准备好的工件执行切割实验。图13A至图13C示出了在上述条件下切割的铜集流体板的表面和截面的照片。如从图13A至图13C观察到的，像在示例1中一样，切割部具有珠型均匀的截面形状。
对比示例1
使用用在可再充电电池中的厚度为近似(大约)8μm至近似(大约)12μm的用于负极板的铜集流体板作为工件。另外，在脉冲频率为100kHz、脉冲宽度为10ns、脉冲能量为0.19mJ、光束尺寸为30μm和加工速度为1000mm/s的加工条件下，使用输出容量为19W的UV脉冲激光来切割用于负极板的铜集流体板。图14A和图14B示出了在上述条件下切割的负极集流体板的表面和截面的照片。如从图14A和图14B观察到的，切割部具有的锋利、尖锐边缘的毛刺状截面形状。毛刺会使置于正极板与负极板之间的分隔件受损或破裂，造成正极板与负极板之间的电气短路。另外，锋利、尖锐边缘的毛刺会容易由于外部冲击而从电极板上剥落，使得会在电极组件中产生金属外来物质。
对比示例2
使用用在可再充电电池中的厚度为近似(大约)8μm至近似(大约)12μm的用于正极板的铝集流体板作为工件。另外，在脉冲频率为100kHz、脉冲宽度为40ns、脉冲能量为0.085mJ、光束尺寸为30μm和加工速度为1000mm/s的加工条件下，使用输出容量为8.5W的UV脉冲激光来切割用于正极板的铝集流体板。图15A和图15B示出了在上述条件下切割的正极集流体板的表面和截面的照片。如从图15A和图15B观察到的，切割部具有锋利、尖锐边缘的毛刺状截面形状。
示例4
使用用在可再充电电池中的厚度为近似(大约)6μm至近似(大约)12μm的用于负极板的铜集流体板作为工件，其中，铜集流体板具有形成在其上的涂覆部和未涂覆部以及形成在涂覆部和未涂覆部上的陶瓷层。在光束尺寸为40μm和加工速度为4000mm/s的加工条件下，使用输出容量为72cal/s(300W)的IR-CW激光对准备好的铜集流体板进行切割实验。图16A至图16C示出了在上述条件下切割的铜集流体板的表面和截面的照片。如从图16A至图16C观察到的，切割部具有珠型截面形状并且被陶瓷层覆盖。具体地讲，如图16B所示，位于具有预先形成的陶瓷层的区域上的珠型截面表面被陶瓷层完全地覆盖。另外，如图16C所示，位于没有预先形成的陶瓷层的区域上的珠型截面未被陶瓷层覆盖。
虽然已经参照本发明的示例性实施例具体地示出并描述了本发明的可再充电电池和制造方法，但是本领域普通技术人员将理解的是，在不脱离如由权利要求及其等同物所限定的本发明的精神和范围的情况下，在此可以做出形式和细节上的各种改变。因此，期望按照示意性地而非限制性地考虑本实施例的所有方面，参照权利要求而非上述描述来表示本发明的范围。

Claims (10)

1.一种可再充电电池，包括壳体、位于壳体中的电极组件以及电连接到电极组件并穿过壳体的端子，其中，电极组件包括：
电极板，包括集流体板；
涂覆部，具有涂覆在集流体板上的电活性物质；
非涂覆部，形成在集流体板的边缘处并且未涂覆有电活性物质；
切割部，从非涂覆部朝内形成；
弯曲部，在非涂覆部的厚度方向上沿切割部形成。
2.根据权利要求1所述的可再充电电池，其中，弯曲部具有与切割部的长度方向垂直的圆形截面或椭圆形截面。
3.根据权利要求1所述的可再充电电池，其中，切割部和弯曲部中的每个弯曲至少一次。
4.根据权利要求1所述的可再充电电池，其中，切割部和弯曲部中的每个呈“U”型。
5.根据权利要求1所述的可再充电电池，其中，切割部包括彼此分隔开的多个切割部，接线片从所述多个切割部之中的一对分隔开的切割部之间的非涂覆部朝外延伸并电连接到端子。
6.根据权利要求5所述的可再充电电池，其中，弯曲部位于接线片的相对端处。
7.根据权利要求1所述的可再充电电池，其中，弯曲部的厚度是集流体板的厚度的1倍至4倍。
8.根据权利要求1所述的可再充电电池，其中，弯曲部被陶瓷层覆盖。
9.一种可再充电电池的制造方法，所述制造方法包括：
准备电极板，所述电极板包括集流体板、通过在集流体板上涂覆电活性物质形成的涂覆部以及形成在集流体板的边缘处并且未涂覆有电活性物质的非涂覆部；
通过将连续波激光束照到未涂覆部中形成切割部，以在未涂覆部的厚度方向上沿着切割部形成弯曲部。
10.根据权利要求9所述的制造方法，其中，当集流体板由铝或铝合金制成时，连续波激光束具有范围为19cal/s至119cal/s的能量和范围为100mm/s至5000mm/s的移动速度，当集流体板由铜或铜合金制成时，连续波激光束具有范围为47cal/s至143cal/s的能量和范围为100mm/s至9000mm/s的移动速度。
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