CN105142868B - 轮胎硫化模具的制造方法和轮胎硫化模具 - Google Patents

轮胎硫化模具的制造方法和轮胎硫化模具 Download PDF

Info

Publication number
CN105142868B
CN105142868B CN201480022722.5A CN201480022722A CN105142868B CN 105142868 B CN105142868 B CN 105142868B CN 201480022722 A CN201480022722 A CN 201480022722A CN 105142868 B CN105142868 B CN 105142868B
Authority
CN
China
Prior art keywords
pattern
mold
base material
metal base
joining
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201480022722.5A
Other languages
English (en)
Other versions
CN105142868A (zh
Inventor
佐佐木幸生
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bridgestone Corp
Original Assignee
Bridgestone Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Bridgestone Corp filed Critical Bridgestone Corp
Publication of CN105142868A publication Critical patent/CN105142868A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN105142868B publication Critical patent/CN105142868B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/0601—Vulcanising tyres; Vulcanising presses for tyres
    • B29D30/0606—Vulcanising moulds not integral with vulcanising presses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F10/00—Additive manufacturing of workpieces or articles from metallic powder
    • B22F10/20—Direct sintering or melting
    • B22F10/28—Powder bed fusion, e.g. selective laser melting [SLM] or electron beam melting [EBM]
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
    • B23P15/24—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass dies
    • B23P15/246—Laminated dies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/0601—Vulcanising tyres; Vulcanising presses for tyres
    • B29D30/0606—Vulcanising moulds not integral with vulcanising presses
    • B29D30/0629—Vulcanising moulds not integral with vulcanising presses with radially movable sectors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2905/00—Use of metals, their alloys or their compounds, as mould material
    • B29K2905/02—Aluminium
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y10/00—Processes of additive manufacturing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y80/00—Products made by additive manufacturing
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/25—Process efficiency

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
  • Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)

Abstract

提供一种使得能够得到具有优异耐久性、低成本和良好精度的轮胎硫化模具的轮胎硫化模具的制造方法以及一种轮胎硫化模具，本方法包括将通过快速成型法制造的花纹成型物(花纹模具(30))组装于金属母材(基部模具(20)上来制造轮胎硫化模具(扇形件模具(4))，该方法具有基于轮胎硫化模具的基本模型(模具模型(M1))中的包括花纹成型面的表层部分(花纹侧模具模型(M3))的形状而通过金属制造花纹成型物的步骤。

Description

轮胎硫化模具的制造方法和轮胎硫化模具
技术领域
本发明涉及一种轮胎硫化模具的制造方法，特别是涉及一种低成本、作业步骤少的高精度轮胎硫化模具的制造方法。
背景技术
已知在轮胎硫化装置中，未硫化的轮胎(生胎)被围绕未硫化的轮胎的侧部区域的侧部模具和围绕未硫化的轮胎的胎冠区域的多个扇形件模具(sector mold)包围，在供给加热介质的同时从外部施加压力到硫化装置内部，从而进行硫化。
此外，已知的这些模具的制造方法主要是压铸法(die casting)和近年来的快速成型法(rapid prototyping)。
在这些方法中，压铸法包括许多步骤及使用许多中间材料，这些步骤包括原型模型和橡胶模具的制造、模具的制造以及铸造。与此相比，快速成型法胜过压铸法在于能够在短时间内基于金属模具的3D模型来制造金属模具。然而，快速成型法具有以下问题：归因于其各层均通过反复加热和烧结并层叠在一起而制成的特异性(specificity)，存在由热应变而导致变形的较大可能性。此外，快速成型法与压铸法相比不利之处在于成本随着要制造的模具的体积显著增大。
此外，专利文献1特别公开了一种短时间和低成本制造扇形件模具的方法，在该方法中通过快速成型法成型的由热塑性树脂制成的花纹成型物(pattern molding segment)被在铝合金的母材(base segment)上加热、加压和组装以制造扇形件模具。然而，根据该制造方法，由于花纹成型物由树脂制成，因此花纹成型物容易因反复使用硫化装置而磨损和变形，因而担心耐久性将劣化。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2006-256240号公报
专利文献2：国际公开WO2004/048062
发明内容
发明要解决的问题
为了解决上述问题，本发明的目的是提供一种能够得到具有优异耐久性的、低成本的以及高精度的轮胎硫化模具的轮胎硫化模具的制造方法并提供一种轮胎硫化模具。
用于解决问题的方案
为了解决上述问题而提供一种如下的轮胎硫化模具的制造方法，该制造方法为将通过快速成型法制造的花纹成型物组装于金属母材上的轮胎硫化模具的制造方法，所述制造方法包括：基于轮胎硫化模具的基本模型的包括花纹成型面的表层部分的形状而由金属制造所述花纹成型物的步骤。
应当理解，前述发明内容未列举本发明的所有必要特征，所有这些特征的子组合也包括在本发明内。
附图说明
图1是示出了硫化装置的截面图。
图2是示出了扇形件模具的总体立体图。
图3是示出了模具的基本模型以及分割后的模型的示意图。
图4是扇形件模具的(沿图2中的线A-A截取的)截面图。
图5是根据另一实施方式的扇形件模具的截面图。
图6是根据另一实施方式的扇形件模具的截面图。
图7是根据另一实施方式的扇形件模具的截面图。
图8是根据另一实施方式的扇形件模具的总体立体图。
图9是根据另一实施方式的扇形件模具的侧视图。
图10是夸大了层叠高度差(stacking level difference)的示意图。
图11是示出了花纹模具的在宽度方向上的变形的测量结果的图表。
具体实施方式
现在将基于不用于限制本发明的权利要求的范围而是示例本发明的实施方式来说明本发明。在实施方式中说明的特征的组合的全部不一定是本发明的解决手段所必须的。
图1是硫化装置1的纵截面图。如该截面图所示，硫化装置1包括下侧模具2、上侧模具3和多个扇形件模具4，其中下侧模具2成型在轮胎的转动轴线沿上下方向延伸的状态下水平地载置于装置内部的硫化前的生胎(以下简称为轮胎)T的下方的侧部区域S1，上侧模具3被定位成与下侧模具2相对并成型轮胎T的上方的侧部区域S2，多个扇形件模具4在沿上下方向彼此相对的下侧模具2与上侧模具3之间沿着轮胎T的圆周方向布置并在轮胎T的胎冠区域C1的圆周面上成型预定的花纹(胎面花纹)。
轮胎T例如是在未示出的轮胎成型鼓上成型的未硫化的轮胎。轮胎T包括诸如跨越在图中沿上下方向彼此间隔开的一对胎圈Tb、Tb而环状地延伸的未示出的胎体、在胎体的胎冠区域C1上层叠的多个带束以及胎面橡胶等的部件。
下侧模具2是中央部开口的圆盘状的模具。在载置有轮胎T的状态下，成型面2A与从位于下方的胎圈Tb、Tb附近朝向胎冠区域C1延伸的侧部区域S1接触，从而成型侧部区域S1。此外，下侧模具2布置在具有隔热功能的基台5上。
与下侧模具2同样地，上侧模具3是中央部开口的圆盘状的模具。在载置有轮胎T的状态下，成型面3A与从位于上方的胎圈Tb、Tb附近朝向胎冠区域C1延伸的侧部区域S2接触，从而成型侧部区域S2。此外，上侧模具3布置于具有隔热功能的外侧环7的下侧，外侧环7能够随着中心柱6的升降移动而上下移动。在硫化处理结束时，通过使中心柱6上升来将轮胎T从模具取出，从而使与外侧环7接合的上侧模具3从下侧模具2向上分离。
多个扇形件模具4是在与下侧模具2和上侧模具3接合而彼此组合的状态下、以沿着胎冠区域C1的圆周方向成圆环状包围轮胎T的胎冠区域C1的模具段。例如，扇形件模具4沿轮胎T的圆周方向被分割成8个段。此外，与胎冠区域C1的外周面接触的扇形件模具4的花纹成型面42具有用于在胎冠区域C1的圆周面上成型预定胎面花纹的凹凸面(unevensurface)。这使得在胎冠区域C1的圆周面上成型具有反转的凹凸的胎面花纹。
沿圆周方向包围轮胎T的胎冠区域C1的多个扇形件模具4被沿着布置在基台5上的滑块机构以径向可扩张和可收缩的方式布置的且具有隔热功能的多个段9保持。在硫化处理完成时，通过使中心柱6上升来解除对保持段9的外周部进行保持的外侧环7的臂部11的保持从而允许段9径向扩张来将轮胎T从模具取出。
在硫化装置1内部，气囊10载置于被多个模具包围的轮胎T的内周侧。气囊10是能够通过从硫化装置1的外部供给加压、加热气体而膨胀的伸缩体。当膨胀时，气囊10与轮胎T的内周面紧密地接触并将轮胎T的外周面压抵上述下侧模具2、上侧模具3和扇形件模具4。
下侧模具2、上侧模具3和气囊10被布置在下侧模具2侧的胎圈环5A、夹持环12A和布置在上侧模具3侧的胎圈环5B、夹持环12B密封。当气囊10膨胀时，在被密封的状态下进行轮胎T的硫化。
图2是示出了作为本实施方式的主要构成部分的多个扇形件模具4中的单个扇形件模具的立体图。此外，图4是沿扇形件模具的宽度方向截取的截面图。要注意在图4中，宽度方向、圆周方向和径向是以图1示出的硫化装置1所载置的轮胎T为基准的方向。
如图2所示，根据本实施方式的扇形件模具4包括作为母材的基部模具20和可拆卸地组装在基部模具20上的、作为花纹成型物的花纹模具30。
基部模具20由基于将稍后说明的扇形件模具4的诸如3D CAD数据等的基本模型通过铸造、加工或铸造加工两者而制造的诸如铝等的金属制成。花纹模具30由基于如上述同样的基本模型通过快速成型法制造的诸如铝等的金属制成。
应当注意，构成基部模具20和花纹模具30的金属不限于铝。此外，基部模具20和花纹模具30不必由相同金属制成，而是二者可以由不同的金属或合金制成，只要热膨胀率彼此相同或接近即可。以下，说明基部模具20和花纹模具30的具体形状和制造过程。
图3是示出了由3D CAD数据等构成的模具模型M1的示意图。模具模型M1是与组装后的扇形件模具4的整体形状一致的、用于设计的基本设计数据。在传统的模具制造过程中，基于模具模型M1的形状通过快速成型法来铸造、加工或制造扇形件模具4的整体。
另一方面，在根据本实施方式的扇形件模具4的制造方法中，模具模型M1被假想分割线L1分割成多个区域。基于多个分割后的区域的形状来分别制造基部模具20和花纹模具30。
如图3所示，假想分割线L1是以在径向上分割和分离模具模型M1的方式沿宽度方向延伸的任意假想线。
相对于假想分割线L1的径向外侧区域被称为限定基部模具20的形状的基部侧模具模型M2。相对于假想分割线L1的径向内侧区域被称为限定花纹模具30的形状的花纹侧模具模型M3。
此外，假想分割线L1限定了将稍后说明的彼此接合的基部模具20的接合部25的形状和花纹模具30的接合部35的形状。
基于图3明显地，限定了花纹模具30的形状的花纹侧模具模型M3与基本模具模型M1的包括了花纹成型面MP的表层部分的形状对应并具有比基部侧模具模型M2薄的径向厚度。
此外，限定了基部模具20的形状的基部侧模具模型M2与基本模具模型M1在去除了花纹侧模具模型M3的形状的状态下的形状对应。
以下将分别说明基部侧模具模型M2的形状和花纹侧模具模型M3的形状以及与其对应的基部模具20的特定形状和花纹模具30的特定形状。
通过按照沿假想分割线L1分割的基部侧模具模型M2进行铸造、加工或铸造加工两者以及表面研磨处理等来精确地制造基部模具20。
如图1和图4所示，基部模具20具有面向段9的内周面9A的外周部21和面向花纹模具30的接合部25。图1示出的段9和基部模具20借助于未示出的接合部件彼此可拆卸地接合。基部模具20的外周部21是在基部模具20与段9接合的状态下与段9的内周面9A紧密接触的面。
如图4所示，在外周部21的相反侧形成的接合部25具有与花纹模具30的接合部35面对面紧密接触的、由假想分割线L1限定的表面形状。接合部25具有花纹侧接合面22和从花纹侧接合面22的宽度方向上的两个端部向外侧延伸的端部侧接合面23、23。
花纹侧接合面22是沿宽度方向和圆周方向以预定曲率弯曲的面。当组装于花纹模具30时，花纹侧接合面22与构成以预定曲率弯曲的花纹模具30的接合部35的花纹侧接合面32紧密接触。端部侧接合面23、23均从花纹侧接合面22向宽度方向外侧屈曲并且在圆周方向上以与花纹侧接合面22的曲率大致相同的曲率弯曲。当组装于花纹模具30时，端部侧接合面23、23与构成以预定曲率弯曲的花纹模具30的接合部35的端部侧接合面33、33紧密接触。此外，端部侧接合面23、23具有沿圆周方向彼此间隔开地开设的多个螺栓孔23A。
如上所述地构成的基部模具20的接合部25与基部侧模具模型M2的形状、即上述假想分割线L1一致地精确形成，如此构成了组装花纹模具30时的基准面。
换言之，将通过快速成型法按照花纹侧模具模型M3制造成具有薄的厚度的花纹模具30载置于用作基准面的接合部25。然后在花纹模具30压抵接合部25的状态下通过未示出的螺栓来接合花纹模具30。因而，归因于热应变而导致的花纹模具30的变形(如果存在的话)能够通过使变形沿宽度方向和圆周方向散开(spread)而得到矫正。
按照沿假想分割线L1分割的花纹侧模具模型M3通过快速成型法来制造花纹模具30。这里快速成型法是能够快速形成与由3D CAD数据等构成的实体模具(本实施方式中的花纹侧模具模型M3)对应的形状的成型方法。更具体地，从实体模型生成多个分割层的分片数据(分层数据)，将分片数据传输到成型机。接收到多个分片数据的成型机将激光照射到预先层状载置的材料粉末并通过加热和烧结材料粉末来形成与各分片数据的形状对应的层。此外，以与分片数据的数量对应的方式反复加热和烧结。将通过加热和烧结形成的层沿预定方向逐个层叠成一体。
在通过上述快速成型法制造花纹模具30时，如图3所示，通过例如沿宽度方向分割从模具模型M1分割的花纹侧模具模型M3来生成各分片数据S1、S2、S3…。然后按照分片数据S1、S2、S3…烧结各层，并沿宽度方向层叠各层。在本实施方式中要注意，通过设定各层的层叠方向为宽度方向，在与花纹成型面MP对应的、将在稍后说明的花纹成型面42上发生的层叠高度差被最小化，减小了花纹成型面42上产生的微细凹凸，由此改善了轮胎T的胎冠区域C1的圆周面的精度。
应当注意，与沿径向的层叠相比，沿圆周方向的层叠由于同样的理由也改善了胎冠区域C1的圆周面的精度。
以下通过参照图10说明层叠高度差。
图10的(a)和图10的(b)分别是当层叠方向是宽度方向和当层叠方向是径向时夸大了层叠高度差的示意图。此外，各图示出的圆弧R表示沿宽度方向弯曲的花纹成型面42的局部看时的形状。如从该图清楚地，在假定各层沿层叠方向的厚度相同的情况下，圆弧R整体的倾斜角陡峭的图10的(a)中的层之间产生的高度差L1的距离比圆弧R整体的倾斜角平缓的图10的(b)中的层之间发生的高度差L1的距离短。
换言之，当通过快速成型法制造花纹模具30时，通过在层叠方向被保持成与宽度方向保持一致(即，花纹模具30的宽度方向被保持成与上下方向一致地直立)的状态下进行制造，能够减小花纹成型面42的层叠高度差，能够得到花纹成型面42的凹凸小的、精度高的花纹模具30。
此外，在与层叠方向为径向或圆周方向相比的情况下，层叠方向为宽度方向能够减小成型设备内部的占用范围。这使得能够在一个成形过程中制造多个花纹模具30，因而改善了生产性。
此外，在与层叠方向为径向相比的情况下，层叠方向为圆周方向由于同样的理由改善了生产性。
要注意，可以考虑花纹模具30的尺寸比和沿宽度方向或圆周方向的曲率而适当地选择层叠方向。因而能够通过任意选择层叠方向来自由调整精度和生产效率。
如图4所示，通过快速成型法制造的花纹模具30具有与基部模具20的接合部25相对的接合部35和硫化时与轮胎T的胎冠区域C1接触的轮胎花纹成形部40。接合部35具有与上述假想分割线L1近似一致的表面形状并以面对面的方式与基部模具20的接合部25紧密接触。
此外，如前所述，接合部35分别具有与基部模具20的花纹侧接合面22和端部侧接合面23、23对应的花纹侧接合面32和端部侧接合面33、33。
花纹侧接合面32是沿宽度方向和圆周方向以预定曲率弯曲的面。此外，端部侧接合面33、33均从花纹侧接合面32向宽度方向外侧屈曲并在圆周方向上以与花纹侧接合面32的曲率大致相同的曲率弯曲。
轮胎花纹成形部40是直接面向待硫化的轮胎T的胎冠区域C1的面。轮胎花纹成形部40具有在胎冠区域C1的圆周面(胎面表面)上成形预定的胎面花纹的花纹成型面42和从花纹成型面42的宽度方向上的两端部向外延伸的端部侧接合面43、43。
特别如图2所示，花纹成型面42以包围胎冠区域C1的圆周面的方式沿圆周方向和宽度方向以预定曲率弯曲。此外，花纹成型面42具有槽成形部，槽成形部诸如是在花纹成型面42的宽度方向上的中央区域向径向内侧突出并沿圆周方向连续延伸的多个主槽成形肋42A和向径向内侧突出并从主槽成形肋42A侧向宽度方向外侧延伸多个横向槽成形肋42B。
因而，包括形状与花纹成型面42的形状反转的接地面和槽的胎面花纹形成于在受压状态下与花纹成型面42接触的轮胎T的胎冠区域C1的圆周面。
然而，要注意，图示的花纹成型面42的形状仅仅是示例。例如，可以变更多个主槽成形肋42A或横向槽成形肋42B的形状、数量和配置，或者可以嵌入例如能够形成诸如刀槽等的细槽的片状件(blade)。采用这种方式，可以按照期望的胎面花纹适当地进行各种变更。
端部侧接合面43、43均从花纹成型面42向宽度方向外侧屈曲并在圆周方向上以与位于端部侧接合面43、43相反侧的上述端部侧接合面33、33的曲率大致相同的曲率弯曲。如图1所示，当沿着轮胎T的圆周方向布置多个扇形件模具4时，端部侧接合面43、43分别是与下侧模具2的圆周面2B和上侧模具3的圆周面3B紧密接触的面。此外，端部侧接合面43、43具有到达上述端部侧接合面33、33侧的多个螺栓孔44。各螺栓孔44开设于在花纹模具30组装于基部模具20的状态下与基部模具20的螺栓孔23A对应的位置。
现在说明将通过快速成型法制造的花纹模具30的厚度。如图所示，花纹模具30的径向厚度被形成比基部模具20的厚度薄。
更具体地，花纹模具30的在花纹成型面42与花纹侧接合面32之间的厚度D1被设定在大约3mm，而宽度方向上的端部在端部侧接合面43与端部侧接合面33之间的厚度D2被设定在大约10mm。
采用这种方式，通过将花纹成型面42与花纹侧接合面32之间的厚度D1设定成较薄，与通过快速成型法制造整个扇形件模具4相比，能够降低成本。此外，即使在花纹模具30归因于热应变而导致发生变形的情况下，也能在组装于基部模具20时更容易矫正变形。
此外，通过将宽度方向外侧部分的厚度D2设定地比厚度D1厚，能够确保与下侧模具2的圆周面2A和上侧模具3的圆周面3A接触的部位的机械强度。因而，能得到能够承受反复使用的花纹模具30。
要注意，厚度D1不限于3mm。而是只要在花纹模具30组装于基部模具20时能够矫正变形(如果存在的话)，任何其它厚度的选择都是可接受的。
接着，详细说明将基部模具20和花纹模具30组装在一起构成扇形件模具4的方法。首先将作为花纹成形段的花纹模具30的接合部35面向作为基部段的基部模具20的接合部25，使得花纹模具30载置在基部模具20上。然后将基部模具20内开设的多个螺栓孔23A和花纹模具30内开设的多个螺栓孔44彼此对齐。然后将未示出的螺栓从螺栓孔44拧入到螺栓孔23A，从而将基部模具20和花纹模具30一起紧固成一体。
在将花纹模具30紧固于基部模具20的过程中，由于接合部35和花纹成型面42沿着基部模具20的接合部25在宽度方向和圆周方向上较宽地延伸，因此矫正了形成为薄的花纹模具30的形状。即，通过快速成型法制造的花纹模具30归因于制造期间产生的热应变而趋于向宽度方向内侧和圆周方向内侧翘曲(warp)。因此，制造后立即呈现的形状与花纹侧模具模型M3的形状略不同。
因此，在根据本实施方式的扇形件模具4的制造方法中，通过将具有归因于热应变而变形的薄厚度的花纹模具30载置和组装于具有精确形成的接合部25的基部模具20，在花纹模具30中产生的变形被矫正。利用花纹模具30的变形的矫正，接合部25和接合部35被保持成彼此紧密接触，由此减小了对边界处的热传导的阻碍。此外，限定了轮胎T的胎面花纹的形状的花纹成型面42的形状与花纹侧模具模型M3的花纹成型面MP的设计形状一致。因此，能得到能够精确地制造胎面花纹忠于设计的轮胎T的扇形件模具4。
如至此已经说明地，根据本实施方式中的扇形件模具4的制造方法，按照从模具模型M1分割的基部侧模具模型M2通过机械加工等来精确地制造基部模具20。按照花纹侧模具模型M3通过快速成型法制造花纹模具30，使得花纹模具30厚度薄但至少包括花纹成型面42。然后在矫正花纹模具30的变形的同时将基部模具20和花纹模具30一起组装成一体。因此，与通过压铸来制造整个扇形件模具4的情况相比，能够得到具有高耐久性和花纹成型面42忠于模具模型M1的高精度的扇形件模具4。结果，能够大幅减少制造工艺数量。此外，与通过快速成型法来制造整个扇形件模具4的情况相比，由于体积减小，因此能够显著地减少制造成本。此外，通过快速成型法制造的花纹模具30足够薄以允许矫正变形。因此，能够在紧固于基部模具20的过程中矫正在快速成型法中的热应变导致的变形。
此外，分别按照从模具模型M1被共同的假想分割线L1分割的基部侧模具模型M2和花纹侧模具模型M3来制造基部模具20和花纹模具30。因而仅通过更换花纹模具30就能够容易地制造具有不同胎面花纹的轮胎T。
换言之，同一基部模具20可以用于不同类型的轮胎T，这能够大幅减少扇形件模具4的制造成本。
图11是示出了在花纹模具30组装于基部模具20前后的花纹模具30在宽度方向上的变形的测量结果的图表。如图所示，组装前的花纹模具30相对于花纹侧模具模型M3的形状的变位在整个宽度方向范围最大为1.3mm。与之相比，看到组装后的花纹模具30的变位在整个宽度方向范围收敛成小到0.1mm以下。
如从以上结果清楚地，根据本实施方式的制造方法，归因于热应变而易于变形的、通过快速成型法制造的厚度薄的花纹模具30被组装于单独制造的基部模具20，能够以低成本制造以高耐久性和与当通过铸造来制造整个模具的情况相比不逊色的优异精度为特征的模具。关于至此已经说明的实施方式，已经说明扇形件模具4的制造过程。然而，要注意，本制造方法同样适用于下侧模具2和上侧模具3或将布置于硫化装置1内的其它模具段的制造。
以下，说明前述实施方式的扇形件模具4的结构和扇形件模具4的制造方法的变型例。在以下说明中，将用相同的附图标记表示至此与实施方式中已经说明的部件相同的部件，并将省略对其的说明。
在将基部模具20和花纹模具30紧固在一起时，优选在将具有与基部模具20和花纹模具30相同热传导率的、诸如金属箔(本实施方式为铝箔)或金属胶等充填材料涂敷或涂布于基部模具20和花纹模具30之间后紧固花纹模具30。
即，如果在充填材料介于基部模具20和花纹模具30之间的状态下将基部模具20和花纹模具30紧固在一起，则能够填充由于矫正不充分而仍可能存在于接合部25与接合部35之间的微细间隙，使得二者能够彼此紧密接触，能够改善热传导率。
要注意，可以使用热传导率高于基部模具20和花纹模具30的热传导率的金属箔和充填材料。
图5示出了基部模具20和花纹模具30自身设置有紧固部件来代替作为用于将基部模具20和花纹模具30紧固成一体的部件的未示出的螺栓和螺栓孔23A、44的示例。如图所示，本示例中的花纹模具30的接合部35设置有向基部模具20的接合部25侧突出的接合凸部50。此外，基部模具20的与接合部35相对的接合部25设置有向外周部21凹陷的接合凹部51。
接合凸部50具有朝向接合部35宽度变窄的锥形截面形状并沿着花纹模具30的圆周方向长度的整个区域延伸。此外，接合凹部51被以与朝向接合部25宽度变窄的接合凸部50对应的方式渐缩并以与接合凸部50相同的方式沿着基部模具20的圆周方向长度的整个区域延伸。注意接合凸部50和接合凹部51的截面形状不限于锥形形状，而可以是允许相互嵌合的任何形状。
可以通过将在花纹模具30上形成的接合凸部50的圆周方向端部插入在基部模具20中形成的接合凹部51圆周方向端部并使接合凸部50沿着接合凹部51的内部滑动直到花纹模具30被沿圆周方向合适地定位，来完成具有上述紧固部件的花纹模具30和基部模具20的一体化。
根据本示例的扇形件模具4使得接合部25和接合部35被接合凸部50和接合凹部51限制，因而矫正了扇形件模具4的形状。因此，在未使用这种诸如螺栓等的紧固部件的情况下，能够容易地使基部模具20和花纹模具30一体化。此外，如果在宽度方向上形成多个本实施方式的接合凸部50和接合凹部51，则花纹模具30能够在其整个区域上被以更好的精度进行矫正，能够进一步改善接合部25与接合部35之间的接触。
此外，不言而喻，以上示例中的紧固部件可以与前述实施方式的未示出的螺栓和螺栓孔23A、44组合使用。这种组合使用可以使得更精确地矫正花纹模具30。应当注意，以与未示出的螺栓和螺栓孔23A、44组合的方式使用紧固部件的可能性还适用于以下示例。
图6示出了作为用于使基部模具20和花纹模具30一体化的紧固部件的、将固定销61插入沿扇形件模具4的径向钻出的放气孔(air bleeding hole)60的示例。放气孔60是从花纹成型面42通向花纹模具30的接合部35和从接合部25通向基部模具20的外周部21的微小通孔。放气孔60在扇形件模具4的宽度方向和圆周方向上以散开的方式布置并且作为用于将在花纹模具30的花纹成型面42与轮胎T的胎冠区域C1的圆周面之间滞留的空气排出到外部的流路。
在本示例中，通过将诸如可径向膨胀的弹簧销等的固定销61插入放气孔60，将基部模具20和花纹模具30一起紧固成一体。在本结构中，同样地，花纹模具30能够在其整个区域上被以良好的精度进行矫正，能够进一步改善接合部25与接合部35之间的接触。
图7示出了作为用于使基部模具20和花纹模具30一体化的紧固部件的、将螺栓从基部模具20的外周部21拧入的示例。如图所示，在本示例中向基部模具20的接合部25侧突出的螺栓接收部70形成于花纹模具30的接合部35。此外，与接合部35相对地在基部模具20中形成有形状与螺栓接收部70对应的嵌合部75和与嵌合部75连通的螺栓插入孔76。螺栓接收部70是从接合部35突出的圆筒状构件并在中央部具有向下端开口的螺栓插入部70A。螺栓插入部70A的圆周面具有供螺栓77的顶端部从外周部21侧拧入的螺纹。
具有与上述螺栓接收部70的形状对应的形状的嵌合部75从接合部25向外周部21侧凹陷。嵌合部75与螺栓接收部70的周面嵌合。螺栓插入孔76从嵌合部75通向外周部21。
螺栓插入孔76具有供螺栓77拧入的螺纹部76A和直径大于螺纹部76A的插入部76B。为了通过具有上述结构的紧固部件能够将花纹模具30紧固到基部模具20，首先将螺栓接收部70定位并嵌合到嵌合部75内，然后将螺栓77从外周部21侧拧入螺栓插入孔76。利用拧入的螺栓77，螺栓77与螺栓插入部70A和螺纹部76A螺纹接合，螺栓77的头部在插入部76B的上端部处停止。因而，基部模具20和花纹模具30被确保一起紧固成一体。
因此，在本示例中，随着载置于基部模具20上的花纹模具30的接合部35被从外周部21侧拧入的螺栓77拉向接合部25侧而完成了矫正。结果，能够精确地矫正花纹模具30的形状，能够改善接合部25与接合部35之间的紧密接触。
此外，不言而喻，如果在扇形件模具4的宽度方向上和圆周方向上形成多个该紧固部件，则花纹模具30能够在其整个范围上被以更好的精度进行矫正。
图8示出了将多个花纹模具30A、30B与基部模具20一体化的示例。花纹模具30A、30B是前述示例中说明的花纹模具30的圆周方向分割段。要注意，本示例示出了两个圆周方向分割部，但分割的数量不限于两个。
本示例中的基部模具20和花纹模具30A、30B的四角分别具有未示出的螺栓孔23A和螺栓孔44。花纹模具30A、30B通过拧入到螺栓孔23A和螺栓孔44的未示出的螺栓进行紧固。
关于本示例中的扇形件模具4，每单位的接合部35的面积小于前述示例中的面积，各花纹模具30A、30B通过多个单独设置的紧固部件进行紧固。因此，花纹模具30A、30B的形状能够被更细密地(closely)矫正，能够进一步改善接合部25与接合部35之间的紧密接触。
此外，如果将圆周方向分割的花纹模具30组装于基部模具20，则能够以更好精度矫正单个花纹模具30。因此，能够得到以在全体范围上热传导率均匀为特征的模具。
图9是示出了前述各示例中的结构的扇形件模具4之间的圆周方向连接的侧视图。在该图中，4A表示布置在圆周方向一侧的扇形件模具，4B表示布置在圆周方向另一侧的、与扇形件模具4A邻接的扇形件模具。
如图所示，本示例中的基部模具20的圆周方向端面36比固定于基部模具20上的花纹模具30的圆周方向端面26朝向圆周方向侧突出。该配置使得：当扇形件模具4A、4B彼此连接时，基部模具20的圆周方向端面36彼此抵接。
采用这种方式，如果圆周方向端面36在相邻的扇形件模具4A、4B之间彼此抵接，则与如图2地圆周方向端面26、36在同一平面的情况相比或者与仅圆周方向端面26彼此抵接的情况相比，在花纹模具30的圆周方向端面26、26之间产生间隙g。这防止了以薄厚度形成的花纹模具30之间的直接接触。这减少了属于相邻的扇形件模具4A、4B的花纹模具30的两端部的损坏或变形的可能性。
附图标记说明
1 硫化装置
2 下侧模具
3 上侧模具
4 扇形件模具
10 气囊
20 基部模具
21 外周部
22 花纹侧接合面(基部模具)
23 端部侧接合面(基部模具)
23A 螺栓孔
25 接合面(基部模具)
26 圆周方向端面
30 花纹模具
32 花纹侧接合面(花纹模具)
33 端部侧接合面(花纹模具)
35 接合面(花纹模具)
36 圆周方向端面(花纹模具)
42 花纹成型面
43 端部侧接合面
44 螺栓孔
50 接合凸部
51 接合凹部
60 放气孔
61 固定销
70 螺栓接收部
75 嵌合部
76 螺栓插入孔
77 螺栓

Claims (10)

1.一种轮胎硫化模具的制造方法，该制造方法为将通过快速成型法制造的花纹成型物组装于金属母材上的轮胎硫化模具的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括如下步骤：
制造包括沿宽度方向和圆周方向以预定曲率弯曲的花纹侧接合面和从该花纹侧接合面的宽度方向上的两个端部向外侧延伸的端部侧接合面的金属母材；
基于轮胎硫化模具的基本模型的包括花纹成型面的表层部分的形状而由金属制造所述花纹成型物，使得所述花纹成型物包括沿宽度方向和圆周方向以预定曲率弯曲的花纹侧接合面和从该花纹侧接合面的宽度方向上的两个端部向外侧延伸的端部侧接合面，其中在所述花纹成型物中，所述花纹成型面处的厚度比接合位置处的厚度薄，所述花纹成型物的在宽度方向上的尺寸与所述金属母材的在宽度方向上的尺寸完全一致；以及
在热传导率高于所述金属母材和所述花纹成型物的热传导率的充填材料介于所述金属母材的接合面与所述花纹成型物的接合面之间的状态下组装所述金属母材和所述花纹成型物，通过使所述花纹成型物的花纹侧接合面和端部侧接合面与所述金属母材的花纹侧接合面和端部侧接合面紧密接触并且向径向外侧将螺栓拧入在所述花纹成型物的接合部沿径向形成的螺栓孔中和在所述金属母材的接合部沿径向形成且开设于与所述花纹成型物的螺栓孔对应的位置处的螺栓孔中来使所述花纹成型物与所述金属母材紧固，并且朝向所述金属母材突出的接合凸部形成于所述花纹成型物的接合侧，并且接合凹部与所述接合凸部相对地形成于所述金属母材的接合部，所述接合凸部具有锥形截面形状，所述接合凸部沿着所述花纹成型物的圆周方向长度的整个区域延伸，使所述接合凸部与所述接合凹部接合。
2.根据权利要求1所述的轮胎硫化模具的制造方法，其特征在于，还包括基于基本模型的在移除所述表层部分的形状的情况下的剩余形状而制造所述金属母材的步骤。
3.根据权利要求1或2所述的轮胎硫化模具的制造方法，其特征在于，通过所述快速成型法制造的花纹成型物的层叠方向为待硫化的轮胎的宽度方向。
4.根据权利要求1或2所述的轮胎硫化模具的制造方法，其特征在于，通过所述快速成型法制造的花纹成型物的层叠方向为待硫化的轮胎的圆周方向。
5.根据权利要求1或2所述的轮胎硫化模具的制造方法，其特征在于，将花纹成型物以沿所述金属母材的圆周方向分割的方式组装于所述金属母材上。
6.一种轮胎硫化模具，该轮胎硫化模具为花纹成型物组装于金属母材而成的轮胎硫化模具，其特征在于：
所述花纹成型物是基于轮胎硫化模具的基本模型的包括花纹成型面的表层部分的形状而通过快速成型法制造的金属体，所述花纹成型物包括沿宽度方向和圆周方向以预定曲率弯曲的花纹侧接合面和从该花纹侧接合面的宽度方向上的两个端部向外侧延伸的端部侧接合面，所述花纹成型物在两端部处包括接合部，
所述金属母材是基于基本模型在移除所述表层部分的形状的情况下的剩余形状而制造的金属体，所述金属母材包括沿宽度方向和圆周方向以预定曲率弯曲的花纹侧接合面和从该花纹侧接合面的宽度方向上的两个端部向外侧延伸的端部侧接合面，所述金属母材在两端部处包括接合部；
所述花纹成型物的在宽度方向上的尺寸与所述金属母材的在宽度方向上的尺寸完全一致；
在所述花纹成型物的接合部形成螺栓孔；
在所述金属母材的接合部沿径向形成在与所述花纹成型物的螺栓孔对应的位置处开设的螺栓孔；以及
在热传导率高于所述金属母材和所述花纹成型物的热传导率的充填材料介于所述金属母材的接合面与所述花纹成型物的接合面之间的状态下组装所述金属母材和所述花纹成型物，通过使所述花纹成型物的花纹侧接合面和端部侧接合面与所述金属母材的花纹侧接合面和端部侧接合面紧密接触并且向径向外侧将螺栓从所述花纹成型物的螺栓孔拧入到所述金属母材的螺栓孔中来紧固所述花纹成型物和所述金属母材，并且朝向所述金属母材突出的接合凸部形成于所述花纹成型物的接合侧，并且接合凹部与所述接合凸部相对地形成于所述金属母材的接合部，所述接合凸部具有锥形截面形状，所述接合凸部沿着所述花纹成型物的圆周方向长度的整个区域延伸，使所述接合凸部与所述接合凹部接合，
在所述花纹成型物中，所述花纹成型面处的厚度比接合位置处的厚度薄。
7.根据权利要求6所述的轮胎硫化模具，其特征在于，四角包括螺栓孔的多个花纹成型物与金属母材结合成一体。
8.根据权利要求6所述的轮胎硫化模具，其特征在于，所述轮胎硫化模具还包括朝向所述金属母材的接合部侧突出的螺栓接收部，所述螺栓接收部形成于所述花纹成型物的接合部且是从该接合部突出的圆筒状构件并且在中央部具有向所述螺栓接收部的下端开口的螺栓插入部，所述螺栓插入部的圆周面具有供螺栓的顶端部从外周部侧拧入的螺纹。
9.根据权利要求6所述的轮胎硫化模具，其特征在于，所述轮胎硫化模具还包括螺栓插入孔，所述螺栓插入孔从嵌合部通向外周部并且包括供螺栓拧入的螺纹部和直径大于该螺纹部的插入部。
10.根据权利要求6所述的轮胎硫化模具，其特征在于，所述金属母材的圆周方向端面比所述花纹成型物的圆周方向端面朝向圆周方向侧突出。
CN201480022722.5A 2013-02-25 2014-02-25 轮胎硫化模具的制造方法和轮胎硫化模具 Active CN105142868B (zh)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2013-034747 2013-02-25
JP2013034747A JP5579292B1 (ja) 2013-02-25 2013-02-25 タイヤ加硫金型の製造方法、及び、タイヤ加硫金型
PCT/JP2014/054521 WO2014129651A1 (ja) 2013-02-25 2014-02-25 タイヤ加硫金型の製造方法、及び、タイヤ加硫金型

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN105142868A CN105142868A (zh) 2015-12-09
CN105142868B true CN105142868B (zh) 2020-02-28

Family

ID=51391427

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201480022722.5A Active CN105142868B (zh) 2013-02-25 2014-02-25 轮胎硫化模具的制造方法和轮胎硫化模具

Country Status (5)

Country Link
US (1) US9815249B2 (zh)
EP (1) EP2960031B1 (zh)
JP (1) JP5579292B1 (zh)
CN (1) CN105142868B (zh)
WO (1) WO2014129651A1 (zh)

Families Citing this family (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR3014349B1 (fr) * 2013-12-06 2016-10-21 Michelin & Cie Procede de decoupe de secteurs pour moules de pneumatiques
JP6579809B2 (ja) 2015-06-09 2019-09-25 株式会社ブリヂストン ゴム物品用モールド
JP6579808B2 (ja) * 2015-06-09 2019-09-25 株式会社ブリヂストン タイヤモールド、及びタイヤモールドの製造方法
JP6660136B2 (ja) * 2015-10-02 2020-03-04 Ｔｏｙｏ Ｔｉｒｅ株式会社 タイヤ加硫用金型及びタイヤ製造方法
JP6662597B2 (ja) * 2015-10-02 2020-03-11 Ｔｏｙｏ Ｔｉｒｅ株式会社 タイヤ加硫用金型及びタイヤ製造方法
CN108349119B (zh) * 2015-10-23 2021-01-29 株式会社普利司通 橡胶物品用模具的制造方法、橡胶制品用模具、模具构件的制造方法和模具构件
US10340135B2 (en) * 2016-11-28 2019-07-02 Asm Ip Holding B.V. Method of topologically restricted plasma-enhanced cyclic deposition of silicon or metal nitride
JP6754683B2 (ja) * 2016-11-29 2020-09-16 株式会社ブリヂストン タイヤモールド及びタイヤモールドの製造方法
DE102018204024A1 (de) 2018-03-16 2019-09-19 Continental Reifen Deutschland Gmbh Rippen-oder lamellenförmiges Element, Profilringsegment und Verfahren zur Herstellung eines Profilringsegmentes
WO2019206546A1 (de) 2018-04-26 2019-10-31 Continental Reifen Deutschland Gmbh Verfahren und vorrichtung zum aufbringen einer beschichtung und/oder von dreidimensionalen strukturen auf eine rotationsfläche eines rotationskörpers durch bestrahlung von pulverschichten mittels laserstrahlung
KR102118106B1 (ko) * 2018-10-04 2020-06-03 넥센타이어 주식회사 타이어 가류 몰드 세트 및 타이어 가류 장치
DE102018220802A1 (de) 2018-12-03 2020-06-04 Continental Reifen Deutschland Gmbh Lamelle mit einem Verankerungsabschnitt und einem Ausformungsabschnitt, Verwendung der Lamelle, eine Vulkanisationsform zur Herstellung eines Fahrzeugluftreifens sowie Verfahren zur Herstellung von Lamellen oder zur Herstellung von Profilringsegmenten
DE102019219669A1 (de) 2019-12-16 2021-06-17 Continental Reifen Deutschland Gmbh 3D-Druck von Reifenformelementen
DE102020201682A1 (de) * 2020-02-11 2021-08-12 Continental Reifen Deutschland Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Formsegmentes einer Vulkanisationsform, Formsegment und Vulkanisationsform
KR102445356B1 (ko) * 2021-07-27 2022-09-20 넥센타이어 주식회사 다양한 트레드패턴의 성형이 가능한 트레드금형
JP2023084457A (ja) * 2021-12-07 2023-06-19 エドワーズ株式会社 真空ポンプ、真空ポンプ構成部品、及び、真空ポンプの製造方法

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102256778A (zh) * 2008-12-17 2011-11-23 米其林技术公司 用于轮胎硫化模具的表层上的内衬组件
CN102294773A (zh) * 2010-06-23 2011-12-28 住友橡胶工业株式会社 轮胎用模具

Family Cites Families (31)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1969083A (en) * 1933-11-08 1934-08-07 Goodrich Co B F Apparatus for molding articles from plastic material
NL107555C (zh) * 1960-10-07
DE1200518B (de) 1962-05-30 1965-09-09 Continental Gummi Werke Ag Pressform fuer Gegenstaende aus Gummi oder gummiaehnlichen Kunststoffen
BR6788678D0 (pt) * 1966-04-19 1973-03-01 Dunlop Co Ltd Moldes para pneumaticos
US3479693A (en) * 1966-09-22 1969-11-25 Nrm Corp Tire mold construction
DE2254334C3 (de) * 1972-11-07 1978-08-24 Marangoni Meccanica S.P.A., Rovereto (Italien) Vulkanisierform für Luftreifen
US4576559A (en) * 1982-12-29 1986-03-18 Bridgestone Tire Co. Ltd. Vented tire molding mold
US4553918A (en) * 1983-05-30 1985-11-19 Bridgestone Corporation Tire molding mold
JPS6349407A (ja) * 1986-08-19 1988-03-02 Sumitomo Rubber Ind Ltd エラストマー物品の加硫用モールドの製造方法
JPH04341806A (ja) * 1991-05-17 1992-11-27 Bridgestone Corp タイヤ加硫用金型及びその製作方法
US5190767A (en) * 1991-07-10 1993-03-02 The Goodyear Tire & Rubber Company Tire mold
JPH0516144A (ja) * 1991-07-15 1993-01-26 Bridgestone Corp タイヤ加硫成型用金型及びその製造方法
JPH0847928A (ja) * 1994-06-03 1996-02-20 Mitsubishi Heavy Ind Ltd タイヤ加硫用割金型装置
US5494551A (en) * 1994-10-24 1996-02-27 Teknor Apex Company Segmented matrix apparatus for forming a tread pattern in a retread tire
FR2759626A1 (fr) * 1997-02-19 1998-08-21 Sedepro Moule pour pneus
US6382943B1 (en) * 1998-10-08 2002-05-07 The Goodyear Tire & Rubber Company Multiple insert tire mold and assembly method
JP2003320595A (ja) * 2002-04-30 2003-11-11 Bridgestone Corp タイヤ製造用コアの製造方法
EP1506850B1 (en) * 2002-05-23 2012-05-23 Kabushiki Kaisha Bridgestone Tire mold piece and piece-type tire mold
US7384252B2 (en) * 2002-11-01 2008-06-10 Kabushiki Kaisha Bridgestone Method for producing tire vulcanizing mold and tire vulcanizing mold
DE10357627A1 (de) * 2003-12-10 2005-07-07 Continental Ag Verfahren zur Herstellung von Reifenformen für Fahrzeugreifen
JP2005238744A (ja) 2004-02-27 2005-09-08 Bridgestone Corp ブレードの植え込み方法、タイヤ加硫金型及びブレード
JP2006044072A (ja) * 2004-08-04 2006-02-16 Yokohama Rubber Co Ltd:The タイヤモールド
DE102004052766A1 (de) 2004-10-30 2006-05-04 Continental Aktiengesellschaft Reifenvulkanisierform mit mehreren zu einer umfangsmässig geschlossenen Form zusammenfügbaren Profilsegmenten
US20060134250A1 (en) * 2004-12-22 2006-06-22 Henrotte Eric M Method and apparatus to vent a mold
JP2006256240A (ja) * 2005-03-18 2006-09-28 Yokohama Rubber Co Ltd:The 積層造形法を用いたタイヤ加硫用成形金型の製造方法
DE102007005455B4 (de) * 2007-02-03 2017-03-23 Continental Reifen Deutschland Gmbh Reifenvulkanisationsform und Verfahren zur Herstellung einer Reifenvulkanisationsform
JP5210548B2 (ja) * 2007-05-29 2013-06-12 東洋ゴム工業株式会社 タイヤトレッド加硫金型
MY172998A (en) * 2008-09-03 2019-12-18 Khong Fah Liew Mould segments with indexing means and method of aligning mould segments
FR2939712B1 (fr) * 2008-12-17 2011-01-14 Michelin Soc Tech Garniture de moule comprenant un element sacrificiel de liaison
US8323013B2 (en) * 2009-01-27 2012-12-04 Michelin Recherche Et Technique S.A. System for changing sipe blades for molding or retreading tires
DE102010037785A1 (de) * 2010-09-27 2012-03-29 Continental Reifen Deutschland Gmbh Vulkanisierform zum Vulkanisieren von Fahrzeugreifen

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102256778A (zh) * 2008-12-17 2011-11-23 米其林技术公司 用于轮胎硫化模具的表层上的内衬组件
CN102294773A (zh) * 2010-06-23 2011-12-28 住友橡胶工业株式会社 轮胎用模具

Also Published As

Publication number Publication date
EP2960031A4 (en) 2016-03-16
EP2960031B1 (en) 2018-07-25
WO2014129651A1 (ja) 2014-08-28
CN105142868A (zh) 2015-12-09
US9815249B2 (en) 2017-11-14
EP2960031A1 (en) 2015-12-30
US20160016371A1 (en) 2016-01-21
JP2014162099A (ja) 2014-09-08
JP5579292B1 (ja) 2014-08-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN105142868B (zh) 轮胎硫化模具的制造方法和轮胎硫化模具
CN107683193B (zh) 轮胎模具和轮胎模具的制造方法
JP2013103478A (ja) ローカバー
CN107848148B (zh) 橡胶物品用模具
CN106414013B (zh) 轮胎模具及轮胎硫化装置
CN110023051B (zh) 轮胎模具及轮胎模具的制造方法
JP4998987B2 (ja) タイヤ加硫成型装置及び加硫成型方法
JP5787732B2 (ja) タイヤ加硫用ブラダ
CN103648756B (zh) 使用刚性芯的轮胎制造方法
KR20160069533A (ko) 타이어 가류금형
JP6809893B2 (ja) タイヤ加硫金型および空気入りタイヤ
JP4626334B2 (ja) タイヤ加硫用ブラダ−及びその製造方法
JP4604783B2 (ja) タイヤ加硫用剛性中子及び空気入りタイヤの製造方法
JP6212413B2 (ja) タイヤ形成用の剛性中子
JP5389962B2 (ja) タイヤの製造方法
JP2007168208A (ja) タイヤ用の加硫装置
JP6122686B2 (ja) 農業機械用のタイヤの製造方法
JP5739151B2 (ja) タイヤの製造方法
JP2016112777A (ja) 空気入りタイヤの製造方法および製造装置
JP2023095547A (ja) タイヤ製造用金型
JP6331764B2 (ja) 空気入りタイヤの製造方法および成形ドラム
JP5706224B2 (ja) タイヤ製造方法及びタイヤ
JP2005119196A (ja) タイヤ成形装置及びタイヤの製造方法
JP2011037190A (ja) タイヤ用モールド
JP2018047582A (ja) タイヤ加硫装置

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant