WO2014129651A1 - タイヤ加硫金型の製造方法、及び、タイヤ加硫金型 - Google Patents

タイヤ加硫金型の製造方法、及び、タイヤ加硫金型 Download PDF

Info

Publication number
WO2014129651A1
WO2014129651A1 PCT/JP2014/054521 JP2014054521W WO2014129651A1 WO 2014129651 A1 WO2014129651 A1 WO 2014129651A1 JP 2014054521 W JP2014054521 W JP 2014054521W WO 2014129651 A1 WO2014129651 A1 WO 2014129651A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
mold
pattern
tire
base
shape
Prior art date
Application number
PCT/JP2014/054521
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
幸生 佐々木
Original Assignee
株式会社ブリヂストン
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 株式会社ブリヂストン filed Critical 株式会社ブリヂストン
Priority to EP14754867.1A priority Critical patent/EP2960031B1/en
Priority to US14/770,263 priority patent/US9815249B2/en
Priority to CN201480022722.5A priority patent/CN105142868B/zh
Publication of WO2014129651A1 publication Critical patent/WO2014129651A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/0601—Vulcanising tyres; Vulcanising presses for tyres
    • B29D30/0606—Vulcanising moulds not integral with vulcanising presses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F10/00—Additive manufacturing of workpieces or articles from metallic powder
    • B22F10/20—Direct sintering or melting
    • B22F10/28—Powder bed fusion, e.g. selective laser melting [SLM] or electron beam melting [EBM]
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
    • B23P15/24—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass dies
    • B23P15/246—Laminated dies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/0601—Vulcanising tyres; Vulcanising presses for tyres
    • B29D30/0606—Vulcanising moulds not integral with vulcanising presses
    • B29D30/0629—Vulcanising moulds not integral with vulcanising presses with radially movable sectors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2905/00—Use of metals, their alloys or their compounds, as mould material
    • B29K2905/02—Aluminium
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y10/00—Processes of additive manufacturing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y80/00—Products made by additive manufacturing
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/25—Process efficiency

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a vulcanization mold for a tire, and more particularly to a manufacturing method that can manufacture a high-precision mold with low cost and a small number of work steps.
  • a tire vulcanizing apparatus an unvulcanized tire (green tire) disposed inside a vulcanizing apparatus, a side mold surrounding a side portion side of the tire, and an unvulcanized tire It is known that vulcanization proceeds by being surrounded by a plurality of sector molds surrounding the crown side and supplying a pressure and heating medium from the outside into the vulcanizer.
  • a layered manufacturing method (Rapid Prototyping) has been known in recent years including a die casting method.
  • the additive manufacturing method is a process of creating a mold from a model prototype to a rubber mold, a mold, and a number of processes such as casting, and die casting that requires a large number of intermediate materials.
  • a mold can be manufactured immediately in a short period of time based on a 3D model, etc.
  • deformation due to thermal strain occurs due to the peculiarity that each layer is generated by repeating heating and sintering and laminated together.
  • Cheap the cost of the additive manufacturing method is drastically increased according to the volume of the mold to be manufactured, compared to the die casting method.
  • Patent Document 1 as a method for manufacturing a sector mold in a short time and at a low cost, a pattern molded product made of a thermoplastic resin molded by an additive manufacturing method is heated on an aluminum alloy base material.
  • a method of manufacturing a sector mold by pressurizing and assembling is disclosed, in the manufacturing method, since the pattern molding is a resin, it is easily worn and deformed by repeated use of the vulcanizing apparatus, and has a durability. There is a concern that this will be inferior.
  • the present invention provides a tire vulcanization mold manufacturing method capable of obtaining a tire vulcanization mold having excellent durability, low cost and high accuracy, and a tire vulcanization mold.
  • the purpose is to provide.
  • a method of manufacturing a tire vulcanization mold for solving the above-mentioned problem a method of manufacturing a tire vulcanization mold by assembling a pattern molding produced by an additive manufacturing method on a metal base material, In addition, a process for producing a pattern molding using a metal based on the shape of the surface layer portion including the pattern molding surface in the basic model of the tire vulcanization mold was provided.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of the sector mold (cross section AA in FIG. 2). It is sectional drawing of the sector mold which concerns on another form. It is sectional drawing of the sector mold which concerns on another form. It is sectional drawing of the sector mold which concerns on another form. It is sectional drawing of the sector mold which concerns on another form. It is a whole perspective view of the sector mold concerning other forms. It is a side view of the sector mold concerning other forms. It is a schematic diagram which exaggerates and shows a lamination
  • FIG. 1 is a longitudinal sectional view of the vulcanizer 1.
  • a vulcanizing apparatus 1 is provided under a green tire (hereinafter simply referred to as a tire) T before vulcanization that is placed in a horizontal state in which a rotation center axis extends in the vertical direction.
  • a lower side mold 2 that molds the side region S1, an upper side mold 3 that faces the lower side mold 2 and molds the side region S2 above the tire T, and a lower side mold 2 that faces the vertical direction.
  • a plurality of sector molds 4 arranged along the circumferential direction of the tire T between the upper side molds 3 and molding a predetermined pattern (tread pattern) on the circumferential surface of the crown region C1 of the tire T. Is provided.
  • the tire T is, for example, an unvulcanized tire molded on a tire molding drum (not shown), and is formed in a toroidal shape across a pair of bead portions Tb; Tb spaced apart in the vertical direction in the figure.
  • the extended carcass includes a plurality of belts and tread rubber members that are stacked on the carcass on the crown region C1.
  • the lower side mold 2 is a disk-shaped mold having an opening at the center, and in a state where the tire T is placed, the molding surface 2A extends from the vicinity of the lower bead portion Tb; Tb toward the crown region C1.
  • the side region S1 is in contact with the extending side region S1, and the side region S1 is molded.
  • the lower side mold 2 is disposed on a base 5 having a heat insulating function.
  • the upper side mold 3 is a disk-shaped mold having an opening at the center, and in a state where the tire T is placed, the molding surface 3A has an upper bead portion Tb; Tb; Is in contact with the upper side region S2 extending in the direction of the crown region C1 from the vicinity, and the side region S2 is molded. Further, the upper side mold 3 is disposed on the lower surface of the outer ring 7 having a heat insulating function that can be moved up and down by the lifting operation of the center post 6. To remove the tire T from the end of the vulcanization process, the center post 6 is raised, and the upper side mold 3 connected integrally with the outer ring 7 is separated upward from the lower side mold 2. Done.
  • the plurality of sector molds 4 are molds that engage with the lower side mold 2 and the upper side mold 3 and surround the crown region C1 of the tire T in an annular shape in the circumferential direction in a combined state. .
  • the sector mold 4 is divided into, for example, eight along the circumferential direction of the tire T.
  • the pattern molding surface 42 of the sector mold 4 that contacts the outer peripheral surface of the crown region C1 includes irregularities that mold a predetermined tread pattern on the circumferential surface of the crown region C1, and is on the circumferential surface of the crown region C1. Form a tread pattern with irregularities on the top.
  • the plurality of sector molds 4 that surround the crown region C1 of the tire T in the circumferential direction are heat-insulated so that the diameter can be increased or decreased in the radial direction along a slider mechanism disposed on the base 5. It is held by a plurality of segments 9 having functions.
  • the restraint by the arm portion 11 of the outer ring 7 that restrains the outer peripheral portion of the segment 9 by lifting the center post 6 is released, and each segment 9 is moved radially outward. This is done by expanding the diameter.
  • a bladder 10 is disposed on the inner peripheral side of the tire T in a state surrounded by the above-described plurality of molds inside the vulcanizer 1.
  • the bladder 10 is a stretchable body that is expanded by pressurized and heated gas supplied from the outside of the vulcanizer 1, and is in close contact with the inner peripheral surface of the tire T at the time of expansion, and the outer peripheral surface of the tire T is disposed on the lower side as described above. Press against the side mold 2, the upper side mold 3, and the sector mold 4 side.
  • the lower side mold 2, the upper side mold 3, and the bladder 10 are a bead ring 5A and a clamp ring 12A disposed on the lower side mold 2 side, and a bead ring 5B and a clamp disposed on the upper side mold 3 side.
  • the bladder 10 is inflated and the bladder 10 is inflated, the vulcanization of the tire T proceeds in the sealed state.
  • FIG. 2 is a perspective view showing one sector mold 4 among a plurality of sector molds 4 according to the main configuration of the present embodiment.
  • FIG. 4 is a sectional view in the width direction of the sector mold.
  • the width direction, the circumferential direction, and the radial direction are directions based on the tire T introduced into the vulcanizer 1 shown in FIG.
  • the sector mold 4 includes a base mold 20 as a base material and a pattern mold 30 as a pattern molded product that is detachably assembled to the base mold 20.
  • the base mold 20 is made of a metal such as aluminum, which is produced through casting, machining, or both based on a basic model such as three-dimensional CAD data of the sector mold 4 described later.
  • the pattern mold 30 is made of a metal such as aluminum produced by an additive manufacturing method based on the same basic model as described above.
  • the metal which comprises the base mold 20 and the pattern mold 30 is not limited to aluminum. Further, the same composition is not necessarily required, and different metals or alloys may be used as long as the thermal expansion coefficients are the same or approximate.
  • specific shapes and manufacturing processes of the base mold 20 and the pattern mold 30 will be described.
  • FIG. 3 is a schematic diagram showing a mold model M1 composed of three-dimensional CAD data or the like.
  • the mold model M1 is basic design data that matches the overall shape of the sector mold 4 after assembly.
  • the mold model M1 is based on the shape of the mold model M1. The whole was manufactured using casting, machining, or additive manufacturing.
  • the mold model M1 is divided into a plurality of regions by the virtual dividing line L1, and the base mold 20 and the pattern mold are based on the shapes of the divided regions. 30 are prepared individually.
  • the virtual dividing line L1 is an arbitrary virtual line extending along the width direction so as to separate and divide the mold model M1 in the radial direction.
  • the radially outer region based on the virtual dividing line L1 is referred to as a base-side mold model M2 that defines the shape of the base mold 20, and the radially inner region based on the virtual dividing line L1 is a pattern mold. It is referred to as a pattern side mold model M3 that defines 30 shapes.
  • the virtual dividing line L1 defines the shapes of a joint portion 25 of the base mold 20 and a joint portion 35 of the pattern mold 30 which are joined in a state of facing each other.
  • the pattern side mold model M3 that defines the shape of the pattern mold 30 corresponds to the shape of the surface layer portion including the pattern molding surface MP of the basic mold model M1, and the base side mold model The thickness in the radial direction with respect to M2 is thin.
  • the base-side mold model M2 that defines the shape of the base mold 20 corresponds to the remaining shape obtained by removing the shape of the pattern-side mold model M3 from the basic mold model M1.
  • specific shapes and the like of the base mold 20 and the pattern mold 30 corresponding to the shapes of the base side mold model M2 and the pattern side mold model M3 will be described.
  • the base mold 20 is precisely manufactured through casting or machining, or both of them, a surface polishing process, and the like according to the base side mold model M2 divided by the virtual dividing line L1.
  • the base mold 20 includes an outer peripheral portion 21 that faces the inner peripheral surface 9 ⁇ / b> A of the segment 9, and a joint portion 25 that faces the base mold 30.
  • the segment 9 and the base mold 30 shown in FIG. 1 are detachably joined via joining means (not shown).
  • the outer peripheral portion 21 of the base mold 20 is a surface that is in close contact with the inner peripheral surface 9 ⁇ / b> A of the segment 9 in a state of being joined to the segment 9.
  • the joint portion 25 formed on the opposite side of the outer peripheral portion 21 has a surface shape defined by the above-described virtual dividing line L ⁇ b> 1 and faces the joint portion 35 of the pattern mold 30. Close contact with.
  • the joint portion 25 includes a pattern-side joint surface 22 and end-side joint surfaces 23; 23 that extend outward from both ends in the width direction of the pattern-side joint surface 22.
  • the pattern-side joining surface 22 is a surface that curves with a predetermined curvature in the width direction and the circumferential direction.
  • the pattern-side bonding surface 22 is in close contact with the pattern-side bonding surface 32 constituting the bonding portion 35 of the pattern mold 30 that is curved with a predetermined curvature in a state where the pattern-side bonding surface 22 is assembled with the pattern mold 30.
  • the end-side bonding surfaces 23; 23 are bent outward in the width direction from the pattern-side bonding surface 22, and are curved in the circumferential direction with a curvature substantially similar to the curvature of the pattern-side bonding surface 22.
  • the end-side joining surfaces 23; 23 correspond to the end-side joining surfaces 33; 33 constituting the joining portion 35 of the pattern mold 30 that is curved with a predetermined curvature in a state where the end-side joining surfaces 23; 23 are assembled with the pattern mold 30. In close contact.
  • the edge part side joining surface 23; 23 has 23 A of some bolt holes opened in the circumferential direction and spaced apart.
  • the joint portion 25 of the base mold 20 having the above-described structure is precisely processed so as to coincide with the shape of the base-side mold model M2, in other words, the virtual dividing line L1, and when the pattern mold 30 is assembled.
  • the pattern mold 30 is manufactured by an additive manufacturing method based on the pattern side mold model M3 divided by the virtual dividing line L1.
  • the layered modeling method is a modeling method capable of immediately modeling a shape corresponding to the solid model from a solid model (pattern-side mold model M3 in the present embodiment) including three-dimensional CAD data.
  • slice data laminate data
  • the slice data is transmitted to the molding machine.
  • a layer of powder corresponding to the shape of each slice data is formed by sintering while irradiating a raw material powder with a laser beam and heating the raw material powder.
  • the heating and sintering are repeatedly executed according to the number of slice data, and the layers formed by heating and sintering are sequentially stacked in a predetermined direction and integrated with each other.
  • the pattern mold 30 produced by the layered manufacturing method is slice data obtained by dividing the mold model M3 in the width direction, for example, from the pattern side mold model M3 divided from the mold model M1. Are generated by generating S1, S2, S3..., Sintering each layer based on each slice data S1, S2, S3... And laminating each layer in the width direction.
  • a stacking step generated on the pattern forming surface 42 described later corresponding to the pattern forming surface MP is minimized, and the pattern forming surface 42 is
  • the precision of the circumferential surface of the crown region C1 of the tire T is improved by suppressing the fine unevenness that occurs. Even when the layers are laminated in the circumferential direction, the accuracy of the circumferential surface of the crown region C1 is improved for the same reason as compared with the case of the radial direction.
  • the stacking step will be described with reference to FIG.
  • FIG. 10A is a schematic diagram exaggerating the stacking step when the stacking direction is set to the width direction
  • FIG. 10B is an exaggerated stacking step when the stacking direction is set to the radial direction.
  • the circular arc R shown in each figure shall show the shape at the time of seeing locally the pattern shaping
  • the inclination angle of the entire arc R is larger than that in the case of FIG. It can be seen that the distance of the step L1 generated between the layers is shorter in the case of the steep case of FIG.
  • the pattern mold 30 when the pattern mold 30 is manufactured by the additive manufacturing method, the pattern mold 30 is manufactured in a state in which the stacking direction is aligned with the width direction, in other words, in a state where the width direction of the pattern mold 30 is aligned in the vertical direction. Accordingly, it is possible to reduce the stacking step on the pattern forming surface 42, and the pattern forming surface 42 can be obtained with less unevenness and with high accuracy. In addition, if the stacking direction is the width direction, it is possible to reduce the occupation range inside the molding machine as compared to the case where the stacking direction is the radial direction or the circumferential direction. The mold 30 can be manufactured and productivity is improved.
  • the productivity is improved for the same reason as compared with the case where the laminating direction is the radial direction.
  • the setting of the stacking direction can be appropriately set according to the dimensional ratio of the pattern mold 30 and the curvature in the width direction or the circumferential direction, and the accuracy and production efficiency can be freely set by arbitrarily setting the stacking direction. It is possible to adjust.
  • the pattern mold 30 produced by the additive manufacturing method has a tire pattern formation that abuts the joint portion 35 facing the joint portion 25 of the base mold 20 and the crown region C1 of the tire T during vulcanization. Part 40.
  • the joint portion 35 Prior to assembly to the base mold 20, the joint portion 35 has a surface shape substantially corresponding to the above-described virtual dividing line L ⁇ b> 1 and is in close contact with the joint portion 25 of the base mold 20.
  • the bonding portion 35 has the pattern side bonding surface 32 and the end portion bonding surface 33; 33 corresponding to the pattern side bonding surface 22 and the end portion bonding surface 23; 23 of the base mold 20, respectively.
  • the pattern-side joining surface 32 is a surface that curves with a predetermined curvature in the width direction and the circumferential direction. Further, the end-side bonding surfaces 33; 33 are bent outward in the width direction from the pattern-side bonding surface 32, and are curved in the circumferential direction with substantially the same curvature as that of the pattern-side bonding surface 32.
  • the tire pattern forming portion 40 is a surface directly facing the crown region C1 of the tire T to be vulcanized, and a pattern forming surface 42 that molds a predetermined tread pattern on the circumferential surface (tread surface) of the crown region C1. And end-side joining surfaces 43; 43 extending outward from both ends in the width direction of the pattern forming surface 42.
  • the pattern forming surface 42 is curved with a predetermined curvature in the circumferential direction and the width direction so as to surround the circumferential surface of the crown region C1.
  • the pattern forming surface 42 protrudes radially inward in the vicinity of the central portion in the width direction, and protrudes radially inward from the plurality of main groove forming ribs 42A continuously extending along the circumferential direction.
  • a groove forming portion such as a plurality of lateral groove forming ribs 42B extending from the rib 42A side toward the outer side in the width direction is provided.
  • the shape of the pattern forming surface 42 shown in the figure is merely an example, and the shape, number, and arrangement of the plurality of main groove forming ribs 42A; 42B or the lateral groove forming ribs 43A; It is possible to appropriately change according to a desired tread pattern, such as embedding a blade capable of forming a groove.
  • the end side joint surfaces 43; 43 are bent outward in the width direction of the pattern forming surface 42, and have a curvature substantially the same as the curvature of the end side joint surfaces 33; 33 located on the opposite side. To curve. As shown in FIG. 1, the end-side joining surfaces 43; 43 are each provided on the circumferential surface 2B of the lower side mold 2 in a state where the plurality of sector molds 4 are arranged along the circumferential direction of the tire T. It is a surface which adheres corresponding to the circumferential surface 3B of the upper side mold 3.
  • a plurality of bolt holes 44 extending to the above-described end side joint surface 33; 33 side are formed in the end side joint surface 43; Each bolt hole 44 is opened at a position corresponding to the bolt hole 23 ⁇ / b> A of the base mold 20 in a state where the pattern mold 30 is assembled to the base mold 20.
  • the thickness of the pattern mold 30 produced by the additive manufacturing method will be described. As shown in each figure, the thickness in the radial direction of the pattern mold 30 is thinner than the thickness of the base mold 20. More specifically, the thickness D1 between the pattern forming surface 42 and the pattern side joining surface 32 in the pattern mold 20 is set to about 3 mm, and the end side joining surface 43 formed at the end in the width direction The wall thickness D2 between the end side joint surface 33 is set to about 10 mm.
  • the thickness D1 between the pattern forming surface 42 and the pattern side joining surface 32 is thin, it is possible to reduce the cost compared to the case where the entire sector mold 4 is manufactured by the additive manufacturing method. It becomes. Furthermore, even if the pattern mold 30 is deformed due to thermal strain, it is easy to correct the deformation when assembled with the base mold 20.
  • the thickness D2 on the outer side in the width direction is thicker than the thickness D1, the mechanical portion of the circumferential surface 2A of the lower side mold 2 and the portion that contacts the circumferential surface 3A of the upper side mold 3 It is possible to obtain a pattern mold 30 that can ensure strength and can withstand repeated use.
  • the thickness D1 is not limited to 3 mm, and may be set to any thickness as long as deformation can be corrected when the pattern mold 30 is assembled to the base mold 20.
  • the pattern mold 30 is placed on the base mold 20 with the joint portion 35 of the pattern mold 30 as the pattern molded product facing the joint portion 25 of the base mold 20 as the base material. Thereafter, the plurality of bolt holes 23 ⁇ / b> A opened in the base mold 20 and the plurality of bolt holes 44 opened in the pattern mold 30 are aligned. Then, by screwing a bolt (not shown) from the bolt hole 44 side to the bolt hole 23A side, the base mold 20 and the pattern mold 30 are fastened, fixed, and integrated.
  • the shape of the thin pattern mold 30 is such that the joint portion 35 and the pattern molding surface 42 are arranged in the width direction and the circle along the joint portion 25 of the base mold 20. It is corrected by spreading in the circumferential direction. That is, the pattern mold 30 produced by the additive manufacturing method is easily deformed so as to warp inward in the width direction and inward in the circumferential direction due to thermal strain generated during production, and the shape immediately after the production is the pattern side mold model M3. It exhibits a slightly different shape. Therefore, in the manufacturing process of the sector mold 4 according to the present embodiment, the thin pattern mold 30 that has undergone deformation due to thermal strain is placed on the base mold 20 having the precisely processed joint 25 and assembled.
  • the deformation generated in the pattern mold 30 is corrected.
  • the joint portion 25 and the joint portion 35 are brought into close contact with each other, and inhibition of heat conduction at the boundary is suppressed.
  • the shape of the pattern molding surface 42 that defines the shape of the tread pattern of the tire T matches the shape of the pattern molding surface MP of the designed pattern side mold model M3, the tread pattern as designed is assumed. It is possible to obtain the sector mold 4 capable of manufacturing the tire T with high accuracy.
  • the base mold 20 is precisely manufactured by machining or the like based on the base side mold model M2 obtained by dividing the mold model M1.
  • the pattern mold 30 thinly including at least the pattern molding surface 42 by the additive manufacturing method based on the pattern side mold model M3, and then integrate the pattern mold 30 while correcting the deformation occurring in the pattern mold 30.
  • the sector mold 4 having high durability and having the pattern forming surface 42 as the mold model M1, which greatly increases the man-hours for manufacturing. It becomes possible to reduce.
  • the volume is reduced as compared with the case where the entire sector mold 4 is manufactured by the additive manufacturing method, the cost for manufacturing can be greatly reduced.
  • the pattern mold 30 manufactured by the layered manufacturing method is manufactured to have a thickness that can correct the deformation, deformation due to thermal strain generated in the layered manufacturing method is caused in the fastening process with the base mold 20. It can be corrected.
  • the base mold 20 and the pattern mold 30 are respectively produced based on the base side mold model M2 and the pattern side mold model M3 divided from the mold model M1 by the common virtual dividing line L1, By exchanging only the pattern mold 30, the tire T having a different tread pattern can be easily manufactured. That is, the base mold 20 can be used in common regardless of the type of the tire T, and the cost for manufacturing the sector mold 4 can be greatly suppressed.
  • FIG. 11 is a graph obtained by measuring the deformation in the width direction of the pattern mold 30 before and after assembly to the base mold 20.
  • the pattern mold 30 before assembling has a maximum deviation of 1.3 mm across the entire width direction with respect to the shape of the pattern-side mold model M3, whereas after the assembling. It can be seen that the pattern mold 30 has a deviation of only 0.1 mm or less over the entire width direction.
  • the manufacturing method according to the present embodiment in which the thin pattern mold 30 manufactured by the layered manufacturing method that is likely to be deformed by thermal strain is assembled to the separately manufactured base mold 20, Compared with the case where the entire mold is manufactured by casting, it is possible to manufacture a highly durable mold with high accuracy without any inferiority.
  • the manufacturing process has been described for the sector mold 4, but this manufacturing method is arranged in the other lower side mold 2 and upper side mold 3 or the vulcanizing apparatus 1. The same applies to the manufacture of other molds to be installed.
  • a metal foil in this embodiment, an aluminum foil
  • a filler such as a metal paste
  • the fine gap that can be generated between the joint portion 25 and the joint portion 35 remaining without being corrected is filled and adhered.
  • the thermal conductivity can be further improved.
  • the metal foil or the filler one having a thermal conductivity larger than that of the base mold 20 or the pattern mold 30 may be used.
  • FIG. 5 shows an example in which fixing means are provided in the base mold 20 and the pattern mold 30 themselves, instead of bolts and bolt holes 23A; 44 which are not shown as fixing means for integrating the base mold 20 and the pattern mold 30 together.
  • a bonding projection 50 that protrudes toward the bonding portion 25 of the base mold 20 is provided at the bonding portion 35 of the pattern mold 30 in this example.
  • a bonding recess 51 that is recessed toward the outer peripheral portion 21 is provided in the bonding portion 25 of the base mold 20 that faces the bonding portion 35.
  • the joint convex portion 50 has a tapered cross-sectional shape that is reduced in diameter toward the joint portion 35, and extends over the entire length of the pattern mold 30 in the circumferential direction.
  • the joint recess 51 has a tapered shape corresponding to the joint convex portion 50 whose diameter is reduced in the direction of the joint portion 25, and extends over the entire length in the circumferential direction of the base mold 20 like the joint convex portion 50.
  • the cross-sectional shape of the joining convex part 50 and the joining recessed part 51 is not limited to a taper shape, What kind of shape may be sufficient if it is a shape which can implement
  • the integration of the pattern mold 30 and the base mold 20 provided with the above-described fixing means is performed by using the end portions in the circumferential direction of the joint convex portions 50 provided in the pattern mold 30 of the joint concave portions 51 provided in the base mold 20. This is realized by aligning the pattern mold 30 in the circumferential direction so that the joint convex portion 50 is slid in the joint concave portion 51 after being fitted into the end portion in the circumferential direction.
  • the joint portion 25 and the joint portion 35 are regulated by the joint convex portion 50 and the joint concave portion 51 and the shape is corrected. Therefore, the base mold is not required without fixing means such as a bolt. 20 and the pattern mold 30 can be easily integrated. Further, if a plurality of the bonding convex portions 50 and the bonding concave portions 51 in the present example are provided in the width direction, the pattern mold 30 can be corrected more accurately over the entire area, and the adhesion between the bonding portions 25 and the bonding portions 35 is further improved. It becomes possible to improve.
  • the fixing means in this example can be used in combination with bolts and bolt holes 23A; 44 not shown in the drawings according to the above-described embodiment, and by using them together, the pattern mold 30 can be corrected more precisely. it can.
  • FIG. 6 shows an example in which a fixing pin 61 is inserted into an air vent hole 60 formed in the radial direction of the sector mold 4 as a fixing means for integrating the base mold 20 and the pattern mold 30.
  • the air vent hole 60 is a minute through-hole extending from the pattern molding surface 42 of the pattern mold 30 to the joint portion 35 and from the joint portion 25 of the base mold 20 to the outer peripheral portion 21.
  • the air vent holes 60 are scattered in the width direction and the circumferential direction of the sector mold 4, and air staying between the molding surface 42 of the pattern mold 30 and the circumferential surface of the crown region C ⁇ b> 1 of the tire T. This is a flow path that discharges to the outside.
  • the base mold 20 and the pattern mold 30 are fixed and integrated by inserting a fixing pin 61 such as a spring pin configured to be radially expandable and contractable in the air vent hole 60. Yes. Also with this configuration, the pattern mold 30 can be accurately corrected over the entire area, and the adhesion between the joint portion 25 and the joint portion 35 can be improved.
  • a fixing pin 61 such as a spring pin configured to be radially expandable and contractable in the air vent hole 60.
  • FIG. 7 shows an example in which a bolt is screwed from the outer peripheral portion 21 side of the base mold 20 as a fixing means for integrating the base mold 20 and the pattern mold 30.
  • a bolt receiving portion 70 protruding toward the joint portion 25 side of the base mold 20 is provided at the joint portion 35 of the pattern mold 30 in this example.
  • the base mold 20 facing the joint portion 35 is provided with a fitting portion 75 having a shape corresponding to the bolt receiving portion 70 and a bolt insertion hole 76 communicating with the fitting portion 75.
  • the bolt receiving portion 70 is a cylindrical body that protrudes from the joint portion 35, and a bolt insertion portion 70A that opens downward is opened in the center portion.
  • the circumferential surface of the bolt insertion portion 70A is threaded, and is screwed with the tip of a bolt 77 screwed from the outer peripheral portion 21 side.
  • the fitting portion 75 corresponds to the shape of the bolt receiving portion 70 described above, and is recessed from the joint portion 25 toward the outer peripheral portion 21 side.
  • the fitting portion 75 is fitted to the peripheral surface of the bolt receiving portion 70 described above.
  • the bolt insertion hole 76 communicates from the fitting portion 75 to the outer peripheral portion 21.
  • the bolt insertion hole 76 includes a screwing portion 76A that is threaded to be screwed with the bolt 77, and an insertion portion 76B that has a diameter larger than that of the screwing portion 76A.
  • the bolts 77 screwed from the outer peripheral portion 21 side are corrected so that the joint portion 35 of the pattern mold 30 placed on the base mold 20 is drawn to the joint portion 25 side.
  • the shape of the pattern mold 30 can be corrected more accurately, and the adhesion between the joint portion 25 and the joint portion 35 can be improved.
  • a plurality of fixing means are provided in the width direction and the circumferential direction of the sector mold 4, the pattern mold 30 can be corrected more accurately over the entire area.
  • FIG. 8 shows an example in which a plurality of pattern molds 30 ⁇ / b>A; 30 ⁇ / b> B are integrated with one base mold 20.
  • the pattern mold 30A; 30B is a form in which the pattern mold 30 in each of the above examples is divided in the circumferential direction. In addition, although the form divided into 2 in the circumferential direction is shown in this example, the number of divisions is not limited to this.
  • the base mold 20 and the pattern mold 30A; 30B according to the present example have bolt holes 23A and bolt holes 44 (not shown) at their four corners, and each pattern mold 30A; 30B includes the bolt holes 23A and bolt holes. It is fixed by an unillustrated bolt screwed into 44.
  • the area of the joint portion 35 per unit is made smaller than the area in each of the above examples, and the individual pattern molds 30A and 30B are fixed by a plurality of fixing means provided individually. Therefore, the shape of each pattern mold 30A; 30B can be more finely corrected, and the adhesion between the joint portion 25 and the joint portion 35 can be further improved. Further, if the pattern mold 30 is divided and assembled in the circumferential direction of the base mold 20 on the base mold 20, the individual pattern molds 30 can be corrected more precisely. A uniform mold can be obtained.
  • FIG. 9 is a side view showing a connection state in the circumferential direction between the sector molds 4 configured according to the above-described examples.
  • 4A shows a sector mold arranged on one side in the circumferential direction
  • 4B shows a sector mold adjacent to the sector mold 4A and arranged on the other side in the circumferential direction.
  • the circumferential end surface 26 of the base mold 20 in the present example protrudes more in the circumferential direction than the circumferential end surface 36 of the pattern mold 30 fixed to the upper portion, and the sector mold 4A;
  • 4B When 4B is connected, it is comprised so that only the circumferential direction end surfaces 36 of the said pattern mold 30 may contact

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
  • Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)

Abstract

耐久性に優れ、低コストで精度の良いタイヤ加硫金型を得ることが可能なタイヤ加硫金型の製造方法、及び、タイヤ加硫金型を提供するために、金属母材（ベースモールド２０）上に積層造形法により作製されたパターン成形物（パターンモールド３０）を組み付けて、タイヤ加硫金型（セクターモールド４）を製造する方法であって、パターン成形物をタイヤ加硫金型の基本モデル（金型モデルＭ１）におけるパターン形成面を含む表層部（パターン側金型モデルＭ３）の形状に基づいて金属により作製する工程を備えたものとした。

Description

タイヤ加硫金型の製造方法、及び、タイヤ加硫金型
　本発明は、タイヤの加硫金型の製造方法等に関し、特に低コスト、かつ、少ない作業工程により精度の高い金型を製造することが可能な製造方法等に関する。
　従来、タイヤの加硫装置においては、加硫装置内部に配設された未加硫のタイヤ（グリーンタイヤ）を、当該タイヤのサイド部側を囲繞するサイドモールド、及び、未加硫のタイヤのクラウン側を囲繞する複数のセクターモールドによって取り囲み、加硫装置内に外部から加圧，加熱媒体を供給することにより、加硫を進行させることが知られている。
　また、これらのモールドの製造方法としては、ダイカスト鋳造法を始めとして、近年においては、積層造形法（Ｒａｐｉｄ　Ｐｒｏｔｏｔｙｐｉｎｇ：ラピッドプロトタイピング法）が知られている。
　このうち、積層造形法は、モデル原型の作成からゴム型の作成、鋳型の作成、及び、鋳造という多数の工程、及び、多数の中間材を必要とするダイカスト鋳造と比較した場合、金型の３Ｄモデル等に基づいて金型を短期間で直ちに製造できる点で優位性を持つが、各層が加熱，焼結とを繰り返して生成され、互いに積層されるという特殊性から熱歪による変形が生じやすい。また、積層造形法は、ダイカスト鋳造法に比べ、製造対象となる金型の体積に応じてそのコストが飛躍的に増大する。
　また、特に特許文献１には、セクターモールドを短時間かつ安価に製造するための方法として、アルミ合金性の母材上に、積層造形法によって成形した熱可塑性樹脂よりなるパターン成形物を加熱，加圧して組み付けることによってセクターモールドを製造する方法が開示されているが、当該製造方法においては、パターン成形物が樹脂であるため、加硫装置の繰り返しの使用により摩耗、変形し易く、耐久性の面で劣ることが懸念される。
特開２００６－２５６２４０号公報 国際公開ＷＯ２００４／０４８０６２
　本発明は、上記課題を解決すべく、耐久性に優れ、低コストで精度の良いタイヤ加硫金型を得ることが可能なタイヤ加硫金型の製造方法、及び、タイヤ加硫金型を提供することを目的とする。
　上述の課題を解決するためのタイヤ加硫金型の製造方法として、金属母材上に、積層造形法により作製されたパターン成形物を組み付けて、タイヤ加硫金型を製造する方法であって、パターン成形物をタイヤ加硫金型の基本モデルにおけるパターン成形面を含む表層部の形状に基づいて金属により作製する工程を備えたものとした。
　なお、上記発明の概要は、本発明の必要な特徴の全てを列挙したものではなく、特徴群を構成する個々の構成もまた発明となり得る。
加硫装置を示す断面図である。 セクターモールドを示す全体斜視図である。 金型の基本モデル、及び、分割後のモデルを示す模式図である。 セクターモールドの断面図（図２のＡ－Ａ断面）である。 他の形態に係るセクターモールドの断面図である。 他の形態に係るセクターモールドの断面図である。 他の形態に係るセクターモールドの断面図である。 他の形態に係るセクターモールドの全体斜視図である。 他の形態に係るセクターモールドの側面図である。 積層段差を誇張して示す模式図である。 パターンモールドの幅方向の変形を計測したグラフである。
　以下、発明の実施形態を通じて本発明を詳説するが、以下の実施形態は特許請求の範囲に係る発明を限定するものでなく、また実施形態の中で説明される特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らない。
　図１は、加硫装置１の縦断面図である。同図に示すように、加硫装置１は、装置内部に回転中心軸が上下方向に延在する横置き状態で投入された加硫前のグリーンタイヤ（以下、単にタイヤという）Ｔの下方のサイド領域Ｓ１を成型する下側サイドモールド２と、当該下側サイドモールド２と対向し、タイヤＴの上方のサイド領域Ｓ２を成型する上側サイドモールド３と、上下方向に対向する下側サイドモールド２、及び、上側サイドモールド３の間においてタイヤＴの円周方向に沿って複数配設され、タイヤＴのクラウン領域Ｃ１の円周面に所定のパターン（トレッドパターン）を成型する複数のセクターモールド４を備える。
　タイヤＴは、例えば図外のタイヤ成型ドラム上において成型された未加硫のタイヤであって、図示における上下方向に離間して配設された一対のビード部Ｔｂ；Ｔｂに跨ってトロイダル状に延在する図外のカーカスや、クラウン領域Ｃ１上においてカーカス上に積層される複数のベルト及びトレッドゴム等の部材を含んで構成される。
　下側サイドモールド２は、中央部が開口した円盤状の金型であって、タイヤＴが載置された状態において、成型面２Ａが下方のビード部Ｔｂ；Ｔｂの近傍からクラウン領域Ｃ１方向に延在するサイド領域Ｓ１と当接し、当該サイド領域Ｓ１を型付けする。また、下側サイドモールド２は、断熱機能を有する基台５上に配設されている。
　上側サイドモールド３は、下側サイドモールド２と同様に、中央部が開口した円盤状の金型であって、タイヤＴが載置された状態において、成型面３Ａが上方のビード部Ｔｂ；Ｔｂの近傍からクラウン領域Ｃ１方向に延在する上方のサイド領域Ｓ２と当接し、当該サイド領域Ｓ２を型付けする。また、上側サイドモールド３は、センターポスト６の昇降動作によって昇降自在に構成された断熱機能を有するアウターリング７の下面に配設されている。加硫工程の終了によりタイヤＴを脱型するには、センターポスト６を上昇させ、アウターリング７と一体に接続された上側サイドモールド３を下側サイドモールド２に対して上方に離間させることにより行われる。
　複数のセクターモールド４は、下側サイドモールド２及び上側サイドモールド３と係合するとともに、組み合わされた状態においてタイヤＴのクラウン領域Ｃ１を円周方向に渡って円環状に包囲する金型である。セクターモールド４は、タイヤＴの円周方向に沿って、例えば８つに分割されている。また、クラウン領域Ｃ１の外周面と当接するセクターモールド４のパターン成形面４２は、クラウン領域Ｃ１の円周面上に所定のトレッドパターンを型付けする凹凸を含み、当該クラウン領域Ｃ１の円周面上に凹凸が反転したトレッドパターンを型付けする。
　タイヤＴのクラウン領域Ｃ１を円周方向に渡って包囲する複数のセクターモールド４は、基台５上に配設されたスライダ機構に沿って半径方向に拡径又は縮径自在に搭載された断熱機能を有する複数のセグメント９によって保持されている。加硫工程が完了し、タイヤＴを脱型するに際しては、センターポスト６の上昇によりセグメント９の外周部を拘束するアウターリング７のアーム部１１による拘束を解除し、各セグメント９を半径方向外側に拡径することにより行われる。
　加硫装置１の内部において上述の複数のモールドによって包囲された状態のタイヤＴの内周側には、ブラダー１０が配設される。ブラダー１０は、加硫装置１の外部より供給される加圧，加熱気体によって膨張する伸縮体であり、膨張時においてタイヤＴの内周面と密着し、タイヤＴの外周面を上述の下側サイドモールド２、上側サイドモールド３及びセクターモールド４側に押し付ける。
　下側サイドモールド２、上側サイドモールド３及びブラダー１０は、下側サイドモールド２側に配設されるビードリング５Ａ及びクランプリング１２Ａと、上側サイドモールド３側に配設されるビードリング５Ｂ及びクランプリング１２Ｂによって密閉された状態となり、ブラダー１０が膨張することにより、密閉状態下でタイヤＴの加硫が進行する。
　図２は、本実施形態の主要な構成に係る複数のセクターモールド４のうち１つのセクターモールド４を示す斜視図である。また、図４は、セクターモールドの幅方向断面図である。なお、同図において幅方向、円周方向、半径方向とは、図１に示す加硫装置１内に投入されたタイヤＴを基準とした方向である。
　図２に示すように、本実施形態に係るセクターモールド４は、母材としてのベースモールド２０と、ベースモールド２０に対して着脱自在に組み付けられるパターン成形物としてのパターンモールド３０とから構成される。
　ベースモールド２０は、後述するセクターモールド４の３次元ＣＡＤデータ等の基本モデルに基づいて、鋳造又は機械加工、或いはこれらの両方を経て作製された例えばアルミニウム等の金属からなる。また、パターンモールド３０は、上記同様の基本モデルに基づいて、積層造形法により作製されたアルミニウム等の金属からなる。
　なお、ベースモールド２０及びパターンモールド３０を組成する金属は、アルミニウムに限定されるものではない。また、必ずしも同一組成である必要はなく、熱膨張率が同一、或いは、近似すれば、互いに異なる金属や合金であってもよい。以下、ベースモールド２０とパターンモールド３０の具体的形状や製造工程について説明する。
　図３は、３次元ＣＡＤデータ等からなる金型モデルＭ１を示す模式図である。金型モデルＭ１は、組み付け後のセクターモールド４の全体形状と一致する設計上の基本データであって、従来の金型製造工程においては、当該金型モデルＭ１の形状に基づいてセクターモールド４の全体が鋳造や機械加工、或いは、積層造形法を用いて製作されていた。
　一方、本実施形態に係るセクターモールド４の製造方法においては、金型モデルＭ１を仮想分割線Ｌ１により複数の領域に分割し、分割された複数の領域の形状に基づいてベースモールド２０及びパターンモールド３０をそれぞれ個別に作製する。
　同図に示すように、仮想分割線Ｌ１は、金型モデルＭ１を半径方向に分離，分割するように幅方向に沿って延在する任意の仮想線である。
　当該仮想分割線Ｌ１を基準とする半径方向外側の領域は、ベースモールド２０の形状を規定するベース側金型モデルＭ２として参照され、仮想分割線Ｌ１を基準として半径方向内側の領域は、パターンモールド３０の形状を規定するパターン側金型モデルＭ３として参照される。
　また、仮想分割線Ｌ１は、互いに対向した状態で接合される後述のベースモールド２０の接合部２５、及び、パターンモールド３０の接合部３５の形状を規定する。
　同図から明らかなとおり、パターンモールド３０の形状を規定するパターン側金型モデルＭ３は、基本となる金型モデルＭ１のパターン成形面ＭＰを含む表層部分の形状と対応し、ベース側金型モデルＭ２に対して半径方向の肉厚が薄肉である。
　また、ベースモールド２０の形状を規定するベース側金型モデルＭ２は、基本となる金型モデルＭ１からパターン側金型モデルＭ３の形状を除いた残余の形状と対応する。
　以下、上記ベース側金型モデルＭ２、及び、パターン側金型モデルＭ３の形状とそれぞれ対応するベースモールド２０、パターンモールド３０の具体的形状等について説明する。
　ベースモールド２０は、仮想分割線Ｌ１によって分割されたベース側金型モデルＭ２に従って、鋳造又は機械加工、或いは、これらの両方、及び、表面研磨工程等を経て精密に作製される。
　図１，図４に示すように、ベースモールド２０は、セグメント９の内周面９Ａと対向する外周部２１と、ベースモールド３０と対向する接合部２５とを有する。図１に示すセグメント９とベースモールド３０とは、図外の接合手段を介して着脱自在に接合されている。ベースモールド２０の外周部２１は、セグメント９と接合された状態において、セグメント９の内周面９Ａに対応して密着する面である。
　図４に示すように、外周部２１の反対側に形成される接合部２５は、前述の仮想分割線Ｌ１によって規定された面形状を有し、パターンモールド３０の接合部３５と向かい合わされた状態で密着する。接合部２５は、パターン側接合面２２とパターン側接合面２２の幅方向両端部より外側に延出する端部側接合面２３；２３とを有する。
　パターン側接合面２２は、幅方向及び円周方向に渡って所定の曲率を持って湾曲する面である。パターン側接合面２２は、パターンモールド３０と組み付けられた状態において、所定の曲率を持って湾曲するパターンモールド３０の接合部３５を構成するパターン側接合面３２と対応して密着する。端部側接合面２３；２３は、パターン側接合面２２より幅方向外側に屈曲し、パターン側接合面２２の曲率と略同様の曲率を持って円周方向に湾曲する。端部側接合面２３；２３は、パターンモールド３０と組み付けられた状態において、所定の曲率を持って湾曲するパターンモールド３０の接合部３５を構成する端部側接合面３３；３３と対応して密着する。また、端部側接合面２３；２３は、円周方向に離間して開設された複数のボルト孔２３Ａを有する。
　上記構成からなるベースモールド２０の接合部２５は、ベース側金型モデルＭ２の形状、換言すれば、前述の仮想分割線Ｌ１と一致するように正確に加工されており、パターンモールド３０を組み付ける際の基準となる面を構成する。
　即ち、後述の積層造形法によって、パターン側金型モデルＭ３に対応して薄肉に作製されるパターンモールド３０は、基準面としての接合部２５上に載置され、その後、図外のボルトを介して接合部２５に対して押し付けられるように接合されるため、パターンモールド３０に熱歪による変形が生じていた場合であっても、当該変形を幅方向及び円周方向に渡って押し広げるように矯正することが可能となる。
　パターンモールド３０は、仮想分割線Ｌ１によって分割されたパターン側金型モデルＭ３に基づいて積層造形法によって作製される。ここで、積層造形法とは、３次元ＣＡＤデータ等からなるソリッドモデル（本実施形態におけるパターン側金型モデルＭ３）から、当該ソリッドモデルに対応する形状を直ちに造形可能な造形法である。具体的にはソリッドモデルから複数層に分割されたスライスデータ（積層データ）を生成し、当該スライスデータを成形機に送信する。複数のスライスデータを受信した成形機側では、予め層状に敷き詰められた素材粉末に対してレーザーを照射し、素材粉末を加熱しつつ各スライスデータの形状に対応する層を焼結により成形する。また、当該加熱及び焼結は、スライスデータの数に対応して繰り返し実行され、加熱，焼結によって成形される各層は、予め設定された所定の方向に順次積層されて互いに一体化される。
　上述の積層造形法により作製されるパターンモールド３０は、図２に示すように金型モデルＭ１から分割されるパターン側金型モデルＭ３から、当該金型モデルＭ３を例えば幅方向に分割したスライスデータＳ１，Ｓ２，Ｓ３・・・を生成し、各スライスデータＳ１，Ｓ２，Ｓ３・・・に基づいて各層を焼結し、各層を幅方向に積層することにより作製される。なお、本実施形態においては、各層の積層方向を幅方向に設定することにより、パターン成形面ＭＰに対応する後述のパターン成形面４２に生じる積層段差を最小限に止め、当該パターン成形面４２に生じる微細な凹凸を抑制することによりタイヤＴのクラウン領域Ｃ１の円周面の精度を向上させている。
　なお、円周方向に積層させても、径方向とした場合に比べて同様の理由によりクラウン領域Ｃ１の円周面の精度が向上する。
　以下、図１０を参照して積層段差について説明する。
　図１０（ａ）は、積層方向を幅方向に設定した場合、及び、図１０（ｂ）は、積層方向を径方向に設定した場合の積層段差を誇張して示す模式図である。また、各図に示す円弧Ｒは、幅方向に沿って湾曲するパターン成形面４２を局所的に見た場合の形状を示すものとする。同図から明らかなように、各層の積層方向の厚さが同一であると仮定した場合、円弧Ｒ全体の傾斜角が緩やかな図１０（ｂ）の場合よりも、円弧Ｒ全体の傾斜角が急な図１０（ａ）の場合の方が、各層間に生じる段差Ｌ１の距離が短いことが分かる。
　つまり、パターンモールド３０を積層造形法により作製するに際しては、その積層方向を幅方向に一致させた状態、換言すれば、パターンモールド３０の幅方向を上下方向に一致させて立てた状態で作製することにより、パターン成形面４２における積層段差を減少させることが可能となり、パターン成形面４２の凹凸がより少なく、精度の高いパターンモールド３０を得ることができる。
　また、積層方向を幅方向とすれば、積層方向を径方向又は円周方向とした場合に比べ、成形機内部における占有範囲を減じることが可能となるため、一回の造形工程について複数のパターンモールド３０を作製することが可能となり生産性が向上する。
　また、積層方向を円周方向としても、積層方向を径方向とした場合に比べて、上記同様の理由により生産性が向上する。
　なお、積層方向の設定については、パターンモールド３０の寸法比や、幅方向或いは円周方向の曲率によって適宜設定可能であり、積層方向を任意に設定することにより、その精度や生産効率を自在に調整することが可能である。
　図４に示すように、積層造形法により作製されるパターンモールド３０は、ベースモールド２０の接合部２５と対向する接合部３５と、加硫時においてタイヤＴのクラウン領域Ｃ１と当接するタイヤパターン形成部４０とを有する。接合部３５は、ベースモールド２０への組み付け以前において、前述の仮想分割線Ｌ１とほぼ対応する面形状を有し、ベースモールド２０の接合部２５と向かい合わされた状態で密着する。
　また、前述のとおり接合部３５は、ベースモールド２０のパターン側接合面２２及び端部側接合面２３；２３とそれぞれ対応するパターン側接合面３２及び端部側接合面３３；３３を有する。
　パターン側接合面３２は、幅方向及び円周方向に渡って所定の曲率を持って湾曲する面である。また、端部側接合面３３；３３は、パターン側接合面３２より幅方向外側に屈曲し、パターン側接合面３２の曲率と略同様の曲率を持って円周方向に湾曲する。
　タイヤパターン形成部４０は、加硫対象となるタイヤＴのクラウン領域Ｃ１と直接対向する面であって、クラウン領域Ｃ１の円周面（トレッド面）に所定のトレッドパターンを型付けするパターン成形面４２と、パターン成形面４２の幅方向両端部より外側に延出する端部側接合面４３；４３とを有する。
　図２に特に示すように、パターン成形面４２は、クラウン領域Ｃ１の円周面を囲繞するように、円周方向及び幅方向に渡って所定の曲率を持って湾曲している。また、パターン成形面４２は、幅方向中央部近傍において半径方向内側に突出し、円周方向に沿って連続して延在する複数の主溝形成リブ４２Ａや、半径方向内側に突出し、主溝形成リブ４２Ａ側から幅方向外側に向かって延在する複数の横溝形成リブ４２Ｂ等の溝形成部を有している。
　よって、当該パターン成形面４２に対して押し付けられた状態で当接するタイヤＴのクラウン領域Ｃ１の円周面には、パターン成形面４２の形状が反転した形状を有する接地面や溝を含むトレッドパターンが形成される。
　なお、図示のパターン成形面４２の形状は例示に過ぎず、複数の主溝形成リブ４２Ａ；４２Ｂ、或いは、横溝形成リブ４３Ａ；４３Ｂの形状や数、配列を変更することや、サイプ等の細溝を形成可能なブレードを埋設すること等、所望のトレッドパターンに応じて適宜変更することが可能である。
　端部側接合面４３；４３は、パターン成形面４２の幅方向外側に屈曲し、反対側に位置する前述の端部側接合面３３；３３の曲率と略同様の曲率を持って円周方向に湾曲する。図１に示すように、端部側接合面４３；４３は、複数のセクターモールド４がタイヤＴの円周方向に沿って配設された状態において、それぞれ下側サイドモールド２の円周面２Ｂ、上側サイドモールド３の円周面３Ｂと対応して密着する面である。また、端部側接合面４３；４３には、前述の端部側接合面３３；３３側に至る複数のボルト孔４４が開設される。各ボルト孔４４は、パターンモールド３０がベースモールド２０に組み付けられた状態において、ベースモールド２０のボルト孔２３Ａと対応する位置に開設される。
　次に、積層造形法によって作製されるパターンモールド３０の肉厚について説明する。各図に示すように、パターンモールド３０における半径方向の肉厚は、ベースモールド２０の肉厚に対して薄肉に形成されている。
　より具体的には、パターンモールド２０におけるパターン成形面４２とパターン側接合面３２との間の肉厚Ｄ１は、約３ｍｍに設定され、幅方向端部に形成された端部側接合面４３と端部側接合面３３との間の肉厚Ｄ２が約１０ｍｍに設定される。
　このように、パターン成形面４２とパターン側接合面３２との間の肉厚Ｄ１を薄く設定することにより、セクターモールド４全体を積層造形法で作製する場合と比べ、コストを削減することが可能となる。さらに、パターンモールド３０に熱歪による変形が生じていたとしても、ベースモールド２０との組み付け時において、変形を矯正し易くなる。
　また、幅方向外側の肉厚Ｄ２を肉厚Ｄ１よりも厚く設定することにより、下側サイドモールド２の円周面２Ａ、及び、上側サイドモールド３の円周面３Ａと当接する部位の機械的強度を確保することが可能となり、繰り返しの使用にも耐え得るパターンモールド３０を得ることができる。
　なお、肉厚Ｄ１については、３ｍｍに限定されるものではなく、パターンモールド３０をベースモールド２０に組み付ける際に、変形の矯正が可能であれば如何なる肉厚に設定してもよい。
　次に、セクターモールド４を構成するベースモールド２０とパターンモールド３０との組み付け方法について具体的に説明する。まず、母材としてのベースモールド２０の接合部２５に対して、パターン成形物としてのパターンモールド３０の接合部３５を対向させ、ベースモールド２０上にパターンモールド３０を載置する。その後、ベースモールド２０に開設された複数のボルト孔２３Ａと、パターンモールド３０に開設された複数のボルト孔４４同士を位置合わせする。そして、ボルト孔４４側から図外のボルトをボルト孔２３Ａ側に螺入することにより、ベースモールド２０とパターンモールド３０同士を締結し、固定，一体化する。
　パターンモールド３０がベースモールド２０側に締結される過程において、薄肉に作製されたパターンモールド３０の形状は、接合部３５及びパターン成形面４２がベースモールド２０の接合部２５に沿って幅方向及び円周方向に押し広げられることにより矯正される。即ち、積層造形法によって作製されるパターンモールド３０は、製作時に生じる熱歪によって、幅方向内側、円周方向内側に反るように変形し易く、作製直後における形状はパターン側金型モデルＭ３の形状と僅かに異なる形状を呈する。
　そこで、本実施形態に係るセクターモールド４の製造工程においては、熱歪による変形が生じた薄肉のパターンモールド３０を精密に加工された接合部２５を有するベースモールド２０上に載置して組み付けることにより、パターンモールド３０に生じた変形を矯正する。パターンモールド３０の矯正により、接合部２５と接合部３５との間は密着した状態とされ、境界における熱伝導の阻害が抑制される。また、タイヤＴのトレッドパターンの形状を規定するパターン成形面４２の形状が設計上のパターン側金型モデルＭ３のパターン成形面ＭＰの形状と一致するため、設計上の想定どおりのトレッドパターンを有するタイヤＴを精度よく製造することが可能なセクターモールド４を得ることが可能となる。
　以上説明したとおり、本実施形態に係るセクターモールド４の製造方法によれば、金型モデルＭ１を分割したベース側金型モデルＭ２に基づいて、ベースモールド２０を機械加工等により精密に作製し、パターン側金型モデルＭ３に基づいてパターンモールド３０を積層造形法により、少なくともパターン成形面４２を含んで薄肉に作製し、その後、パターンモールド３０に生じた変形を矯正しながら一体化するため、セクターモールド４全体をダイカスト鋳造法により製造する場合に比べ、耐久性が高く、金型モデルＭ１通りのパターン成形面４２を有する精度の高いセクターモールド４を得ることができ、製造に係る工数を大幅に削減することが可能となる。また、セクターモールド４全体を積層造形法により製造する場合に比べ、体積が減少するため、製造に掛かるコストを大幅に削減することができる。また、積層造形法により作製されるパターンモールド３０が、変形を矯正可能な肉厚となるように作製されているため、積層造形法において発生する熱歪による変形をベースモールド２０との締結過程において矯正することができる。
　さらには、ベースモールド２０及びパターンモールド３０がそれぞれ、金型モデルＭ１から共通の仮想分割線Ｌ１によって分割されたベース側金型モデルＭ２及びパターン側金型モデルＭ３に基づいて作製されているため、パターンモールド３０のみを交換することにより、異なるトレッドパターンを有するタイヤＴを容易に製造することが可能となる。
　つまり、タイヤＴの種類に関わらずベースモールド２０を共通して使用することが可能となり、セクターモールド４の製造に掛かるコストを大幅に抑制することが可能となる。
　図１１は、ベースモールド２０への組み付け前後におけるパターンモールド３０の幅方向の変形を計測したグラフである。同図に示すように、組み付け前のパターンモールド３０は、パターン側金型モデルＭ３の形状に対して幅方向全域に渡って最大で１．３ｍｍのズレが生じているのに対し、組み付け後のパターンモールド３０は、幅方向全域に渡るズレが僅か０．１ｍｍ以下に収束していることが分かる。
　本結果から明らかなように、熱歪による変形が生じ易い積層造形法により作製された薄肉のパターンモールド３０を、別途作製されたベースモールド２０に組み付ける本実施形態に係る製造方法によれば、低コストで耐久性の高い金型を、全体を鋳造により製造した場合と比べ、なんら遜色なく精度良く製造することが可能である。なお、上述の実施形態においては、セクターモールド４を対象としてその製造工程を説明したが、本製造方法は、他の下側サイドモールド２及び上側サイドモールド３、或いは、加硫装置１内に配設される他の金型の製造についても同様に適用することができる。
　以下、上述の実施形態に係るセクターモールド４の構造、及び、当該セクターモールド４の製造方法に係る変形例について説明するが、以下の説明において上述の実施形態に係る構成と同一の構成については同一符号を用い、その説明を省略する。
　ベースモールド２０とパターンモールド３０との締結に際しては、接合部２５；３５の間に、事前にベースモールド２０及びパターンモールド３０と同一の熱伝導率を有する金属箔（本実施形態においてはアルミニウム箔）や、金属ペースト等の充填材を敷設又は塗布し、当該充填剤を介在させた状態でパターンモールド３０を締結することが望ましい。
　即ち、ベースモールド２０とパターンモールド３０とを、充填材を介在させた状態で締結すれば、矯正しきれずに残存する接合部２５と接合部３５との間に生じ得る微細な空隙を埋めて密着させることができ、熱伝導性をより向上させることができる。
　なお、金属箔や充填剤は、熱伝導率がベースモールド２０やパターンモールド３０よりも大きいものを用いても良い。
　図５は、ベースモールド２０とパターンモールド３０とを一体化する固定手段としての図外のボルトやボルト孔２３Ａ；４４に替えて、ベースモールド２０及びパターンモールド３０自体に固定手段を設けた例を示す図である。同図に示すように、本例におけるパターンモールド３０の接合部３５には、ベースモールド２０の接合部２５側に突出する接合凸部５０が設けられている。また、接合部３５と対向するベースモールド２０の接合部２５には、外周部２１側に窪む接合凹部５１が設けられている。
　接合凸部５０は、接合部３５方向に向けて縮径するテーパ状の断面形状を有し、パターンモールド３０の円周方向の長さに全域に渡って延在する。また、接合凹部５１は、接合部２５方向に向けて縮径する接合凸部５０に対応するテーパ状であって、接合凸部５０と同様にベースモールド２０の円周方向の長さ全域に渡って延在する。なお、接合凸部５０及び接合凹部５１の断面形状は、テーパ状に限定されるものではなく、嵌め合わせを実現可能な形状であれば如何なる形状であってもよい。
　上述の固定手段を備えたパターンモールド３０とベースモールド２０との一体化は、パターンモールド３０に設けられた接合凸部５０の円周方向の端部をベースモールド２０に設けられた接合凹部５１の円周方向の端部に嵌入した後、接合凸部５０を接合凹部５１内においてスライドさせるようにパターンモールド３０を円周方向に位置合わせすることにより実現される。
　本例に係るセクターモールド４によれば、接合部２５及び接合部３５が接合凸部５０及び接合凹部５１によって規制され、形状が矯正されるため、ボルト等の固定手段を要することなく、ベースモールド２０とパターンモールド３０とを容易に一体化することができる。また、本例における接合凸部５０及び接合凹部５１を幅方向に複数設ければ、パターンモールド３０を全域に渡ってより正確に矯正できるとともに、接合部２５及び接合部３５同士の密着性をさらに向上させることが可能となる。
　また、本例における固定手段は、前述の実施形態に係る図外のボルトやボルト孔２３Ａ；４４と併用可能であることは言うまでもなく、併用することによってパターンモールド３０をより精密に矯正することができる。なお、図外のボルトやボルト孔２３Ａ；４４が併用可能であることは以下の例においても同様である。
　図６は、ベースモールド２０とパターンモールド３０とを一体化する固定手段として、セクターモールド４の半径方向に穿設されたエア抜き孔６０内に固定ピン６１を挿入した例を示す。エア抜き孔６０は、パターンモールド３０のパターン成形面４２から接合部３５、及び、ベースモールド２０の接合部２５から外周部２１に至る微小な貫通孔である。当該エア抜き孔６０は、セクターモールド４の幅方向及び円周方向に渡って点在しており、パターンモールド３０の成形面４２、タイヤＴのクラウン領域Ｃ１の円周面間に滞留する空気を外部に排出する流路である。
　本例においては、当該エア抜き孔６０内に、半径方向に拡縮自在に構成されたスプリングピン等の固定ピン６１を挿入することにより、ベースモールド２０とパターンモールド３０とを固定し、一体化している。本構成によっても、パターンモールド３０を全域に渡って正確に矯正できるとともに、接合部２５及び接合部３５同士の密着性を向上させることが可能となる。
　図７は、ベースモールド２０とパターンモールド３０とを一体化する固定手段として、ベースモールド２０の外周部２１側からボルトを螺入する例を示す。同図に示すように、本例におけるパターンモールド３０の接合部３５には、ベースモールド２０の接合部２５側に突出するボルト受け部７０が設けられている。また、接合部３５と対向するベースモールド２０には、ボルト受け部７０と対応する形状の嵌合部７５及び、当該嵌合部７５と連通するボルト挿入孔７６が設けられている。ボルト受け部７０は、接合部３５より突出する円筒体であって、中央部に下方に開口するボルト挿入部７０Ａが開設されている。ボルト挿入部７０Ａの円周面には、ねじ切り加工が施されており、外周部２１側から螺入されるボルト７７の先端部と螺合する。
　嵌合部７５は、前述のボルト受け部７０の形状と対応し、接合部２５より外周部２１側に窪む。当該嵌合部７５は、上述のボルト受け部７０の周面と嵌合する。ボルト挿入孔７６は、嵌合部７５から外周部２１まで連通する。
　ボルト挿入孔７６は、ボルト７７と螺合するねじ切り加工が施された螺合部７６Ａと、螺合部７６Ａよりも拡径する挿入部７６Ｂとを有する。上記構成からなる固定手段により、パターンモールド３０をベースモールド２０に固定するには、ボルト受け部７０を嵌合部７５に対して位置合わせして嵌め込み、その後、外周部２１側からボルト７７をボルト挿入孔７６に螺入する。ボルト７７が螺入されると、ボルト７７が、ボルト挿入部７０Ａ及び螺合部７５Ｂと螺合し、ボルト７７の頭部が挿入部７６Ｂの上端部において止まり、ベースモールド２０とパターンモールド３０とを強固に固定、一体化する。
　このように、本例においては外周部２１側から螺入されるボルト７７によって、ベースモールド２０上に載置されたパターンモールド３０の接合部３５が接合部２５側に引き込まれるように矯正されることから、パターンモールド３０の形状をより正確に矯正できるとともに、接合部２５及び接合部３５同士の密着性を向上させることが可能となる。
　なお、当該固定手段をセクターモールド４の幅方向及び円周方向に渡って複数設ければ、パターンモールド３０を全域に渡ってより正確に矯正できることは言うまでもない。
　図８は、１のベースモールド２０に対して複数のパターンモールド３０Ａ；３０Ｂを一体化した例を示す。パターンモールド３０Ａ；３０Ｂは、上述の各例におけるパターンモールド３０を円周方向に分割した形態である。なお、本例においては円周方向に２分割した形態を示しているが分割数はこれに限定されるものではない。
　本例に係るベースモールド２０及びパターンモールド３０Ａ；３０Ｂは、それぞれの四隅に図外のボルト孔２３Ａ及びボルト孔４４を有しており、各パターンモールド３０Ａ；３０Ｂは、当該ボルト孔２３Ａ及びボルト孔４４に螺入される図外のボルトによって固定される。
　本例からなるセクターモールド４によれば、単位当たりの接合部３５の面積を上述の各例における面積よりも小さくし、個々のパターンモールド３０Ａ；３０Ｂを個別に設けられた複数の固定手段により固定するため、各パターンモールド３０Ａ；３０Ｂの形状をより細やかに矯正できて、接合部２５及び接合部３５同士の密着性をさらに向上させることが可能となる。
　また、ベースモールド２０上に、パターンモールド３０をベースモールド２０の円周方向に分割して組み付ければ、個々のパターンモールド３０をより精密に矯正することができるため、全域に渡って熱伝導性が均一なモールドを得ることができる。
　図９は、上述の各例により構成されたセクターモールド４同士の円周方向の接続状態を示す側面図である。同図において４Ａは、円周方向の一方側に配置されるセクターモールドを示し、４Ｂは、セクターモールド４Ａと隣接し、円周方向の他方側に配置されるセクターモールドを示す。
　同図に示すように、本例におけるベースモールド２０の円周方向端面２６は、上部に固定されたパターンモールド３０の円周方向端面３６よりも円周方向側に突出しており、セクターモールド４Ａ；４Ｂ同士が接続された場合において、当該パターンモールド３０の円周方向端面３６同士のみが突き当たるように構成されている。
　このように、互いに隣接するセクターモールド４Ａ；４Ｂ間において、円周方向端面３６同士のみを突き当てる構成とすれば、図２に示すような円周方向端面２６；３６を面一とした場合や、円周方向端面２６同士のみを突き当てる場合に比べ、上部に固定されるパターンモールド３０の円周方向端面２６；２６間に間隙ｇが形成され、薄肉に形成されたパターンモールド３０同士が直接接触することを防止できるため、隣接するセクターモールド４Ａ；４Ｂがそれぞれ備えるパターンモールド３０の両端部に破損、変形が生じることを抑制できる。
１　加硫装置，２　下側サイドモールド，３　上側サイドモールド，
４　セクターモールド，１０　ブラダー，２０　ベースモールド，
２１　外周部，２２　パターン側接合面（ベースモールド），
２３　端部側接合面（ベースモールド），２３Ａ　ボルト孔，
２５　接合面（ベースモールド），２６　円周方向端面，
３０　パターンモールド，３２　パターン側接合面（パターンモールド），
３３　端部側接合面（パターンモールド），
３５　接合面（パターンモールド），
３６　円周方向端面（パターンモールド），４２　パターン成形面，
４３　端部側接合面，４４　ボルト孔，５０　接合凸部，５１　接合凹部，
６０　エア抜き孔，６１　固定ピン，
７０　ボルト受け部，７５　嵌合部，７６　ボルト挿入孔，７７　ボルト。

Claims (7)

  1. 　金属母材上に、積層造形法により作製されたパターン成形物を組み付けて、タイヤ加硫金型を製造する方法であって、
    前記パターン成形物をタイヤ加硫金型の基本モデルにおけるパターン成形面を含む表層部の形状に基づいて金属により作製する工程を備えたことを特徴とするタイヤ加硫金型の製造方法。
  2. 　前記金属母材を前記表層部の形状が除かれた残余の基本モデルの形状に基づいて作製する工程を備えたことを特徴とする請求項１記載のタイヤ加硫金型の製造方法。
  3. 　前記積層造形法により作製されるパターン成形物の積層方向を加硫対象となるタイヤの幅方向としたことを特徴とする請求項１又は請求項２記載のタイヤ加硫金型の製造方法。
  4. 　前記積層造形法により作製されるパターン成形物の積層方向を加硫対象となるタイヤの円周方向としたことを特徴とする請求項１又は請求項２記載のタイヤ加硫金型の製造方法。
  5. 　前記金属母材上に、パターン成形物を前記金属母材の円周方向に分割して組み付けることを特徴とする請求項１乃至請求項４いずれかに記載のタイヤ加硫金型の製造方法。
  6. 　前記金属母材と前記パターン成形物とを、金属母材及びパターン成形物の接合面に充填材を介在させた状態で組み付けることを特徴とする請求項１乃至請求項５いずれかに記載のタイヤ加硫金型の製造方法。
  7. 　金属母材上にパターン成形物を組み付けてなるタイヤ加硫金型であって、
    前記パターン成形物は、タイヤ加硫金型の基本モデルにおけるパターン成形面を含む表層部の形状に基づいて積層造形法により作製された金属体であり、
    前記金属母材は、前記表層部の形状が除かれた残余の基本モデルの形状に基づいて作製された金属体であることを特徴とするタイヤ加硫金型。
PCT/JP2014/054521 2013-02-25 2014-02-25 タイヤ加硫金型の製造方法、及び、タイヤ加硫金型 WO2014129651A1 (ja)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP14754867.1A EP2960031B1 (en) 2013-02-25 2014-02-25 Method for producing a tire-vulcanizing mold and tire-vulcanizing mold
US14/770,263 US9815249B2 (en) 2013-02-25 2014-02-25 Method for producing tire vulcanizing mold and tire vulcanizing mold
CN201480022722.5A CN105142868B (zh) 2013-02-25 2014-02-25 轮胎硫化模具的制造方法和轮胎硫化模具

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2013-034747 2013-02-25
JP2013034747A JP5579292B1 (ja) 2013-02-25 2013-02-25 タイヤ加硫金型の製造方法、及び、タイヤ加硫金型

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2014129651A1 true WO2014129651A1 (ja) 2014-08-28

Family

ID=51391427

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2014/054521 WO2014129651A1 (ja) 2013-02-25 2014-02-25 タイヤ加硫金型の製造方法、及び、タイヤ加硫金型

Country Status (5)

Country Link
US (1) US9815249B2 (ja)
EP (1) EP2960031B1 (ja)
JP (1) JP5579292B1 (ja)
CN (1) CN105142868B (ja)
WO (1) WO2014129651A1 (ja)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2016199773A1 (ja) * 2015-06-09 2016-12-15 株式会社ブリヂストン ゴム物品用モールド
WO2016199772A1 (ja) * 2015-06-09 2016-12-15 株式会社ブリヂストン タイヤモールド、及びタイヤモールドの製造方法

Families Citing this family (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR3014349B1 (fr) * 2013-12-06 2016-10-21 Michelin & Cie Procede de decoupe de secteurs pour moules de pneumatiques
JP6660136B2 (ja) * 2015-10-02 2020-03-04 Ｔｏｙｏ Ｔｉｒｅ株式会社 タイヤ加硫用金型及びタイヤ製造方法
JP6662597B2 (ja) * 2015-10-02 2020-03-11 Ｔｏｙｏ Ｔｉｒｅ株式会社 タイヤ加硫用金型及びタイヤ製造方法
CN108349119B (zh) * 2015-10-23 2021-01-29 株式会社普利司通 橡胶物品用模具的制造方法、橡胶制品用模具、模具构件的制造方法和模具构件
US10340135B2 (en) * 2016-11-28 2019-07-02 Asm Ip Holding B.V. Method of topologically restricted plasma-enhanced cyclic deposition of silicon or metal nitride
JP6754683B2 (ja) * 2016-11-29 2020-09-16 株式会社ブリヂストン タイヤモールド及びタイヤモールドの製造方法
DE102018204024A1 (de) 2018-03-16 2019-09-19 Continental Reifen Deutschland Gmbh Rippen-oder lamellenförmiges Element, Profilringsegment und Verfahren zur Herstellung eines Profilringsegmentes
WO2019206546A1 (de) 2018-04-26 2019-10-31 Continental Reifen Deutschland Gmbh Verfahren und vorrichtung zum aufbringen einer beschichtung und/oder von dreidimensionalen strukturen auf eine rotationsfläche eines rotationskörpers durch bestrahlung von pulverschichten mittels laserstrahlung
KR102118106B1 (ko) * 2018-10-04 2020-06-03 넥센타이어 주식회사 타이어 가류 몰드 세트 및 타이어 가류 장치
DE102018220802A1 (de) 2018-12-03 2020-06-04 Continental Reifen Deutschland Gmbh Lamelle mit einem Verankerungsabschnitt und einem Ausformungsabschnitt, Verwendung der Lamelle, eine Vulkanisationsform zur Herstellung eines Fahrzeugluftreifens sowie Verfahren zur Herstellung von Lamellen oder zur Herstellung von Profilringsegmenten
DE102019219669A1 (de) 2019-12-16 2021-06-17 Continental Reifen Deutschland Gmbh 3D-Druck von Reifenformelementen
DE102020201682A1 (de) * 2020-02-11 2021-08-12 Continental Reifen Deutschland Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Formsegmentes einer Vulkanisationsform, Formsegment und Vulkanisationsform
KR102445356B1 (ko) * 2021-07-27 2022-09-20 넥센타이어 주식회사 다양한 트레드패턴의 성형이 가능한 트레드금형
JP2023084457A (ja) * 2021-12-07 2023-06-19 エドワーズ株式会社 真空ポンプ、真空ポンプ構成部品、及び、真空ポンプの製造方法

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS6349407A (ja) * 1986-08-19 1988-03-02 Sumitomo Rubber Ind Ltd エラストマー物品の加硫用モールドの製造方法
JP2003320595A (ja) * 2002-04-30 2003-11-11 Bridgestone Corp タイヤ製造用コアの製造方法
WO2004048062A1 (ja) 2002-11-01 2004-06-10 Kabushiki Kaisha Bridgestone タイヤ加硫金型の製造方法及びタイヤ加硫金型
WO2005082591A1 (ja) * 2004-02-27 2005-09-09 Kabushiki Kaisha Bridgestone ブレードの植え込み方法、タイヤ加硫金型及びブレード
JP2006256240A (ja) 2005-03-18 2006-09-28 Yokohama Rubber Co Ltd:The 積層造形法を用いたタイヤ加硫用成形金型の製造方法
JP2012512069A (ja) * 2008-12-17 2012-05-31 ソシエテ ド テクノロジー ミシュラン タイヤ加硫モールドのためのスキンを含む内張り組立体

Family Cites Families (27)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1969083A (en) * 1933-11-08 1934-08-07 Goodrich Co B F Apparatus for molding articles from plastic material
NL107555C (ja) * 1960-10-07
DE1200518B (de) 1962-05-30 1965-09-09 Continental Gummi Werke Ag Pressform fuer Gegenstaende aus Gummi oder gummiaehnlichen Kunststoffen
BR6788678D0 (pt) * 1966-04-19 1973-03-01 Dunlop Co Ltd Moldes para pneumaticos
US3479693A (en) * 1966-09-22 1969-11-25 Nrm Corp Tire mold construction
DE2254334C3 (de) * 1972-11-07 1978-08-24 Marangoni Meccanica S.P.A., Rovereto (Italien) Vulkanisierform für Luftreifen
US4576559A (en) * 1982-12-29 1986-03-18 Bridgestone Tire Co. Ltd. Vented tire molding mold
US4553918A (en) * 1983-05-30 1985-11-19 Bridgestone Corporation Tire molding mold
JPH04341806A (ja) * 1991-05-17 1992-11-27 Bridgestone Corp タイヤ加硫用金型及びその製作方法
US5190767A (en) * 1991-07-10 1993-03-02 The Goodyear Tire & Rubber Company Tire mold
JPH0516144A (ja) * 1991-07-15 1993-01-26 Bridgestone Corp タイヤ加硫成型用金型及びその製造方法
JPH0847928A (ja) * 1994-06-03 1996-02-20 Mitsubishi Heavy Ind Ltd タイヤ加硫用割金型装置
US5494551A (en) * 1994-10-24 1996-02-27 Teknor Apex Company Segmented matrix apparatus for forming a tread pattern in a retread tire
FR2759626A1 (fr) * 1997-02-19 1998-08-21 Sedepro Moule pour pneus
US6382943B1 (en) * 1998-10-08 2002-05-07 The Goodyear Tire & Rubber Company Multiple insert tire mold and assembly method
EP1506850B1 (en) * 2002-05-23 2012-05-23 Kabushiki Kaisha Bridgestone Tire mold piece and piece-type tire mold
DE10357627A1 (de) * 2003-12-10 2005-07-07 Continental Ag Verfahren zur Herstellung von Reifenformen für Fahrzeugreifen
JP2006044072A (ja) * 2004-08-04 2006-02-16 Yokohama Rubber Co Ltd:The タイヤモールド
DE102004052766A1 (de) 2004-10-30 2006-05-04 Continental Aktiengesellschaft Reifenvulkanisierform mit mehreren zu einer umfangsmässig geschlossenen Form zusammenfügbaren Profilsegmenten
US20060134250A1 (en) * 2004-12-22 2006-06-22 Henrotte Eric M Method and apparatus to vent a mold
DE102007005455B4 (de) * 2007-02-03 2017-03-23 Continental Reifen Deutschland Gmbh Reifenvulkanisationsform und Verfahren zur Herstellung einer Reifenvulkanisationsform
JP5210548B2 (ja) * 2007-05-29 2013-06-12 東洋ゴム工業株式会社 タイヤトレッド加硫金型
MY172998A (en) * 2008-09-03 2019-12-18 Khong Fah Liew Mould segments with indexing means and method of aligning mould segments
FR2939712B1 (fr) * 2008-12-17 2011-01-14 Michelin Soc Tech Garniture de moule comprenant un element sacrificiel de liaison
US8323013B2 (en) * 2009-01-27 2012-12-04 Michelin Recherche Et Technique S.A. System for changing sipe blades for molding or retreading tires
JP5117541B2 (ja) * 2010-06-23 2013-01-16 住友ゴム工業株式会社 タイヤ用モールド
DE102010037785A1 (de) * 2010-09-27 2012-03-29 Continental Reifen Deutschland Gmbh Vulkanisierform zum Vulkanisieren von Fahrzeugreifen

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS6349407A (ja) * 1986-08-19 1988-03-02 Sumitomo Rubber Ind Ltd エラストマー物品の加硫用モールドの製造方法
JP2003320595A (ja) * 2002-04-30 2003-11-11 Bridgestone Corp タイヤ製造用コアの製造方法
WO2004048062A1 (ja) 2002-11-01 2004-06-10 Kabushiki Kaisha Bridgestone タイヤ加硫金型の製造方法及びタイヤ加硫金型
WO2005082591A1 (ja) * 2004-02-27 2005-09-09 Kabushiki Kaisha Bridgestone ブレードの植え込み方法、タイヤ加硫金型及びブレード
JP2006256240A (ja) 2005-03-18 2006-09-28 Yokohama Rubber Co Ltd:The 積層造形法を用いたタイヤ加硫用成形金型の製造方法
JP2012512069A (ja) * 2008-12-17 2012-05-31 ソシエテ ド テクノロジー ミシュラン タイヤ加硫モールドのためのスキンを含む内張り組立体

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP2960031A4

Cited By (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2016199773A1 (ja) * 2015-06-09 2016-12-15 株式会社ブリヂストン ゴム物品用モールド
WO2016199772A1 (ja) * 2015-06-09 2016-12-15 株式会社ブリヂストン タイヤモールド、及びタイヤモールドの製造方法
JP2017001268A (ja) * 2015-06-09 2017-01-05 株式会社ブリヂストン タイヤモールド、及びタイヤモールドの製造方法
JP2017001271A (ja) * 2015-06-09 2017-01-05 株式会社ブリヂストン ゴム物品用モールド
CN107683193A (zh) * 2015-06-09 2018-02-09 株式会社普利司通 轮胎模具和轮胎模具的制造方法
EP3308926A4 (en) * 2015-06-09 2018-05-30 Bridgestone Corporation Mold for rubber article
US10377058B2 (en) 2015-06-09 2019-08-13 Bridgestone Corporation Mold for rubber article
US10486381B2 (en) 2015-06-09 2019-11-26 Bridgestone Corporation Tire mold and method for manufacturing tire mold
CN107683193B (zh) * 2015-06-09 2020-07-14 株式会社普利司通 轮胎模具和轮胎模具的制造方法

Also Published As

Publication number Publication date
EP2960031A4 (en) 2016-03-16
EP2960031B1 (en) 2018-07-25
CN105142868B (zh) 2020-02-28
CN105142868A (zh) 2015-12-09
US9815249B2 (en) 2017-11-14
EP2960031A1 (en) 2015-12-30
US20160016371A1 (en) 2016-01-21
JP2014162099A (ja) 2014-09-08
JP5579292B1 (ja) 2014-08-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5579292B1 (ja) タイヤ加硫金型の製造方法、及び、タイヤ加硫金型
WO2016076211A1 (ja) 立体形状物の製造方法及び立体形状物
US20110318532A1 (en) Lining Assembly on a Skin for a Tire Vulcanization Mould
CN102256777B (zh) 包括壳层和芯体的用于轮胎模具的模制元件
CN107683193B (zh) 轮胎模具和轮胎模具的制造方法
JP6253516B2 (ja) タイヤモールド
WO2015182590A1 (ja) 金型、タイヤ加硫金型、金型の製造方法
CN104511984A (zh) 轮胎用模具
CN107848148B (zh) 橡胶物品用模具
CN110023051B (zh) 轮胎模具及轮胎模具的制造方法
KR101576645B1 (ko) 핫스템핑 금형의 제작방법 및 이 제작방법으로 제작된 핫스템핑 금형
JP4626334B2 (ja) タイヤ加硫用ブラダ−及びその製造方法
JP6212413B2 (ja) タイヤ形成用の剛性中子
JP5325703B2 (ja) ビード部材の製造方法及び製造装置
JP6541305B2 (ja) タイヤ加硫モールドの製造方法
JP5534483B1 (ja) セクター金型、その製造方法
JP7159089B2 (ja) タイヤ成形用モールドの製造方法
JP2007015152A (ja) ピース組み立て方式のタイヤ成形用金型の製造方法
JP2023095547A (ja) タイヤ製造用金型
JP2013095097A (ja) タイヤ製造方法
KR20170141506A (ko) 표면처리시 열변형 저감을 위한 타이어 트레드 몰드의 구조 및 타이어 트레드 몰드의 표면처리방법
JP2018047582A (ja) タイヤ加硫装置
JP2006007485A (ja) 更生タイヤのトレッド加硫金型
KR20160056417A (ko) 블라더 공용 가류금형

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 201480022722.5

Country of ref document: CN

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 14754867

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 14770263

Country of ref document: US

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2014754867

Country of ref document: EP