CN102256778A - 用于轮胎硫化模具的表层上的内衬组件 - Google Patents

用于轮胎硫化模具的表层上的内衬组件 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种内衬组件(14)，其包括：具有相反的第一表面(20)和第二表面(22)的表层(18)，第一表面(20)用于与轮胎模具的支撑块(12)接触；以及从表层(18)的第二表面(22)伸出的多个内衬元件(24)，所述内衬元件用于在轮胎的一部分径向外表面上形成胎面花纹。

Description

用于轮胎硫化模具的表层上的内衬组件
技术领域
本发明涉及轮胎硫化模具的领域，特别地涉及活络模具。
背景技术
活络模具包括多个分离的部分，所述部分在相对闭合在一起时限定出准环形(quasi-toroidal)的模制空间。特别地，活络模具包括两个用于模制轮胎侧壁的横向壳层，以及多个用于模制轮胎胎面的位于壳层之间的外围活络块。所有的部分通过预定机构以适当的比率集合在一起。未来轮胎的未硫化坯料必须牢固地施加到模具上并且抵靠模具固定就位，以便于获得精确的几何尺寸和精确的结构并且形成胎面花纹。
为了形成胎面花纹，模具的活络块包括从活络块的径向内表面伸出的元件，这些元件形成将被模制在轮胎胎面上的花纹的阴性纹。
为了使相同的模具能够用于制造具有不同形式花纹的轮胎，例如从文献EP 0 523 958已知模具的活络块由多个元件制成：一方面是具有限定出轮胎胎面总体曲率的一般形状的支撑块，另一方面是与支撑块连接并且用于形成轮胎胎面花纹的多个内衬元件。
由此，为了使模具适应于制造具有给定胎面花纹的轮胎，有必要使各种内衬元件顺次附接到模具活络块的各个支撑块。
发明内容
这些模具适应性操作可以证明是费时的和繁琐的。因此，本发明的目的是提供一种用于轮胎硫化的活络模具，所述模具的制造和适应性调整能够被简单地和迅速地执行。
出于这个目的，本发明的一个主题是一种内衬组件，其特征在于，其包括：
-具有相反的第一表面和第二表面的表层，所述第一表面用于与轮胎模具的支撑块接触，所述表层的厚度在0.25和3毫米之间；以及
-从所述表层的所述第二表面伸出的多个内衬元件，所述内衬元件用于在轮胎的一部分径向外表面上形成胎面花纹，
所述表层和所述内衬元件被制造成一体件。
借助于本发明，在表层的第一表面与所述支撑块接触时，内衬组件的各种内衬元件通过表层被支承并且由此可以在简单的操作中附接到模具活络块的支撑块上。
因此制造模具的操作或使模具适应新类型轮胎的操作相对于在现有技术中已知的模具被简化，因为将多个内衬元件附接到支撑块上所必需的是单次操作。在其正在被制造的同时，内衬元件相对于彼此的位置通过它们位于内衬组件的表层上的位置被确定。
表层的小厚度使得组件重量相对轻。由此可以在没有其它复杂的紧固装置的情况下，通过粘合将表层和内衬元件的组合固定到支撑块上。此外，小厚度为表层和内衬元件的组合给予了挠性，由此使得可以补偿组件和支撑块之间可能的结合间隙。最后，由于组件被制成为一体件，也就是说由单个材料制成，因此其相对坚固。特别地在轮胎的硫化过程中其可以抵抗所施加的力。
根据本发明的组件可以还包括一个或多个以下特征：
-内衬组件通过选择性激光熔化被制造，其更一般地被称为激光烧结或SLM(选择性激光熔化)。目标通过选择性粉末熔化被制造并且由层的叠置被构成。用于制造部件的这一技术的优点是部件的形状可以通过计算机建模，并且部件可以基于所述建模通过烧结被容易地制造。特别地，激光可以通过包含部件模型的计算机控制，并且然后可以通过叠置粉末层的连续烧结制造部件。制造金属元件的这一方法特别良好地适于制造内衬组件。特别地，这一方法使得可以非常简单地制造形状复杂的大型零部件；
-表层的第一表面的形状与内衬组件预定为附接到其上的模具支撑块的形状互补。由此，根据本发明的内衬组件完全覆盖模具活络块的支撑块，所述支撑块因此不与将被硫化的轮胎的橡胶混合物接触。这使得特别地可以简化活络块的支撑块的形状，所述形状例如可以平滑以便于与内衬组件的表层的第一表面协同工作；以及
-所述表层的第二表面被设定形状为使得在其正在被模制的同时局部地限定所述轮胎的形状。特别地，这一第二表面预定为接触到将被硫化的轮胎的橡胶混合物。表层的第二表面因此限定轮胎胎面的平滑部分。
本发明的另一个主题是用于制造内衬组件的方法，所述内衬组件包括：
-具有相反的第一表面和第二表面的表层，所述第一表面用于与轮胎模具的支撑块接触，所述表层的厚度在0.25和3毫米之间；以及
-从所述表层的所述第二表面伸出的多个内衬元件，所述内衬元件用于在轮胎的一部分径向外表面上形成胎面花纹，
在所述方法中所述表层和所述内衬元件被制造成一体件。
可选地，组件通过激光烧结被制造。
附图说明
当阅读了仅仅以举例的方式给出并且参照附图的以下描述时，将更好地理解本发明，在附图中：
-图1是根据本发明的内衬组件的透视图；
-图2是包括支撑块和在图1中示出的组件的模具活络块的透视图；
-图3是在图2中示出的活络块的顶视图；以及
-图4是在图2中示出的活络块的横截面视图。
具体实施方式
图2示出了用于轮胎硫化的活络(或分段)模具(未示出)的由一般附图标记10表示的活络块(或区段)。
活络块10包括支撑块12和与支撑块12连接的内衬组件14。
支撑块由钢的实心块形成，其特别地具有用于接收内衬组件14的支撑表面16。支撑表面16是大致平滑的并且具有与将被模制的轮胎胎面的一般曲率大致匹配的形状。
内衬组件14包括具有相反的第一表面20和第二表面22的表层18，第一表面20用于与支撑块12的支撑表面16接触。
表层18还包括从第二表面22伸出的多个内衬元件24，所述内衬元件24用于形成将被模制的轮胎的一部分胎面的花纹。
在内衬元件24之中，组件14特别地包括用于在轮胎胎面中形成周向槽的薄片26或用于在轮胎胎面上形成纵向沟槽的周向凸筋(beads)28。
各种凸筋28通过轴向薄片30连接以便形成一排内衬元件24。
表层14的厚度在0.25和3毫米之间，并且各个内衬元件24与表层18被制成为一体。换句话说，内衬元件14被制成为一体件。
为了制造这种内衬元件14，用金属粉末执行选择性激光烧结过程。
在制造内衬组件14的过程中，采取措施以确保表层18的第一表面20的形状与支撑块12的支撑表面16的形状互补，以使得表层18可以与支撑块12正确地协调工作。然而，设置在表层18上的各个内衬元件24可以呈任何形状，这根据期望在将被模制的轮胎上获得的胎面花纹的类型限定。
由此，可以设计内衬元件24在其中不同的各种类型的内衬组件14，各个组件14可以定位在同一个支撑块12的表面16上。因此这使得可以能够在相同的模具中模制各种轮胎类型，而不必改变构成所述模具的支撑块12。
为了使模具适应新的轮胎类型的制造，所有需要的只是将对应于旧类型的轮胎制造的内衬组件14从支撑块12上移除，然后在单次操作中将新的内衬组件14附接到支撑块12的表面16上。
因为各种内衬元件24都位于同一个表层18上，因此可以将相同活络块的所有内衬元件在单次操作中附接到支撑块12上，这是特别迅速的。
已经相对于活络模具描述了本发明。然而，还可以相对于另一种类型的模具实施本发明。

Claims (6)

1.内衬组件(14)，其特征在于，其包括：
-具有相反的第一表面(20)和第二表面(22)的表层(18)，所述第一表面(20)用于与轮胎模具的支撑块(12)接触，所述表层(18)的厚度在0.25和3毫米之间；以及
-从所述表层(18)的所述第二表面(22)伸出的多个内衬元件(24)，所述内衬元件用于在轮胎的一部分径向外表面上形成胎面花纹，
所述表层(18)和所述内衬元件(24)被制造成一体件。
2.根据前述权利要求所述的组件(14)，其特征在于，所述组件(14)通过激光烧结制造。
3.根据前述权利要求中任一项所述的组件(14)，其特征在于，所述表层(18)的所述第一表面(20)的形状与所述内衬组件(14)附接到其上的模具支撑块(12)的形状互补。
4.根据前述权利要求中任一项所述的组件(14)，其特征在于，所述表层(18)的第二表面(22)被设定形状为使得在其正在被模制的同时局部地限定所述轮胎的形状。
5.用于制造内衬组件(14)的方法，所述内衬组件(14)包括：
-具有相反的第一表面(20)和第二表面(22)的表层(18)，所述第一表面(20)用于与轮胎模具的支撑块(12)接触，所述表层(18)的厚度在0.25和3毫米之间；以及
-从所述表层(18)的所述第二表面(22)伸出的多个内衬元件(24)，所述内衬元件用于在轮胎的一部分径向外表面上形成胎面花纹，
在所述方法中所述表层(18)和所述内衬元件(24)被制造成一体件。
6.根据前述权利要求所述的方法，其特征在于，在所述方法中所述组件通过激光烧结被制造。
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