CN105082443A - 座垫的制造方法及成型模 - Google Patents

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山田强
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Abstract

本发明提供一种能够轻松地保持为配合发泡成型的速度而设定的线速度的座垫的制造方法。在将可装卸地安装在使座垫(3)发泡成型的成型模(20)的成型面形成构件(30)(成型面形成构件)从成型模(20)拆卸下来的状态下，将卡扣夹构件(5)(埋设构件)可装卸地固定在成型面形成构件(30)。接着，将固定有卡扣夹构件(5)的成型面形成构件(30)安装在成型模(20)。通过将固定有多个卡扣夹构件(5)的成型面形成构件(30)安装在成型模(20)，能够将卡扣夹构件(5)集中起来固定在成型模(20)。其结果，能够保持为配合发泡成型的速度而设定的线速度。

Description

座垫的制造方法及成型模
技术领域
本发明涉及一种座垫(seatpad)的制造方法及成型模，尤其涉及一种能够轻松地保持为配合发泡成型的速度而设定的线速度的座垫的制造方法及成型模。
背景技术
在现有技术中，存在如下技术：在座垫的表面形成的沟槽部内，将座椅套的一部分以悬挂状态保持，并且将座椅套以展平由座椅套的剩余长度产生的褶皱的状态安装在座垫。例如在专利文献1中公开了如下技术：将钢丝等线状体安装在成型模，并通过对座垫进行发泡成型，由此将线状体埋入于座垫的沟槽部。在该技术中，将在座椅套的背面设置的卡止件，卡止于设置在沟槽部的线状体，由此能够使座椅套的一部分在沟槽部内以悬挂状态保持。
与此相反地，存在如下技术：将多个卡扣夹(clip)构件安装在成型模，并对座垫进行发泡成型，由此将卡扣夹构件的基部侧埋设在座垫。在该技术中，将在座椅套的背面设置的卡止件，卡止于在沟槽部的多处设置的卡扣夹构件，由此能够使座椅套的一部分在沟槽部内以悬挂状态保持。
还存在如下座垫：除卡扣夹构件、线状体以外，毛毡(无纺布)、板坯(slab)材料等埋设构件根据规格要求埋设在多处。这些埋设构件安装在座垫的成型模，并通过使座垫发泡成型埋设于座垫。
现有技术文献：
专利文献
专利文献1:日本国特开2011-45424号公报
发明内容
发明要解决的课题
但是在如上所述的现有技术中，为在成型模安装多个埋设构件需要许多工时，因此，在保持为配合座垫的发泡成型的速度而设定的线速度的情况下，存在为了在短时间内安装埋设构件而需要采用人海战术的问题。
本发明是为解决上述问题而提出的，其目的在于，提供一种能够轻松地保持为配合发泡成型的速度而设定的线速度的座垫的制造方法及成型模。
解决课题的方法及发明的效果
为了实现该目的，根据实施方式1所述的座垫的制造方法，制造埋入有多个埋设构件的发泡合成树脂制的座垫。首先，在将可装卸地安装在使座垫发泡成型的成型模的成型面形成构件从成型模拆卸下来的状态下，通过埋设构件固定工序，将多个埋设构件可装卸地固定于成型面形成构件。成型面形成构件是用于形成成型面的一部分的构件。由于在从成型模拆卸下来的状态下，埋设构件固定在成型面形成构件，因此，能够使为配合发泡成型的速度而设定的成型模的移动速度(线(line)速度)，与将埋设构件固定于成型面形成构件的速度无关。
接着，通过埋设构件固定工序来固定了多个埋设构件的成型面形成构件，通过构件安装工序安装于成型模。通过将固定有多个埋设构件的成型面形成构件安装在成型模，能够在短时间内将埋设构件集中起来固定于成型模。其结果，能够在保持线速度的状态下，将埋设构件固定于成型模。接着，通过由构件安装工序而安装了成型面形成构件的成型模来使座垫发泡成型，从而使埋设构件通过发泡成型工序埋设于座垫。在座垫通过发泡成型工序发泡成型后，在进行脱模的同时或在进行脱模后，通过拆卸工序，将埋设在座垫的多个埋设构件从成型面形成构件拆卸下来。在从成型模拆卸下来的状态下，将埋设构件固定于成型面形成构件，并将固定了埋设构件的成型面形成构件安装在成型模，由此能够将埋设构件集中起来固定在成型模，因此，具有能够轻松地保持用于成型座垫的线速度的效果。
根据实施方式2所述的座垫的制造方法，在构件安装工序中，成型面形成构件通过固定单元固定在成型模，因此，在使座垫发泡成型的发泡成型工序中，能够抑制安装在成型模的成型面形成构件发生位置偏离。由于能够抑制在发泡成型过程中发生成型面形成构件的位置偏离，因此，在实施方式1的效果的基础上，还具有能够抑制在座垫的成型面发生不良情况的效果。
此外，作为固定单元，可以列举：通过磁力来进行固定的永久磁铁、电磁铁；通过吸引力来进行固定的真空吸盘(chuck)；通过紧固力来进行固定的夹紧件等。
根据实施方式3所述的座垫的制造方法，通过固定力可变单元来使固定单元的固定力可变。拆卸工序结束后，在固定力降低工序中，通过固定力可变单元，使通过固定单元来固定在成型模的成型面形成构件的固定力降低，因此，在实施方式2的效果的基础上，还具有能够从成型模容易拆卸成型面形成构件的效果。
此外，作为固定力可变单元，可以列举能够使由磁力产生的吸附力可变的电磁铁、能够通过真空度来使吸引力可变的真空卡盘、能够使紧固力可变的气缸、和液压缸等。
根据实施方式4所述的座垫的制造方法，成型面形成构件载置于成型模的载置部。凸起部沿着载置部的边缘部以突条状凸起，因此，能够使凸起部在从成型面远离凸起量程度的位置，与成型面形成构件抵接。随着与成型面形成构件抵接的凸起部的位置远离成型面，座垫发泡成型时的发泡合成树脂材料(液状原料)的粘性变高，因此，能够使发泡合成树脂材料难以浸入成型面形成构件和凸起部之间的间隙。其结果，在实施方式1的效果的基础上，还具有能够使座垫的沟槽部难以产生毛刺的效果。
根据实施方式5所述的成型模，制造埋入有多个埋设构件的发泡合成树脂制的座垫。用于形成成型面一部分的成型面形成构件可装卸地安装在成型模，埋设构件可装卸地固定在成型面形成构件。由此，能够得到与实施方式1相同的效果。
附图说明
图1是示出车辆用座椅的立体图。
图2是示出安装有卡扣夹构件的座垫的俯视图。
图3是示出沿图2的III-III线的座垫的剖视图。
图4是示出一部分埋设在座垫的卡扣夹构件的侧视图。
图5是示出本发明的第一实施方案的成型模的俯视图。
图6是示出成型面形成构件的立体图。
图7是示出沿图5的VII-VII线的成型模的剖视图。
图8(a)是卡扣夹固定夹具的俯视图，图8(b)是卡扣夹固定夹具的侧视图。
图9(a)是示出沿图8(a)的IXa-IXa线的卡扣夹固定夹具的剖视图，图9(b)是示出沿图8(b)的IXb-IXb线的卡扣夹固定夹具的剖视图。
图10是示出互相紧固了的卡扣夹固定夹具及卡扣夹构件的剖视图。
图11是示出第二实施方案的成型模的俯视图。
图12是示出沿图11的XII-XII线的成型模的剖视图。
图13(a)是示出卡扣夹固定夹具的俯视图，图13(b)是示出卡扣夹固定夹具的侧视图，图13(c)是示出沿图13(b)的沿XIIIc-XIIIc线的卡扣夹固定夹具的剖视图。
图14是示出卡扣夹构件的剖视图。
图15是示出相互相紧固了的卡扣夹固定夹具及卡扣夹构件的剖视图。
图16是示出第三实施方案的成型模的剖视图。
图17是示出第四实施方案的成型模的剖视图。
图18是示出第五实施方案的成型模的俯视图。
图19是沿图18的XIX-XIX线的成型模的剖视图。
图20是示出第六实施方案的成型模的俯视图。
图21是示出沿图20的箭头XXI方向看时的成型面形成构件的俯视图。
附图标记说明
3座垫
5、80卡扣夹构件(埋设构件)
20、50、90、100、120、140成型模
21a、145成型面
21b凹处(载置部)
24、145a载置部
25芯体(固定单元的一部分，固定力可变单元)
26、27、29凸起部
30、60、110、130、150成型面形成构件
34磁性构件(固定单元的一部分)
132、133板坯(埋设构件)
151钢丝(埋设构件)
具体实施方式
下面，参照附图，对本发明的优选实施方案进行说明。图1是示出车辆用座椅S的立体图，图2是示出安装有卡扣夹构件5的座垫3的俯视图，图3是示出沿图2的III-III线的座垫3的剖视图，图4是示出一部分埋设在座垫3的卡扣夹构件5的侧视图。
如图1所示，车辆用座椅S具备用于乘车者就坐的缓冲垫1和用于支撑乘车者后背的背垫2。缓冲垫1具备：座垫3(参照图3)，其由主要由聚氨酯泡沫等的发泡合成树脂形成；座椅套4，其用于覆盖座垫3的上表面侧的被安装面3a；及卡扣夹构件5(参照图2)，其用于将座椅套4安装在座垫3。此外，虽然省略图示，但背垫2具有与缓冲垫1大致同样的结构。
如图2所示，在座垫3的被安装面3a(参照图3)形成有沟槽部6。在本实施方案中，沟槽部6具备：两个前后方向槽部6a，其分别沿着座垫3的左右两侧的堤坝部向前后方向延伸；及两个左右方向槽部6b，其在左右方向延伸，并且左右方向槽部6b的两端与前后方向槽部6a连通。就前后方向槽部6a及左右方向槽部6b而言，以分别沿着前后方向槽部6a及左右方向槽部6b(沟槽部6)的长尺寸方向彼此隔开规定间隔的方式安装有卡扣夹构件5(埋设构件)。此外，沟槽部6的配置方式并不限定于此。
如图3所示，在座垫3的被安装面3a形成的沟槽部6具有规定的深度。沟槽部6是用于容纳座椅套4的一部分的部位。座椅套4中，在沿着沟槽部6的部分的背面安装有卡止件7，该卡止件7用于将该部分引入至沟槽部6内而卡止。卡止件7具备：连接部8，其通过缝合或粘接等方式与座椅套4连接；及钩部9，其从连接部8向座椅套4的背面侧延伸。在钩部9的顶端侧，设置有互相向相反方向凸出的一对卡合部10。卡合部10以从钩部9凸出的宽度越靠近钩部9的基端侧越增大的锥形形成。
卡止件7朝向与沟槽部6的延伸方向大致平行的方向连续地延伸。即，钩部9的基端侧以与沟槽部6的延伸方向大致平行的方向延伸的垂直壁状形成，并且卡合部10分别沿着钩部9的一侧的侧面及另一侧的侧面的顶端边缘连续地形成。
卡扣夹构件5是用于，通过使卡止件7卡止，在沟槽部6内使座椅套4的一部分以悬挂状态保持的构件。卡扣夹构件5具备：埋设部11，其埋设在座垫3；一对延伸片12(卡止部的一部分)，其从埋设部11突出设置并向沟槽部6内延伸；卡爪部13(卡止部的一部分)，其从一对延伸片12各自的顶端侧朝向互相接近的方向突出设置；及导向片14，其从一对延伸片12各自的顶端侧朝向互相背离的方向突出设置，这些是由具有弹性的合成树脂或金属而一体构成的。
埋设部11是用于将卡扣夹构件5固定在座垫3的沟槽部6内的部位，并形成有以大致平板状形成且向厚度方向贯通的多个贯通孔(未图示)。由于在埋设部11形成有贯通孔(未图示)，因此，形成座垫3的发泡合成树脂进入到贯通孔内，从而埋设部11通过这种锚栓(anchor)效果来牢固地保持在座垫3。
延伸片12是从埋设部11的一面侧突出设置的一对薄板状的部位，其隔开规定间隔而对置，延伸片12之间的间隔以顶端侧比基部侧更大的方式弯曲而形成。延伸片12以如下方式构成：通过以薄板状形成，可以向互相接近的方向及背离的方向产生弹性变形。
卡爪部13是用于使在座椅套4的背面设置的卡止件7的卡合部10卡止的部位，并设置在整个延伸片12的长尺寸方向(图3纸面的垂直方向)。卡爪部13的上表面(图3上侧的面)以随着朝向卡爪部13的顶端而靠向下方(沟槽部6的底侧)的方式下降倾斜。另外，卡爪部13的下表面(埋设部11侧的面)以随着接近卡爪部13的基部(延伸片12侧)而靠向上方的方式(以从埋设部11远离的方式)上升倾斜。
导向片14是将卡止件7的卡合部10插入到卡爪部13之间时作为导向部而发挥功能的部位，并且其设置在整个延伸片12的长尺寸方向(图3纸面的垂直方向)。导向片14从互相对置的延伸片12的顶端侧朝向背离的方向突出设置。由于设置有导向片14，因此能够防止如下不良情况：当将卡止件7安装在卡扣夹构件5时，钩部9进入到延伸片12与沟槽部6的内壁之间，由此导致卡合部10和卡爪部13无法顺利地卡合。
导向片14以其上表面(图3上侧的面)大致呈水平的方式形成，导向片14的下表面(埋设部11侧的面)以随着从导向片14的基部(延伸片12侧)朝向顶端而靠向上方的方式(以从埋设部11远离的方式)上升倾斜。如图4所示，就卡扣夹构件5的延伸片12及导向片14而言，侧边缘12a、14a以长尺寸方向(图4左右方向)的长度随着远离埋设部11而减小的锥形形成。另外，将导向片14的从延伸片12突出的长度(凸出的长度)设定成小于卡爪部13的从延伸片12突出的长度(凸出的长度)。
接着，参照图5及图6，对用于使座垫3发泡成型的成型模20进行说明。图5是示出本发明第一实施方案的座垫3的成型模20的俯视图，图6是示出成型面形成构件30的立体图。此外，在图5中，示出了成型模20中的、形成有座垫3的被安装面3a的下模，而省略了用于在与该下模之间形成腔室的上模的图示。
如图5所示，成型模20具备：模底部21，其用于构成座垫3的被安装面3a的成型面21a(参照图7)；模壁部22，其环绕整个模底部21的外周边缘而直立设置；凸部23，其在模底部21的多处(在本实施方案中为四处)以凸起状直立设置；及成型面形成构件30，其由凸部23定位。在本实施方案中，成型面形成构件30是用于使座垫3的沟槽部6的深度方向的至少一部分成型的构件。
如图5及图6所示，成型面形成构件30具备：突条部31，其相对模底部21形成为突条状，并且俯视时形成为梯状；及容纳部32，其在突条部31的长尺寸方向上隔开规定间隔而凹设于多处，并且容纳有卡扣夹固定夹具40。在本实施方案中，成型面形成构件30为铝制，突条部31形成为一体。容纳在容纳部32中的卡扣夹固定夹具40，由螺钉等紧固在突条部31。
接着参照图7，对成型面形成构件30进行说明。图7是示出沿图5的VII-VII线的成型模20的剖视图。就成型面形成构件30而言，在突条部31的底部凹设有凹部33。凹部33在突条部31的长尺寸方向(图7纸面的垂直方向)上隔开规定间隔而形成多处，且铁等磁体制成的磁性构件34插入安装在凹部33。在凹部33插入安装有磁性构件34的突条部31的底面31a，形成为与磁性构件34呈同一面的大致平面状。
就成型模20而言，在模底部21隆起设置有载置部24。载置部24是载置突条部31的部位，突条部31的底部抵接于载置部24的上表面(抵接面24a)。载置部24形成平面状，以使作为载置部24的上端面的抵接面24a紧密接触于突条部31的底面31a。载置部24的短尺寸方向(图7的左右方向)的侧面形成曲面状，以使与突条部31的短尺寸方向的侧面平滑地相连。
就载置部24而言，在与插入安装于突条部31的凹部33的磁性构件34相对应的位置凹设有孔部24b。孔部24b在载置部24的长尺寸方向(图7纸面的垂直方向)上隔开规定间隔而形成多处，并且插入安装有电磁铁的芯体(磁心)25。芯体(core)25是，通过磁力来吸附在突条部31设置的磁性构件34，由此将成型面形成构件30固定于载置部24的强磁体。此外，在图7中，省略卷绕于芯体25的线圈等的图示。通过打开电磁铁的开关(未图示)来使电流流向线圈，由此使磁性构件34吸附于芯体25，从而使成型面形成构件30固定于载置部24。另一方面，通过闭合开关来使电流不流向线圈，由此使磁性构件34从芯体25脱离。
回到图5，对相对于模底部21的成型面形成构件30的定位单元进行说明。凸部23以凸起状直立设置于成型模20的模底部21的四处。凸部23具备第一面23a、第二面23b及第三面23c，其与成型面形成构件30的突条部31的长尺寸方向端部相抵接。第一面23a、第二面23b及第三面23c均是相对于模底部21大致垂直地直立设置的面，第一面23a及第三面23c分别在成型模20的前后方向(图5的上下方向)上互相对置。
在前后方向上互相对置的第一面23a的间隔(前后方向的距离)以如下方式设定：随着朝向成型模20的左右方向(图5左右方向)右侧而逐渐变小。同样地，前后方向上互相对置的第三面23c的间隔(前后方向的距离)以如下方式设定：随着朝向成型模20的左右方向(图5左右方向)右侧而逐渐变小。另外，在前后方向(图5上下方向)对置的第三面23c的间隔以如下方式设定：小于在前后方向对置的第一面23a的间隔。第二面23b是，与第一面23a及第三面23c连接，并且在成型模20的前后方向延伸设置的面。
就成型面形成构件30而言，在突条部31的前后方向形成有第一端面31b、第二端面31c及第三端面31d。成型面形成构件30的第一端面31b、第二端面31c及第三端面31d，是分别与突出设置于成型模20的模底部21的第一面23a、第二面23b及第三面23c紧密接触的面。通过第一端面31b及第三端面31d分别与第一面23a及第三面23c紧密接触，主要限制成型面形成构件30相对于第一面23a及第三面23c在前后方向上的移动，而且通过第二端面31c与第二面23b紧密接触，限制成型面形成构件30相对于第二面23b在右方向上的移动。由此，成型面形成构件30相对于成型模20的模底部21被定位。在成型模20的模底部21对成型面形成构件30进行定位后，通过打开电磁铁的开关(未图示)，使磁性构件34吸附于芯体25，从而使成型面形成构件30固定于载置部24。
接着参照图8至图10，对卡扣夹固定夹具40进行说明。首先，参照图8及图9对卡扣夹固定夹具40的结构进行说明。图8(a)是示出卡扣夹固定夹具40的俯视图，图8(b)是示出卡扣夹固定夹具40的侧视图，图9(a)是沿图8(a)的IXa-IXa线的卡扣夹固定夹具的剖视图，图9(b)是沿图8(b)的IXb-IXb线的卡扣夹固定夹具40的剖视图。
如图8(a)及图8(b)所示，卡扣夹固定夹具40是以从侧面看时呈横向长度更长的大致长方体状形成的构件。在本实施方案中，卡扣夹固定夹具40是由钢铁材料一体构成的。如图8(a)至图9(b)所示，卡扣夹固定夹具40具备：底部41；及壁部42、43，其环绕底部41的外边缘的整个圆周而直立设置，并且壁部42、43的底部41侧形成有卡合孔部44。
底部41是用于连结壁部42、43而确保卡扣夹固定夹具40的机械强度的部位，并且以俯视时呈矩形的盘状形成。壁部42是直立设置在底部41的长边侧的一对外边缘的部位，并且互相对置的壁部42的内壁面42a(参照图9(b))以随着从壁部42的上端朝向底部41而变窄的方式倾斜。壁部42是，在卡扣夹固定夹具40容纳在容纳部32的情况下，沿着突条部31的长尺寸方向配置的部位。
壁部43是在底部41的短边侧的一对外边缘直立设置的部位，互相对置的壁部43的内壁面43a(参照图9(a))以随着从壁部43的上端朝向底部41而变窄的方式倾斜。壁部43与壁部42相比，以更厚的壁形成，并形成有向厚度方向(图8(a)纸面的垂直方向)贯通的孔部43b。在孔部43b的内表面螺纹加工有内螺纹。通过旋入安装在孔部43b的埋头螺栓(未图示)紧固在突条部31，容纳在容纳部32(参照图5)的卡扣夹固定夹具40紧固于突条部31。通过被壁部42、43包围，在底部41的上方形成容纳空间SP，所述容纳空间SP用于容纳卡扣夹构件5的延伸片12。
卡合孔部44是在壁部42、43的底部41侧形成的长孔，其横跨壁部42的长尺寸方向(图8(a)的左右方向)向壁部42的厚度方向(图8(a)的上下方向)贯通形成，并且从壁部43的内壁面43a的宽度方向两侧朝向壁部43的厚度方向(图8(a)左右方向)切入。如图9(b)所示，横跨壁部42的内壁面42a和外表面而贯通形成的卡合孔部44的上边缘，以从壁部42的外表面越朝向内壁面42a越靠向上方的方式形成。此外，将卡合孔部44的长度(图8(a)左右方向尺寸)设定成大于导向片14(参照图4)的长度(图4左右方向尺寸)。
凹陷部45是壁部42的底部41侧的外表面侧凹陷的部位。凹陷部45以从侧面看时呈横向长度更长的矩形状形成，其上边缘与卡合孔部44的上边缘相同，左右的边缘部位于卡合孔部44的两端的外侧。由于形成有凹陷部45，因此，壁部42能够以薄壁形成，从而在壁部42能够容易贯通形成卡合孔部44。
接着，参照图10，对固定有卡扣夹构件5的卡扣夹固定夹具40进行说明。图10是示出相互相紧固了的卡扣夹固定夹具40及卡扣夹构件5的剖视图。此外，图10是与安装在成型模20(参照图5)的突条部31的长尺寸方向垂直相交的方向的剖视图。卡扣夹固定夹具40以底部41朝下的方式容纳在凹设于突条部31的容纳部32。容纳于容纳部32的卡扣夹固定夹具40的壁部42的上端侧的外表面，以与突条部31的侧面大致呈一个平面的方式设定。突条部31能够防止对壁部42造成大的底切(undercut)，并且用于确保发泡成型的座垫3的脱模性。
如图10所示，就卡扣夹固定夹具40而言，互相对置的内壁面42a之间的间隔在壁部42的上端侧，设定成大于连结导向片14的顶端之间的宽度(图10左右方向尺寸)。因此，若将卡扣夹构件5的延伸片12插入在壁部42、43的内侧，则能够使导向片14在壁部42的上端侧不与内壁面42a接触。另外，互相对置的内壁面43a(参照图9(a))之间的间隔在壁部43的上端侧，设定成大于延伸片12的顶端侧的长度(图4左右方向尺寸)。进一步地，互相对置的内壁面42a、43a之间，以各自的间隔随着从壁部42、43的上端朝向底部41而变窄的方式倾斜，因此，能够防止卡扣夹固定夹具40和卡扣夹构件5之间的干涉，从而能够使卡扣夹构件5的延伸片12易于插入在壁部42、43的内侧(容纳空间SP)。
内壁面42a之间的间隔在壁部42的底部41侧，设定成小于连结导向片14的顶端之间的宽度(图10左右方向尺寸)。由于延伸片12可以向互相接近的方向及背离的方向发生弹性变形，因此，导向片14的顶端随着导向片14接近底部41而受到内壁面42a的推压，延伸片12向互相接近的方向发生弹性变形。由此，在内壁面42a的对置方向(图10左右方向)上，卡扣夹构件5的延伸片12的移动受到制限，因此，能够将卡扣夹构件5在壁部42之间(突条部31(参照图5)的宽度方向)进行定位。
另外，内壁面43a(参照图9(a))之间的间隔在壁部43的底部41侧，以与延伸片12及导向片14的顶端侧的长度大致相同的方式设定。由此，在内壁面43a的对置方向(图10纸面的垂直方向)上，卡扣夹构件5的延伸片12的移动受到限制，因此，能够将卡扣夹构件5在壁部43之间(突条部31(参照图5)的长尺寸方向)进行定位。
若插入到卡扣夹固定夹具40的卡扣夹构件5的导向片14到达至形成在壁部42的卡合孔部44的位置，则向互相接近的方向发生了弹性变形的延伸片12向互相背离的方向复原，由此使导向片14插入并卡合到卡合孔部44。此时，壁部42、43的上端边缘的整个圆周抵接于卡扣夹构件5的埋设部11。其结果，在卡扣夹固定夹具40的高度方向(图10上下方向)上，卡扣夹构件5的移动受到限制。由此，能够将卡扣夹构件5在卡扣夹固定夹具40的高度方向进行定位。
如上所述，仅仅将卡扣夹构件5的延伸片12插入在卡扣夹固定夹具40的容纳空间SP，就能够实现卡扣夹构件5在卡扣夹固定夹具40的水平方向及高度方向上的定位。由于壁部42、43与延伸片12的间隙大，因此，将卡扣夹构件5的延伸片12插入在卡扣夹固定夹具40的容纳空间SP的作业是非常容易的。由此，能够提高将卡扣夹构件5固定于成型面形成构件30的操作性。
此外，通过成型模20来使座垫3发泡成型之前，在将成型面形成构件30从成型模20拆卸下来的状态下，进行将卡扣夹构件5固定于成型面形成构件30的作业。将卡扣夹构件5固定于成型面形成构件30的工序(卡扣夹构件固定工序)的速度，比通过成型模20对座垫3进行发泡成型的工序(发泡成型工序)的速度慢，因此，在使座垫3发泡成型前，预先准备多个固定有卡扣夹构件5的成型面形成构件30。由于将固定有卡扣夹构件5的成型面形成构件30安装于成型模20的工序(构件安装工序)的速度，比座垫3的发泡成型的速度快，因此，只要能够准备好固定有卡扣夹构件5的成型面形成构件30，就能够保持为配合座垫3的发泡成型而设定的线速度。
当将卡扣夹构件5固定于成型面形成构件30时，首先，在闭合电磁铁的开关(未图示)的状态下，以凸部23为基准对成型面形成构件30进行定位，并将成型面形成构件30载置在成型模20的载置部24。接着，打开电磁铁的开关，使磁性构件34吸附于芯体25，从而将成型面形成构件30固定于载置部24。在此状态下，对座垫3(参照图3)进行发泡成型。由于卡扣夹构件5在卡扣夹固定夹具40的水平方向及垂直方向进行了定位，因此，在使发泡合成树脂材料发泡时，能够防止卡扣夹构件5移动。其结果，能够将卡扣夹构件5的一部分(埋设部11)埋设在已规定的位置。
另外，壁部42、43的上端边缘的整个圆周抵接于卡扣夹构件5的埋设部11，因此，在使座垫3发泡成型时，能够防止发泡成型体的一部分进入到卡扣夹固定夹具40的容纳空间SP内。若发泡成型体的一部分进入到卡扣夹固定夹具40的容纳空间SP内并附着在延伸片12或卡爪部13，则存在使设置在座椅套4(参照图3)的背面的卡止件7卡止于卡爪部13的作业(将座椅套4安装于座垫3的作业)变得困难的情况。由于本发明能够防止该情况，因此能够确保将座椅套4安装在座垫3的操作性。
通过发泡成型来将埋设有卡扣夹构件5的座垫3从成型模20脱模时，也保持电磁铁的开关打开，从而保持成型面形成构件30吸附在载置部24的状态。其目的在于，使座垫3从成型模20脱模的同时，使成型面形成构件30(卡扣夹固定夹具40)与卡扣夹构件5分离(拆卸工序)。
当将座垫3从成型模20脱模时，卡扣夹构件5相对于卡扣夹固定夹具40朝向上方(图10上侧)移动。这样的话，卡合于卡合孔部44的导向片14被卡合孔部44的上边缘推压而发生弹性变形，同时以延伸片12的顶端作为支点而进行旋转。其结果，导向片14从卡合孔部44脱离，使得卡扣夹固定夹具40与卡扣夹构件5分离。
此外，由于横跨壁部42的内壁面42a和外表面而贯通形成的卡合孔部44的上边缘，以随着从壁部42的外表面越朝向内壁面42a越靠向上方的方式倾斜，因此，能够用较小的力使卡合于卡合孔部44的导向片14脱离。其结果，能够防止座垫3在埋设有卡扣夹构件5的部位受损。
进一步地，导向片14以随着下表面(埋设部11侧的面)从导向片14的基部(延伸片12侧)朝向顶端而远离埋设部11的方式倾斜。因此，当卡扣夹构件5相对于卡扣夹固定夹具40朝向上方(图10上侧)移动时，能够使卡合于卡合孔部44的导向片14容易地脱离。
另外，由于将导向片14的从延伸片12突出的长度(凸出的长度)设定成小于卡爪部13的从延伸片12突出的长度(凸出的长度)，因此，与导向片14的突出长度大于卡爪部13的突出长度的情况相比，在使导向片14从卡合孔部44脱离时，能够减小以延伸片12的顶端为中心的导向片14的旋转量。由此，当将发泡成型了的座垫3从成型模20脱模时，能够使导向片14从卡合孔部44容易地脱离。
在使座垫3脱模的同时，使卡扣夹构件5从卡扣夹固定夹具40脱离后，闭合电磁铁的开关，解除埋设于载置部24的芯体25对埋设于成型面形成构件30的磁性构件34的吸附(固定力降低工序)。由此，能够使用轻微的力将成型面形成构件30从载置部24拆卸下来(拆卸工序)。就从载置部24拆卸下来的成型面形成构件30而言，会再次卡扣夹构件5(卡扣夹构件固定工序)固定于成型面形成构件30，并且重复用于座垫3的发泡成型。
此外，在发泡成型了的座垫3的沟槽部6的内壁面，在横跨沟槽部6的长尺寸方向形成有与突条部31的底面31a接触于载置部24的抵接面24a的边界相对应的条纹。但是由于该条纹是细微的凹凸，因此不会影响座垫3的品质。
接着参照图11至图15对第二实施方案进行说明。在第一实施方案中，对成型面形成构件30一体形成为梯状的情况进行了说明。与此相对，在第二实施方案中，对成型面形成构件60分割而构成的情况进行说明。此外，对于与第一实施方案中的说明相同的部分，标注相同的附图标记并在下文中省略说明。图11是示出第二实施方案中的成型模50的俯视图。
如图11所示，成型模50具备：在模底部21的多处(在本实施方案中为四处)以凸起状直立设置的凸部23、51；及通过凸部23、51进行定位的成型面形成构件60。成型面形成构件60具备：一对纵突条部61，其长尺寸方向的两端部分别卡合于凸部23、51而进行定位；突出设置部62，其从一个纵突条部61的短尺寸方向(图11左右方向)侧面的两处朝向另一个纵突条部61而突出设置；及一对横突条部64，其长尺寸方向的两端部卡合于突出设置部62而进行定位。通过组合以直线状形成的纵突条部61及横突条部64，成型面形成构件60整体形成梯状。
用于容纳卡扣夹固定夹具70的容纳部63、65，分别在纵突条部61及横突条部64的长尺寸方向上隔开规定间隔而凹设于多处。在本实施方案中，成型面形成构件60为合成树脂制，容纳于容纳部63、65的卡扣夹固定夹具70通过螺钉等紧固于纵突条部61及横突条部64。
接着参照图12，对成型面形成构件60进行说明。图12是沿图11的XII-XII线的成型模50的剖视图。此外，由于横突条部64与纵突条部61同样地构成，因此在图12中对纵突条部61进行说明，省略对横突条部64的说明。
如图12所示，成型模50具有凸起部26，该凸起部26是用于载置成型面形成构件60的载置部24的短尺寸方向(图12左右方向)两侧横跨载置部24的长尺寸方向(图12纸面的垂直方向)朝向上方(图12上侧)以突条状凸起而形成的。另一方面，就纵突条部61而言，在短尺寸方向侧面凹设有用于接受凸起部26的凹陷部61a。若将纵突条部61载置于载置部24，则凸起部26的上端面26a与凹设在纵突条部61的凹陷部61a的上端面紧密接触。与第一实施方案同样地，通过设置于载置部24的芯体25吸附磁性构件34，将纵突条部61固定于载置部24。
当将座垫3发泡成型时，通过芯体25及磁性构件34来将纵突条部61吸附于载置部24后，将发泡合成树脂材料(液状原料)注入至成型模50(下模)。用上模(未图示)覆盖成型模50(下模)并进行合模后，使发泡合成树脂材料发泡。由于凸起部26的短尺寸方向两侧横跨载置部24的长尺寸方向以突条状凸起，因此，能够使凸起部26的上端面26a在从模底部21(成型面21a)远离凸起量程度的位置，与成型面形成构件60抵接。随着与成型面形成构件60抵接的凸起部26的位置远离模底部21，座垫3发泡成型时的发泡合成树脂材料(液状原料)的粘性变高，因此，能够使发泡合成树脂材料难以浸入凹陷部61a与凸起部26的上端面26a的间隙。其结果，与第一实施方案中的成型模20相比，能够使座垫3的沟槽部6难以产生毛刺。
接着参照图13及图14，对安装在成型面形成构件60的卡扣夹固定夹具70及卡扣夹构件80进行说明。图13(a)是示出卡扣夹固定夹具70的俯视图，图13(b)是示出卡扣夹固定夹具70的侧视图，图13(c)是沿图13(b)的XIIIc-XIIIc线的卡扣夹固定夹具70的剖视图，图14是示出卡扣夹构件80的剖视图。如图14所示，就卡扣夹构件80而言，除省略了导向片14(参照图3)以外，具有与在第一实施方案中说明过的卡扣夹构件5相同的结构。
如图13(a)至图13(c)所示，卡扣夹固定夹具70是以从侧面看时呈横向长度更长的大致长方体状形成的构件，其具备：底部41；壁部42、43，其环绕底部41的外边缘的整个圆周而直立设置；及直立设置部71，其直立设置于底部41。直立设置部71是与壁部42、43隔开规定间隔并以与壁部42呈平行的方式在底部41中央直立设置的突条状的部位，并且与壁部42对置的对置方向的厚度以越靠近顶端侧而越小的锥状形成。直立设置部71中，在与壁部42对置的两侧面形成有用于与卡爪部13卡合的卡合凹部72。卡合凹部72凹设在直立设置部71的两侧面的高度方向的大致中间位置。
接着参照图15，对固定有卡扣夹构件80的卡扣夹固定夹具70进行说明。图15是示出相互相紧固了的卡扣夹固定夹具70及卡扣夹构件80的剖视图。此外，省略了紧固有卡扣夹固定夹具70的成型模的图示。
如图15所示，为了在安装于成型模(未图示)的卡扣夹固定夹具70固定卡扣夹构件80，而将卡扣夹构件80的延伸片12插入于卡扣夹固定夹具70的容纳空间SP。若卡扣夹构件80的延伸片12插入在容纳空间SP，则直立设置部71插入在卡爪部13之间。若卡爪部13到达至卡合凹部72的位置，则卡爪部13通过延伸片12的弹性变形来卡合于卡合凹部72。此时，壁部42、43的上端边缘的整个圆周抵接于卡扣夹构件80的埋设部11。其结果，在卡扣夹固定夹具70的高度方向(图15上下方向)上，卡扣夹构件80的移动受到限制。
另一方面，在卡扣夹固定夹具70的壁部42的对置方向(图15左右方向)上的、卡扣夹构件80的移动，是通过使直立设置部71夹入在弹性变形的延伸片12之间来受到限制的。另外，在卡扣夹固定夹具70的壁部43的对置方向(图13(a)左右方向)上的、卡扣夹构件80的移动，是通过壁部43之间的底部41侧的尺寸和延伸片12的尺寸的间隙来受到限制的。由此，能够对卡扣夹构件80在卡扣夹固定夹具70的水平方向及高度方向上进行定位。
如上所述，仅仅将卡扣夹构件80的延伸片12插入在卡扣夹固定夹具70的容纳空间SP，就能够实现卡扣夹构件80在卡扣夹固定夹具70的水平方向及高度方向上的定位。由于壁部42、43与延伸片12的间隙大，因此，将卡扣夹构件80的延伸片12插入在卡扣夹固定夹具70的容纳空间SP的作业是非常容易的。由此，能够提高卡扣夹构件80的固定作业的操作性。
另外，成型面形成构件60分割成纵突条部61及横突条部64，因此，与第一实施方案中的成型面形成构件30相比，能够提高通用性。这是因为，由于成型面形成构件60由纵突条部61及横突条部64构成，因此，通过对形状、尺寸、已固定的卡扣夹固定夹具70的数量等不同的纵突条部及横突条部进行组合，能够组装不同的成型面形成构件。
此外，在第二实施方案中，由于成型面形成构件60分割成纵突条部61及横突条部64，因此，在成型模50安装成型面形成构件60的操作与第一实施方案相比有所增加。但是，由于预先在纵突条部61及横突条部64安装了卡扣夹构件80，因此，与在座垫3发泡成型前将卡扣夹构件80直接安装于成型模50的情况相比，能够大幅度缩短将卡扣夹构件80安装于成型模50的时间。其结果，与第一实施方案同样地，能够轻松地保持为配合发泡成型的速度而设定的线速度。
接着参照图16，对第三实施方案进行说明。在第一实施方案及第二实施方案中，对成型面形成构件30、60的突条部31及纵突条部61横跨短尺寸方向(图7及图12左右方向)与载置部24紧密接触的情况进行了说明。与此相对，在第三实施方案中，将对如下情况进行说明：在载置部24的短尺寸方向(图16左右方向)两侧突出设置的凸起部27与突条部31抵接，但在载置部24的短尺寸方向内侧和突条部31之间设置间隙。此外，对于与第一实施方案中的说明相同的部分，标注相同的附图标记并在下文中省略说明。图16是第三实施方案中成型模90的剖视图(突条部31的短尺寸方向)。
如图16所示，成型模90具有凸起部27，该凸起部27是用于载置成型面形成构件30的载置部24的短尺寸方向(图16左右方向)两侧横跨载置部24的长尺寸方向(图16纸面的垂直方向)并朝向上方(图16上侧)以突条状凸起而形成的。在载置部24的短尺寸方向内侧的凸起部27之间，底面的位置低于凸起部27的上端面27a而设定的凹沟槽28，横跨载置部24的长尺寸方向(图16纸面的垂直方向)而形成。就凹沟槽28而言，在与插入安装于突条部31的凹部33的磁性构件34相对应的位置凹设有孔部28a。孔部28a在凹沟槽28的长尺寸方向(图16纸面的垂直方向)上隔开规定间隔形成多处，并插入安装有电磁铁的芯体(磁心)25。
当将座垫3发泡成型时，在将成型面形成构件30载置于载置部24后，通过芯体25及磁性构件34来使突条部31吸附于载置部24。由于载置部24形成有凸起部27及凹沟槽28，因此，凸起部27的上端面27a与突条部31的底面31a抵接，但是在凹沟槽28与底面31a之间形成间隙。接着，将发泡合成树脂材料(液状原料)注入至成型模90(下模)。用上模(未图示)覆盖成型模90(下模)并进行合模后，使发泡合成树脂材料发泡。由于凸起部27的上端面27a与底面31a接触，因此，与第一实施方案相比，能够减小载置部24侧与底面31a接触的面积。其结果，如果是相同的磁力，则与第一实施方案相比，能够增加由凸起部27作用于底面31a的表面压力，因此，能够使发泡合成树脂材料难以浸入底面31a与凸起部27的上端面27a的间隙。其结果，与第一实施方案中的成型模20相比，能够使座垫3的沟槽部6难以产生毛刺。
另外，发泡成型时所产生的毛刺等从座垫3脱离，并作为碎片掉落至载置部24，假设，如果其夹在凸起部27的上端面27a和突条部31的底面31a之间，则上端面27a和底面31a之间将产生与其碎片的厚度相当的间隙。如果发泡合成树脂材料浸入该间隙，则发泡成型了的座垫会产生毛刺。与此相对，在本实施方案中，由于在载置部24凹设有凹沟槽28，因此，掉落至载置部24的碎片可能进入到凹沟槽28。因此，与不具有凹沟槽28的情况相比，能够减小碎片夹在凸起部27的上端面27a与突条部31的底面31a之间的可能性。由此，能够减小由碎片夹在凸起部27的上端面27a与突条部31的底面31a之间而导致产生毛刺的可能性。
另外，在载置部24的短尺寸方向(图16左右方向)，凸起部27的长度(左右的凸起部27的合计长度)设定为小于凹沟槽28的长度。即，凸起部27的上端面27a与底面31a相抵接的面积设定为，小于俯视时的凹沟槽28的面积。由此，与凸起部27的长度(左右的凸起部27的合计长度)设定为大于凹沟槽28的长度的情况相比，能够减小上端面27a的面积，因此，能够减小碎片夹在上端面27a和底面31a之间的可能性。其结果，能够使由碎片夹在凸起部27的上端面27a和突条部31的底面31a之间而导致的毛刺难以产生。
接着，参照图17对第四实施方案进行说明。在第一实施方案中，对载置部24的抵接面24a和突条部31的底面31a均形成为平面状的情况进行了说明。与此相对，在第四实施方案中，说明一对凸起部29突出设置在载置部24的情况。此外，对于与第一实施方案相同的部分，标注相同的附图标记并在下文中省略说明。图17是示出第四实施方案中的成型模100的剖视图(突条部31的短尺寸方向)。
如图17所示，就成型模100而言，一对凸起部29突出设置在载置部24，所述一对凸起部29具有随着朝向载置部24的短尺寸方向(图17左右方向)外侧而上升倾斜的倾斜面29a。凸起部29横跨载置部24的长尺寸方向(图17纸面的垂直方向)以突条状形成。另一方面，在成型面形成构件110，形成有与凸起部29的倾斜面29a紧密接触的倾斜面110a。倾斜面110a作为随着从突条部31的短尺寸方向外侧朝向短尺寸方向内侧而下降倾斜的面来形成。
当将座垫3发泡成型时，通过芯体25及磁性构件34来使突条部31吸附于载置部24后，将发泡合成树脂材料(液状原料)注入至成型模100(下模)。用上模(未图示)覆盖成型模100(下模)并进行合模后，使发泡合成树脂材料发泡。由于凸起部29具有随着朝向载置部24的短尺寸方向外侧而上升倾斜的倾斜面29a，并且凸起部29横跨载置部24的长尺寸方向以突条状凸起，因此，能够在从成型面21a远离上升倾斜量程度的位置，使凸起部29的短尺寸方向外侧边缘部与突条部31抵接。随着与突条部31抵接的凸起部29的短尺寸方向外侧边缘部的位置远离成型面21a，座垫3发泡成型时的发泡合成树脂材料(液状原料)的粘性变高，因此，能够使发泡合成树脂材料难以浸入倾斜面29a与倾斜面110a的间隙。其结果，与第一实施方案中的成型模20相比，能够使座垫3的沟槽部6难以产生毛刺。
另外，在凸起部29形成有倾斜面29a，该倾斜面29a随着朝向载置部24的短尺寸方向外侧而上升倾斜，并且突条部31具有随着朝向突条部31的短尺寸方向内侧而下降倾斜的倾斜面110a，因此，能够使成型面形成构件110容易安装在载置部24的凸起部29内的固定位置。这是因为在一对凸起部29之间能够对突条部31进行引导。
接着参照图18及图19对第五实施方案进行说明。在第一实施方案至第四实施方案中，对用于将多个卡扣夹构件5、80埋设于沟槽部6的成型面形成构件30、60、110进行了说明。与此相对，在第五实施方案中，对用于将多个板坯(slab)132、133(埋设构件)埋设于座垫3的成型面形成构件130进行说明。此外，对于与第一实施方案相同的部分，标注相同的附图标记并在下文中省略说明。
图18是示出第五实施方案中的成型模120的俯视图，图19是沿图18的XIX-XIX线的成型模120的剖视图。此外，在图18中，示出了成型模120中的、形成座垫3的被安装面3a的下模，而省略了用于在与该下模之间形成腔室的上模的图示。
如图18所示，就成型模120而言，在模底部21突出设置有突条部121。突条部121是用于在座垫3形成沟槽部6的部位。突条部121具备：两个前后方向突条部122，其在模底部21的前后方向(图18上下方向)延伸；及左右方向突条部123，其在左右方向(图18左右方向)延伸，并且其两端与前后方向突条部122连结设置。就前后方向突条部122及左右方向突条部123而言，分别在其多处安装有卡扣夹固定夹具40。
成型面形成构件130是用于形成成型模120的成型面一部分的构件，埋设在座垫3多处的多个(在本实施方案中为四个)板坯132、133可装卸地固定于成型面形成构件130。板坯132、133是压缩特性与构成座垫3的软质泡沫不相同的软质泡沫(flexibelfoam)，并形成为长方体状。在本实施方案中，成型面形成构件130是铝制的板状构件，突条部131是一体形成的。突条部131是用于在座垫3形成沟槽部6的部位，并且安装有卡扣夹固定夹具40。
就成型面形成构件130而言，其位于左右方向的侧边缘130a与突出设置在模底部21的两个突条部122的内侧面紧密接触；其位于前方的端边缘130b与突条部123的后侧面紧密接触。另外，就成型面形成构件130而言，其位于后方的端边缘130c与模底部21的成型面21a紧密接触。
如图19所示，就模底部21而言，在两个突条部122的内侧凹设有凹处21b(载置部)。成型面形成构件130使侧边缘130a、端边缘130b与突条部122、123紧密接触，并容纳安装在凹处21b，从而形成成型模120的成型面一部分。此外，成型面形成构件130利用基于磁力或减压的吸引力等来可装卸地固定于凹处21b(载置部)。另外，板坯132、133通过设置在成型面形成构件130的针等的扎刺构件(未图示)，可装卸地固定在成型面形成构件130。
根据第五实施方案，制造座垫时，首先，在将成型面形成构件130从成型模120拆卸下来的状态下，将板坯132、133固定在成型面形成构件130(埋设构件固定工序)。接着，将固定有板坯132、133的成型面形成构件130安装在成型模120，通过成型面形成构件130形成成型面21a的一部分(构件安装工序)。通过将成型面形成构件130安装在成型模120，能够将多个板坯132、133安装在成型模120，因此，与将多个板坯132、133直接安装在成型模120的情况相比，能够提高安装速度。
接着，通过成型模120使座垫3发泡成型，将板坯132、133埋设于座垫3(发泡成型工序)。由于板坯132、133与座垫3形成一体，因此，在发泡成型了的座垫3脱模的同时，板坯132、133自然地从成型面形成构件130拆卸下来(拆卸工序)。脱模后，将成型面形成构件130从成型模120拆卸下来，并与由成型模120形成的成型线(line)分开，将板坯132、133安装在成型面形成构件130。只要按照座垫3的成型数量，预先准备必要数量的安装有板坯132、133的成型面形成构件130，就能够保持为配合座垫3的发泡成型而设定的线速度。
接着参照图20及图21，对第六实施方案进行说明。在第一实施方案至第五实施方案中，对卡扣夹构件或板坯(埋设构件)配置在形成座垫3的被安装面3a(表面)的下模(成型模20、50、90、100、120)的情况进行了说明。与此相对，在第六实施方案中，对钢丝151(埋设构件)配置在上模144的情况进行说明，其中所述上模144和下模141之间形成腔室而形成座垫背面。图20是示出第六实施方案的成型模140的俯视图，图21是沿图20的箭头XXI方向看时的成型面形成构件150的俯视图。此外，在图21中，省略存在于成型面形成构件150周围的上模144的图示。
如图20所示，成型模140具备下模141及上模144。下模141是上部开口的大致呈箱状的构件，并在下模141形成有用于成型座垫3的表面侧的成型面142，在其周边形成有合模(parting)面143。上模144是可以使下模141的成型面142密封的呈盖体状的构件，在用于成型座垫3的背面侧的成型面145的周边，形成有作为与下模141的接合面的合模(parting)面146。
上模144具有凹设于成型面145的载置部145a。载置部145a是用于固定成型面形成构件150的部位。载置部145a利用基于磁力或减压等产生的吸引力来固定成型面形成构件150。
如图21所示，成型面形成构件150是俯视时呈矩形状的铝制板状构件，并固定有多根钢丝151。钢丝151通过埋设在成型面形成构件150的磁石(未图示)，可装卸地固定在成型面形成构件150。
当使用成型模140来使座垫成型时，首先，在上模144相对于下模141打开的状态下，将固定有多根钢丝151的成型面形成构件150安装在形成于上模144的载置部145a。接着，将作为座垫原料的发泡合成树脂材料(液状原料)注入至下模141的成型面142，并在对齐合模面143、146而进行合模后，使其发泡而成型。经过规定的时间固化(cure)后，进行开模并对成型后的座垫进行脱模。其结果，得到埋设有钢丝151的座垫，其中所述钢丝151安装在成型面形成构件150。通过使钢丝151埋设在座垫的背面侧来调整座垫的刚性。
根据第六实施方案，在将成型面形成构件150从成型模140拆卸下来的状态下，将多根钢丝151固定在成型面形成构件150，并将该成型面形成构件150安装在成型模140，由此能够将多根钢丝151安装在成型模140。因此，与直接将多根钢丝151安装在成型模140的情况相比，能够提高安装速度。只要按照座垫的成型数量，预先准备必要数量的安装有钢丝151的成型面形成构件150，就能够保持为配合座垫的发泡成型而设定的线速度。
以上，基于实施方案对本发明进行了说明，但是本发明并不限定于上述任何实施方案，可以推测出在不脱离本发明的构思的范围内可以进行各种改良变形。例如，在上述实施方案中所举出的形状为一个例子，采用其他形状是理所当然的。
在上述各实施方案中，对用于成型构成缓冲垫1的座垫3的成型模20、50、90、100进行了说明，但是并不限定于此，当然也可以适用于用于成型构成背垫2的座垫的成型模。
在上述第一实施方案至第五实施方案中，对将卡扣夹固定夹具40、70作为与成型面形成构件30、60不同的构件的情况进行了说明，但是并不限定于此，当然也可以将卡扣夹固定夹具40、70与成型面形成构件30、60、130一体形成。在这种情况下，为了防止由卡扣夹构件5的装拆所造成的磨损、生锈，与卡扣夹固定夹具40、70一体形成的成型面形成构件30、60、130优选采用不锈钢制成。
此外，成型面形成构件30、60、130、150并不限定于铝制、合成树脂制、不锈钢制的构件，当然也可由具有可挠性的橡胶状弹性体等形成。
在上述第一实施方案中，对卡扣夹固定夹具40的底部41以盘状形成的情况进行了说明，但是并不限定于此。由于底部41是以通过其与壁部42、43连结来确保卡扣夹固定夹具40的机械强度为目的而设置的，因此，在机械强度略有降低也可的情况下，当然也可以使底部41以环状形成。在使底部41以环状形成的情况下，底部设置在壁部42、43的下端。在该情况下，可以使导向片14卡合于在壁部42的下端设置的底部下表面。另外，与第一实施方案同样地，在壁部42形成卡合孔部44，并使导向片14卡合于卡合孔部44是理所当然的。
在上述第二实施方案中，对将形成有卡合凹部72的直立设置部71直立设置于底部41的卡扣夹固定夹具70进行了说明，但并不限定于此，当然也可采用其他卡扣夹固定夹具。作为其他卡扣夹固定夹具，例如可以列举：用于使卡扣夹构件80的卡爪部13卡合的卡合孔部，形成在底部41的卡扣夹固定夹具。该情况下，卡合孔部是以互相平行的方式在底部41的两处形成的长孔，并且使其长尺寸方向沿着壁部42，在底部41的厚度方向贯通而形成。
在上述第一实施方案至第四实施方案中，对在从成型模20、50、90、100的成型面21a隆起的载置部24安装成型面形成构件30、60、110的情况进行了说明。但是，载置部24相对于成型面21a隆起的方式并不是必要的。这是因为：通过适当设定成型面形成构件30、60、110的高度，并根据其与形成于座垫3的沟槽部6的深度之间的关系，必然能够确定载置部24的高度。
在上述第一实施方案至第四实施方案中，对通过电磁铁的吸引力来对安装在载置部24的成型面形成构件30、60、110进行固定的情况进行了说明，但并不限定于此，当然也可使用其他固定方法来将成型面形成构件30、60、110固定在载置部24。作为其他固定方法，能够使用由永久磁铁产生的磁力的方法、利用由减压产生的吸引力的方法、利用由夹持器(clamp)产生的紧固力的方法、卡定于设置在成型模的卡定部的方法等公知的各种方法。
在上述第一实施方案至第四实施方案中，对通过电磁铁的吸引力来将成型面形成构件30、60、110固定于载置部24的情况进行了说明。因此，通过切换电磁铁的开关，能够使成型面形成构件30、60、110相对于载置部24的固定力可变。但是，使成型面形成构件30、60、110的固定力可变的方法，并不限定于通过电磁铁来吸附成型面形成构件30、60、110的方法。例如，在利用由减压产生的吸引力来将成型面形成构件30、60、110固定在载置部24时，通过使压力的大小可变，能够使吸引力可变。另外，在利用由夹持器产生的紧固力来将成型面形成构件30、60、110固定在载置部24时，通过打开或夹紧夹持器，能够使紧固力(固定力)可变。
此外，使将成型面形成构件30、60、110固定于载置部24的力可变的方式，并不是必要的。例如，利用由永久磁铁产生的磁力来将成型面形成构件30、60、110固定在载置部24的情况下，在进行发泡成型及脱模时，成型面形成构件30、60、110固定在载置部24，另一方面，通过赋予用于抵抗磁力的外力，能够设定磁力的大小，使得成型面形成构件30、60、110从载置部24脱离。
另外，在发泡成型时，成型面形成构件30、60、110固定于载置部24，另一方面，也能够设定永久磁铁的磁力的大小，使得在脱模时成型面形成构件30、60、110与座垫3一并从载置部24脱离。该情况下，进行脱模时，成型面形成构件30、60、110经由埋设在座垫3的卡扣夹构件5、80而从载置部24脱离，因此，脱模后需要进行将成型面形成构件30、60、110从座垫3拆卸下来的作业。此时，成型面形成构件优选为分割成多个的构件(成型面形成构件60)。这是因为，能够容易地对成型面形成构件60进行分割并拆卸。进一步地，就分割成多个的成型面形成构件60而言，纵突条部61及横突条部64优选由具有可挠性的橡胶状弹性体形成。这是因为：利用橡胶状弹性体的可挠性，能够容易地将纵突条部61及横突条部64从座垫3拆卸下来。
在上述第三实施方案中，对将凹沟槽28设置在载置部24的情况进行了说明，但并不限定于此，当然也可在突条部31的底部设置凹沟槽，以取代设置在载置部24的凹沟槽28。该情况下，通过凹沟槽，能够使夹入毛刺等碎片的情况难以发生。另外，在第一实施方案、第二实施方案及第四实施方案中，当然也可在成型面形成构件30、60、110及载置部24中的至少一个设置凹沟槽。
在上述各实施方案中，作为埋设在座垫3的埋设构件，例示了：卡扣夹构件5、80，板坯132、133，钢丝151。但并不限定于此，当然也可采用其他埋设构件。作为其他埋设构件，例如可以列举：毛毡等无纺布；合成树脂制等线状体；由以三维形式缠结的多个纤维而形成的立体网状结构体。此外，在上述实施方案中，对钢丝151(埋设构件)埋设在座垫3的背面侧的情况进行了说明，当然也可适用于在座垫3的表面侧(沟槽部6附近)埋设的钢丝(用于卡止卡扣夹构件的构件)的情况。
在上述实施方案中，对分别在成型面形成构件30、60、110、130、150固定一种(相同种类)埋设构件的情况进行了说明，但并不限定于此。当然也可根据座垫的规格，采用将埋设构件的多个种类可装卸地固定在成型面形成构件的结构。

Claims (5)

1.一种座垫的制造方法，其是埋入有多个埋设构件的发泡合成树脂制的座垫的制造方法，其特征在于，所述座垫的制造方法具备：
埋设构件固定工序，在将成型面形成构件从所述成型模拆卸下来的状态下，将所述多个埋设构件可装卸地固定在所述成型面形成构件，其中，所述成型面形成构件是可装卸地安装在使所述座垫发泡成型的成型模的构件，并且用于形成成型面的一部分；
构件安装工序，将通过所述埋设构件固定工序来固定了多个埋设构件的成型面形成构件，安装在所述成型模；
发泡成型工序，通过由所述构件安装工序而安装了成型面形成构件在成型模来使所述座垫发泡成型，并将所述埋设构件埋设在所述座垫；
及拆卸工序，在通过所述发泡成型工序使座垫发泡成型之后，在进行脱模的同时或在进行脱模后，将埋设在所述座垫的多个埋设构件从所述成型面形成构件拆卸下来。
2.根据权利要求1所述的座垫的制造方法，其特征在于：
所述成型模具备用于固定所述成型面形成构件的固定单元，
所述成型面形成构件在所述构件安装工序中，通过所述固定单元固定在所述成型模。
3.根据权利要求2所述的座垫的制造方法，其特征在于：
所述成型模具备用于使所述固定单元的固定力可变的固定力可变单元，
所述座垫的制造方法具备固定力降低工序，在所述拆卸工序后，通过所述固定力可变单元，使通过所述固定单元来固定在成型模的成型面形成构件的固定力降低。
4.根据权利要求1所述的座垫的制造方法，其特征在于：
所述成型模具备：载置部，其用于载置所述成型面形成构件；凸起部，沿所述载置部的边缘部以突条状凸起，并且与所述成型面形成构件抵接。
5.一种成型模，所述成型模是用于使埋入有多个埋设构件的发泡合成树脂制的座垫成型的成型模，其特征在于：
所述成型模具备成型面形成构件，其可装卸地安装在成型面，并且用于形成所述成型面的一部分，
在所述成型面形成构件，可装卸地固定有所述多个埋设构件。
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