JP2003205187A - 座席用クッションのクッション体及びその製造装置 - Google Patents
座席用クッションのクッション体及びその製造装置Info
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- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 容易且つ低コストで補強した座席用クッショ
ンのクッション体、その製造方法、及びその製造方法に
使用される発泡成形装置を提供することである。 【解決手段】 座席用クッションの表面から両側面にわ
たる形状にほぼ一致する形状の表面と両側面とを有する
クッション体１０は、クッション体１０の輪郭にほぼ一
致する形状のコールドウレタンフォームから形成される
発泡体１１と、発泡体１１に一体的に固定される通気性
材料１２と、通気性材料１２を発泡体１１に一体的に固
定し、通気性材料１２を発泡体１１に一体的に固定した
クッション体１０の部分を補強する含浸層１３とから構
成される。含浸層１３の厚さは、通気性材料１２を発泡
体１１に一体的に固定したクッション体１０の部分に所
定の補強強度を与えるだけの厚さにある。
ンのクッション体、その製造方法、及びその製造方法に
使用される発泡成形装置を提供することである。 【解決手段】 座席用クッションの表面から両側面にわ
たる形状にほぼ一致する形状の表面と両側面とを有する
クッション体１０は、クッション体１０の輪郭にほぼ一
致する形状のコールドウレタンフォームから形成される
発泡体１１と、発泡体１１に一体的に固定される通気性
材料１２と、通気性材料１２を発泡体１１に一体的に固
定し、通気性材料１２を発泡体１１に一体的に固定した
クッション体１０の部分を補強する含浸層１３とから構
成される。含浸層１３の厚さは、通気性材料１２を発泡
体１１に一体的に固定したクッション体１０の部分に所
定の補強強度を与えるだけの厚さにある。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、車両、航空機、船
舶などの乗り物に備え付けられる座席用クッションの製
造技術に関し、特に、座席用クッションのクッション
体、その製造方法及びその製造に使用される装置に関す
るものである。
舶などの乗り物に備え付けられる座席用クッションの製
造技術に関し、特に、座席用クッションのクッション
体、その製造方法及びその製造に使用される装置に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】車両、
航空機、船舶などの乗り物に備え付けられる座席は、着
座部と背もたれ部とを有し、これら着座部と背もたれ部
には、それぞれ、クッションが取り付けられている。こ
のような座席としては、背もたれ部を自由に傾けられる
リクライニング機能を備えたものや、着座部を跳ね上げ
ることのできるもの、また、しっかりとした着座感を与
えるため、着座部や背もたれ部のクッションの周囲部分
の表面側に土手を形成したものもある。
航空機、船舶などの乗り物に備え付けられる座席は、着
座部と背もたれ部とを有し、これら着座部と背もたれ部
には、それぞれ、クッションが取り付けられている。こ
のような座席としては、背もたれ部を自由に傾けられる
リクライニング機能を備えたものや、着座部を跳ね上げ
ることのできるもの、また、しっかりとした着座感を与
えるため、着座部や背もたれ部のクッションの周囲部分
の表面側に土手を形成したものもある。
【０００３】このような座席に取り付けられるクッショ
ンは、クッションの表面から両側面にわたる形状にほぼ
一致する形状の表面と両側面とを有する弾力性のあるク
ッション体と、このクッション体を被覆する表皮材とか
ら構成される。
ンは、クッションの表面から両側面にわたる形状にほぼ
一致する形状の表面と両側面とを有する弾力性のあるク
ッション体と、このクッション体を被覆する表皮材とか
ら構成される。
【０００４】クッション体は、弾力性のある柔らかい着
座感を与えるため、クッション体の形状にほぼ一致する
形状に成形した軟質の発泡体と、クッション体の側面や
裏面を補強し、クッションの変形を抑制して、しっかり
とした着座感を与えるため、この発泡体に一体的に固定
される補強材とから構成される。
座感を与えるため、クッション体の形状にほぼ一致する
形状に成形した軟質の発泡体と、クッション体の側面や
裏面を補強し、クッションの変形を抑制して、しっかり
とした着座感を与えるため、この発泡体に一体的に固定
される補強材とから構成される。
【０００５】発泡体は、発泡性樹脂から形成され、この
発泡性樹脂として、一般に、ウレタン系の発泡樹脂が広
く使用されている。
発泡性樹脂として、一般に、ウレタン系の発泡樹脂が広
く使用されている。
【０００６】発泡体は、発泡体の裏面の形状に一致する
型面を有する上型と、発泡体の表面から両側面にわたる
形状に一致する型面を有する下型とから構成される成形
型を有し、型締めしたときに、成形型の内部にクッショ
ン体の輪郭に一致する形状の空間が形成される発泡成形
装置を使用して製造される。すなわち、発泡体は、発泡
樹脂の原液を成形型内に注入し、これを発泡させて、ク
ッション体の輪郭にほぼ一致する形状に成形することに
よって製造される。
型面を有する上型と、発泡体の表面から両側面にわたる
形状に一致する型面を有する下型とから構成される成形
型を有し、型締めしたときに、成形型の内部にクッショ
ン体の輪郭に一致する形状の空間が形成される発泡成形
装置を使用して製造される。すなわち、発泡体は、発泡
樹脂の原液を成形型内に注入し、これを発泡させて、ク
ッション体の輪郭にほぼ一致する形状に成形することに
よって製造される。
【０００７】成形型内に注入される発泡樹脂の原液とし
て、コールドウレタンフォームの原液が使用される。こ
のコールドウレタンフォームの原液は、成形時にガスを
発生し、このガスを発泡中の原液内に閉じ込めた状態
で、膨張し、多泡化するものである。型締めした成形型
の内部空間を形成する上型と下型の型面に沿った形状の
発泡体を精度よく成形するために、成形型の上型の型面
には、外部に連通するガス抜き口が設けられており、発
泡中の原液が成形型の内部空間を形成する上型と下型の
型面に到達するまでの間、このガス抜き口を通じて、成
形型の内部空間にある空気と成形時に発生したガスが外
部に排気される。
て、コールドウレタンフォームの原液が使用される。こ
のコールドウレタンフォームの原液は、成形時にガスを
発生し、このガスを発泡中の原液内に閉じ込めた状態
で、膨張し、多泡化するものである。型締めした成形型
の内部空間を形成する上型と下型の型面に沿った形状の
発泡体を精度よく成形するために、成形型の上型の型面
には、外部に連通するガス抜き口が設けられており、発
泡中の原液が成形型の内部空間を形成する上型と下型の
型面に到達するまでの間、このガス抜き口を通じて、成
形型の内部空間にある空気と成形時に発生したガスが外
部に排気される。
【０００８】一方、クッション体の側面や裏面の補強
は、補強材として、クッション体に求められる所定の補
強強度が得られるように、ウレタンなどの材料からなる
チップ材をバインダーで高密度に固めて製造した硬質又
は半硬質の板材が使用され、この板材を成形型内の所定
の型面部分に配置し、成形型内に発泡樹脂の原液を注入
した後、型締めし、これを発泡させて発泡体を成形しつ
つ、クッション体の側面や裏面に対応する発泡体の部分
に上記の板材を一体的に固定することによって行われ
る。（ここで、成形時、上記の板材に発泡樹脂の原液が
含浸し、発泡して、板材と発泡体とが重複し、この重複
部分に薄い含浸層が形成されるが、クッション体に求め
られる所定の補強強度はこの薄い含浸層の外側の板材の
部分によって与えられているので、この薄い含浸層は、
単に、板材と発泡体とを一体的に固定するだけのもので
あり、クッション体の補強強度に何ら影響を与えるもの
ではない。）
は、補強材として、クッション体に求められる所定の補
強強度が得られるように、ウレタンなどの材料からなる
チップ材をバインダーで高密度に固めて製造した硬質又
は半硬質の板材が使用され、この板材を成形型内の所定
の型面部分に配置し、成形型内に発泡樹脂の原液を注入
した後、型締めし、これを発泡させて発泡体を成形しつ
つ、クッション体の側面や裏面に対応する発泡体の部分
に上記の板材を一体的に固定することによって行われ
る。（ここで、成形時、上記の板材に発泡樹脂の原液が
含浸し、発泡して、板材と発泡体とが重複し、この重複
部分に薄い含浸層が形成されるが、クッション体に求め
られる所定の補強強度はこの薄い含浸層の外側の板材の
部分によって与えられているので、この薄い含浸層は、
単に、板材と発泡体とを一体的に固定するだけのもので
あり、クッション体の補強強度に何ら影響を与えるもの
ではない。）
【０００９】このような技術が、クッション体の補強技
術として広く利用されている。
術として広く利用されている。
【００１０】しかし、このようなクッション体の補強技
術では、上記のような板材は、変形し難いものであり、
補強されるべきクッション体の部分に従った所定の形状
に精度よく製造されないと、クッション体の輪郭が所定
の輪郭に成形されず、これを表皮材で被覆する前に、板
材の一部を切除する作業が必要となる。このため、この
ような補強材の製造にコストと手間がかかる、という問
題がある。
術では、上記のような板材は、変形し難いものであり、
補強されるべきクッション体の部分に従った所定の形状
に精度よく製造されないと、クッション体の輪郭が所定
の輪郭に成形されず、これを表皮材で被覆する前に、板
材の一部を切除する作業が必要となる。このため、この
ような補強材の製造にコストと手間がかかる、という問
題がある。
【００１１】本発明は、上記の問題に鑑みてなされたも
のであり、したがって、容易且つ低コストで補強した座
席用クッションのクッション体、その製造方法、及びそ
の製造に使用される発泡成形装置を提供することを目的
とするものである。
のであり、したがって、容易且つ低コストで補強した座
席用クッションのクッション体、その製造方法、及びそ
の製造に使用される発泡成形装置を提供することを目的
とするものである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明は、座席用クッシ
ョンの表面から両側面にわたる形状にほぼ一致する形状
の表面と両側面とを有するクッション体である。
ョンの表面から両側面にわたる形状にほぼ一致する形状
の表面と両側面とを有するクッション体である。
【００１３】上記目的を達成する本発明のクッション体
は、クッション体の輪郭にほぼ一致する形状の発泡体
と、この発泡体に一体的に固定される通気性材料とから
構成される。
は、クッション体の輪郭にほぼ一致する形状の発泡体
と、この発泡体に一体的に固定される通気性材料とから
構成される。
【００１４】発泡体は、コールドウレタンフォームから
形成される。発泡体と通気性材料との重複部分に含浸層
が形成され、この含浸層によって、通気性材料は発泡体
に一体的に固定される。含浸層は、通気性材料を発泡体
に一体的に固定したクッション体の部分を補強する。
形成される。発泡体と通気性材料との重複部分に含浸層
が形成され、この含浸層によって、通気性材料は発泡体
に一体的に固定される。含浸層は、通気性材料を発泡体
に一体的に固定したクッション体の部分を補強する。
【００１５】含浸層の厚さは、通気性材料の厚さよりも
薄く、これにより、通気性材料を発泡体に一体的に固定
したクッション体の部分の表層が、含浸層の直ぐ外側の
通気性材料の非含浸部分で形成される。
薄く、これにより、通気性材料を発泡体に一体的に固定
したクッション体の部分の表層が、含浸層の直ぐ外側の
通気性材料の非含浸部分で形成される。
【００１６】また、含浸層の厚さは、少なくとも、通気
性材料を発泡体に一体的に固定したクッション体の部分
に所定の補強強度を与えるだけの厚さにある。
性材料を発泡体に一体的に固定したクッション体の部分
に所定の補強強度を与えるだけの厚さにある。
【００１７】これにより、通気性材料を発泡体に一体的
に固定したクッション体の部分の表層が、含浸層の直ぐ
外側の通気性材料の非含浸部分で形成され、また、通気
性材料を発泡体に一体的に固定したクッション体の部分
が補強される。
に固定したクッション体の部分の表層が、含浸層の直ぐ
外側の通気性材料の非含浸部分で形成され、また、通気
性材料を発泡体に一体的に固定したクッション体の部分
が補強される。
【００１８】通気性材料は、好適に、クッション体の両
側面に対応する発泡体の部分に一体的に固定され、これ
により、クッション体の両側面が補強される。
側面に対応する発泡体の部分に一体的に固定され、これ
により、クッション体の両側面が補強される。
【００１９】通気性材料として、軟質のスポンジシー
ト、織布シート、又は不織布シートが使用される。好適
に、通気性材料として、スポンジシートが使用され、こ
のスポンジシートとして、スラブウレタンフォームが使
用される。
ト、織布シート、又は不織布シートが使用される。好適
に、通気性材料として、スポンジシートが使用され、こ
のスポンジシートとして、スラブウレタンフォームが使
用される。
【００２０】上記本発明の座席用クッションのクッショ
ン体は、発泡成形装置を使用して製造される。
ン体は、発泡成形装置を使用して製造される。
【００２１】本発明に従った発泡成形装置は、クッショ
ン体の裏面の形状に一致する型面を有する上型と、クッ
ション体の表面から両側面にわたる形状に一致する型面
を有する下型とを有する成形型から構成される。成形型
を型締めすると、その内部にクッション体の輪郭に一致
する形状の空間が形成される。下型は、排気手段を有す
る。排気手段は、好適に、バルブ、及びこのバルブを介
して外部に連通するガス抜き口から構成される。また、
排気手段は、ピストンシリンダ、及びこのピストンシリ
ンダに連通するガス抜き口から構成されてもよい。ここ
で、成形型を型締めした状態で、ピストンシリンダを作
動させると、成形型内の気圧が低下する。下型は、好適
に、クッション体の両側面に一致する型面部分に、ガス
抜き口を有する。
ン体の裏面の形状に一致する型面を有する上型と、クッ
ション体の表面から両側面にわたる形状に一致する型面
を有する下型とを有する成形型から構成される。成形型
を型締めすると、その内部にクッション体の輪郭に一致
する形状の空間が形成される。下型は、排気手段を有す
る。排気手段は、好適に、バルブ、及びこのバルブを介
して外部に連通するガス抜き口から構成される。また、
排気手段は、ピストンシリンダ、及びこのピストンシリ
ンダに連通するガス抜き口から構成されてもよい。ここ
で、成形型を型締めした状態で、ピストンシリンダを作
動させると、成形型内の気圧が低下する。下型は、好適
に、クッション体の両側面に一致する型面部分に、ガス
抜き口を有する。
【００２２】ここで、本発明の発泡成形装置では、下型
だけでなく、上型も、上記の排気手段を有してもよい。
上型は、クッション体の裏面に一致する型面部分に、ガ
ス抜き口を有し得る。
だけでなく、上型も、上記の排気手段を有してもよい。
上型は、クッション体の裏面に一致する型面部分に、ガ
ス抜き口を有し得る。
【００２３】上記本発明の座席用クッションのクッショ
ン体の製造は、上記本発明に従った発泡成形装置の成形
型の型面のガス抜き口を覆うように、通気性材料を成形
型内に配置し、バルブを開けた状態で（又はピストンシ
リンダを作動させた状態で）、成形型内に所定の量のコ
ールドウレタンフォームの原液を注入した後に型締め
し、コールドウレタンフォームの原液を発泡させ、コー
ルドウレタンフォームの原液の発泡中に、コールドウレ
タンフォームの原液の注入を終えてから所定の時間後に
バルブを閉じ（又はピストンシリンダの作動を停止
し）、上記発泡体を成形しつつ、所定の厚さの含浸層を
形成し、通気性材料をこの発泡体に一体的に固定させる
ことによって行われる。
ン体の製造は、上記本発明に従った発泡成形装置の成形
型の型面のガス抜き口を覆うように、通気性材料を成形
型内に配置し、バルブを開けた状態で（又はピストンシ
リンダを作動させた状態で）、成形型内に所定の量のコ
ールドウレタンフォームの原液を注入した後に型締め
し、コールドウレタンフォームの原液を発泡させ、コー
ルドウレタンフォームの原液の発泡中に、コールドウレ
タンフォームの原液の注入を終えてから所定の時間後に
バルブを閉じ（又はピストンシリンダの作動を停止
し）、上記発泡体を成形しつつ、所定の厚さの含浸層を
形成し、通気性材料をこの発泡体に一体的に固定させる
ことによって行われる。
【００２４】バルブを開けている間（又はピストンシリ
ンダを作動させている間）、成形型内の空気とガスが、
通気性材料とガス抜き口を通じて排気される。一方、コ
ールドウレタンフォームの原液は、膨張し、多泡化し
て、通気性材料へ到達する。この通気性材料へ到達した
発泡中の原液は、破泡しながら通気性材料に含浸する。
これにより、通気性材料には、高密度で硬い含浸層が形
成される。
ンダを作動させている間）、成形型内の空気とガスが、
通気性材料とガス抜き口を通じて排気される。一方、コ
ールドウレタンフォームの原液は、膨張し、多泡化し
て、通気性材料へ到達する。この通気性材料へ到達した
発泡中の原液は、破泡しながら通気性材料に含浸する。
これにより、通気性材料には、高密度で硬い含浸層が形
成される。
【００２５】ここで、含浸層の厚さは、コールドウレタ
ンフォームの原液を注入してからのバルブを閉じる時間
（又はピストンシリンダの作動を停止する時間）を調節
することによって適宜に調節できる。コールドウレタン
フォームの原液を注入してからのバルブを閉じる時間
（又はピストンシリンダの作動を停止する時間）を遅ら
せると、含浸層の厚さが増す。
ンフォームの原液を注入してからのバルブを閉じる時間
（又はピストンシリンダの作動を停止する時間）を調節
することによって適宜に調節できる。コールドウレタン
フォームの原液を注入してからのバルブを閉じる時間
（又はピストンシリンダの作動を停止する時間）を遅ら
せると、含浸層の厚さが増す。
【００２６】コールドウレタンフォームの原液を注入し
てからのバルブを閉じる時間（又はピストンシリンダの
作動を停止する時間）は、コールドウレタンフォームの
原液を成形型内に注入し終えてから、コールドウレタン
フォームの原液の発泡速度が最大となる時間までの間の
範囲内にある。
てからのバルブを閉じる時間（又はピストンシリンダの
作動を停止する時間）は、コールドウレタンフォームの
原液を成形型内に注入し終えてから、コールドウレタン
フォームの原液の発泡速度が最大となる時間までの間の
範囲内にある。
【００２７】
【発明の実施の形態】＜クッション体＞ 図１に示すよ
うに、本発明の座席用クッションのクッション体１０
は、座席用クッション（図示せず）の表面から両側面に
わたる形状にほぼ一致する形状の表面と両側面とを有す
る。クッション体１０は、コールドウレタンフォームか
ら形成され、クッション体１０の輪郭にほぼ一致する形
状の発泡体１１と、発泡体１１に一体的に固定される通
気性材料１２と、通気性材料１２を発泡体１１に一体的
に固定し、通気性材料１２を発泡体１１に一体的に固定
したクッション体１０の部分を補強する含浸層１３とか
ら構成される。
うに、本発明の座席用クッションのクッション体１０
は、座席用クッション（図示せず）の表面から両側面に
わたる形状にほぼ一致する形状の表面と両側面とを有す
る。クッション体１０は、コールドウレタンフォームか
ら形成され、クッション体１０の輪郭にほぼ一致する形
状の発泡体１１と、発泡体１１に一体的に固定される通
気性材料１２と、通気性材料１２を発泡体１１に一体的
に固定し、通気性材料１２を発泡体１１に一体的に固定
したクッション体１０の部分を補強する含浸層１３とか
ら構成される。
【００２８】含浸層１３は、発泡体１１と通気性材料１
２との重複部分に形成された層であり、この層により、
通気性材料１２は発泡体１１に一体的に固定され、また
通気性材料１２を発泡体１１に一体的に固定したクッシ
ョン体１０の部分が補強される。
２との重複部分に形成された層であり、この層により、
通気性材料１２は発泡体１１に一体的に固定され、また
通気性材料１２を発泡体１１に一体的に固定したクッシ
ョン体１０の部分が補強される。
【００２９】含浸層１３の厚さは、通気性材料１２の厚
さよりも薄く、これにより、通気性材料１２を発泡体１
１に一体的に固定したクッション体１０の部分の表層
が、含浸層１３の直ぐ外側の通気性材料１２の軟質な非
含浸部分１４で形成される。また、含浸層１３の厚さ
は、少なくとも、通気性材料１２を発泡体１１に一体的
に固定したクッション体１０の部分に所定の補強強度を
与えるだけの厚さにあり、これにより、通気性材料１２
を発泡体１１に一体的に固定したクッション体の部分が
補強される。
さよりも薄く、これにより、通気性材料１２を発泡体１
１に一体的に固定したクッション体１０の部分の表層
が、含浸層１３の直ぐ外側の通気性材料１２の軟質な非
含浸部分１４で形成される。また、含浸層１３の厚さ
は、少なくとも、通気性材料１２を発泡体１１に一体的
に固定したクッション体１０の部分に所定の補強強度を
与えるだけの厚さにあり、これにより、通気性材料１２
を発泡体１１に一体的に固定したクッション体の部分が
補強される。
【００３０】図示されるような通気性材料は、補強した
いクッション体の部分に適宜に一体的に固定できる。ま
た、通気性材料の形状や大きさは、補強したいクッショ
ン体の部分の形状や大きさに従って適宜に選定できる。
好適に、通気性材料１２は、クッション体１０の両側面
に対応する発泡体１１の部分に一体的に固定され、これ
により、クッション体１０の両側面が補強される。
いクッション体の部分に適宜に一体的に固定できる。ま
た、通気性材料の形状や大きさは、補強したいクッショ
ン体の部分の形状や大きさに従って適宜に選定できる。
好適に、通気性材料１２は、クッション体１０の両側面
に対応する発泡体１１の部分に一体的に固定され、これ
により、クッション体１０の両側面が補強される。
【００３１】発泡体１１は、上述したように、コールド
ウレタンフォームから形成される。コールドウレタンフ
ォームは、座席用クッションのクッション体の製造に一
般に使用されるホットウレタンフォームよりも反発性の
高い発泡体を形成できる。また、コールドウレタンフォ
ームは、ホットウレタンフォームよりも硬化速度が速い
ので、発泡体を短時間で形成できる。
ウレタンフォームから形成される。コールドウレタンフ
ォームは、座席用クッションのクッション体の製造に一
般に使用されるホットウレタンフォームよりも反発性の
高い発泡体を形成できる。また、コールドウレタンフォ
ームは、ホットウレタンフォームよりも硬化速度が速い
ので、発泡体を短時間で形成できる。
【００３２】通気性材料１２として、軟質のスポンジシ
ート、織布シート、又は不織布シートが使用される。好
適に、通気性材料１２として、スポンジシートが使用さ
れ、スポンジシートとして、スラブウレタンフォームが
使用される。
ート、織布シート、又は不織布シートが使用される。好
適に、通気性材料１２として、スポンジシートが使用さ
れ、スポンジシートとして、スラブウレタンフォームが
使用される。
【００３３】＜発泡成形装置＞ 図１に示される本発明
の座席用クッションのクッション体１０は、図２に示す
発泡成形装置２０を使用して製造される。図示の発泡成
形装置２０は、クッション体１０の裏面の形状に一致す
る型面を有する上型２１と、クッション体１０の表面か
ら両側面にわたる形状に一致する型面２２を有し、クッ
ション体１０の両側面に一致する型面部分に排気手段を
有する下型２２とを有する成形型から構成される。この
成形型を型締めすると、その内部にクッション体１０の
輪郭に一致する形状の空間２３が形成される。ここで、
図示の例では、排気手段は、バルブ２９、２９、及びバ
ルブ２９、２９を介して外部に連通するガス抜き口２
４、２５から構成されるが、ピストンシリンダ（図示せ
ず）、及びこのピストンシリンダに連通するガス抜き口
２４、２５から構成されてもよい。成形型が型締めされ
ている状態で、ピストンシリンダを作動すると、成形型
内の気圧が低下する。
の座席用クッションのクッション体１０は、図２に示す
発泡成形装置２０を使用して製造される。図示の発泡成
形装置２０は、クッション体１０の裏面の形状に一致す
る型面を有する上型２１と、クッション体１０の表面か
ら両側面にわたる形状に一致する型面２２を有し、クッ
ション体１０の両側面に一致する型面部分に排気手段を
有する下型２２とを有する成形型から構成される。この
成形型を型締めすると、その内部にクッション体１０の
輪郭に一致する形状の空間２３が形成される。ここで、
図示の例では、排気手段は、バルブ２９、２９、及びバ
ルブ２９、２９を介して外部に連通するガス抜き口２
４、２５から構成されるが、ピストンシリンダ（図示せ
ず）、及びこのピストンシリンダに連通するガス抜き口
２４、２５から構成されてもよい。成形型が型締めされ
ている状態で、ピストンシリンダを作動すると、成形型
内の気圧が低下する。
【００３４】図示の発泡成形装置２０は、クッション体
１０の両側面を補強するために、下型２２の２箇所にガ
ス抜き口２４、２５を有するが、図３に示すように、発
泡成形装置２０が、上型２１にガス抜き口２６を有し、
このガス抜き口２６を覆うように通気性材料１２を配置
してもよい。また、図４に示すように、発泡成形装置２
０が、上型２１の２箇所にガス抜き口２７、２８を有
し、これらガス抜き口２７、２８の先端部分に厚みのあ
る通気性材料１２を突き刺して、通気性材料１２を成形
型内に配置してもよい。さらに、図示しないが、バルブ
２９を介して外部に連通するガス抜き口を、図２〜３に
示すガス抜き口の位置を組み合わせた位置に設けてもよ
い。ここで、バルブ２９とガス抜き口２６、２７、２
８、２９から構成される排気手段に代えて、上述したよ
うに、排気手段が、ピストンシリンダ、及びこのピスト
ンシリンダに連通するガス抜き口２６、２７、２８、２
９から構成されてもよい。
１０の両側面を補強するために、下型２２の２箇所にガ
ス抜き口２４、２５を有するが、図３に示すように、発
泡成形装置２０が、上型２１にガス抜き口２６を有し、
このガス抜き口２６を覆うように通気性材料１２を配置
してもよい。また、図４に示すように、発泡成形装置２
０が、上型２１の２箇所にガス抜き口２７、２８を有
し、これらガス抜き口２７、２８の先端部分に厚みのあ
る通気性材料１２を突き刺して、通気性材料１２を成形
型内に配置してもよい。さらに、図示しないが、バルブ
２９を介して外部に連通するガス抜き口を、図２〜３に
示すガス抜き口の位置を組み合わせた位置に設けてもよ
い。ここで、バルブ２９とガス抜き口２６、２７、２
８、２９から構成される排気手段に代えて、上述したよ
うに、排気手段が、ピストンシリンダ、及びこのピスト
ンシリンダに連通するガス抜き口２６、２７、２８、２
９から構成されてもよい。
【００３５】＜製造方法＞ 図１に示すクッション体１
０の製造方法について説明する。図１に示すクッション
体１０は、図２に示す発泡成形装置２０の成形型の型面
に設けたガス抜き口２４、２５の両方を覆うように、通
気性材料１２を成形型内に配置し、成形型内に所定の量
のコールドウレタンフォームの原液を注入した後、型締
めし、これを発泡させて発泡体１１を成形しつつ、所定
の厚さの含浸層１３を形成し、通気性材料１２をこの発
泡体１１に一体的に固定させることによって製造され
る。コールドウレタンフォームの原液は、成形時、通気
性材料１２に含浸し、含浸層１３を形成する。
０の製造方法について説明する。図１に示すクッション
体１０は、図２に示す発泡成形装置２０の成形型の型面
に設けたガス抜き口２４、２５の両方を覆うように、通
気性材料１２を成形型内に配置し、成形型内に所定の量
のコールドウレタンフォームの原液を注入した後、型締
めし、これを発泡させて発泡体１１を成形しつつ、所定
の厚さの含浸層１３を形成し、通気性材料１２をこの発
泡体１１に一体的に固定させることによって製造され
る。コールドウレタンフォームの原液は、成形時、通気
性材料１２に含浸し、含浸層１３を形成する。
【００３６】含浸層１３の厚さは、成形型のガス抜き口
に連通するバルブのバルブ径を調節し、またコールドウ
レタンフォームの原液を成形型内に注入した後のバルブ
を閉じる時間を調節することによって適宜に調節でき
る。すなわち、成形型のガス抜き口に連通するバルブの
バルブ径を大きくすると、含浸層１３の厚さが増す。ま
た、コールドウレタンフォームの原液を成形型内に注入
した後のバルブを閉じる時間を送らせると、含浸層１３
の厚さが増す。ここで、含浸層１３の厚さを増すと、よ
り高い補強強度をクッション体１０に与えることができ
るので、成形型のガス抜き口に連通するバルブのバルブ
径を調節し、またコールドウレタンフォームの原液を成
形型内に注入した後のバルブを閉じる時間を調節するこ
とによりクッション体１０の補強強度を調節できる。
に連通するバルブのバルブ径を調節し、またコールドウ
レタンフォームの原液を成形型内に注入した後のバルブ
を閉じる時間を調節することによって適宜に調節でき
る。すなわち、成形型のガス抜き口に連通するバルブの
バルブ径を大きくすると、含浸層１３の厚さが増す。ま
た、コールドウレタンフォームの原液を成形型内に注入
した後のバルブを閉じる時間を送らせると、含浸層１３
の厚さが増す。ここで、含浸層１３の厚さを増すと、よ
り高い補強強度をクッション体１０に与えることができ
るので、成形型のガス抜き口に連通するバルブのバルブ
径を調節し、またコールドウレタンフォームの原液を成
形型内に注入した後のバルブを閉じる時間を調節するこ
とによりクッション体１０の補強強度を調節できる。
【００３７】好適に、通気性材料１２は、発泡成形装置
２０の下型２２の型面に設けたガス抜き口２４、２５を
覆うように、成形型内に配置され、これにより、通気性
材料１２が、クッション体１０の両側面に対応する発泡
体１１の部分に一体的に固定され、クッション体１０の
両側面が補強される。
２０の下型２２の型面に設けたガス抜き口２４、２５を
覆うように、成形型内に配置され、これにより、通気性
材料１２が、クッション体１０の両側面に対応する発泡
体１１の部分に一体的に固定され、クッション体１０の
両側面が補強される。
【００３８】ここで、通気性材料１２は、上型２１のガ
ス抜き口２４、２５に接触する通気性材料１２の部分に
非含浸部分１４が形成されるように、クッション体１０
に一体的に固定されるので、上型２１のガス抜き口２
４、２５からは、成形時に発生するガスのみが排気さ
れ、ガス抜き口２４、２５にベントマッシュルームが発
生することはない。このことは、図３及び４に示す発泡
成形装置２０においても同様である。
ス抜き口２４、２５に接触する通気性材料１２の部分に
非含浸部分１４が形成されるように、クッション体１０
に一体的に固定されるので、上型２１のガス抜き口２
４、２５からは、成形時に発生するガスのみが排気さ
れ、ガス抜き口２４、２５にベントマッシュルームが発
生することはない。このことは、図３及び４に示す発泡
成形装置２０においても同様である。
【００３９】＜含浸層の厚さの調節＞ 上述したよう
に、含浸層１３の厚さの調節は、成形型のガス抜き口に
連通するバルブのバルブ径を調節し、またコールドウレ
タンフォームの原液を成形型内に注入した後のバルブを
閉じる時間を調節することによって適宜に行える。
に、含浸層１３の厚さの調節は、成形型のガス抜き口に
連通するバルブのバルブ径を調節し、またコールドウレ
タンフォームの原液を成形型内に注入した後のバルブを
閉じる時間を調節することによって適宜に行える。
【００４０】発泡成形中に発生したガスが、ガス抜き口
とバルブを通じて外部に排気される。成形型のガス抜き
口に連通するバルブのバルブ径を大きくすると、このガ
スの排気が促進され、コールドウレタンフォームが通気
性材料１２中に短時間で含浸する。一方、バルブ径を小
さくすると、このガスの排気が抑制され、コールドウレ
タンフォームの通気性材料１２中への含浸に長時間を要
する。このことから、含浸層１３の厚さの調節は、成形
型のガス抜き口に連通するバルブのバルブ径を調節する
ことによって適宜に行える。
とバルブを通じて外部に排気される。成形型のガス抜き
口に連通するバルブのバルブ径を大きくすると、このガ
スの排気が促進され、コールドウレタンフォームが通気
性材料１２中に短時間で含浸する。一方、バルブ径を小
さくすると、このガスの排気が抑制され、コールドウレ
タンフォームの通気性材料１２中への含浸に長時間を要
する。このことから、含浸層１３の厚さの調節は、成形
型のガス抜き口に連通するバルブのバルブ径を調節する
ことによって適宜に行える。
【００４１】次に、コールドウレタンフォームの原液を
成形型内に注入した後のバルブを閉じる時間について説
明する。
成形型内に注入した後のバルブを閉じる時間について説
明する。
【００４２】図５に、発泡速度及び発泡高さと、時間と
の間の関係を示す。ここで、発泡高さは、発泡性原料の
発泡（又は膨張）体積をいう。図中、符号Ａで示す曲線
は、発泡速度曲線であり、符号Ｂで示す曲線は、発泡高
さ曲線である。また、Ｔ０は、発泡を開始した時間であ
り、Ｔ１は、発泡速度が最大になったときの時間であ
り、Ｔ２は、発泡が終了した時間である。
の間の関係を示す。ここで、発泡高さは、発泡性原料の
発泡（又は膨張）体積をいう。図中、符号Ａで示す曲線
は、発泡速度曲線であり、符号Ｂで示す曲線は、発泡高
さ曲線である。また、Ｔ０は、発泡を開始した時間であ
り、Ｔ１は、発泡速度が最大になったときの時間であ
り、Ｔ２は、発泡が終了した時間である。
【００４３】図示のように、コールドウレタンフォーム
の原液は、発泡開始点Ｔ０から発泡速度が最大になった
ときＴ１までの間で高い流動性が示され、時間Ｔ０から
時間Ｔ１の間では、コールドウレタンフォームの原液の
発泡圧（ホットウレタンフォームの３０〜５０倍）が高
く、通気性材料中へのコールドウレタンフォームの原液
の含浸速度が高くなっている。すなわち、時間Ｔ０から
時間Ｔ１の間では、通気性材料中への含浸層の形成が促
進される。
の原液は、発泡開始点Ｔ０から発泡速度が最大になった
ときＴ１までの間で高い流動性が示され、時間Ｔ０から
時間Ｔ１の間では、コールドウレタンフォームの原液の
発泡圧（ホットウレタンフォームの３０〜５０倍）が高
く、通気性材料中へのコールドウレタンフォームの原液
の含浸速度が高くなっている。すなわち、時間Ｔ０から
時間Ｔ１の間では、通気性材料中への含浸層の形成が促
進される。
【００４４】ここで、バルブを開けたままの状態で、時
間Ｔ１を過ぎると、コールドウレタンフォームの原液の
流動性と通気性材料中への含浸速度が低下し、通気性材
料中に形成されつつある含浸層が、コールドウレタンフ
ォームの原液の発泡圧によって、ガス抜き口の側（圧力
の低い側）へと押圧され、含浸層が変形し、発泡終了時
間Ｔ２までバルブが開いた状態にあると、含浸層の周囲
の発泡体が崩壊することがある。
間Ｔ１を過ぎると、コールドウレタンフォームの原液の
流動性と通気性材料中への含浸速度が低下し、通気性材
料中に形成されつつある含浸層が、コールドウレタンフ
ォームの原液の発泡圧によって、ガス抜き口の側（圧力
の低い側）へと押圧され、含浸層が変形し、発泡終了時
間Ｔ２までバルブが開いた状態にあると、含浸層の周囲
の発泡体が崩壊することがある。
【００４５】このため、コールドウレタンフォームの原
液を成形型内に注入した後のバルブを閉じる時間を送ら
せると、含浸層の厚さが増加するが、バルブは、時間Ｔ
０から時間Ｔ１の間に閉じることが望ましい。
液を成形型内に注入した後のバルブを閉じる時間を送ら
せると、含浸層の厚さが増加するが、バルブは、時間Ｔ
０から時間Ｔ１の間に閉じることが望ましい。
【００４６】＜実施例＞ 本発明に従って、座席用クッ
ションのクッション体を製造した。
ションのクッション体を製造した。
【００４７】コールドウレタンフォーム： 発泡体の原
料であるコールドウレタンフォームの原液として、７０
秒で完全に発泡を完了し、成形後の発泡密度が５０Kg／
ｍ3となるコールドウレタンフォームの原液を使用し
た。
料であるコールドウレタンフォームの原液として、７０
秒で完全に発泡を完了し、成形後の発泡密度が５０Kg／
ｍ3となるコールドウレタンフォームの原液を使用し
た。
【００４８】通気性材料： 通気性材料として、クッシ
ョン体の両側面をほぼ覆うことのできる大きさの厚さ３
０ｍｍの軟質のスラブウレタンフォームを使用した。
ョン体の両側面をほぼ覆うことのできる大きさの厚さ３
０ｍｍの軟質のスラブウレタンフォームを使用した。
【００４９】発泡成形装置： 下型の型面部分に、バル
ブを介して外部に連通するガス抜き口（図２の符号２
５）を１個づつ（合計２個）有する図２に示すような発
泡成形装置を使用した。通気性材料は、下型のガス抜き
口のみを覆うように、成形型内に配置した。下記の例１
〜３は、それぞれ、異なる口径のバルブを使用して行っ
た。例１では、バルブ径が１φのバルブを使用し、例２
では、バルブ径が２φのバルブを使用し、例３では、バ
ルブ径が３φのバルブを使用した。
ブを介して外部に連通するガス抜き口（図２の符号２
５）を１個づつ（合計２個）有する図２に示すような発
泡成形装置を使用した。通気性材料は、下型のガス抜き
口のみを覆うように、成形型内に配置した。下記の例１
〜３は、それぞれ、異なる口径のバルブを使用して行っ
た。例１では、バルブ径が１φのバルブを使用し、例２
では、バルブ径が２φのバルブを使用し、例３では、バ
ルブ径が３φのバルブを使用した。
【００５０】＜例１＞ 例１のクッション体は、バルブ
（バルブ径：１φ）を開いた状態で、下型のガス抜き口
を覆うように通気性材料を配置し、成形型内にコールド
ウレタンフォームの原液１０４０ｇを注入した後、型締
めし、これを発泡させてクッション体の輪郭にほぼ一致
する形状の発泡体を成形しつつ、通気性材料を、クッシ
ョン体の両側面に対応する発泡体の部分に一体的に含浸
固定させて製造した。バルブは、コールドウレタンフォ
ームの原液の注入を終えてから２５秒後に閉じた。例１
では、崩壊のない所望とする外形形状のクッション体が
製造された。例１のクッション体の側面を切断して、通
気性材料に形成された含浸層の厚さを調べた。例１のク
ッション体の含浸層の厚さは、４ｍｍであった（表１の
試験例１を参照）。
（バルブ径：１φ）を開いた状態で、下型のガス抜き口
を覆うように通気性材料を配置し、成形型内にコールド
ウレタンフォームの原液１０４０ｇを注入した後、型締
めし、これを発泡させてクッション体の輪郭にほぼ一致
する形状の発泡体を成形しつつ、通気性材料を、クッシ
ョン体の両側面に対応する発泡体の部分に一体的に含浸
固定させて製造した。バルブは、コールドウレタンフォ
ームの原液の注入を終えてから２５秒後に閉じた。例１
では、崩壊のない所望とする外形形状のクッション体が
製造された。例１のクッション体の側面を切断して、通
気性材料に形成された含浸層の厚さを調べた。例１のク
ッション体の含浸層の厚さは、４ｍｍであった（表１の
試験例１を参照）。
【００５１】＜例２＞ 例２のクッション体は、バルブ
（バルブ径：２φ）を開いた状態で、下型のガス抜き口
を覆うように通気性材料を配置し、成形型内にコールド
ウレタンフォームの原液１０４０ｇを注入した後、型締
めし、これを発泡させてクッション体の輪郭にほぼ一致
する形状の発泡体を成形しつつ、通気性材料を、クッシ
ョン体の両側面に対応する発泡体の部分に一体的に含浸
固定させて製造した。バルブは、コールドウレタンフォ
ームの原液の注入を終えてから２５秒後に閉じた。例２
においても、上記の例１と同様に、崩壊のない所望とす
る外形形状のクッション体が製造された。例２のクッシ
ョン体の側面を切断して、通気性材料に形成された含浸
層の厚さを調べた。例２のクッション体の含浸層の厚さ
は、９ｍｍであった（表１の試験例２を参照）。
（バルブ径：２φ）を開いた状態で、下型のガス抜き口
を覆うように通気性材料を配置し、成形型内にコールド
ウレタンフォームの原液１０４０ｇを注入した後、型締
めし、これを発泡させてクッション体の輪郭にほぼ一致
する形状の発泡体を成形しつつ、通気性材料を、クッシ
ョン体の両側面に対応する発泡体の部分に一体的に含浸
固定させて製造した。バルブは、コールドウレタンフォ
ームの原液の注入を終えてから２５秒後に閉じた。例２
においても、上記の例１と同様に、崩壊のない所望とす
る外形形状のクッション体が製造された。例２のクッシ
ョン体の側面を切断して、通気性材料に形成された含浸
層の厚さを調べた。例２のクッション体の含浸層の厚さ
は、９ｍｍであった（表１の試験例２を参照）。
【００５２】＜例３＞ 例３のクッション体は、バルブ
（バルブ径：３φ）を開いた状態で、下型のガス抜き口
を覆うように通気性材料を配置し、成形型内にコールド
ウレタンフォームの原液１０４０ｇを注入した後、型締
めし、これを発泡させてクッション体の輪郭にほぼ一致
する形状の発泡体を成形しつつ、通気性材料を、クッシ
ョン体の両側面に対応する発泡体の部分に一体的に含浸
固定させて製造した。バルブは、コールドウレタンフォ
ームの原液の注入を終えてから２５秒後に閉じた。例３
においても、上記の例１と同様に、崩壊のない所望とす
る外形形状のクッション体が製造された。例２のクッシ
ョン体の側面を切断して、通気性材料に形成された含浸
層の厚さを調べた。例２のクッション体の含浸層の厚さ
は、１４ｍｍであった（表１の試験例３を参照）。
（バルブ径：３φ）を開いた状態で、下型のガス抜き口
を覆うように通気性材料を配置し、成形型内にコールド
ウレタンフォームの原液１０４０ｇを注入した後、型締
めし、これを発泡させてクッション体の輪郭にほぼ一致
する形状の発泡体を成形しつつ、通気性材料を、クッシ
ョン体の両側面に対応する発泡体の部分に一体的に含浸
固定させて製造した。バルブは、コールドウレタンフォ
ームの原液の注入を終えてから２５秒後に閉じた。例３
においても、上記の例１と同様に、崩壊のない所望とす
る外形形状のクッション体が製造された。例２のクッシ
ョン体の側面を切断して、通気性材料に形成された含浸
層の厚さを調べた。例２のクッション体の含浸層の厚さ
は、１４ｍｍであった（表１の試験例３を参照）。
【００５３】＜含浸厚さ調節試験＞ 通気性材料に形成
されるべき含浸層の厚さを調節する試験を行った。
されるべき含浸層の厚さを調節する試験を行った。
【００５４】試験は、それぞれ異なったバルブ径（１
φ、２φ、３φ）で、コールドウレタンフォームの原液
の注入後にバルブを閉じる時間（２５秒、３０秒、３５
秒、４０秒、４５秒、５０秒）を変えて行った。
φ、２φ、３φ）で、コールドウレタンフォームの原液
の注入後にバルブを閉じる時間（２５秒、３０秒、３５
秒、４０秒、４５秒、５０秒）を変えて行った。
【００５５】コールドウレタンフォーム： 発泡体の原
料であるコールドウレタンフォームの原液として、７０
秒で完全に発泡を完了し、成形後の発泡密度が５０Kg／
ｍ3となるコールドウレタンフォームの原液を使用した
（上記の実施例と同一）。
料であるコールドウレタンフォームの原液として、７０
秒で完全に発泡を完了し、成形後の発泡密度が５０Kg／
ｍ3となるコールドウレタンフォームの原液を使用した
（上記の実施例と同一）。
【００５６】通気性材料： 通気性材料として、クッシ
ョン体の両側面をほぼ覆うことのできる大きさの厚さ３
０ｍｍの軟質のスラブウレタンフォームを使用した（上
記の実施例と同一）。
ョン体の両側面をほぼ覆うことのできる大きさの厚さ３
０ｍｍの軟質のスラブウレタンフォームを使用した（上
記の実施例と同一）。
【００５７】発泡成形装置： 下型の型面部分に、バル
ブを介して外部に連通するガス抜き口（図２の符号２
５）を１個づつ（合計２個）有する図２に示すような発
泡成形装置を使用した（上記の実施例と同一）。通気性
材料は、下型のガス抜き口のみを覆うように、成形型内
に配置した。下記の試験例１〜３は、それぞれ、異なる
口径のバルブを使用して行った。試験例１では、バルブ
径が１φのバルブ（上記の例１と同一）を使用し、試験
例２では、バルブ径が２φのバルブ（上記の例１と同
一）を使用し、試験例３では、バルブ径が３φのバルブ
（上記の例１と同一）を使用した。
ブを介して外部に連通するガス抜き口（図２の符号２
５）を１個づつ（合計２個）有する図２に示すような発
泡成形装置を使用した（上記の実施例と同一）。通気性
材料は、下型のガス抜き口のみを覆うように、成形型内
に配置した。下記の試験例１〜３は、それぞれ、異なる
口径のバルブを使用して行った。試験例１では、バルブ
径が１φのバルブ（上記の例１と同一）を使用し、試験
例２では、バルブ径が２φのバルブ（上記の例１と同
一）を使用し、試験例３では、バルブ径が３φのバルブ
（上記の例１と同一）を使用した。
【００５８】＜試験例１＞ 試験例１のクッション体
は、バルブ（バルブ径：１φ）を開いた状態で、下型の
ガス抜き口を覆うように通気性材料を配置し、成形型内
にコールドウレタンフォームの原液１０４０ｇを注入し
た後、型締めし、これを発泡させてクッション体の輪郭
にほぼ一致する形状の発泡体を成形しつつ、通気性材料
を、クッション体の両側面に対応する発泡体の部分に一
体的に含浸固定させて製造した。バルブは、コールドウ
レタンフォームの原液の注入を終えてから２５秒後に閉
じた（上記の例１と同一）。また、試験例１では、コー
ルドウレタンフォームの原液の注入を終えてからバルブ
を３０秒後、３５秒後、４０秒後、４５秒後、５０秒後
に閉じた場合のクッション体についても調べた。
は、バルブ（バルブ径：１φ）を開いた状態で、下型の
ガス抜き口を覆うように通気性材料を配置し、成形型内
にコールドウレタンフォームの原液１０４０ｇを注入し
た後、型締めし、これを発泡させてクッション体の輪郭
にほぼ一致する形状の発泡体を成形しつつ、通気性材料
を、クッション体の両側面に対応する発泡体の部分に一
体的に含浸固定させて製造した。バルブは、コールドウ
レタンフォームの原液の注入を終えてから２５秒後に閉
じた（上記の例１と同一）。また、試験例１では、コー
ルドウレタンフォームの原液の注入を終えてからバルブ
を３０秒後、３５秒後、４０秒後、４５秒後、５０秒後
に閉じた場合のクッション体についても調べた。
【００５９】試験例１（バルブ径：１φ）では、コール
ドウレタンフォームの原液の注入を終えてからバルブを
３０秒後、３５秒後、４０秒後、４５秒後に閉じた場
合、崩壊のない所望とする外形形状のクッション体が製
造された。コールドウレタンフォームの原液の注入を終
えてからバルブを５０秒後に閉じた場合、クッション体
の通気性材料を固定した部分の表面（非含浸層）が盛り
上がり、変形していた。それぞれの場合において、試験
例１のクッション体の側面を切断して、通気性材料に形
成された含浸層の厚さを調べた。試験例１のクッション
体の含浸層の厚さは、表１に示すとおりであった。
ドウレタンフォームの原液の注入を終えてからバルブを
３０秒後、３５秒後、４０秒後、４５秒後に閉じた場
合、崩壊のない所望とする外形形状のクッション体が製
造された。コールドウレタンフォームの原液の注入を終
えてからバルブを５０秒後に閉じた場合、クッション体
の通気性材料を固定した部分の表面（非含浸層）が盛り
上がり、変形していた。それぞれの場合において、試験
例１のクッション体の側面を切断して、通気性材料に形
成された含浸層の厚さを調べた。試験例１のクッション
体の含浸層の厚さは、表１に示すとおりであった。
【００６０】＜試験例２＞ 試験例２のクッション体
は、バルブ（バルブ径：２φ）を開いた状態で、下型の
ガス抜き口を覆うように通気性材料を配置し、成形型内
にコールドウレタンフォームの原液１０４０ｇを注入し
た後、型締めし、これを発泡させてクッション体の輪郭
にほぼ一致する形状の発泡体を成形しつつ、通気性材料
を、クッション体の両側面に対応する発泡体の部分に一
体的に含浸固定させて製造した。バルブは、コールドウ
レタンフォームの原液の注入を終えてから２５秒後に閉
じた（上記の例２と同一）。また、試験例２では、コー
ルドウレタンフォームの原液の注入を終えてからバルブ
を３０秒後、３５秒後、４０秒後、４５秒後に閉じた場
合のクッション体についても調べた。
は、バルブ（バルブ径：２φ）を開いた状態で、下型の
ガス抜き口を覆うように通気性材料を配置し、成形型内
にコールドウレタンフォームの原液１０４０ｇを注入し
た後、型締めし、これを発泡させてクッション体の輪郭
にほぼ一致する形状の発泡体を成形しつつ、通気性材料
を、クッション体の両側面に対応する発泡体の部分に一
体的に含浸固定させて製造した。バルブは、コールドウ
レタンフォームの原液の注入を終えてから２５秒後に閉
じた（上記の例２と同一）。また、試験例２では、コー
ルドウレタンフォームの原液の注入を終えてからバルブ
を３０秒後、３５秒後、４０秒後、４５秒後に閉じた場
合のクッション体についても調べた。
【００６１】試験例２（バルブ径：２φ）では、コール
ドウレタンフォームの原液の注入を終えてからバルブを
３０秒後、３５秒後、４０秒後に閉じた場合、崩壊のな
い所望とする外形形状のクッション体が製造された。コ
ールドウレタンフォームの原液の注入を終えてからバル
ブを４５秒後に閉じた場合、クッション体の通気性材料
を固定した部分の表面（非含浸層）が盛り上がり、変形
していた。それぞれの場合において、試験例２のクッシ
ョン体の側面を切断して、通気性材料に形成された含浸
層の厚さを調べた。試験例２のクッション体の含浸層の
厚さは、表１に示すとおりであった。
ドウレタンフォームの原液の注入を終えてからバルブを
３０秒後、３５秒後、４０秒後に閉じた場合、崩壊のな
い所望とする外形形状のクッション体が製造された。コ
ールドウレタンフォームの原液の注入を終えてからバル
ブを４５秒後に閉じた場合、クッション体の通気性材料
を固定した部分の表面（非含浸層）が盛り上がり、変形
していた。それぞれの場合において、試験例２のクッシ
ョン体の側面を切断して、通気性材料に形成された含浸
層の厚さを調べた。試験例２のクッション体の含浸層の
厚さは、表１に示すとおりであった。
【００６２】＜試験例３＞ 試験例３のクッション体
は、バルブ（バルブ径：３φ）を開いた状態で、下型の
ガス抜き口を覆うように通気性材料を配置し、成形型内
にコールドウレタンフォームの原液１０４０ｇを注入し
た後、型締めし、これを発泡させてクッション体の輪郭
にほぼ一致する形状の発泡体を成形しつつ、通気性材料
を、クッション体の両側面に対応する発泡体の部分に一
体的に含浸固定させて製造した。バルブは、コールドウ
レタンフォームの原液の注入を終えてから２５秒後に閉
じた（上記の例３と同一）。また、試験例３では、コー
ルドウレタンフォームの原液の注入を終えてからバルブ
を３０秒後、３５秒後、４０秒後に閉じた場合のクッシ
ョン体についても調べた。
は、バルブ（バルブ径：３φ）を開いた状態で、下型の
ガス抜き口を覆うように通気性材料を配置し、成形型内
にコールドウレタンフォームの原液１０４０ｇを注入し
た後、型締めし、これを発泡させてクッション体の輪郭
にほぼ一致する形状の発泡体を成形しつつ、通気性材料
を、クッション体の両側面に対応する発泡体の部分に一
体的に含浸固定させて製造した。バルブは、コールドウ
レタンフォームの原液の注入を終えてから２５秒後に閉
じた（上記の例３と同一）。また、試験例３では、コー
ルドウレタンフォームの原液の注入を終えてからバルブ
を３０秒後、３５秒後、４０秒後に閉じた場合のクッシ
ョン体についても調べた。
【００６３】試験例３（バルブ径：３φ）では、コール
ドウレタンフォームの原液の注入を終えてからバルブを
３０秒後、３５秒後に閉じた場合、崩壊のない所望とす
る外形形状のクッション体が製造された。コールドウレ
タンフォームの原液の注入を終えてからバルブを４０秒
後に閉じた場合、クッション体の通気性材料を固定した
部分の表面（非含浸層）が盛り上がり、変形していた。
それぞれの場合において、試験例３のクッション体の側
面を切断して、通気性材料に形成された含浸層の厚さを
調べた。試験例３のクッション体の含浸層の厚さは、表
１に示すとおりであった。
ドウレタンフォームの原液の注入を終えてからバルブを
３０秒後、３５秒後に閉じた場合、崩壊のない所望とす
る外形形状のクッション体が製造された。コールドウレ
タンフォームの原液の注入を終えてからバルブを４０秒
後に閉じた場合、クッション体の通気性材料を固定した
部分の表面（非含浸層）が盛り上がり、変形していた。
それぞれの場合において、試験例３のクッション体の側
面を切断して、通気性材料に形成された含浸層の厚さを
調べた。試験例３のクッション体の含浸層の厚さは、表
１に示すとおりであった。
【００６４】＜試験結果＞ 試験例１〜３の結果を下記
の表１に示す。
の表１に示す。
【表１】
【００６５】上記の表１に示すように、バルブ径を大き
くすると、短時間で含浸層の厚さを大きくすることがで
きる。また、コールドウレタンフォームの原液の注入を
終えてからバルブを閉じる時間を長くすると、含浸層の
厚さを増加できる。すなわち、上記の表１に示す結果か
ら、含浸層の厚さの調節は、バルブ径を調節し、またコ
ールドウレタンフォームの原液の注入を終えてからバル
ブを閉じる時間を調節することによって適宜に調節で
き、また、含浸層の厚さを適宜に調節できるので、含浸
層を形成したクッション体の部分の強度を適宜に調節で
きることがわかる。
くすると、短時間で含浸層の厚さを大きくすることがで
きる。また、コールドウレタンフォームの原液の注入を
終えてからバルブを閉じる時間を長くすると、含浸層の
厚さを増加できる。すなわち、上記の表１に示す結果か
ら、含浸層の厚さの調節は、バルブ径を調節し、またコ
ールドウレタンフォームの原液の注入を終えてからバル
ブを閉じる時間を調節することによって適宜に調節で
き、また、含浸層の厚さを適宜に調節できるので、含浸
層を形成したクッション体の部分の強度を適宜に調節で
きることがわかる。
【００６６】
【発明の効果】本発明が以上のように構成されるので、
排気手段を有する成形型内に通気性材料を配置し、コー
ルドウレタンフォームの原液を注入した後、型締めし、
所定の時間経過したときに排気手段の作動を停止するだ
けの容易簡単な方法により、座席用クッションのクッシ
ョン体に崩壊などの不具合を生じることなく、座席用ク
ッションのクッション体を容易且つ低コストで通気性材
料により補強できる、という効果を奏する。
排気手段を有する成形型内に通気性材料を配置し、コー
ルドウレタンフォームの原液を注入した後、型締めし、
所定の時間経過したときに排気手段の作動を停止するだ
けの容易簡単な方法により、座席用クッションのクッシ
ョン体に崩壊などの不具合を生じることなく、座席用ク
ッションのクッション体を容易且つ低コストで通気性材
料により補強できる、という効果を奏する。
【図１】図１は、本発明の座席用クッションのクッショ
ン体の断面図である。
ン体の断面図である。
【図２】図２は、本発明に従って、図１のクッション体
を製造するための発泡成形装置の断面図であり、その成
形型内に通気性材料を配置したところを示す。
を製造するための発泡成形装置の断面図であり、その成
形型内に通気性材料を配置したところを示す。
【図３】図３は、本発明に従って、座席用クッションの
クッション体を製造するための発泡成形装置の変形例の
断面図であり、その成形型内に通気性材料を配置したと
ころを示す。
クッション体を製造するための発泡成形装置の変形例の
断面図であり、その成形型内に通気性材料を配置したと
ころを示す。
【図４】図４は、本発明に従って、座席用クッションの
クッション体を製造するための発泡成形装置の変形例の
断面図であり、その成形型内に通気性材料を配置したと
ころを示す。
クッション体を製造するための発泡成形装置の変形例の
断面図であり、その成形型内に通気性材料を配置したと
ころを示す。
【図５】図５は、発泡速度及び発泡高さと、時間との間
の関係を示すグラフである。
の関係を示すグラフである。
１０・・・クッション体
１１・・・発泡体
１２・・・通気性材料
１３・・・含浸層
１４・・・非含浸部分
２０・・・発泡成形装置
２１・・・上型
２２・・・下型
２３・・・空間
２４、２５、２６、２７、２８・・・ガス抜き口
２９・・・バルブ
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｂ６８Ｇ 7/06 Ｂ６８Ｇ 7/06 Ｂ
// Ｂ２９Ｋ 75:00 Ｂ２９Ｋ 75:00
105:04 105:04
Ｂ２９Ｌ 31:58 Ｂ２９Ｌ 31:58
Ｆターム(参考） 3B084 CB01
4F202 AA42 AD16 AD17 AD19 AG03
AG20 AH26 CA01 CB01 CB16
CP01 CP04 CP06
4F204 AA42 AD16 AD17 AD19 AG03
AG20 AH26 EA01 EA04 EA05
EB01 EB13 EF27 EF30 EK09
EK24 EL06 EL11 EL18
Claims (13)
- 【請求項１】 座席用クッションの表面から両側面にわ
たる形状にほぼ一致する形状の表面と両側面とを有する
座席用クッションのクッション体であって、（１）コー
ルドウレタンフォームから形成される発泡体であって、
前記発泡体の形状が、当該クッション体の輪郭にほぼ一
致する、発泡体、（２）前記発泡体に一体的に固定され
る通気性材料、及び（３）前記通気性材料を前記発泡体
に一体的に固定し、前記通気性材料を前記発泡体に一体
的に固定した当該クッション体の部分を補強する含浸層
であって、前記含浸層が、前記発泡体と前記通気性材料
との重複部分に形成された層であり、この層により、前
記通気性材料が前記発泡体に一体的に固定され、前記含
浸層の厚さが、前記通気性材料の厚さよりも薄く、これ
により、前記通気性材料を前記発泡体に一体的に固定し
た当該クッション体の部分の表層が、前記含浸層の直ぐ
外側の前記通気性材料の非含浸部分で形成され、前記含
浸層の厚さが、少なくとも、前記通気性材料を前記発泡
体に一体的に固定した当該クッション体の部分に所定の
補強強度を与えるだけの厚さにあり、これにより、前記
通気性材料を前記発泡体に一体的に固定した当該クッシ
ョン体の部分が補強される、ところの含浸層、から成る
座席用クッションのクッション体。 - 【請求項２】 前記通気性材料が、当該クッション体の
両側面に対応する前記発泡体の部分に一体的に固定さ
れ、これにより、当該クッション体の両側面が補強され
る、請求項１の座席用クッションのクッション体。 - 【請求項３】 前記通気性材料として、スポンジシー
ト、織布シート、又は不織布シートが使用される、請求
項１の座席用クッションのクッション体。 - 【請求項４】 前記スポンジシートとして、スラブウレ
タンフォームが使用される、請求項３の座席用クッショ
ンのクッション体。 - 【請求項５】 請求項１に記載の座席用クッションのク
ッション体を製造するための発泡成形装置であって、 前記クッション体の裏面の形状に一致する型面を有する
上型、及び前記クッション体の表面から両側面にわたる
形状に一致する型面を有し、排気手段を有する下型、、
を有する成形型から成り、 前記成形型を型締めすると、その内部に前記クッション
体の輪郭に一致する形状の空間が形成される、発泡成形
装置。 - 【請求項６】 前記上型が、排気手段を有する、請求項
７の発泡成形装置。 - 【請求項７】 前記排気手段が、バルブ、及び前記バル
ブを介して外部に連通するガス抜き口から成る、請求項
５又は６の発泡成形装置。 - 【請求項８】 前記排気手段が、ピストンシリンダ、及
び前記ピストンに連通するガス抜き口から成り、前記成
形型を閉じた状態で、前記ピストンシリンダを作動させ
ると、前記成形型内の気圧が低下する、請求項５又は６
の発泡成形装置。 - 【請求項９】 前記下型が、前記クッション体の両側面
に一致する型面部分に前記ガス抜き口を有する、請求項
７又は８の発泡成形装置。 - 【請求項１０】 前記上型が、前記クッション体の裏面
に一致する型面部分に前記ガス抜き口を有する、請求項
７又は８の発泡成形装置。 - 【請求項１１】 請求項１に記載のクッション体の製造
方法であって、請求項７に記載の発泡成形装置の成形型
内に、請求項７に記載のガス抜き口を覆うように、請求
項１に記載の通気性材料を配置し、請求項７に記載のバ
ルブを開けた状態で、前記成形型内に請求項１に記載の
コールドウレタンフォームの原液を注入した後、型締め
し、前記コールドウレタンフォームの原液を発泡させ、
前記コールドウレタンフォームの原液の発泡中に、前記
コールドウレタンフォームの原液の注入を終えてから所
定の時間後に前記排気手段の作動を停止し、請求項１に
記載の発泡体を成形しつつ、所定の厚さの請求項１に記
載の含浸層を形成し、前記通気性材料をこの発泡体に一
体的に固定させる、製造方法。 - 【請求項１２】 請求項１に記載のクッション体の製造
方法であって、請求項８に記載の発泡成形装置の成形型
内に、請求項８に記載のガス抜き口を覆うように、請求
項１に記載の通気性材料を配置し、請求項７に記載のピ
ストンシリンダを作動した状態で、前記成形型内に請求
項１に記載のコールドウレタンフォームの原液を注入し
た後、型締めし、前記コールドウレタンフォームの原液
を発泡させ、前記コールドウレタンフォームの原液の発
泡中に、前記コールドウレタンフォームの原液の注入を
終えてから所定の時間後に前記ピストンシリンダの作動
を停止し、請求項１に記載の発泡体を成形しつつ、所定
の厚さの請求項１に記載の含浸層を形成し、前記通気性
材料をこの発泡体に一体的に固定させる、製造方法。 - 【請求項１３】 前記所定の時間が、前記コールドウレ
タンフォームの原液を前記成形型内に注入し終えてか
ら、前記コールドウレタンフォームの原液の発泡速度が
最大となる時間までの間の範囲内にある、請求項１１又
は１２の製造方法。
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| EP03701005A EP1464614A4 (en) | 2002-01-10 | 2003-01-06 | CAPITORING FOR SEAT CUSHION AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME |
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| KR (1) | KR100918457B1 (ja) |
| CA (1) | CA2441151A1 (ja) |
| WO (1) | WO2003059803A1 (ja) |
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| WO2012132848A1 (ja) * | 2011-03-28 | 2012-10-04 | 株式会社ブリヂストン | 発泡合成樹脂成形体及びその製造方法 |
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| CN105082443A (zh) * | 2014-05-19 | 2015-11-25 | 东洋橡胶工业株式会社 | 座垫的制造方法及成型模 |
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