JPH05285964A - 表皮一体発泡成形方法 - Google Patents
表皮一体発泡成形方法Info
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- JPH05285964A JPH05285964A JP4096263A JP9626392A JPH05285964A JP H05285964 A JPH05285964 A JP H05285964A JP 4096263 A JP4096263 A JP 4096263A JP 9626392 A JP9626392 A JP 9626392A JP H05285964 A JPH05285964 A JP H05285964A
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- Japan
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- foam
- layer
- molding
- pressure
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- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/35—Component parts; Details or accessories
- B29C44/351—Means for preventing foam to leak out from the foaming device during foaming
Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】ガス遮蔽層をもつ表皮体を用いた場合におい
て、簡単な方法で縫い目からの発泡樹脂の漏れを確実に
防止する。 【構成】最内層にガス遮蔽層１２をもち所定形状に裁断
された複数のシート状基材を縫製して袋状の表皮体１を
形成し、表皮体１を成形金型３内に配置し表皮体１内に
発泡樹脂を注入して発泡成形する表皮一体成形方法にお
いて、型面と表皮体１の少なくとも縫い目部分との間に
加圧空気を導入しながら成形することを特徴とする。
て、簡単な方法で縫い目からの発泡樹脂の漏れを確実に
防止する。 【構成】最内層にガス遮蔽層１２をもち所定形状に裁断
された複数のシート状基材を縫製して袋状の表皮体１を
形成し、表皮体１を成形金型３内に配置し表皮体１内に
発泡樹脂を注入して発泡成形する表皮一体成形方法にお
いて、型面と表皮体１の少なくとも縫い目部分との間に
加圧空気を導入しながら成形することを特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車のヘッドレス
ト、アームレスト、シートなどの表皮一体発泡成形体の
成形方法に関する。
ト、アームレスト、シートなどの表皮一体発泡成形体の
成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車のヘッドレストは、内部に芯材を
有し表面に表皮体が被覆された発泡成形体から形成され
ている。このヘッドレストの製造方法としては、発泡成
形体を形成しその後別に形成された表皮体を被覆する方
法が一般的であったが、被覆に要する工数が多大である
のと、被覆時に変形が生じたりする不具合があったた
め、近年は袋状の表皮体を成形型内に配置し一体的に発
泡成形する方法が主流となりつつある。
有し表面に表皮体が被覆された発泡成形体から形成され
ている。このヘッドレストの製造方法としては、発泡成
形体を形成しその後別に形成された表皮体を被覆する方
法が一般的であったが、被覆に要する工数が多大である
のと、被覆時に変形が生じたりする不具合があったた
め、近年は袋状の表皮体を成形型内に配置し一体的に発
泡成形する方法が主流となりつつある。
【０００３】この後者の製造方法では、予め縫製などで
形成された袋状の表皮体を先ず成形型内に配置する。こ
のとき補強用の芯材が表皮体内部に入れられる。そして
表皮体内に発泡樹脂を注入し、注入口を塞いで発泡成形
する。発泡樹脂は発泡して体積が増大し、その圧力で表
皮体を型面に押圧して賦形した状態で表皮体内が発泡成
形体で充填される。したがって工数が小さく、高い形状
精度が得られるので優れた製造方法といえる。
形成された袋状の表皮体を先ず成形型内に配置する。こ
のとき補強用の芯材が表皮体内部に入れられる。そして
表皮体内に発泡樹脂を注入し、注入口を塞いで発泡成形
する。発泡樹脂は発泡して体積が増大し、その圧力で表
皮体を型面に押圧して賦形した状態で表皮体内が発泡成
形体で充填される。したがって工数が小さく、高い形状
精度が得られるので優れた製造方法といえる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところが上記した方法
では、成形時に発泡圧力により表皮体の縫い目が広が
り、針穴から発泡樹脂が漏れる場合があった。そのため
成形前に縫い目の目止め処理や二重環縫いなどを行う必
要があり、工数が多大となっていた。また表皮体の発泡
層への発泡樹脂の含浸を防止するために、最内層にガス
非透過性のフィルムなどのガス遮蔽層を積層した表皮体
が用いられている。しかしこの表皮体を用いた場合に
は、発泡圧力が一層伝わり易くなるため縫い目の広がり
が一層大きくなり、漏れも多くなるという不具合があっ
た。
では、成形時に発泡圧力により表皮体の縫い目が広が
り、針穴から発泡樹脂が漏れる場合があった。そのため
成形前に縫い目の目止め処理や二重環縫いなどを行う必
要があり、工数が多大となっていた。また表皮体の発泡
層への発泡樹脂の含浸を防止するために、最内層にガス
非透過性のフィルムなどのガス遮蔽層を積層した表皮体
が用いられている。しかしこの表皮体を用いた場合に
は、発泡圧力が一層伝わり易くなるため縫い目の広がり
が一層大きくなり、漏れも多くなるという不具合があっ
た。
【０００５】本発明はこのような事情に鑑みてなされた
ものであり、ガス遮蔽層をもつ表皮体を用いた場合にお
いて、簡単な方法で縫い目からの発泡樹脂の漏れを確実
に防止することを目的とする。
ものであり、ガス遮蔽層をもつ表皮体を用いた場合にお
いて、簡単な方法で縫い目からの発泡樹脂の漏れを確実
に防止することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本発
明の表皮一体発泡成形方法は、表皮層と表皮層の裏面側
に積層された発泡体層と発泡体層の表面に積層されたガ
ス遮蔽層とからなり所定形状に裁断された複数のシート
状基材を縫製して袋状の表皮体を形成する縫製工程と、
表皮体を成形金型内に配置し表皮体内に発泡樹脂を注入
して発泡させ表皮体内を充填する発泡成形体を形成する
成形工程と、からなる表皮一体成形方法において、成形
工程では型面と表皮体の少なくとも縫い目部分との間に
加圧空気を導入しながら成形することを特徴とする。
明の表皮一体発泡成形方法は、表皮層と表皮層の裏面側
に積層された発泡体層と発泡体層の表面に積層されたガ
ス遮蔽層とからなり所定形状に裁断された複数のシート
状基材を縫製して袋状の表皮体を形成する縫製工程と、
表皮体を成形金型内に配置し表皮体内に発泡樹脂を注入
して発泡させ表皮体内を充填する発泡成形体を形成する
成形工程と、からなる表皮一体成形方法において、成形
工程では型面と表皮体の少なくとも縫い目部分との間に
加圧空気を導入しながら成形することを特徴とする。
【０００７】ガス遮蔽層としては、ガス非透過性のフィ
ルム、独泡性の発泡体などを用いることができる。また
連泡性の発泡体であっても、７ｍｍ以上など充分な厚さ
があればガス遮蔽層として機能する。加圧空気の圧力
は、発泡樹脂の発泡圧力と同等か若干低めに設定するこ
とが好ましい。この圧力が高過ぎると、発泡樹脂の発泡
による表皮体の賦形が不十分となり、形状不良が発生す
る恐れがある。通常、０．８〜２．０ｋｇ／ｃｍ2 程度
であれば形状不良無く漏れを防止できる。
ルム、独泡性の発泡体などを用いることができる。また
連泡性の発泡体であっても、７ｍｍ以上など充分な厚さ
があればガス遮蔽層として機能する。加圧空気の圧力
は、発泡樹脂の発泡圧力と同等か若干低めに設定するこ
とが好ましい。この圧力が高過ぎると、発泡樹脂の発泡
による表皮体の賦形が不十分となり、形状不良が発生す
る恐れがある。通常、０．８〜２．０ｋｇ／ｃｍ2 程度
であれば形状不良無く漏れを防止できる。
【０００８】加圧空気の導入は、発泡樹脂の発泡による
圧力が発生した時点から、発泡樹脂の流動性がある程度
小さくなった時点まで行うことが望ましい。また発泡樹
脂の状態に応じて加圧空気の圧力を調整することも好ま
しい。
圧力が発生した時点から、発泡樹脂の流動性がある程度
小さくなった時点まで行うことが望ましい。また発泡樹
脂の状態に応じて加圧空気の圧力を調整することも好ま
しい。
【０００９】
【作用】本発明の表皮一体成形方法では、少なくとも表
皮体の縫い目部分に加圧空気が供給された状態で成形工
程が行われる。したがって縫い目の針穴においては、内
部から漏れようとする発泡樹脂は加圧空気により押圧さ
れ、漏れが防止される。また縫い目以外の部分では、た
とえ表皮層と発泡体層が多孔質のガス透過性の材料であ
っても、ガス遮蔽層が最内層に存在するため、加圧空気
の表皮体内への拡散が防止され、かつ発泡ガスのキャビ
ティ内への拡散が防止される。したがって加圧空気の圧
力が発泡圧力より小さくとも、加圧空気が縫い目からの
発泡樹脂の漏れの防止に効率良く寄与するとともに、発
泡樹脂の発泡圧力は充分に表皮層に伝わり変形が防止さ
れる。
皮体の縫い目部分に加圧空気が供給された状態で成形工
程が行われる。したがって縫い目の針穴においては、内
部から漏れようとする発泡樹脂は加圧空気により押圧さ
れ、漏れが防止される。また縫い目以外の部分では、た
とえ表皮層と発泡体層が多孔質のガス透過性の材料であ
っても、ガス遮蔽層が最内層に存在するため、加圧空気
の表皮体内への拡散が防止され、かつ発泡ガスのキャビ
ティ内への拡散が防止される。したがって加圧空気の圧
力が発泡圧力より小さくとも、加圧空気が縫い目からの
発泡樹脂の漏れの防止に効率良く寄与するとともに、発
泡樹脂の発泡圧力は充分に表皮層に伝わり変形が防止さ
れる。
【００１０】
【実施例】以下、実施例により具体的に説明する。 （縫製工程）図２に示すように、織布よりなる表皮層１
０と、表皮層１０の裏面側に一体的に積層されたスラブ
ウレタンフォームよりなる発泡体層１１と、発泡体層１
１の他面側に一体的に積層されたウレタンフィルム層１
２（ガス遮蔽層）と、からなるシート状基材を用意し、
所定形状に裁断後縫製して袋状の表皮体１を形成した。
なお、表皮層１０、発泡体層１１及びウレタンフィルム
層１２は、ラミネート法により一体化されている。ま
た、表皮層１０及び発泡体層１１はガス透過性である
が、ウレタンフィルム層１２はガス非透過性である。 （成形工程）上記表皮体１内にステイ２０をもつ中空状
の樹脂製芯材２を挿入し、それを成形型３のキャビティ
ー３０内に配置して型締めする。
０と、表皮層１０の裏面側に一体的に積層されたスラブ
ウレタンフォームよりなる発泡体層１１と、発泡体層１
１の他面側に一体的に積層されたウレタンフィルム層１
２（ガス遮蔽層）と、からなるシート状基材を用意し、
所定形状に裁断後縫製して袋状の表皮体１を形成した。
なお、表皮層１０、発泡体層１１及びウレタンフィルム
層１２は、ラミネート法により一体化されている。ま
た、表皮層１０及び発泡体層１１はガス透過性である
が、ウレタンフィルム層１２はガス非透過性である。 （成形工程）上記表皮体１内にステイ２０をもつ中空状
の樹脂製芯材２を挿入し、それを成形型３のキャビティ
ー３０内に配置して型締めする。
【００１１】ここで成形型３は、図１に示すように第１
型３１及び第２型３２から主として構成され、第１型３
１には第３型３３が揺動可能に保持され、第２型３２に
は第４型３４が揺動可能に保持されている。第１型３１
及び第２型３２の内部にはそれぞれ空室３５，３６が形
成され、空室３５，３６はそれぞれに連結されたホース
４により調圧バルブ４０を介して加圧空気供給源、又は
減圧ポンプへ連結されている。また空室３５，３６は、
複数の細孔３７によりキャビティ３０と連通されてい
る。そして第３型３３と第１型３１の間などの型割部及
びステイ２０が通るステイ穴などには、図示しないゴム
などの弾性体が配置され、キャビティ３０を気密にシー
ル可能に構成されている。すなわちキャビティ３０は、
調圧バルブ４０の調節により加圧・減圧自在に構成され
ている。
型３１及び第２型３２から主として構成され、第１型３
１には第３型３３が揺動可能に保持され、第２型３２に
は第４型３４が揺動可能に保持されている。第１型３１
及び第２型３２の内部にはそれぞれ空室３５，３６が形
成され、空室３５，３６はそれぞれに連結されたホース
４により調圧バルブ４０を介して加圧空気供給源、又は
減圧ポンプへ連結されている。また空室３５，３６は、
複数の細孔３７によりキャビティ３０と連通されてい
る。そして第３型３３と第１型３１の間などの型割部及
びステイ２０が通るステイ穴などには、図示しないゴム
などの弾性体が配置され、キャビティ３０を気密にシー
ル可能に構成されている。すなわちキャビティ３０は、
調圧バルブ４０の調節により加圧・減圧自在に構成され
ている。
【００１２】型締め後図示しない注入孔より、表皮体１
内に所定量の発泡樹脂を注入する。そしてただちに注入
孔を塞ぎ発泡成形が始まる。なお、発泡初期には、調圧
バルブ４０を調節してキャビティ３０内を減圧雰囲気と
することが望ましい。これにより表皮体１と型面との間
の空気の存在により表皮体１の膨張が妨げられるような
不具合が回避され、表皮体１を確実に賦形することがで
きる。ただし本実施例では減圧とせず、発泡樹脂注入後
３〜５秒の間は空室３５，３６は大気に開放状態とし
た。
内に所定量の発泡樹脂を注入する。そしてただちに注入
孔を塞ぎ発泡成形が始まる。なお、発泡初期には、調圧
バルブ４０を調節してキャビティ３０内を減圧雰囲気と
することが望ましい。これにより表皮体１と型面との間
の空気の存在により表皮体１の膨張が妨げられるような
不具合が回避され、表皮体１を確実に賦形することがで
きる。ただし本実施例では減圧とせず、発泡樹脂注入後
３〜５秒の間は空室３５，３６は大気に開放状態とし
た。
【００１３】そして発泡樹脂注入後３〜５秒経過する
と、調圧バルブ４０を調節してキャビティ３０内の圧力
を高める。ここで本実施例では圧力の適正範囲を調べる
ために、キャビティ３０内の圧力を０．０〜３．６ｋｇ
／ｃｍ2 の範囲で種々変化させてそれぞれ発泡成形を行
った。発泡が完了し発泡成形体が固化した後、成形型３
から表皮一体成形体を取り出し、それぞれの加圧圧力で
成形された成形体について、縫い目に生じた珠状の硬化
物の数を数えた。その結果を表１に示す。また表皮体１
の形状についても調査し、加圧による変形の有無を表１
に示す。なお、同じ圧力のデータが複数個あるものがあ
るが、これはその圧力で複数回成形した結果である。
と、調圧バルブ４０を調節してキャビティ３０内の圧力
を高める。ここで本実施例では圧力の適正範囲を調べる
ために、キャビティ３０内の圧力を０．０〜３．６ｋｇ
／ｃｍ2 の範囲で種々変化させてそれぞれ発泡成形を行
った。発泡が完了し発泡成形体が固化した後、成形型３
から表皮一体成形体を取り出し、それぞれの加圧圧力で
成形された成形体について、縫い目に生じた珠状の硬化
物の数を数えた。その結果を表１に示す。また表皮体１
の形状についても調査し、加圧による変形の有無を表１
に示す。なお、同じ圧力のデータが複数個あるものがあ
るが、これはその圧力で複数回成形した結果である。
【００１４】
【表１】
【００１５】（評価）珠状の硬化物は、縫い目の針穴か
ら漏れた発泡樹脂が固まったものであり、表１より加圧
圧力が０．８ｋｇ／ｃｍ2 以上であれば漏れが生じてい
ないことがわかる。また、加圧圧力が２．０ｋｇ／ｃｍ
2 を超えると表皮体１に変形が生じていることもわか
る。したがって本実施例においては、加圧圧力は０．８
〜２．０ｋｇ／ｃｍ2 の範囲が適正であることがわか
る。
ら漏れた発泡樹脂が固まったものであり、表１より加圧
圧力が０．８ｋｇ／ｃｍ2 以上であれば漏れが生じてい
ないことがわかる。また、加圧圧力が２．０ｋｇ／ｃｍ
2 を超えると表皮体１に変形が生じていることもわか
る。したがって本実施例においては、加圧圧力は０．８
〜２．０ｋｇ／ｃｍ2 の範囲が適正であることがわか
る。
【００１６】なお、本実施例では成形型３に空室３５，
３６を設けたが、図３に示すように第１型３１及び第２
型３２の少なくとも一方の型割面に、キャビティ３０に
沿って１周するとともにキャビティ３０と複数箇所で連
通する溝３８を設け、その溝３８を加圧空気供給源と連
結してもよい。このようにすれば空室３５，３６が不要
となり、空気通路の形成が一層容易となる。
３６を設けたが、図３に示すように第１型３１及び第２
型３２の少なくとも一方の型割面に、キャビティ３０に
沿って１周するとともにキャビティ３０と複数箇所で連
通する溝３８を設け、その溝３８を加圧空気供給源と連
結してもよい。このようにすれば空室３５，３６が不要
となり、空気通路の形成が一層容易となる。
【００１７】
【発明の効果】すなわち本発明の表皮一体発泡成形方法
によれば、発泡樹脂の縫い目からの漏れを低い圧力の加
圧空気で防止することができ、得られる発泡成形体の変
形も防止される。そして従来必要であった目止めや二重
環縫いなどの工程が不要となり、工数が低減されコスト
の低減を図ることができる。
によれば、発泡樹脂の縫い目からの漏れを低い圧力の加
圧空気で防止することができ、得られる発泡成形体の変
形も防止される。そして従来必要であった目止めや二重
環縫いなどの工程が不要となり、工数が低減されコスト
の低減を図ることができる。
【図１】本発明の一実施例において表皮体を成形型内に
配置した状態の断面で示す成形型の構成説明図である。
配置した状態の断面で示す成形型の構成説明図である。
【図２】本発明の一実施例で用いた表皮体の断面で示す
構成説明図である。
構成説明図である。
【図３】本発明の一実施例の他の態様を示し、表皮体を
成形型内に配置した状態の断面で示す成形型の構成説明
図である。
成形型内に配置した状態の断面で示す成形型の構成説明
図である。
１：表皮体 ２：芯材 ３：成形型
４：ホース １０：表皮層 １１：発泡体層 １２：フィルム
層（ガス遮蔽層） ２０：ステイ ３０：キャビティ ３５，３６：
空室 ３７：細孔 ３８：溝
４：ホース １０：表皮層 １１：発泡体層 １２：フィルム
層（ガス遮蔽層） ２０：ステイ ３０：キャビティ ３５，３６：
空室 ３７：細孔 ３８：溝
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 9:00 4Ｆ 31:58 4Ｆ
Claims (1)
- 【請求項１】 表皮層と該表皮層の裏面側に積層された
発泡体層と該発泡体層の表面に積層されたガス遮蔽層と
からなり所定形状に裁断された複数のシート状基材を縫
製して袋状の表皮体を形成する縫製工程と、 該表皮体を成形金型内に配置し該表皮体内に発泡樹脂を
注入して発泡させ該表皮体内を充填する発泡成形体を形
成する成形工程と、からなる表皮一体成形方法におい
て、 該成形工程では型面と該表皮体の少なくとも縫い目部分
との間に加圧空気を導入しながら成形することを特徴と
する表皮一体発泡成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4096263A JPH05285964A (ja) | 1992-04-16 | 1992-04-16 | 表皮一体発泡成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4096263A JPH05285964A (ja) | 1992-04-16 | 1992-04-16 | 表皮一体発泡成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05285964A true JPH05285964A (ja) | 1993-11-02 |
Family
ID=14160291
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4096263A Pending JPH05285964A (ja) | 1992-04-16 | 1992-04-16 | 表皮一体発泡成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05285964A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002009922A3 (en) * | 2000-07-31 | 2002-04-25 | Bayer Ag | Method to improve pour-in-place molding technology |
| KR100435397B1 (ko) * | 2001-08-21 | 2004-06-10 | 현대자동차주식회사 | 발포재 충전방법 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03106613A (ja) * | 1989-09-21 | 1991-05-07 | Inoue Mtp Co Ltd | 縫製表皮材一体発泡品の製造方法およびそれに用いる型 |
-
1992
- 1992-04-16 JP JP4096263A patent/JPH05285964A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03106613A (ja) * | 1989-09-21 | 1991-05-07 | Inoue Mtp Co Ltd | 縫製表皮材一体発泡品の製造方法およびそれに用いる型 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002009922A3 (en) * | 2000-07-31 | 2002-04-25 | Bayer Ag | Method to improve pour-in-place molding technology |
| KR100435397B1 (ko) * | 2001-08-21 | 2004-06-10 | 현대자동차주식회사 | 발포재 충전방법 |
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