JP2015217147A - シートパッドの製造方法および成形型 - Google Patents

Abstract

【課題】発泡成形のスピードに合わせて設定されたライン速度を無理なく維持できるシートパッドの製造方法を提供すること。
【解決手段】シートパッド３が発泡成形される成形型２０に着脱可能に装着される成形面形成部材３０（成形面形成部材）を成形型２０から取り外した状態で、成形面形成部材３０にクリップ部材５（埋設部材）が着脱可能に固定される。次いで、クリップ部材５が固定された成形面形成部材３０が、成形型２０に装着される。複数のクリップ部材５が固定された成形面形成部材３０を成形型２０に装着することで、クリップ部材５をまとめて成形型２０に固定できる。その結果、発泡成形のスピードに合わせて設定されたライン速度を維持できる。
【選択図】図５

Description

本発明はシートパッドの製造方法および成形型に関し、特に発泡成形のスピードに合わせて設定されたライン速度を無理なく維持できるシートパッドの製造方法および成形型に関するものである。

従来より、シートパッドの表面に形成された溝部内にシートカバーの一部を吊り込み状態で保持して、余長によって生じるシワを伸ばした状態でシートカバーをシートパッドに取り付ける技術がある。例えば特許文献１には、ワイヤ等の線状体を成形型に取り付け、シートパッドを発泡成形することにより、線状体をシートパッドの溝部に埋め込む技術が開示されている。この技術では、シートカバーの裏面に設けられた係止具を、溝部に設けられた線状体に係止することにより、溝部内にシートカバーの一部を吊り込み状態で保持できる。

これとは逆に、複数のクリップ部材を成形型に取り付け、シートパッドを発泡成形することによりクリップ部材の基部側をシートパッドに埋設する技術がある。この技術では、シートカバーの裏面に設けられた係止具を、溝部の複数箇所に設けられたクリップ部材に係止することにより、溝部内にシートカバーの一部を吊り込み状態で保持できる。

クリップ部材や線状体の他にも、フェルト（不織布）、スラブ材等の埋設部材が、要求仕様に応じて複数箇所に埋設されるシートパッドがある。これらの埋設部材は、シートパッドの成形型に取り付けられ、シートパッドを発泡成形することによってシートパッドに埋設される。

特開２０１１−４５４２４号公報

しかしながら上述した従来の技術では、成形型に複数の埋設部材を取り付けるために多くの工数を要するので、シートパッドの発泡成形のスピードに合わせて設定されたライン速度を維持する場合には、埋設部材を短時間で取り付けるために人海戦術を要するという問題があった。

本発明は上述した問題を解決するためになされたものであり、発泡成形のスピードに合わせて設定されたライン速度を無理なく維持できるシートパッドの製造方法および成形型を提供することを目的としている。

課題を解決するための手段および発明の効果

この目的を達成するために請求項１記載のシートパッドの製造方法によれば、複数の埋設部材が埋め込まれる発泡合成樹脂製のシートパッドが製造される。まず、シートパッドが発泡成形される成形型に着脱可能に装着される成形面形成部材を成形型から取り外した状態で、埋設部材固定工程により、成形面形成部材に複数の埋設部材が着脱可能に固定される。成形面形成部材は、成形面の一部を形成する部材である。成形型から取り外した状態で成形面形成部材に埋設部材が固定されるので、発泡成形のスピードに合わせて設定された成形型の移動速度（ライン速度）と、成形面形成部材に埋設部材を固定する速度とを無関係にできる。

次いで、埋設部材固定工程により複数の埋設部材が固定された成形面形成部材が、部材装着工程により成形型に装着される。複数の埋設部材が固定された成形面形成部材を成形型に装着することで、埋設部材をまとめて短時間で成形型に固定できる。その結果、ライン速度を維持したまま埋設部材を成形型に固定できる。次に、部材装着工程により成形面形成部材が装着された成形型によりシートパッドが発泡成形されることで、発泡成形工程により埋設部材がシートパッドに埋設される。発泡成形工程によりシートパッドが発泡成形された後、脱型と同時に又は脱型の後に、取外し工程により、シートパッドに埋設された複数の埋設部材が成形面形成部材から取り外される。成形型から取り外した状態で成形面形成部材に埋設部材を固定し、埋設部材が固定された成形面形成部材を成形型に装着することで、埋設部材をまとめて成形型に固定できるので、シートパッドパッドを成形するライン速度を無理なく維持できる効果がある。

請求項２記載のシートパッドの製造方法によれば、部材装着工程において、固定手段により成形面形成部材が成形型に固定されるので、シートパッドが発泡成形される発泡成形工程中に、成形型に装着された成形面形成部材に位置ずれが生じることを抑制できる。発泡成形中に成形面成形部材の位置ずれが生じることを抑制できるので、請求項１の効果に加え、シートパッドの成形面に不具合が生じることを抑制できる効果がある。

請求項３記載のシートパッドの製造方法によれば、固定力可変手段により固定手段の固定力が可変にされる。取外し工程の後、固定力低下工程において、固定手段により成形型に固定される成形面形成部材の固定力が固定力可変手段により低下されるので、請求項２の効果に加え、成形型からの成形面形成部材の取外しを容易にできる効果がある。

請求項４記載のシートパッドの製造方法によれば、成形面形成部材が、成形型の載置部に載置される。凸起部は、載置部の縁部に沿って突条状に凸起するので、凸起した分だけ成形面から離れた位置で成形面形成部材に凸起部を当接させることができる。成形面形成部材に当接する凸起部の位置が成形面から離れるにつれて、シートパッドが発泡成形されるときの発泡合成樹脂材料（液状原料）の粘性が高くなるので、成形面形成部材と凸起部との隙間に発泡合成樹脂材料を浸入させ難くできる。その結果、請求項１から３のいずれかの効果に加え、シートパッドの溝部にバリを生じ難くできる効果がある。

請求項５記載の成形型によれば、複数の埋設部材が埋め込まれた発泡合成樹脂製のシートパッドが製造される。成形型は、成形面の一部を形成する成形面形成部材が着脱可能に装着され、成形面形成部材は、埋設部材が着脱可能に固定される。これにより、請求項１と同様の効果が得られる。

車両用シートの斜視図である。 クリップ部材が取り付けられたシートパッドの平面図である。 図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線におけるシートパッドの断面図である。 シートパッドに一部が埋設されるクリップ部材の側面図である。 本発明の第１実施の形態における成形型の平面図である。 成形面形成部材の斜視図である。 図５のＶＩＩ−ＶＩＩ線における成形型の断面図である。 （ａ）はクリップ固定治具の平面図であり、（ｂ）はクリップ固定治具の側面図である。 （ａ）は図８（ａ）のＩＸａ−ＩＸａ線におけるクリップ固定治具の断面図であり、（ｂ）は図８（ｂ）のＩＸｂ−ＩＸｂ線におけるクリップ固定治具の断面図である。 互いに固着されたクリップ固定治具およびクリップ部材の断面図である。 第２実施の形態における成形型の平面図である。 図１１のＸＩＩ−ＸＩＩ線における成形型の断面図である。 （ａ）はクリップ固定治具の平面図であり、（ｂ）はクリップ固定治具の側面図であり、（ｃ）は図１３（ｂ）のＸＩＩＩｃ−ＸＩＩＩｃ線におけるクリップ固定治具の断面図である。 クリップ部材の断面図である。 互いに固着されたクリップ固定治具およびクリップ部材の断面図である。 第３実施の形態における成形型の断面図である。 第４実施の形態における成形型の断面図である。 第５実施の形態における成形型の平面図である。 図１８のＸＩＸ−ＸＩＸ線における成形型の断面図である。 第６実施の形態における成形型の平面図である。 図２０の矢印ＸＸＩ方向視における成形面形成部材の平面図である。

以下、本発明の好ましい実施形態について添付図面を参照して説明する。図１は車両用シートＳの斜視図であり、図２はクリップ部材５が取り付けられたシートパッド３の平面図であり、図３は図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線におけるシートパッド３の断面図であり、図４はシートパッド３に一部が埋設されるクリップ部材５の側面図である。

図１に示すように車両用シートＳは、乗員が腰掛けるクッションパッド１と、乗員の背中を支えるバックパッド２とを備えている。クッションパッド１は、ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂から構成されるシートパッド３（図３参照）と、シートパッド３の上面側の被装着面３ａに被せられるシートカバー４と、シートカバー４をシートパッド３に取り付けるクリップ部材５とを備えている。なお、図示は省略するが、バックパッド２もクッションパッド１とほぼ同様に構成されている。

図２に示すように、シートパッド３の被装着面３ａ（図３参照）には溝部６が形成されている。本実施の形態では、溝部６は、シートパッド３の左右両側の土手部に沿ってそれぞれ前後方向に延在する２本の前後方向溝部６ａと、左右方向に延在する２本の左右方向溝部６ｂとを備え、左右方向溝部６ｂは両端が前後方向溝部６ａに連通する。前後方向溝部６ａ及び左右方向溝部６ｂは、それぞれ前後方向溝部６ａ及び左右方向溝部６ｂ（溝部６）の長手方向に沿って互いに所定の間隔をあけてクリップ部材５（埋設部材）が取り付けられている。なお、溝部６の配置はこれに限定されない。

図３に示すようにシートパッド３の被装着面３ａに形成された溝部６は、所定の深さを有している。溝部６は、シートカバー４の一部を収容するための部位である。シートカバー４のうち溝部６に沿う部分には、その部分を溝部６内に引き込んで係止するための係止具７が裏面に取り付けられている。係止具７は、シートカバー４に縫着または接着等により接続された接続部８と、接続部８からシートカバー４の裏面側に延出したフック部９とを備えている。フック部９の先端側には、互いに反対方向に張り出した一対の係合部１０が設けられている。係合部１０は、フック部９の基端側ほどフック部９からの張り出し幅が大きくなるテーパ形状に形成されている。

係止具７は、溝部６の延在方向と略平行方向に連続して延在する。即ち、フック部９の基端側は溝部６の延在方向と略平行方向に延在する垂壁状に形成されており、その一方の側面および他方の側面の先端縁に沿ってそれぞれ係合部１０が連続して形成されている。

クリップ部材５は、係止具７を係止することで溝部６内にシートカバー４の一部を吊り込み状態で保持するための部材である。クリップ部材５は、シートパッド３に埋設される埋設部１１と、埋設部１１から突設されると共に溝部６内に延在する一対の延出片１２（係止部の一部）と、一対の延出片１２のそれぞれ先端側から互いに接近する方向に突設される爪部１３（係止部の一部）と、一対の延出片１２のそれぞれ先端側から互いに離反する方向に突設されるガイド片１４とを備え、それらが弾性を有する合成樹脂または金属により一体に構成される。

埋設部１１は、クリップ部材５をシートパッド３の溝部６内に固定するための部位であり、略平板状に形成されると共に厚さ方向に貫通する複数の貫通孔（図示せず）が形成されている。埋設部１１は貫通孔（図示せず）が形成されているので、シートパッド３を構成する発泡合成樹脂が貫通孔内に入り込み、そのアンカー効果により埋設部１１がシートパッド３に強固に保持される。

延出片１２は、埋設部１１の一面側から突設される一対の薄板状の部位であり、所定の間隔をあけて対向し、延出片１２間の間隔が、先端側の方が基部側より大きくなるように湾曲して形成される。延出片１２は、薄板状に形成されることで互いに接近する方向および離反する方向に弾性変形可能に構成される。

爪部１３は、シートカバー４の裏面に設けられた係止具７の係合部１０を係止するための部位であり、延出片１２の長手方向（図３紙面垂直方向）に亘って設けられている。爪部１３の上面（図３上側の面）は、爪部１３の先端に向かうにつれて下位（溝部６の底側）となるように下降傾斜している。また、爪部１３の下面（埋設部１１側の面）は、爪部１３の基部（延出片１２側）に近づくにつれて上位となるように（埋設部１１から離れるように）上昇傾斜している。

ガイド片１４は、係止具７の係合部１０を爪部１３間に挿入するときにガイドとして機能する部位であり、延出片１２の長手方向（図３紙面垂直方向）に亘って設けられている。ガイド片１４は、互いに対向する延出片１２の先端側から離反する方向に突設されている。ガイド片１４が設けられているので、係止具７をクリップ部材５に取り付けるときに、フック部９が延出片１２と溝部６の内壁との間に入り込んでしまって係合部１０と爪部１３とをスムーズに係合できなくなる不具合を防止できる。

ガイド片１４は、上面（図３上側の面）が略水平となるように形成され、ガイド片１４の下面（埋設部１１側の面）は、ガイド片１４の基部（延出片１２側）から先端に向かうにつれて上位となるように（埋設部１１から離れるように）上昇傾斜している。図４に示すようにクリップ部材５の延出片１２及びガイド片１４は、側縁１２ａ，１４ａが、埋設部１１から離れるほど長手方向（図４左右方向）の長さが小さくなるテーパ形状に形成されている。また、ガイド片１４の延出片１２からの突出長（張出長さ）は、爪部１３の延出片１２からの突出長（張出長さ）より小さく設定されている。

次に図５及び図６を参照して、シートパッド３を発泡成形するための成形型２０について説明する。図５は本発明の第１実施の形態におけるシートパッド３の成形型２０の平面図であり、図６は成形面形成部材３０の斜視図である。なお図５では、成形型２０のうちシートパッド３の被装着面３ａが形成される下型を図示し、その下型との間でキャビティを形成する上型の図示は省略する。

図５に示すように、成形型２０は、シートパッド３の被装着面３ａの成形面２１ａ（図６参照）を構成する型底部２１と、型底部２１の外周縁に亘って立設される型壁部２２と、型底部２１の複数箇所（本実施の形態では４箇所）に凸起状に立設される凸部２３と、凸部２３によって位置決めされる成形面形成部材３０とを備えて構成される。本実施の形態では、成形面形成部材３０は、シートパッド３の溝部６の深さ方向の少なくとも一部を成形するための部材である。

図５及び図６に示すように成形面形成部材３０は、型底部２１に対して突条状に形成されると共に平面視して梯子状に形成される突条部３１と、突条部３１の長手方向に所定の間隔をあけて複数箇所に凹設されると共にクリップ固定治具４０が収容される収容部３２とを備えている。本実施の形態では、成形面形成部材３０はアルミニウム製であり、突条部３１が一体に形成されている。収容部３２に収容されたクリップ固定治具４０は、ビス等によって突条部３１に固着される。

次に図７を参照して成形面形成部材３０について説明する。図７は図５のＶＩＩ−ＶＩＩ線における成形型２０の断面図である。成形面形成部材３０は、突条部３１の底部に凹部３３が凹設される。凹部３３は、突条部３１の長手方向（図７紙面垂直方向）に所定の間隔をあけて複数箇所に形成されており、鉄等の磁性体製の磁性部材３４が凹部３３に挿着される。凹部３３に磁性部材３４が挿着された突条部３１の底面３１ａは、磁性部材３４と面一な略平面状に形成される。

成形型２０は、型底部２１に隆起して載置部２４が設けられる。載置部２４は、突条部３１が載置される部位であり、突条部３１の底部が載置部２４の上面（当接面２４ａ）に当接される。載置部２４は、載置部２４の上端面である当接面２４ａが、突条部３１の底面３１ａに密接するように平面状に形成される。載置部２４の短手方向（図７左右方向）の側面は、突条部３１の短手方向の側面と滑らかに連なるように湾曲面状に形成される。

載置部２４は、突条部３１の凹部３３に挿着された磁性部材３４に対応する位置に、孔部２４ｂが凹設される。孔部２４ｂは、載置部２４の長手方向（図７紙面垂直方向）に所定の間隔をあけて複数箇所に形成されており、電磁石のコア（磁心）２５が挿着される。コア２５は、突条部３１に設けられた磁性部材３４を磁力によって吸着することで、成形面形成部材３０を載置部２４に固定するための強磁性体である。なお、図７では、コア２５に巻回されるコイル等の図示は省略する。電磁石のスイッチ（図示せず）をオンしてコイルに電流を流すことで磁性部材３４がコア２５に吸着され、載置部２４に成形面形成部材３０が固定される。一方、スイッチをオフしてコイルへ電流を流さないようにすることで、磁性部材３４がコア２５から脱離する。

図５に戻って、型底部２１に対する成形面形成部材３０の位置決め手段について説明する。成形型２０は、型底部２１の４箇所に凸部２３が凸起状に立設される。凸部２３は、成形面形成部材３０の突条部３１の長手方向端部が当接される第１面２３ａ、第２面２３ｂ及び第３面２３ｃを備えている。第１面２３ａ、第２面２３ｂ及び第３面２３ｃは、いずれも型底部２１に対して略垂直に立設される面であり、第１面２３ａ及び第３面２３ｃは、それぞれ成形型２０の前後方向（図５上下方向）に互いに対向する。

互いに対向する第１面２３ａの間隔（前後方向の距離）は、成形型２０の左右方向（図５左右方向）右側に向かうにつれて漸次小さくなるように設定される。同様に、互いに対向する第３面２３ｃの間隔（前後方向の距離）は、成形型２０の左右方向（図５左右方向）右側に向かうにつれて漸次小さくなるように設定される。また、前後方向（図５上下方向）に対向する第３面２３ｃの間隔は、前後方向に対向する第１面２３ａの間隔より小さくなるように設定されている。第２面２３ｂは、第１面２３ａ及び第３面２３ｃに連接されると共に、成形型２０の前後方向に延設される面である。

成形面形成部材３０は、突条部３１の前後方向に第１端面３１ａ、第２端面３１ｂ及び第３端面３１ｃが形成されている。成形面形成部材３０の第１端面３１ａ、第２端面３１ｂ及び第３端面３１ｃは、成形型２０の型底部２１に突設された第１面２３ａ、第２面２３ｂ及び第３面２３ｃにそれぞれ密接される面である。第１端面３１ａ及び第３端面３１ｃがそれぞれ第１面２３ａ及び第３面２３ｃに密接されることで、主に第１面２３ａ及び第３面２３ｃに対する成形面形成部材３０の前後方向の移動が規制され、第２端面２３ｂが第２面２３ｂに密接されることで、第２面２３ｂに対する成形面形成部材３０の右方向の移動が規制される。これにより、成形型２０の型底部２１に対して成形面形成部材３０が位置決めされる。成形型２０の型底部２１に対して成形面形成部材３０を位置決めした後、電磁石のスイッチ（図示せず）をオンすることで磁性部材３４がコア２５に吸着され、載置部２４に成形面形成部材３０が固定される。

次に図８から図１０を参照してクリップ固定治具４０について説明する。まず、図８及び図９を参照してクリップ固定治具４０の構成について説明する。図８（ａ）はクリップ固定治具４０の平面図であり、図８（ｂ）はクリップ固定治具４０の側面図であり、図９（ａ）は図８（ａ）のＩＸａ−ＩＸａ線におけるクリップ固定治具の断面図であり、図９（ｂ）は図８（ｂ）のＩＸｂ−ＩＸｂ線におけるクリップ固定治具４０の断面図である。

図８（ａ）及び図８（ｂ）に示すようにクリップ固定治具４０は側面視して横長の略直方体状に形成される部材である。本実施の形態では、クリップ固定治具４０は鉄鋼材料から一体に構成されている。図８（ａ）から図９（ｂ）に示すように、クリップ固定治具４０は、底部４１と、底部４１の外縁の全周に亘って立設される壁部４２，４３とを備え、壁部４２，４３の底部４１側に係合孔部４４が形成される。

底部４１は、壁部４２，４３を連結してクリップ固定治具４０の機械的強度を確保するための部位であり、平面視して矩形の盤状に形成される。壁部４２は、底部４１の長辺側の一対の外縁に立設される部位であり、互いに対向する壁部４２の内壁面４２ａ（図９（ｂ）参照）は、壁部４２の上端から底部４１に向かうにつれて狭くなるように傾斜している。壁部４２は、クリップ固定治具４０が収容部３２に収容される場合に、突条部３１の長手方向に沿って配置される部位である。

壁部４３は、底部４１の短辺側の一対の外縁に立設される部位であり、互いに対向する壁部４３の内壁面４３ａ（図９（ａ）参照）は、壁部４３の上端から底部４１に向かうにつれて狭くなるように傾斜している。壁部４３は、壁部４２と比較して肉厚に形成されており、厚さ方向（図８（ａ）紙面垂直方向）に貫通する孔部４３ｂが形成されている。孔部４３ｂは、雌ねじが内面に螺刻されている。孔部４３ｂに螺着された皿ボルト（図示せず）が突条部３１に締結されることにより、収容部３２（図５参照）に収容されたクリップ固定治具４０が突条部３１に固着される。壁部４２，４３により囲まれることで底部４１の上方に、クリップ部材５の延出片１２が収容される収容空間ＳＰが形成される。

係合孔部４４は、壁部４２，４３の底部４１側に形成される長孔であり、壁部４２の長手方向（図８（ａ）左右方向）に亘って壁部４２の厚さ方向（図８（ａ）上下方向）に貫通形成されると共に、壁部４３の内壁面４３ａの幅方向両側から壁部４３の厚さ方向（図８（ａ）左右方向）に向かって切り込まれている。図９（ｂ）に示すように、壁部４２の内周壁４２ａと外面とに亘って貫通形成された係合孔部４４の上縁は、壁部４２の外面から内壁面４２ａに向かうほど上位となるように形成される。なお、係合孔部４４の長さ（図８（ａ）左右方向寸法）は、ガイド片１４（図４参照）の長さ（図４左右方向寸法）より大きく設定されている。

凹欠部４５は、壁部４２の底部４１側の外面側が凹欠された部位である。凹欠部４５は、側面視して横長の矩形状に形成されており、上縁が係合孔部４４の上縁と同一とされ、左右の縁部が係合孔部４４の両端の外側に位置する。凹欠部４５が形成されているので、壁部４２を肉薄にすることができ、壁部４２に係合孔部４４を容易に貫通形成できる。

次に図１０を参照してクリップ部材５が固定されたクリップ固定治具４０について説明する。図１０は互いに固着されたクリップ固定治具４０及びクリップ部材５の断面図である。なお、図１０は成形型２０（図５参照）に装着された突条部３１の長手方向と直交する方向の断面図である。クリップ固定治具４０は、突条部３１に凹設された収容部３２に底部４１を下にして収容される。収容部３２に収容されたクリップ固定治具４０の壁部４２の上端側の外面は、突条部３１の側面と略面一に設定される。突条部３１が、壁部４２に対して大きなアンダーカットとなることを防ぎ、発泡成形されたシートパッド３の脱型性を確保するためである。

図１０に示すようにクリップ固定治具４０は、互いに対向する内壁面４２ａ間の間隔が、壁部４２の上端側では、ガイド片１４の先端同士を結んだ幅（図１０左右方向寸法）より広く設定されている。そのため、壁部４２，４３の内側にクリップ部材５の延出片１２を挿入すると、壁部４２の上端側では内壁面４２ａにガイド片１４を接触させないようにできる。また、互いに対向する内壁面４３ａ（図９（ａ）参照）間の間隔が、壁部４３の上端側では、延出片１２の先端側の長さ（図４左右方向寸法）より小さく設定されている。さらに、互いに対向する内壁面４２ａ，４３ａ間は、壁部４２，４３の上端から底部４１に向かうにつれてそれぞれ間隔が狭くなるように傾斜しているので、クリップ固定治具４０とクリップ部材５との干渉を防ぎ、壁部４２，４３の内側（収容空間ＳＰ）にクリップ部材５の延出片１２を挿入し易くできる。

内壁面４２ａ間の間隔は、壁部４２の底部４１側では、ガイド片１４の先端同士を結んだ幅（図１０左右方向寸法）より狭く設定されている。延出片１２は互いに接近する方向および離反する方向に弾性変形可能に構成されているので、ガイド片１４が底部４１に近づくにつれて内壁面４２ａにガイド片１４の先端が押され、延出片１２は互いに接近する方向に弾性変形する。これにより、内壁面４２ａの対向方向（図１０左右方向）に対してクリップ部材５の延出片１２の移動が制限されるので、壁部４２間（突条部３１（図５参照）の幅方向）に対してクリップ部材５を位置決めできる。

また、内壁面４３ａ（図９（ａ）参照）間の間隔は、壁部４３の底部４１側では、延出片１２及びガイド片１４の先端側の長さと略同一に設定されている。これにより、内壁面４３ａの対向方向（図１０紙面垂直方向）に対してクリップ部材５の延出片１２の移動が制限されるので、壁部４３間（突条部３１（図５参照）の長手方向）に対してクリップ部材５を位置決めできる。

クリップ固定治具４０に挿入されたクリップ部材５のガイド片１４が、壁部４２に形成された係合孔部４４の位置に到達すると、互いに接近する方向に弾性変形された延出片１２が互いに離反する方向に復元され、係合孔部４４にガイド片１４が挿入され係合される。このときに壁部４２，４３の上端縁の全周が、クリップ部材５の埋設部１１に当接する。その結果、クリップ固定治具４０の高さ方向（図１０上下方向）に対するクリップ部材５の移動が制限される。よって、クリップ固定治具４０の高さ方向に対してクリップ部材５を位置決めできる。

以上のように、クリップ固定治具４０の収容空間ＳＰにクリップ部材５の延出片１２を挿入するだけで、クリップ部材５をクリップ固定治具４０に対して水平方向および高さ方向に位置決めできる。壁部４２，４３と延出片１２とのクリアランスが大きいので、クリップ固定治具４０の収容空間ＳＰにクリップ部材５の延出片１２を挿入する作業は非常に容易である。よって、成形面形成部材３０へクリップ部材５を固定する作業性を向上できる。

なお、成形面形成部材３０へクリップ部材５を固定する作業は、成形型２０によってシートパッド３を発泡成形する前に、成形面形成部材３０を成形型２０から取り外した状態で行われる。成形面形成部材３０にクリップ部材５を固定する工程（クリップ部材固定工程）のスピードは、成形型２０によってシートパッド３を発泡成形する工程（発泡成形工程）のスピードと比較して遅いので、シートパッド３を発泡成形する前に、予めクリップ部材５を固定した成形面形成部材３０を多数準備しておく。クリップ部材５を固定した成形面形成部材３０を成形型２０に装着する工程（部材装着工程）のスピードは、シートパッド３の発泡成形のスピードより速いので、クリップ部材５を固定した成形面形成部材３０を準備できれば、シートパッド３の発泡成形に合わせて設定されたライン速度を維持できる。

成形面形成部材３０へクリップ部材５を固定する場合には、まず、電磁石のスイッチ（図示せず）をオフした状態で、凸部２３を基準にして成形面形成部材３０の位置決めを行い、成形型２０の載置部２４に成形面形成部材３０を載置する。次いで、電磁石のスイッチをオンして、磁性部材３４をコア２５に吸着させ、載置部２４に成形面形成部材３０を固定する。この状態でシートパッド３（図３参照）が発泡成形される。クリップ部材５は、クリップ固定治具４０に対して水平方向および垂直方向に位置決めされているので、発泡合成樹脂材料が発泡するときにクリップ部材５が移動してしまうことを防止できる。その結果、定められた位置にクリップ部材５の一部（埋設部１１）を埋設できる。

また、壁部４２，４３の上端縁の全周が、クリップ部材５の埋設部１１に当接するので、シートパッド３の発泡成形時に、発泡成形体の一部がクリップ固定治具４０の収容空間ＳＰ内に進入してしまうことを防止できる。発泡成形体の一部がクリップ固定治具４０の収容空間ＳＰ内に進入して延出片１２や爪部１３に付着すると、シートカバー４（図３参照）の裏面に設けられた係止具７を爪部１３に係止する作業（シートパッド３にシートカバー４を装着する作業）が困難になる場合がある。これを防止できるので、シートパッド３にシートカバー４を装着する作業性を確保できる。

発泡成形によってクリップ部材５が埋設されたシートパッド３を成形型２０から脱型するときも、電磁石のスイッチはオンに維持して、載置部２４に成形面形成部材３０が吸着された状態を維持する。成形型２０からシートパッド３を脱型すると同時に、成形面形成部材３０（クリップ固定治具４０）とクリップ部材５とを分離するためである（取外し工程）。

シートパッド３を成形型２０から脱型するときには、クリップ固定治具４０に対してクリップ部材５が上方（図１０上側）に向かって移動される。そうすると係合孔部４４に係合したガイド片１４は、係合孔部４４の上縁に押されて弾性変形しながら延出片１２の先端を支点にして回動する。その結果、ガイド片１４が係合孔部４４から離脱して、クリップ固定治具４０とクリップ部材５とが分離される。

なお、壁部４２の内周壁４２ａと外面とに亘って貫通形成された係合孔部４４の上縁は、壁部４２の外面から内壁面４２ａに向かうほど上位となるように傾斜しているので、係合孔部４４に係合したガイド片１４を比較的小さい力で離脱させることができる。その結果、クリップ部材５が埋設された部位でシートパッド３が破損することを防止できる。

さらに、ガイド片１４は、下面（埋設部１１側の面）が、ガイド片１４の基部（延出片１２側）から先端に向かうにつれて埋設部１１から離れるように傾斜している。そのため、クリップ固定治具４０に対してクリップ部材５が上方（図１０上側）に向かって移動されるときに、係合孔部４４に係合したガイド片１４を離脱させ易くできる。

また、ガイド片１４の延出片１２からの突出長（張出長さ）が、爪部１３の延出片１２からの突出長（張出長さ）より小さく設定されているので、ガイド片１４の突出長が爪部１３の突出長より大きい場合と比較して、係合孔部４４からガイド片１４を離脱させるときに、延出部１２の先端を中心とするガイド片１４の回動量を小さくできる。これにより、発泡成形されたシートパッド３を成形型２０から脱型するときに、係合孔部４４からガイド片１４を離脱させ易くできる。

シートパッド３の脱型と同時にクリップ部材５をクリップ固定治具４０から離脱させた後、電磁石のスイッチをオフして、載置部２４に埋設されたコア２５による成形面形成部材３０に埋設された磁性部材３４の吸着を解除する（固定力低下工程）。これにより、成形面形成部材３０を載置部２４から軽微な力で取り外すことができる（取外し工程）。載置部２４から取り外された成形面形成部材３０は、再びクリップ部材５が固定され（クリップ部材固定工程）、シートパッド３の発泡成形のために繰り返し使用される。

なお、発泡成形されたシートパッド３の溝部６の内壁面には、載置部２４の当接面２４ａに突条部３１の底面３１ａが接触する境界に対応したスジが、溝部６の長手方向に亘って形成される。しかし、このスジは微細な凹凸なので、シートパッド３の品質に影響を与えない。

次に図１１から図１５を参照して第２実施の形態について説明する。第１実施の形態では、成形面形成部材３０が梯子状に一体形成される場合について説明した。これに対し第２実施の形態では、成形面形成部材６０が分割して構成される場合について説明する。なお、第１実施の形態で説明した部分と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図１０は第２実施の形態における成形型５０の平面図である。

図１１に示すように、成形型５０は、型底部２１の複数箇所（本実施の形態では４箇所）に凸起状に立設される凸部２３，５１と、凸部２３，５１によって位置決めされる成形面形成部材６０とを備えて構成される。成形面形成部材６０は、長手方向の両端部が凸部２３，５１にそれぞれ係合して位置決めされる一対の縦突条部６１と、一方の縦突条部６１の短手方向（図１１左右方向）側面の２箇所から他方の縦突条部６１に向かって突設される突設部６２と、長手方向の両端部が突設部６２に係合して位置決めされる一対の横突条部６４とを備えている。成形面形成部材６０は、直線状に形成される縦突条部６１及び横突条部６４の組み合わせにより、全体として梯子状に形成される。

クリップ固定治具７０が収容される収容部６３，６５は、それぞれ縦突条部６１及び横突条部６４の長手方向に所定の間隔をあけて複数箇所に凹設される。本実施の形態では、成形面形成部材６０は合成樹脂製であり、収容部６３，６５に収容されたクリップ固定治具７０は、ビス等によって縦突条部６１及び横突条部６４に固着される。

次に図１２を参照して成形面形成部材６０について説明する。図１２は図１１のＸＩＩ−ＸＩＩ線における成形型５０の断面図である。なお、横突条部６４は縦突条部６１と同様に構成されているので、図１２では縦突条部６１について説明し、横突条部６４の説明は省略する。

図１２に示すように成形型５０は、成形面形成部材６０が載置される載置部２４の短手方向（図１２左右方向）両側が、載置部２４の長手方向（図１２紙面垂直方向）に亘り上方（図１２上側）に向かって突条状に凸起する凸起部２６を有している。一方、縦突条部６１は、凸起部２６を受け入れる凹陥部６１ａが短手方向側面に凹設されている。縦突条部６１が載置部２４に載置されると、凸起部２６の上端面２６ａは、縦突条部６１に凹設された凹陥部６１ａの上端面に密接される。第１実施の形態と同様に、載置部２４に設けられたコア２５により磁性部材３４が吸着されることで、縦突条部６１は載置部２４に固定される。

シートパッド３を発泡成形するときには、コア２５及び磁性部材３４によって載置部２４に縦突条部６１を吸着した後、発泡合成樹脂材料（液状原料）を成形型５０（下型）に注入する。成形型５０（下型）に上型（図示せず）を被せて型閉じした後、発泡合成樹脂材料を発泡させる。凸起部２６は、載置部２４の長手方向に亘って短手方向両側が突条状に凸起するので、凸起した分だけ型下部２１（成形面２１ａ）から離れた位置で成形面形成部材６０に凸起部２６の上端面２６ａを当接させることができる。成形面形成部材６０に当接する凸起部２６の位置が型下部２１から離れるにつれて、シートパッド３が発泡成形されるときの発泡合成樹脂材料（液状原料）の粘性が高くなるので、凹陥部６１ａと凸起部２６の上端面２６ａとの隙間に発泡合成樹脂材料を浸入させ難くできる。その結果、第１実施の形態における成形型２０と比較して、シートパッド３の溝部６にバリを生じ難くできる。

次に図１３及び図１４を参照して、成形面形成部材６０に取り付けられるクリップ固定治具７０及びクリップ部材８０について説明する。図１３（ａ）はクリップ固定治具７０の平面図であり、図１３（ｂ）はクリップ固定治具７０の側面図であり、図１３（ｃ）は図１３（ｂ）のＸＩＩＩｃ−ＸＩＩＩｃ線におけるクリップ固定治具７０の断面図であり、図１４はクリップ部材８０の断面図である。図１４に示すようにクリップ部材８０は、ガイド片１４（図３参照）が省略されている以外は、第１実施の形態で説明したクリップ部材５と同一の構成を有している。

図１３（ａ）から図１３（ｃ）に示すように、クリップ固定治具７０は側面視して横長の略直方体状に形成される部材であり、底部４１と、底部４１の外縁の全周に亘って立設される壁部４２，４３と、底部４１に立設される立設部７１とを備えている。立設部７１は、壁部４２，４３と所定の間隔をあけて壁部４２と平行となるように底部４１の中央に立設される突条状の部位であり、壁部４２と対向する対向方向の厚さが先端側ほど小さくなるテーパ状に形成されている。立設部７１には、壁部４２と対向する両側面に、爪部１３と係合する係合凹部７２が形成される。係合凹部７２は、立設部７１の両側面の高さ方向の略中間位置に凹設される。

次に図１５を参照してクリップ部材８０が固定されたクリップ固定治具７０について説明する。図１５は互いに固着されたクリップ固定治具７０及びクリップ部材８０の断面図である。なお、クリップ固定治具７０が固着される成形型の図示は省略する。

図１５に示すように、成形型（図示せず）に装着されたクリップ固定治具７０にクリップ部材８０を固定するために、クリップ固定治具７０の収容空間ＳＰにクリップ部材８０の延出片１２を挿入する。収容空間ＳＰにクリップ部材８０の延出片１２が挿入されると、立設部７１が爪部１３間に挿入される。爪部１３が係合凹部７２の位置に到達すると、延出片１２の弾性変形により爪部１３が係合凹部７２に係合する。このときに壁部４２，４３の上端縁の全周が、クリップ部材８０の埋設部１１に当接する。その結果、クリップ固定治具７０の高さ方向（図１５上下方向）に対するクリップ部材８０の移動が制限される。

一方、クリップ固定治具７０の壁面４２の対向方向（図１５左右方向）に対するクリップ部材８０の移動は、弾性変形する延出片１２間に立設部７１が挟入されることにより制限される。また、クリップ固定治具７０の壁面４３の対向方向（図１３（ａ）左右方向）に対するクリップ部材８０の移動は、壁面４３間の底部４１側の寸法と延出片１２の寸法とのクリアランスにより制限される。よって、クリップ固定治具７０の水平方向および高さ方向に対してクリップ部材８０を位置決めできる。

以上のように、クリップ固定治具７０の収容空間ＳＰにクリップ部材８０の延出片１２を挿入するだけで、クリップ部材８０をクリップ固定治具７０に対して水平方向および高さ方向に位置決めできる。壁部４２，４３と延出片１２とのクリアランスが大きいので、クリップ固定治具７０の収容空間ＳＰにクリップ部材８０の延出片１２を挿入する作業は非常に容易である。よって、クリップ部材８０の固定作業の作業性を向上できる。

また、成形面形成部材６０は縦突条部６１及び横突条部６４に分割されているので、第１実施の形態における成形面形成部材３０と比較して、汎用性を向上できる。縦突条部６１及び横突条部６４によって成形面形成部材６０が構成されているので、形状や寸法、固着されたクリップ固定治具７０の数等の異なる縦突条部および横突条部を組み合わせることで、異なる成形面形成部材を組み立てられるからである。

なお、第２実施の形態では縦突条部６１及び横突条部６４に成形面形成部材６０が分割されているので、成形型５０に成形面形成部材６０を装着する動作は、第１実施の形態と比較して増加する。しかし、予め縦突条部６１及び横突条部６４にクリップ部材８０を取り付けておくので、シートパッド３の発泡成形前にクリップ部材８０を成形型５０に直接取り付ける場合と比較して、成形型５０へクリップ部材８０を取り付ける時間を大幅に短縮できる。その結果、第１実施の形態と同様に、発泡成形のスピードに合わせて設定されたライン速度を無理なく維持できる。

次に図１６を参照して、第３実施の形態について説明する。第１実施の形態および第２実施の形態では、成形面形成部材３０，６０の突条部３１及び縦突条部６１が、短手方向（図７及び図１２左右方向）に亘って載置部２４に密接される場合について説明した。これに対し第３実施の形態では、載置部２４の短手方向（図１６左右方向）両側に突設される凸起部２７は突条部３１に当接するが、載置部２４の短手方向内側と突条部３１との間に隙間が設けられる場合について説明する。なお、第１実施の形態で説明したものと同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図１６は第３実施の形態における成形型９０の断面図（突条部３１の短手方向）である。

図１６に示すように成形型９０は、成形面形成部材３０が載置される載置部２４の短手方向（図１６左右方向）両側が、載置部２４の長手方向（図１６紙面垂直方向）に亘り上方（図１６上側）に向かって突条状に凸起する凸起部２７を有している。載置部２４の短手方向内側であって凸起部２７間に、凸起部２７の上端面２７ａより底面の位置が低く設定された凹溝２８が、載置部２４の長手方向（図１６紙面垂直方向）に亘って形成される。凹溝２８は、突条部３１の凹部３３に挿着された磁性部材３４に対応する位置に、孔部２８ａが凹設される。孔部２８ａは、凹溝２８の長手方向（図１６紙面垂直方向）に所定の間隔をあけて複数箇所に形成されており、電磁石のコア（磁心）２５が挿着される。

シートパッド３を発泡成形するときには、載置部２４に成形面形成部材３０を載置した後、コア２５及び磁性部材３４によって載置部２４に突条部３１を吸着する。載置部２４は凸起部２７及び凹溝２８が形成されているので、突条部３１の底面３１ａに凸起部２７の上端面２７ａは当接するが、凹溝２８と底面３１ａとは隙間が形成される。次いで、発泡合成樹脂材料（液状原料）を成形型９０（下型）に注入する。成形型９０（下型）に上型（図示せず）を被せて型閉じした後、発泡合成樹脂材料を発泡させる。凸起部２７の上端面２７ａが底面３１ａに接触するので、第１実施の形態と比較して、載置部２４側が底面３１ａに接触する面積を小さくできる。その結果、同じ磁力であれば第１実施の形態と比較して、凸起部２７によって底面３１ａに作用する面圧を大きくできるので、底面３１ａと凸起部２７の上端面２７ａとの隙間に発泡合成樹脂材料を浸入させ難くできる。その結果、第１実施の形態における成形型２０と比較して、シートパッド３の溝部６にバリを生じ難くできる。

また、発泡成形のときに生じたバリ等がシートパッド３から離脱し、欠片として載置部２４に落下して、仮に、凸起部２７の上端面２７ａと突条部３１の底面３１ａとの間に挟まった場合には、その欠片の厚みの分だけ上端面２７ａと底面３１ａとの間に隙間が生じる。その隙間に発泡合成樹脂材料が浸入すると、発泡成形されたシートパッドにバリが生じる。これに対し本実施の形態では、載置部２４に凹溝２８が凹設されているので、載置部２４に落下した欠片が凹溝２８に入る可能性がある。そのため、凹溝２８を有しない場合と比較して、凸起部２７の上端面２７ａと突条部３１の底面３１ａとの間に欠片が挟まる可能性を小さくすることができる。これにより、凸起部２７の上端面２７ａと突条部３１の底面３１ａとの間に欠片が挟まることによりバリが生じる可能性を小さくできる。

また、載置部２４の短手方向（図１６左右方向）において、凸起部２７の長さ（左右の凸起部２７の合計長さ）は凹溝２８の長さより小さく設定されている。即ち、凸起部２７の上端面２７ａが底面３１ａに当接する面積は、平面視における凹溝２８の面積より小さく設定される。これにより、凸起部２７の長さ（左右の凸起部２７の合計長さ）が凹溝２８の長さより大きく設定される場合と比較して、上端面２７ａの面積を小さくできるので、上端面２７ａと底面３１ａとの間に欠片が挟まる可能性を小さくできる。その結果、凸起部２７の上端面２７ａと突条部３１の底面３１ａとの間に欠片が挟まることによるバリを生じ難くできる。

次に図１７を参照して第４実施の形態について説明する。第１実施の形態では、載置部２４の当接面２４ａと突条部３１の底面３１ａとがいずれも平面状に形成される場合について説明した。これに対し第４実施の形態では、一対の凸起部２９が載置部２４に突設される場合について説明する。なお、第１実施の形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図１７は第４実施の形態における成形型１００の断面図（突条部３１の短手方向）である。

図１７に示すように成形型１００は、載置部２４の短手方向（図１７左右方向）外側に向かうにつれて上昇傾斜する傾斜面２９ａを有する一対の凸起部２９が、載置部２４に突設されている。凸起部２９は、載置部２４の長手方向（図１７紙面垂直方向）に亘って突条状に形成されている。一方、成形面形成部材１１０は、凸起部２９の傾斜面２９ａに密接される傾斜面１１０ａが形成されている。傾斜面１１０ａは、突条部３１の短手方向外側から短手方向内側に向かうにつれて下降傾斜する面として形成されている。

シートパッド３を発泡成形するときには、コア２５及び磁性部材３４によって載置部２４に突条部３１を吸着した後、発泡合成樹脂材料（液状原料）を成形型１００（下型）に注入する。成形型１００（下型）に上型（図示せず）を被せて型閉じした後、発泡合成樹脂材料を発泡させる。凸起部２９は、載置部２４の短手方向外側に向かうにつれて上昇傾斜する傾斜面２９ａを有し、載置部２４の長手方向に亘って突条状に凸起するので、上昇傾斜した分だけ、成形面２１ａから離れた位置で突条部３１に凸起部２９の短手方向外側縁部を当接させることができる。突条部３１に当接する凸起部２９の短手方向外側縁部の位置が成形面２１ａから離れるにつれて、シートパッド３が発泡成形されるときの発泡合成樹脂材料（液状原料）の粘性が高くなるので、傾斜面２９ａと傾斜面１１０ａとの隙間に発泡合成樹脂材料を浸入させ難くできる。その結果、第１実施の形態における成形型２０と比較して、シートパッド３の溝部６にバリを生じ難くできる。

また、凸起部２９は、載置部２４の短手方向外側に向かうにつれて上昇傾斜する傾斜面２９ａが形成されており、突条部３１は、突条部３１の短手方向内側に向かうにつれて下降傾斜する傾斜面１１０ａを有しているので、載置部２４の凸起部２９内の定位置に成形面形成部材１１０を装着させ易くできる。一対の凸起部２９間に突条部３１を案内できるからである。

次に図１８及び図１９を参照して第５実施の形態について説明する。第１実施の形態から第４実施の形態では、複数のクリップ部材５，８０を溝部６に埋設するための成形面形成部材３０，６０，１１０について説明した。これに対し第５実施の形態では、複数のスラブ１３２，１３３（埋設部材）をシートパッド３に埋設するための成形面形成部材１３０について説明する。なお、第１実施の形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。

図１８は第５実施の形態における成形型１２０の平面図であり、図１９は図１８のＸＩＸ−ＸＩＸ線における成形型１２０の断面図である。なお、図１８では、成形型１２０のうちシートパッド３の被装着面３ａが形成される下型を図示し、その下型との間でキャビティを形成する上型の図示は省略する。

図１８に示すように成形型１２０は、型底部２１に突条部１２１が突設されている。突条部１２１は、シートパッド３に溝部６を形成するための部位である。突条部１２１は、型底部２１の前後方向（図１８上下方向）に延びる２本の前後方向突条部１２２と、左右方向（図１８左右方向）に延びると共に両端が前後方向突条部１２２に連設される左右方向突条部１２３とを備えている。前後方向突条部１２２及び左右方向突条部１２３は、それぞれ複数箇所にクリップ固定治具４０が取り付けられる。

成形面形成部材１３０は、成形型１２０の成形面の一部を形成する部材であり、シートパッド３の複数箇所に埋設される複数（本実施の形態では４つ）のスラブ１３２，１３３が着脱可能に固定される。スラブ１３２，１３３は、圧縮特性が、シートパッド３を構成する軟質フォームとは異なる軟質フォームであり、直方体状に形成されている。本実施の形態では、成形面形成部材１３０はアルミニウム製の板状の部材であり、突条部１３１が一体に形成される。突条部１３１は、シートパッド３に溝部６を形成するための部位であり、クリップ固定治具４０が取り付けられている。

成形面形成部材１３０は、左右方向に位置する側縁１３０ａが、型底部２１に突設された２つの突条部１２２の内側面に密接され、前方に位置する端縁１３０ｂが、突条部１２３の後側面に密接される。また、成形面形成部材１３０は、後方に位置する端縁１３０ｃが、型底部２１の成形面２１ａに密接される。

図１９に示すように型底部２１は、２つの突条部１２２の内側に凹所２１ｂ（載置部）が凹設されている。成形面形成部材１３０は、側縁１３０ａ、端縁１３０ｂを突条部１２２，１２３に密接させつつ凹所２１ｂに収装され、成形型１２０の成形面の一部を形成する。なお、成形面形成部材１３０は、磁力や減圧による吸引力等を利用して、凹所２１ｂ（載置部）に着脱可能に固定される。また、スラブ１３２，１３３は、成形面形成部材１３０に設けられた針等の刺衝部材（図示せず）によって、成形面形成部材１３０に着脱可能に固定される。

第５実施の形態によれば、シートパッドを製造する場合には、まず、成形面形成部材１３０を成形型１２０から取り外した状態で、成形面形成部材１３０にスラブ１３２，１３３を固定する（埋設部材固定工程）。次いで、スラブ１３２，１３３が固定された成形面形成部材１３０を成形型１２０に取り付け、成形面形成部材１３０により成形面２１ａの一部を形成する（部材装着工程）。成形面形成部材１３０を成形型１２０に取り付けることで複数のスラブ１３２，１３３を成形型１２０に取り付けることができるので、成形型１２０に直接、複数のスラブ１３２，１３３を取り付ける場合と比較して、取り付け速度を向上できる。

次に、成形型１２０によりシートパッド３を発泡成形して、シートパッド３にスラブ１３２，１３３を埋設する（発泡成形工程）。スラブ１３２，１３３はシートパッド３と一体化されるので、発泡成形されたシートパッド３の脱型と同時に、スラブ１３２，１３３は自然に成形面形成部材１３０から取り外される（取外し工程）。脱型後、成形面形成部材１３０を成形型１２０から取り外し、成形型１２０による成形ラインとは別に、成形面形成部材１３０にスラブ１３２，１３３を取り付ける。スラブ１３２，１３３を取り付けた成形面形成部材１３０を、シートパッド３の成形数に必要な数だけ予め準備しておけば、シートパッド３の発泡成形に合わせて設定されたライン速度を維持できる。

次に図２０及び図２１を参照して第６実施の形態について説明する。第１実施から第５実施の形態では、シートパッド３の被装着面３ａ（表面）が形成される下型（成形型２０，５０，９０，１００，１２０）に、クリップ部材またはスラブ（埋設部材）が配置される場合について説明した。これに対し第６実施の形態では、下型１４１との間でキャビティを形成してシートパッドの裏面を形成する上型１４４に、ワイヤ１５１（埋設部材）が配置される場合について説明する。図２０は第６実施の形態における成形型１４０の平面図であり、図２１は図２０の矢印ＸＸＩ方向視における成形面形成部材１５０の平面図である。なお、図２１では、成形面形成部材１５０の周囲に存在する上型１４４の図示を省略している。

図２１に示すように成形型１４０は、下型１４１及び上型１４４を備えて構成されている。下型１４１は、上部が開口した略箱状の部材であり、シートパッド３の表側を成形する成形面１４２が形成されており、その周縁にパーティング面１４３が形成される。上型１４４は、下型１４１の成形面１４２を密閉可能な蓋状に形成される部材であり、シートパッド３の裏側を成形する成形面１４５の周縁に、下型１４１との合わせ面となるパーティング面１４６が形成される。

上型１４４は、成形面１４５に凹設される載置部１４５ａを有している。載置部１４５ａは、成形面形成部材１５０が固定される部位である。載置部１４５ａは、磁力や減圧等による吸引力を利用して成形面形成部材１５０を固定する。

図２１に示すように成形面形成部材１５０は、平面視が矩形状に形成されるアルミニウム製の板状の部材であり、複数のワイヤ１５１が固定される。ワイヤ１５１は、成形面形成部材１５０に埋設された磁石（図示せず）により、成形面形成部材１５０に着脱可能に固定される。

成形型１４０を用いてシートパッドを成形するときには、まず、下型１４１に対して上型１４４を開いた状態で、上型１４４に形成された載置部１４５ａに、複数のワイヤ１５１が固定された成形面形成部材１５０を取り付ける。次に、シートパッドの原料である発泡合成樹脂材料（液状原料）を下型１４１の成形面１４２に注入し、パーティング面１４３，１４６を合わせて型閉じした後、発泡させ成形する。所定の時間キュアした後、型開きして成形されたシートパッドを脱型する。その結果、成形面形成部材１５０に取り付けられていたワイヤ１５１が埋設されたシートパッドが得られる。ワイヤ１５１がシートパッドの裏面側に埋設されることで、シートパッドの剛性が調整される。

第６実施の形態によれば、成形面形成部材１５０を成形型１４０から取り外した状態で、成形面形成部材１５０に複数のワイヤ１５１を固定し、その成形面形成部材１５０を成形型１４０に取り付けることで、複数のワイヤ１５１を成形型１４０に取り付けることができる。そのため、成形型１４０に直接、複数のワイヤ１５１を取り付ける場合と比較して、取り付け速度を向上できる。ワイヤ１５１を取り付けた成形面形成部材１５０を、シートパッドの成形数に必要な数だけ予め準備しておけば、シートパッドの発泡成形に合わせて設定されたライン速度を維持できる。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。例えば、上記実施の形態で挙げた形状は一例であり、他の形状を採用することは当然可能である。

上記各実施の形態では、クッションパッド１を構成するシートパッド３を成形する成形型２０，５０，９０，１００について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、バックパッド２を構成するシートパッドを成形する成形型に適用することは当然可能である。

上記第１実施の形態から第５実施の形態では、クリップ固定治具４０，７０を成形面形成部材３０，６０と別部材にする場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、クリップ固定治具４０，７０を成形面形成部材３０，６０，１３０と一体に形成することは当然可能である。この場合、クリップ固定治具４０，７０と一体に形成される成形面形成部材３０，６０，１３０は、クリップ部材５の着脱による摩耗や発錆を防ぐため、ステンレス鋼製とするのが好適である。

なお、成形面形成部材３０，６０，１３０，１５０をアルミニウム製や合成樹脂製、ステンレス鋼製のものに限定するものではなく、可撓性を有するゴム状弾性体等により形成することは当然可能である。

上記第１実施の形態では、クリップ固定治具４０の底部４１が盤状に形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。底部４１は、壁部４２，４３と連結されることでクリップ固定治具４０の機械的強度を確保する目的で設けられるので、機械的強度が若干低下しても良い場合には、底部４１を環状にすることは当然可能である。底部４１を環状にする場合には、壁部４２，４３の下端に底部が設けられる。この場合、ガイド片１４は壁部４２の下端に設けられた底部の下面に係合させることが可能である。また、第１実施の形態と同様に壁部４２に係合孔部４４を形成し、係合孔部４４にガイド片１４を係合させるようにすることは当然可能である。

上記第２実施の形態では、係合凹部７２が形成された立設部７１が底部４１に立設されるクリップ固定治具７０について説明した。しかし、必ずしもこれに限られるものではなく、他のクリップ固定治具を採用することは当然可能である。他のクリップ固定治具としては、例えば、クリップ部材８０の爪部１３が係合される係合孔部が底部４１に形成されるものが挙げられる。この場合、係合孔部は、互いに平行となるように底部４１の２箇所に形成される長孔であり、長手方向を壁部４２に沿わせて底部４１の厚さ方向に貫通形成される。

上記第１実施の形態から第４実施の形態では、成形型２０，５０，９０，１００の成形面２１ａから隆起した載置部２４に成形面形成部材３０，６０，１１０が装着される場合について説明した。しかし、載置部２４が成形面２１ａに対して隆起することは、必ずしも必要ではない。成形面形成部材３０，６０，１１０の高さを適宜設定することで、シートパッド３に形成される溝部６の深さとの関係で、載置部２４の高さが必然的に定められるからである。

上記第１実施の形態から第４実施の形態では、載置部２４に装着される成形面形成部材３０，６０，１１０を電磁石の吸引力によって固定する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものでなく、他の固定手段によって成形面形成部材３０，６０，１１０を載置部２４に固定することは当然可能である。他の固定手段としては、永久磁石による磁力を利用する手段、減圧による吸引力を利用する手段、クランプによる締付力を利用する手段、成形型に設けられた掛止部に掛止する等の公知の種々の手段を用いることができる。

上記第１実施の形態から第４実施の形態では、成形面形成部材３０，６０，１１０を電磁石の吸引力によって載置部２４に固定する場合について説明した。そのため、電磁石のスイッチを切り換えることによって、載置部２４に対する成形面形成部材３０，６０，１１０の固定力を可変にできる。しかし、成形面形成部材３０，６０，１１０の固定力を可変にする手段は、電磁石により成形面形成部材３０，６０，１１０を吸引するものに限られるわけではない。例えば、減圧による吸引力を利用して成形面形成部材３０，６０，１１０を載置部２４に固定する場合には、圧力の大きさを可変にすることで、吸引力を可変にできる。また、クランプによる締付力を利用して成形面形成部材３０，６０，１１０を載置部２４に固定する場合には、クランプを開放したり締め付けたりすることで、締付力（固定力）を可変にできる。

なお、載置部２４に対して成形面形成部材３０，６０，１１０を固定する力を可変にすることは、必ずしも必要ではない。例えば、永久磁石による磁力を利用して載置部２４に成形面形成部材３０，６０，１１０を固定する場合には、発泡成形および脱型のときに成形面形成部材３０，６０，１１０が載置部２４に固定される一方、磁力に抗する外力を付与することで載置部２４から成形面形成部材３０，６０，１１０が離脱されるように、磁力の大きさを設定できる。

また、発泡成形のときに成形面形成部材３０，６０，１１０が載置部２４に固定される一方、脱型のときにシートパッド３と一緒に載置部２４から成形面形成部材３０，６０，１１０が離脱されるように、永久磁石の磁力の大きさを設定することもできる。この場合には脱型のときに、シートパッド３に埋設されたクリップ部材５，８０を介して成形面形成部材３０，６０，１１０が載置部２４から離脱されるので、脱型後、シートパッド３から成形面形成部材３０，６０，１１０を取外す作業が必要となる。このときには、成形面形成部材は複数に分割されているもの（成形面形成部材６０）が好ましい。成形面形成部材６０を分割して取り外し易くできるからである。さらに、複数に分割された成形面形成部材６０は、縦突条部６１及び横突条部６４が、可撓性を有するゴム状弾性体から構成されていることが好ましい。ゴム状弾性体の可撓性を利用して、シートパッド３から縦突条部６１及び横突条部６４を取り外し易くできるからである。

上記第３実施の形態では、凹溝２８を載置部２４に設ける場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、載置部２４に凹溝２８を設ける代わりに、突条部３１の底部に凹溝を設けることは当然可能である。この場合も凹溝によって、バリ等の欠片を挟み込み難くできる。また、第１実施の形態、第２実施の形態および第４実施の形態において、成形面形成部材３０，６０，１１０及び載置部２４の少なくとも一方に凹溝を設けることは当然可能である。

上記各実施の形態では、シートパッド３に埋設される埋設部材としてクリップ部材５，８０、スラブ１３２，１３３、ワイヤ１５１を例示したが、必ずしもこれに限られるものではなく、他の埋設部材を採用することは当然可能である。他の埋設部材としては、例えばフェルト等の不織布、合成樹脂製等の線状体、３次元的に絡み合う複数の繊維によって形成される立体的な網状構造体が挙げられる。なお、上記実施の形態では、ワイヤ１５１（埋設部材）は、シートパッド３の裏面側に埋設されるものを説明したが、シートパッド３の表面側（溝部６近傍）に埋設されるワイヤ（クリップ部材を係止するもの）に適用することは当然可能である。

上記実施の形態では、成形面形成部材３０，６０，１１０，１３０，１５０にそれぞれ１種類（同じ種類）の埋設部材が固定される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。シートパッドの仕様に応じて、成形面形成部材を、埋設部材の複数種が着脱可能に固定される構造にすることは当然可能である。

３ シートパッド
５，８０ クリップ部材（埋設部材）
２０，５０，９０，１００，１２０，１４０ 成形型
２１ａ，１４５ 成形面
２１ｂ 凹所（載置部）
２４，１４５ａ 載置部
２５ コア（固定手段の一部、固定力可変手段）
２６，２７，２９ 凸起部
３０，６０，１１０，１３０，１５０ 成形面形成部材
３４ 磁性部材（固定手段の一部）
１３２，１３３ スラブ（埋設部材）
１５１ ワイヤ（埋設部材）

Claims (5)

1. 複数の埋設部材が埋め込まれる発泡合成樹脂製のシートパッドの製造方法において、
   前記シートパッドが発泡成形される成形型に着脱可能に装着される部材であって成形面の一部を形成する成形面形成部材を前記成形型から取り外した状態で、前記成形面形成部材に前記複数の埋設部材を着脱可能に固定する埋設部材固定工程と、
   前記埋設部材固定工程により複数の埋設部材が固定された成形面形成部材を前記成形型に装着する部材装着工程と、
   前記部材装着工程により成形面形成部材が装着された成形型により前記シートパッドを発泡成形しつつ前記埋設部材を前記シートパッドに埋設する発泡成形工程と、
   前記発泡成形工程によりシートパッドを発泡成形した後、脱型と同時に又は脱型の後に、前記シートパッドに埋設された複数の埋設部材を前記成形面形成部材から取り外す取外し工程とを備えていることを特徴とするシートパッドの製造方法。
2. 前記成形型は、前記成形面形成部材を固定する固定手段を備え、
   前記成形面形成部材は、前記部材装着工程において、前記固定手段により前記成形型に固定されることを特徴とする請求項１記載のシートパッドの製造方法。
3. 前記固定手段の固定力を可変にする固定力可変手段を備え、
   前記取外し工程の後、前記固定力可変手段により、前記固定手段により成形型に固定される成形面形成部材の固定力を低下させる固定力低下工程を備えていることを特徴とする請求項２記載のシートパッドの製造方法。
4. 前記成形型は、前記成形面形成部材が載置される載置部が、前記載置部の縁部に沿って突条状に凸起すると共に前記成形面形成部材に当接する凸起部を備えていることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のシートパッドの製造方法。
5. 複数の埋設部材が埋め込まれる発泡合成樹脂製のシートパッドを成形する成形型において、
   成形面に着脱可能に装着されると共に、前記成形面の一部を形成する成形面形成部材を備え、
   前記成形面形成部材は、前記複数の埋設部材が着脱可能に固定されることを特徴とする成形型。

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