CN104995034B - 轮胎、轮胎制造装置及轮胎制造方法 - Google Patents
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Abstract
轮胎骨架构件(17)包括一对轮胎骨架半体(17A)，轮胎骨架半体(17A)具有胎圈部(12)、胎侧部(14)和一半宽度的胎冠半部(16A)，并且以如下方式形成轮胎骨架构件(17)：一对轮胎骨架半体(17A)在胎冠半部(16A)的端面彼此抵接。胎冠半部(16A)的轮胎径向内表面具有接合部(32)，接合部(32)与轮胎支撑构件的外表面接合并限制轮胎骨架半体(17A)的移动，轮胎支撑构件从轮胎径向内侧支撑一对轮胎骨架半体(17A)。
Description
技术领域
本发明涉及一种至少部分由树脂材料形成的轮胎及轮胎制造装置和轮胎制造方法。
背景技术
近年来，出于轻量化和容易回收的原因，存在使用热塑性树脂、热塑性弹性体等作为轮胎材料的需求。例如，专利文献1说明了一种将沿着轮胎轴向分割的、半环状的一对轮胎构成构件(轮胎骨架半体)接合在一起的方法。在该方法中，将已被熔融的单独的热塑性材料补充到轮胎骨架半体的接合部分。当如此执行时，通过专用夹具从轮胎径向内侧支撑一对轮胎构成构件。
采用单独热塑性材料能够确保接合部分的强度。然而，为了从轮胎径向内侧支撑轮胎骨架半体，需要采取各种方法。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2011-207166号公报
发明内容
发明要解决的问题
考虑以上情况，本发明的目的是提供一种在一对轮胎骨架半体的接合期间利用专用夹具执行了精确支撑并得到了良好接合的轮胎、轮胎制造装置和轮胎制造方法。
用于解决问题的方案
根据本发明的第一方面的轮胎包括：轮胎骨架构件，所述轮胎骨架构件由一对轮胎骨架半体构成，各轮胎骨架半体均使用树脂材料构成并包括胎圈部、胎侧部和一半宽度的胎冠半部，所述胎冠半部的顶端彼此对接在一起；以及接合部，所述接合部形成于所述胎冠半部的轮胎径向内侧面、形成于一对胎冠半部之间的接合部分的轮胎宽度方向外侧，并且所述接合部在接合期间与从轮胎径向内侧支撑所述一对轮胎骨架半体的支撑器具的外表面接合，以限制所述一对轮胎骨架半体相对于所述支撑器具的沿轮胎宽度方向的移动。
胎冠半部包括在轮胎径向外侧布置有胎面的区域。胎圈部是接触轮辋凸缘的部分。胎侧部是胎冠半体与胎圈部之间的区域。
根据第一方面的轮胎包括通过使一对轮胎骨架半体结合而形成的轮胎骨架构件。在轮胎骨架构件的制造期间，在从轮胎径向内侧支撑轮胎骨架半体时，轮胎骨架半体被支撑器具压向轮胎径向外侧，以便防止相对于支撑器具的移位。有时，与此同时轮胎骨架半体相对于支撑器具向轮胎轴向外侧移动。
因而在本发明中，接合部形成于轮胎骨架半体的各胎冠半部中的轮胎径向内侧面上、形成于胎冠半部之间的接合部分的轮胎宽度方向外侧，接合部与支撑器具的外表面接合并限制相对于支撑器具的沿轮胎宽度方向的相对移动。接合部包括能够通过接合部与支撑器具的外表面之间关系来限制轮胎骨架半体相对于支撑器具的沿轮胎轴向的移动的任意形状，诸如凸状、凹状或台阶形状等。接合部与支撑器具的外表面的接合能够抑制轮胎骨架半体相对于支撑器具沿轮胎轴向的移动。从而使得轮胎骨架半体能够被支撑器具精确地支撑定位，能够得到良好的接合。
在本发明的第二方面的轮胎中，所述接合部为从所述胎冠半部的轮胎径向内侧面突出的凸状。
从而使得能通过使接合部形成为凸状来简单地构成接合部。而且，轮胎骨架构件的厚度方向不会形成薄的部分，使得轮胎的强度能够比形成凹部的情况维持得更好。
在本发明的第三方面的轮胎中，所述接合部沿轮胎周向形成。
归因于沿着轮胎周向形成接合部，因此能够沿轮胎周向良好地防止轮胎骨架半体与支撑器具之间的轴向相对移动。“沿轮胎周向”的含义包括如下两个含义：沿轮胎周向形成，和沿轮胎周向并列布置。因而可以采用沿轮胎周向分割的构造，可以采用点状的沿轮胎周向并列的构造。
在本发明的第四方面的轮胎中，在轮胎周向的整周形成所述接合部。
沿轮胎周向的整周形成接合部使得能够良好地防止轮胎周向的各部位的轮胎骨架半体与支撑器具之间的沿轮胎轴向的相对移动。
在本发明的第五方面的轮胎中，所述接合部被沿轮胎周向分割成沿轮胎周向不规则配置的多个段。
这种沿轮胎周向的不规则配置使得能够抑制行驶期间的振动的影响。
根据本发明的第六方面的轮胎制造装置包括：多个臂部，所述多个臂部能够沿轮胎径向伸缩并能够向轮胎径向外侧延伸；轮胎支撑构件，所述轮胎支撑构件被所述臂部的布置在轮胎径向外侧的顶端部从轮胎径向内侧支撑，所述轮胎支撑构件被沿轮胎周向分割成多个段，所述轮胎支撑构件的沿着轮胎骨架构件的内周形成圆环状的外表面抵接所述轮胎骨架构件的内表面，所述轮胎支撑构件从轮胎径向内侧支撑一对轮胎骨架半体；以及支撑接合部，所述支撑接合部形成于所述轮胎支撑构件的轮胎径向外表面，所述支撑接合部与形成于所述一对轮胎骨架半体之间的接合部分的轮胎宽度方向外侧的接合部接合。
在根据第六方面的轮胎制造装置中，轮胎支撑构件被向径向外侧延伸的多个臂部从轮胎径向内侧支撑。轮胎支撑构件被沿轮胎周向分割成多个段，并具有绕着轮胎骨架构件的内周形成圆环状的外表面，该外表面抵接于轮胎骨架构件的内表面，并从轮胎径向内侧支撑一对轮胎骨架半体。当如此做时，支撑接合部形成于轮胎支撑构件的轮胎径向外表面，并与轮胎骨架半体的接合部接合。因而即使在从轮胎支撑构件向轮胎径向外侧对轮胎骨架半体施加压力的情况下，也能够防止轮胎骨架半体与轮胎支撑构件之间的沿轮胎轴向的相对移动，以便防止相对于支撑器具的移位。因此轮胎骨架半体被轮胎支撑构件精确地支撑定位，使得能够得到良好的接合。
接合之后，使臂部向轮胎径向内侧缩回并与轮胎支撑构件分离，从而使得轮胎支撑构件能够被从轮胎径向内侧从轮胎骨架构件移除。
在根据本发明的第七方面的轮胎制造装置中，所述支撑接合部为形成于所述轮胎支撑构件的轮胎径向外表面的凹状。
将支撑接合部构造成凹状使得轮胎侧的接合部能够形成凸状。这意味着轮胎骨架构件的厚度不会形成薄的部分，使得轮胎的强度能够比形成凸部的情况(凹部形成于轮胎骨架构件侧的情况)维持得更好。
在根据本发明的第八方面的轮胎制造装置中，所述支撑接合部沿轮胎周向形成。
沿轮胎周向形成支撑接合部，使得能够沿着轮胎周向良好地防止轮胎骨架半体与支撑器具之间的沿轮胎轴向的相对移动。
在根据本发明的第九方面的轮胎制造装置中，在轮胎周向的整周形成所述支撑接合部。
以这种方式在轮胎周向的整周形成支撑接合部，使得能够在轮胎周向的各部位处良好地防止轮胎骨架半体与支撑器具之间的沿轮胎轴向的相对移动。
此外，不仅在通过在轮胎周向的整周形成支撑接合部而使轮胎骨架半体侧的接合部是沿着轮胎周向的整周形成的情况下，即使在接合部是沿轮胎周向分割形状的情况下，接合部与支撑接合部的接合也能够良好地防止轮胎骨架半体与支撑器具之间的相对移动。
根据本发明的第十方面的轮胎制造方法是一种如下的轮胎制造方法，其使用第六方面的轮胎制造装置来制造第一到第五方面中的任一方面的轮胎，其包括：使所述接合部与所述支撑接合部接合；添加树脂材料并使所述一对轮胎骨架半体接合；使所述臂部的顶端部向轮胎径向内侧退回，并使所述臂部的顶端部与所述轮胎支撑构件分离开；以及从所述轮胎骨架半体的内侧移除所述轮胎支撑构件。
在根据第十方面的轮胎制造方法中，轮胎骨架半体的接合部与轮胎支撑构件的支撑接合部接合并被轮胎支撑构件的支撑接合部支撑。因而防止了轮胎骨架半体相对于轮胎支撑构件沿轮胎轴向的移位，使得树脂材料能够被添加到一对轮胎骨架半体并实现良好的接合。当在接合后从轮胎支撑构件移除轮胎骨架构件时，使臂部的顶端部向径向内侧退回，并与轮胎支撑构件分离，使得能够从轮胎径向内侧拔出轮胎支撑构件。
发明的效果
以上说明的第一方面的轮胎的构造使得能够防止轮胎骨架半体与支撑器具之间沿轮胎轴向的相对移动，并且通过支撑器具精确地支撑定位轮胎骨架半体，从而能够得到良好的接合。
构成上述第二方面的轮胎使得接合部能够被简单地构成，在轮胎骨架构件的厚度内不形成薄的部分，使得轮胎的强度能够比形成凹部的情况维持得更好。
构成上述第三方面的轮胎使得能够沿轮胎周向良好地防止轮胎骨架半体与支撑器具之间的沿轮胎轴向的相对移动。
构成上述第四方面的轮胎使得能够实现在轮胎周向的各部位处良好地防止轮胎骨架半体与支撑器具之间的沿轮胎轴向的相对移动。
构成上述第五方面的轮胎能够抑制行驶期间的振动的影响。
构成上述第六方面的轮胎制造装置使得轮胎骨架半体能够被轮胎支撑构件更精确地定位支撑，能够得到良好的接合。
归因于构成上述第七方面的轮胎，在轮胎骨架构件的厚度内不会形成薄的部分，使得轮胎强度能够比形成凸部的情况(在轮胎骨架构件侧形成凹部的情况)维持得更好。
构成上述第八方面的轮胎使得能够实现沿轮胎周向良好地防止轮胎骨架半体与支撑器具之间的沿轮胎轴向的相对移动。
构成上述第九方面的轮胎使得能够在轮胎周向的各部位处良好地防止轮胎骨架半体与支撑器具之间的沿轮胎轴向的相对移动。
构成上述第十方面的轮胎使得能够防止轮胎骨架半体相对于轮胎支撑构件的沿轮胎轴向的移位，使得树脂材料能够被添加到一对轮胎骨架半体并能够实现良好的接合。
附图说明
图1是根据本发明的一实施方式的轮胎的一部分的截面的立体图。
图2是根据本发明的一实施方式的轮胎的胎圈部安装于轮辋的立体截面图。
图3是成型机的立体图。
图4是支撑器具的分解立体图。
图5是支撑器具的组装状态的立体图。
图6A是处于被支撑器具支撑的状态的轮胎骨架半体的轮胎径向的半截面图。
图6B是图6A中的接合部分的放大截面图。
图7是处于被支撑器具支撑的状态的轮胎骨架半体完成接合之后的轮胎径向的放大半截面图。
图8是示出成型机的一部分以及使用挤出机的接合处理的立体图。
图9A是处于被支撑器具支撑的状态的轮胎骨架构件的沿轮胎轴向看时的主视图。
图9B是示出当轮胎骨架构件被从支撑器具移除时的动作状态的主视图。
图10是根据其它实施方式的轮胎的一部分的截面立体图。
图11是根据其它实施方式的轮胎的一部分的截面立体图。
图12是根据其它实施方式的轮胎的一部分的截面立体图。
具体实施方式
以下给出实施方式的示例，并说明本发明的实施方式。
[第一实施方式]
(轮胎构造)
首先说明第一实施方式。如图1所示，本实施方式的轮胎是通过内部用空气充填而使用的充气轮胎。轮胎10包括轮胎骨架构件17。轮胎骨架构件17包括一对胎圈部12、胎侧部14和胎冠部16，其中胎侧部14从胎圈部12向轮胎径向外侧延伸，胎冠部16将各胎侧部14的轮胎径向外侧端连结在一起。
轮胎骨架构件17由一对轮胎骨架半体17A构成，各轮胎骨架半体17A均由一个胎圈部12、一个胎侧部14和一半宽度的胎冠半部16A一体地形成，且一对轮胎骨架半体17A具有彼此相同的圆环形状。胎冠半部16A的顶端16B形成向轮胎赤道面CL侧渐缩的形状。
凸条32作为接合部形成于胎冠半部16A的轮胎径向内侧面。凸条32布置于各胎冠半部16A的轮胎宽度方向W的中央的轮胎赤道面CL侧，并布置于胎冠部16的顶端16B的轮胎宽度方向外侧。各凸条32均沿轮胎周向绕着整周形成为环状。凸条32具有半圆形截面。凸条32与以下说明的用作支撑接合部的凹条48D接合。凸条32的高度H1优选在0.3mm至0.5mm的范围。这是因为在高度H1低于0.3mm的情况下，存在轮胎骨架半体17A从接合脱出并相对于下述轮胎支撑构件48沿轮胎轴向W移动的可能性，并且因为在高度H1高于0.5mm的情况下，轮胎骨架半体17A更难以嵌入轮胎支撑构件48。
一对轮胎骨架半体17A在胎冠半部16A的顶端16B处彼此对准，以便通过在轮胎赤道面CL将这两部分接合在一起来形成轮胎骨架构件17。在轮胎赤道面CL处的这两部分之间的接合处采用热塑性熔接材料19。
如图2所示，一对胎圈部12中的每一个胎圈部与轮辋20的胎圈座部21和轮辋凸缘22紧密接触，以便维持轮胎内充填的空气的内压。胎冠部16的轮胎径向外侧配置有胎面构件30，胎面构件30构成了作为轮胎的接地部分的轮胎胎面。
轮胎骨架构件17由树脂材料形成。这里采用的树脂材料不包含硫化橡胶。树脂材料的示例包括热塑性树脂(包括热塑性弹性体)、热固性树脂和其它通用树脂，还包括工程塑料(包括高级工程塑料)。
热塑性树脂(包括热塑性弹性体)是温度上升时软化和流动且冷却时相对硬和强度大的材料的高分子化合物。在本说明书中，除了这些，在形成温度上升时软化和流动、冷却时相对硬和强度大并具有橡胶状弹性的材料的、被认为是热塑性弹性体的高分子化合物与形成温度上升时软化和流动、冷却时相对硬和强度大、不具有橡胶状弹性的材料的、被认为是非弹性体热塑性树脂的高分子化合物之间存在区别。
热塑性树脂(包括热塑性弹性体)的示例包括热塑性聚烯烃基弹性体(TPO)、热塑性聚苯乙烯基弹性体(TPS)、热塑性聚酰胺基弹性体(TPA)、热塑性聚氨酯基弹性体(TPU)、热塑性聚酯基弹性体(TPC)和动态交联型热塑性弹性体(TPV)，以及热塑性聚烯烃基树脂、热塑性聚苯乙烯基树脂、热塑性聚酰胺基树脂和热塑性聚酯基树脂。
这些热塑性树脂材料具有例如，由ISO 75-2或ASTM D648规定的78℃以上的负载挠曲温度(0.45MPa负载时)，由JIS K7113规定的10MPa以上的拉伸屈服强度以及由JISK7113规定的50％以上的拉伸断裂伸长率(JIS K7113)。可以采用具有由JIS K7206(方法A)规定的130℃以上的维卡软化温度的材料。
热固性树脂是在温度上升时形成三维网眼结构的可固化高分子化合物。热固性树脂的示例包括酚醛树脂、环氧树脂、三聚氰胺树脂和尿素树脂。
除了以上热塑性树脂(包括热塑性弹性体)和热固性树脂以外，还可以采用通用树脂，诸如甲基(丙烯酸)基树脂、EVA树脂、氯乙烯树脂、氟化树脂和硅基树脂等。
在本实施方式中，说明轮胎骨架构件17由热塑性树脂形成的情况。
使用热塑性树脂形成的轮胎骨架半体17A可以例如使用真空成型、压力成型、注射成型或熔铸等来成型。与橡胶成型(硫化)相比，能够极大简化制造步骤，缩短成型时间。
轮胎骨架构件17可以由单一热塑性树脂材料构成，或者，与传统的一般充气轮胎同样地，可以在轮胎骨架构件17的各部位(胎侧部14、胎冠部16、胎圈部12等)采用彼此具有不同特性的热塑性树脂材料。
轮胎骨架构件17的各胎圈部12中埋设有圆环状的胎圈芯15。与传统的一般充气轮胎同样地，胎圈芯15由钢帘线形成。只要确保胎圈部12的刚性且嵌合于轮辋20时不会有问题，可以省略胎圈芯15。胎圈芯15可以由除了钢帘线以外的帘线形成，诸如有机纤维帘线或树脂内包覆有机纤维的帘线等。胎圈芯15还可以不由帘线形成，而是由硬质树脂通过挤出成型等形成。
轮胎骨架构件17的胎冠部16上布置有由螺旋状卷绕的钢丝帘线26形成的加强层28。加强层28相当于布置于传统的橡胶制成的充气轮胎中的胎体的外周面的带束。
轮胎骨架构件17形成有从胎圈部12起至胎冠部16的轮胎轴向W外侧的覆盖层24。覆盖层24的胎圈部12侧的端部布置在胎圈部12与轮辋20的紧密接触部的轮胎内侧。覆盖层24的胎面构件30侧的端部形成直到胎冠部16的轮胎轴向W外侧端。当轮胎10组装于轮辋20时，覆盖层24通过与轮辋20紧密接触来密闭轮胎10内的气体充填空间。
比轮胎骨架构件17耐气候性高的材料可以用作构成覆盖层24的覆盖层材料。覆盖层材料优选为比构成轮胎骨架构件17的材料具有更好密封性的材料。覆盖层24的弹性模量优选比轮胎骨架构件17的弹性模量低。这从而使得在维持轮胎骨架构件17刚性的同时实现了与轮辋20之间的合适的密封。
轮胎骨架构件17的轮胎径向外侧布置有胎面构件30。胎面构件30沿着轮胎骨架构件17布置，并构成作为轮胎10的接地部分的轮胎胎面。胎面构件30利用介于胎面构件30和轮胎骨架构件17之间的中间橡胶34层叠到轮胎骨架构件17上。
胎面构件30由比形成胎侧部14的热塑性树脂具有更好耐磨耗性的橡胶形成。胎面构件30中使用的橡胶可以是传统的一般橡胶制成的充气轮胎中采用的同种橡胶。比形成胎侧部14的热塑性树脂具有更好耐磨耗性的其它种类的热塑性树脂可以用于构成胎面构件30。
(轮胎制造装置)
接下来说明根据本实施方式的充气轮胎10的轮胎制造装置39。
图3和图8是示出了在形成充气轮胎10期间使用的轮胎制造装置39的主要部分的立体图。轮胎制造装置39包括成型机40(参见图3)和挤出机(参见图8)。如图3所示，成型机40包括接地的台座41。台座41的上部安装有使水平布置的轴42转动的齿轮马达43。
轴42的端部侧安装有用于从轮胎径向内侧支撑轮胎骨架半体17A的支撑器具44。如图4、图5、图6A和图6B所示，支撑器具44包括中央安装部45、臂部46和轮胎支撑构件48。中央安装部45中形成有供轴42插入贯通中央的孔45A。以孔45A为中心向轮胎径向外侧突出地形成有四个放射状的夹持部45B。各夹持部45B由沿轮胎轴向并列的两个板构成，这两个板以臂部46被夹持在两个板之间的方式安装。构成夹持部45B的两个板中的一个板固定有以下说明的插入贯通长孔46C的阳螺纹件45C。
臂部46的一端被夹持于夹持部45B，并且臂部46向轮胎径向外侧延伸。臂部46的另一端(轮胎径向的顶端部46A)为大致扇形并向轮胎径向外侧变宽，外端构成弧状。在各夹持部45B中的延长上沿轮胎径向在臂部46中形成长孔46C。阳螺纹件45C从臂部46的一侧插入贯通长孔46C，并向另一侧突出。内周形成有阴螺纹的锁定螺纹件46B螺纹连接于阳螺纹件45C。各臂部46均能够沿轮胎径向单独伸缩。在伸缩期间，松开锁定螺纹件46B，沿长孔46C移动阳螺纹件45C，然后在移动到的位置再次拧紧锁定螺纹件46B。
轮胎支撑构件48由八个分割件48P构成，八个分割件48P在组装于臂部46的状态下一起形成圆环状。轮胎支撑构件48的外径被设定成比轮胎骨架半体17A的胎冠部16的内径大。各分割件48P均包括弧状的外周面48A。在外周面48A的整周上、在与轮胎骨架半体17A的凸条32对应的位置处形成环状的凹条48D。总共有两个凹条48D形成于轮胎支撑构件48，各凹条48D与轮胎骨架半体17A中的一个轮胎骨架半体对应地形成。在两个凹条48D之间绕着整周形成有直线状的接合凹条48C。接合凹条48C布置在一对轮胎骨架半体17A的接合部分，即，布置在轮胎赤道面CL上。
分割件48P的轮胎径向内侧形成有槽部48B。臂部46的顶端部46A嵌合于各槽部48B内。槽部48B在分割件48P的轮胎周向外侧深，在向中央部变浅。
通过使臂部46的顶端部46A与各槽部48B接合来组装分割件48P。根据轮胎支撑构件48的直径来调整臂部46的轮胎径向的长度。八个分割件48P中的四个布置在各顶端部46A的轮胎周向中央部。另外四个被布置成跨接在相邻的顶端部46A之间。
如图8所示，挤出热塑性熔接材料19的挤出机50布置在成型机40的附近。挤出机50包括向下排出熔融热塑性熔接材料19的树脂排出喷嘴52。
热塑性熔接材料19优选为与构成轮胎骨架构件17相同的热塑性材料；然而，可以采用不同的热塑性材料，只要能实现熔接即可。使用同种材料能使整个轮胎骨架构件17由单一热塑性材料构成，这降低了成本。使用不同种材料能使具有优选特性的材料分别用于轮胎骨架构件用的热塑性材料和接合用的热塑性熔接材料19。
在轮胎骨架构件17的转动方向下游侧(箭头A侧)、在树脂排出喷嘴52附近布置用于对附着于轮胎外表面的热塑性熔接材料19加压并使该热塑性熔接材料19变均匀的压匀辊53。气缸装置54被布置成上下移动压匀辊53。气缸装置54通过来自挤出机50的支柱50A的、图中未示出的框架支撑。
在压匀辊53的轮胎骨架构件转动方向的下游侧布置有用于喷出冷却空气的冷却气体排出喷嘴55。树脂排出喷嘴52的与胎身转动方向侧的相反方向侧(箭头A方向的相反侧)布置有风扇56，风扇56与树脂排出喷嘴52之间布置有热风遮断辊57。
风扇56通过未示出的框架被挤出机50的支柱50A支撑。风扇56包括喷嘴56A，喷嘴56A向轮胎骨架半体17A中的一个轮胎骨架半体与轮胎骨架半体17A中的另一个轮胎骨架半体之间的接合部分吹出热风以便加热接合部分。
热风遮断辊57的上方布置有上下移动热风遮断辊57的气缸装置58。气缸装置58通过未示出的框架被挤出机50的支柱50A支撑。
(轮胎骨架构件的成型步骤)
接下来说明本实施方式的轮胎骨架构件的成型步骤。
首先，通过埋设有胎圈帘线15的模具成型来形成轮胎骨架半体17A。模具内设置有与凸条32对应的凹条，凸条32被一体地形成于轮胎骨架半体17A。凸条32具有半圆形截面，以利于脱模。
接着，从轮胎骨架半体17A的胎圈部12直到胎冠部16紧前侧形成覆盖层24。覆盖层24也可以通过模具成型来形成。
然后，如图5所示，支撑器具44被组装成具有比轮胎骨架半体17A的内径略大的外径。各轮胎骨架半体17A从轮胎轴向W外侧嵌合且安装于轮胎支撑构件48的外周侧。当如此执行时，轮胎骨架半体17A的凸条32与轮胎支撑构件48的凹条48D接合。
在本实施方式中，支撑器具44的外径大于轮胎骨架半体17A的内径，从而能够抑制轮胎骨架半体17A相对于轮胎支撑构件48沿轮胎周向的移动。轮胎骨架半体17A的凸条32与轮胎支撑构件48的凹条48D彼此接合，从而能够抑制轮胎骨架半体17A相对于轮胎支撑构件48沿轮胎轴向W的移动。从而能够以精确定位的方式布置一对轮胎骨架半体17A。
然后移动挤出机50，如图8所示，使两个轮胎骨架半体17A之间的接合部分(轮胎骨架构件17的轮胎赤道面CL)布置在风扇56、热风遮断辊57、树脂排出喷嘴52、气缸装置54和冷却气体排出喷嘴55的下方。
然后使热风遮断辊57和压匀辊53下降，使得热风遮断辊57和压匀辊53接触两个轮胎骨架半体17A的抵接部分的外周。然后在沿箭头A方向转动被轮胎支撑构件48支撑的轮胎骨架构件17的同时，使来自风扇56的热风吹向一对轮胎骨架半体17A的接合部分。从而热塑性熔接材料19将要附着的部分的表面被顺次软化或熔融(预热步骤)。
然后将预热的部分向转动方向下游侧(箭头A方向侧)移动，将熔融状态的热塑性熔接材料19从树脂排出喷嘴52挤出，并顺次附着于接合部分(接合步骤)。
然后通过压匀辊53从径向外侧向径向内侧顺次压熔融状态的热塑性熔接材料19，热塑性熔接材料19的表面被压匀成大致平的。热塑性熔接材料19的一部分在一对轮胎骨架半体17A之间被朝向轮胎径向内侧加压，使得形成于轮胎支撑构件48的外周面的接合凹条48C被填充。如图7所示，在接合部分处，从而使由胎冠半部16A中的一个胎冠半部的顶端16B和胎冠半部16A中的另一个胎冠半部的顶端16B形成的大致三角形的凹部被热塑性熔接材料19填充。熔融状态的热塑性熔接材料19的一部分填充接合凹条48C，熔融状态的热塑性熔接材料19从顶端16B彼此抵接的部分以一定宽度附着于内周面。
因而，在本实施方式中，归因于热塑性熔接材料19附着于轮胎骨架半体17A的外周侧的内周面并实现了大的接触面积，因此得到了高粘接强度，特别是加强了针对弯曲变形的强度。
然后，已附着于轮胎骨架半体17A的热塑性熔接材料19逐渐固化，一对轮胎骨架半体17A通过热塑性熔接材料19熔接在一起，得到了两个轮胎骨架半体17A完全一体化的轮胎骨架构件17。
接着，使挤出机50退回，在支撑器具44的附近布置帘线供给装置(图中未示出)，将加热后的加强帘线26螺旋状地卷绕到轮胎骨架构件17的外周面上以形成加强层28。通过在加热覆盖钢帘线的树脂来熔融树脂的同时卷绕，加强帘线26能够容易地埋设在树脂材料中。
然后用已经硫化的、带状的胎面构件30在轮胎骨架构件17的外周面上卷绕一圈，且胎面构件30粘接于轮胎骨架构件17的外周面。该粘接通过采用例如粘接剂或未硫化橡胶来执行(当采用未硫化橡胶时执行利用硫的后期处理来实现粘接)。胎面构件30可以采用预固化(pre-cured)的胎面，诸如已知的翻新轮胎采用的预固化的胎面等。本步骤与将预固化的胎面附着于翻新轮胎用的基胎的外周面的步骤同样。
然后将轮胎10从轮胎支撑构件48移除。当如此执行时，如图9A所示，从臂部46已伸长且支撑轮胎支撑构件48的状态松开锁定螺纹件46B，如图9B所示，使臂部46缩回。从而顶端部46A被从轮胎支撑构件48移开，将各分割件48P从轮胎骨架构件17的内侧移除。从而完成了轮胎10。
在本实施方式的轮胎10中，凸条32形成于轮胎骨架半体17A的胎冠半部16A的轮胎径向内侧面。因而通过使凸条32与形成于轮胎支撑构件48的轮胎径向外侧面的凹条48D接合，能够抑制轮胎骨架半体17A相对于轮胎支撑构件48沿轮胎轴向W的移动。从而轮胎骨架半体17A被轮胎支撑构件48支撑在精确位置，使得能够得到良好的接合。
凸条32具有半圆形截面，能够使针对轮胎行进时的变形的强度上升。还能够在通过模具成型形成轮胎骨架半体17A期间使脱模容易。凸条32不一定具有半圆形截面，而可以具有三角形截面。然而，凸条32的截面的角部优选为倒角状(R状)。
在本实施方式中，凸条32形成在轮胎骨架半体17A侧，凹条48D形成在轮胎支撑构件48侧，然而，凹条可以形成在轮胎骨架半体17A侧，凸条可以形成在轮胎支撑构件48侧。如本实施方式中的在轮胎骨架半体17A侧形成凸条32意味着在轮胎骨架构件17的厚度内不会形成薄的部分，使得轮胎的强度能够比凹条形成在轮胎骨架半体17A侧的情况维持得更好。
还可以通过使轮胎骨架半体17A的胎冠半部16A的顶端16B侧的厚度更厚来形成台阶，并且还可以在轮胎支撑构件48侧形成台阶以便与轮胎侧台阶对应和接合。
在本实施方式中，绕着轮胎骨架半体17A的轮胎周向的整周形成凸条32，使得能够在轮胎周向各部位处良好地抑制轮胎骨架构件17相对于轮胎支撑构件48沿轮胎轴向W的移动。
[其它实施方式]
虽然在上述实施方式中，绕着轮胎骨架半体17A的轮胎周向的整周形成凸条32，但是凸条32可以由如图10所示的沿轮胎周向分割的分割凸条32A构成。
如图10所示，分割凸条32A可以沿轮胎周向周期地配置，或者，如图11所示分割凸条32A可以在长度和间隔上不规则地配置。不规则的配置使得能够抑制行驶期间的振动影响。
如图12所示，可以沿着轮胎周向形成半球状的凸球32B来代替分割凸条32A。
Claims (3)
1.一种轮胎，其包括：
轮胎骨架构件，所述轮胎骨架构件由一对轮胎骨架半体构成，各轮胎骨架半体均使用树脂材料构成并包括胎圈部、胎侧部和一半宽度的胎冠半部，所述胎冠半部的顶端彼此对接在一起；以及
接合部，所述接合部形成于所述胎冠半部的轮胎径向内侧面、形成于一对胎冠半部之间的接合部分的轮胎宽度方向外侧，并且所述接合部在接合期间与从轮胎径向内侧支撑所述一对轮胎骨架半体的支撑器具的外表面接合，以限制所述一对轮胎骨架半体相对于所述支撑器具的沿轮胎宽度方向的移动，
所述接合部沿轮胎周向形成，
所述接合部被沿轮胎周向分割成沿轮胎周向不规则配置的多个段。
2.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于，所述接合部为从所述胎冠半部的轮胎径向内侧面突出的凸状。
3.一种轮胎制造方法，其使用如下的轮胎制造装置来制造根据权利要求1所述的轮胎，
所述轮胎制造装置包括：
多个臂部，所述多个臂部能够沿轮胎径向伸缩并能够向轮胎径向外侧延伸；
轮胎支撑构件，所述轮胎支撑构件被所述臂部的布置在轮胎径向外侧的顶端部从轮胎径向内侧支撑，所述轮胎支撑构件被沿轮胎周向分割成多个段，所述轮胎支撑构件的沿着轮胎骨架构件的内周形成圆环状的外表面抵接所述轮胎骨架构件的内表面，所述轮胎支撑构件从轮胎径向内侧支撑一对轮胎骨架半体；以及
支撑接合部，所述支撑接合部形成于所述轮胎支撑构件的轮胎径向外表面，所述支撑接合部与形成于所述一对轮胎骨架半体之间的接合部分的轮胎宽度方向外侧的接合部接合，
所述轮胎制造方法包括：
使所述接合部与所述支撑接合部接合；
添加树脂材料并使所述一对轮胎骨架半体接合；
使所述臂部的顶端部向轮胎径向内侧退回，并使所述臂部的顶端部与所述轮胎支撑构件分离开；以及
从所述轮胎骨架半体的内侧移除所述轮胎支撑构件。
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Granted publication date: 20170609 |
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