CN104955670A - 燃料箱的车身安装结构以及燃料箱的防变形件 - Google Patents

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Abstract

提供一种燃料箱的车身安装结构，即使在燃料箱的内压变化为正压/负压的任意情况下，都能够防止有损燃料箱功能的有害变形。该燃料箱的车身安装结构构成为，具有：条带下构件(10L)，其固定在所述车身上，且沿着所述燃料箱(1)的至少下壁(19L)延伸来保持所述燃料箱(1)；下壁结合机构(40)，其将所述燃料箱(1)的下壁(19L)的至少一处与所述条带下构件(10L)结合；保持部件(50)，其固定在所述车身侧并保持所述燃料箱(1)；和上壁结合机构(40)，其将所述燃料箱(1)的上壁(19U)的至少一处与所述保持部件结合。

Description

燃料箱的车身安装结构以及燃料箱的防变形件
技术领域
本发明涉及将燃料箱安装到车身上的燃料箱的车身安装结构、以及防止燃料箱变形的防变形件。
背景技术
已知一种结构，为了将燃料箱安装到车身上，而在形成于燃料箱表面的槽上架设条带(band)且将该条带的两端用螺栓固定在车身上，并且通过橡胶垫将燃料箱的表面按压固定到车身上(专利文献1)。根据专利文献1，能够通过该结构来抑制燃料箱的独立振动。
另外，还已知一种结构，其使在燃料箱的上表面沿车身前后方向架设的两根上部条带的两端、与在燃料箱的下表面沿车身前后方向架设的两根下部条带的两端重合，并将其前端用螺栓和螺母紧固在车辆的第一横梁上，进而将其后端同样地紧固在第二横梁上(专利文献2)。根据专利文献2，能够通过该结构而将燃料箱固定到车身上。
另外，还已知一种结构，其将固定部件焊接在燃料箱上表面上并经由该固定部件而将燃料箱安装到车身上，其中，该固定部件是在将耐透过性树脂以及熔接/粘接性树脂多层且一体形成而得到的树脂部件中埋设有金属制的螺纹部件(例如螺母)而成的(专利文献3)。根据专利文献3，能够通过该结构而将燃料箱牢固地安装到车身上。
另外，还已知一种安装构造，其在燃料箱外侧安装保护件等附属部件，该安装结构具有：形成在燃料箱的表面上的凹部；具有贯穿孔并安装在燃料箱的外侧的附属部件；相对于燃料箱而配置在附属部件的内侧的第一止动件；和配置在附属部件的外侧的第二止动件，由第一以及第二止动件夹持附属部件，并且第一以及第二止动件穿插至贯穿孔中，并使其与设在凹部的内周上的爪部卡合(专利文献4)。根据专利文献4，通过该结构仅在燃料箱的表面上设置凹部，就能够将附属部件安装到燃料箱上。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平05-294150号公报
专利文献2：日本特开2010-221889号公报
专利文献3：日本特开2006-001381号公报
专利文献4：日本特开2011-093409号公报
在通常的发动机前置的乘用车中，燃料箱大多横置地搭载于后座附近的底板下。这是为了避免因碰撞造成的破损，并减少因燃料的多少而对车身重心位置和车身惯性力矩所造成的影响。然而，由于将燃料箱设置在底板下，所以燃料箱会受到外部气温的变化和因排气部的热量造成的温度变化的影响。
另一方面，燃料箱的材质正在从钢板向树脂变化。这是因为虽然树脂制箱也有在贯穿/破坏强度上稍逊于钢板制的一面，但是在不会生锈且轻便的基础上，还具有即使是复杂形状也能够以低成本来量产的优点。
另外，可知燃料箱内的气压会因上述外部气温的变化等而发生增减。尤其在树脂制的燃料箱的情况下，燃料箱会因该气压变化而膨胀或收缩，其结果会发生变形。
而且，例如在对燃料箱内产生的汽油蒸气进行回收的碳罐(canister)中已知如下的现象：在如所填充的活性炭过滤器被完全堵塞那样的情况下，随着由泵模块进行的来自燃料箱的汽油输送，燃料箱变成负压。当随着电子控制型燃料喷射装置等的采用而将泵模块的喷出力设为强力时，即使燃料箱变成负压，也会强制性地继续喷出燃料，则担心燃料箱会破损。
在燃料箱上接合有向发动机供给燃料的泵模块等电气部件。即使达不到上述那样的燃料箱的破损的程度，但也担心会因燃料箱内变成负压而收缩变形，而导致泵模块与燃料箱的接合部分等破损的情况发生。
对于这种燃料箱变形的情况，在专利文献1公开的结构中，虽然条带在某种程度上拘束燃料箱，但是条带经由作为弹性体的垫部件按压燃料箱，无法防止燃料箱变形。
另外，在专利文献2公开的结构中，由于条带沿着燃料箱设置且在其周围围绕，所以能够认为当燃料箱的内压为正压时能够防止燃料箱的膨胀变形。然而，当燃料箱的内压为负压时，专利文献2公开的结构无法防止燃料箱的收缩变形。
另外，在专利文献3公开的结构中，若至少将燃料箱的上表面与车身的高刚性部件结合，则能够认为高刚性部件会防止燃料箱的上表面的膨胀或收缩变形。然而，在膨胀/收缩的任一情况下，均无法防止燃料箱的下表面的变形。
另外，在专利文献4公开的结构中，在燃料箱发生膨胀/收缩变形的情况下，止动件本身会仿照燃料箱的变形也发生变形，其结果为，无法防止燃料箱的变形。
发明内容
本发明是为了解决这种现有技术的课题而提出的，其主要目的在于，提供一种即使在燃料箱的内压变化为正压/负压的任意情况下，都能够防止有损燃料箱功能的有害变形的、燃料箱的车身安装结构以及燃料箱的防变形件。
本发明提供一种燃料箱的车身安装结构，其具有：条带下构件(10L)，其固定在车身上，且沿着所述燃料箱(1)的至少下壁(19L)延伸来保持所述燃料箱；下壁结合机构(40)，其将所述燃料箱的下壁的至少一处与所述条带下构件结合；保持部件(50、10U)，其固定在所述车身侧，并保持所述燃料箱；和上壁结合机构(40)，其将所述燃料箱的上壁的至少一处与所述保持部件结合。
由此，即使在燃料箱的内压变化为正压/负压的任意情况下，都能够防止有损燃料箱功能的有害变形。
另外，本发明构成为，所述保持部件包括条带上构件(10U)，该条带上构件沿着所述燃料箱(1)的上壁(19U)延伸且与所述条带下构件(10L)协作而围绕所述燃料箱，所述上壁结合机构(40)将所述燃料箱的上壁与所述条带上构件结合。
由此，通过条带下构件与条带上构件协作，即使在燃料箱的内压变化为正压/负压的任意情况下，都能够防止燃料箱变形。
另外，本发明构成为，所述燃料箱(1)是在表面形成有凹部(32)的树脂箱，所述下壁结合机构(40)以及所述上壁结合机构(40)包括在所述凹部内固定在所述燃料箱表面上的被结合部件(41)。
由此，燃料箱自身的强度通过凹部而提高来防止燃料箱变形，并且由于没有使被结合部件从燃料箱的表面大幅突出，所以即使将条带下构件和条带上构件包括在内也能够将燃料箱的车身安装结构的高度抑制得低，并能够将燃料箱紧凑地安装在车身上。
另外，本发明构成为，所述被结合部件(41)包括：通过嵌件成型而一体设置的嵌入式螺栓(42b)或嵌入式螺母、和与所述嵌入式螺栓(42b)或嵌入式螺母螺合的螺母(44)或螺栓。
由此，通过嵌件成型品这种生产和获得都容易的部件，能够以低成本且简单地防止燃料箱变形。
另外，本发明中，在所述条带下构件(10L)以及条带上构件(10U)上，设有供所述嵌入式螺栓(42b)或所述螺栓穿插的贯穿孔，在所述贯穿孔的尺寸中，相对于所穿插的所述嵌入式螺栓(42b)或所述螺栓的外径，而至少在所述条带下构件以及条带上构件的延伸方向上设定有规定的游隙。
由此，即使在制造工序中在燃料箱上产生一些尺寸误差，也能够将条带下构件、条带上构件容易地安装到被结合部件上，而且，能够吸收由树脂构成的燃料箱与由金属构成的条带下构件等的线膨胀系数的差(即，热膨胀量的差)。
另外，本发明中，所述下壁结合机构(40)经由所述被结合部件(41)而将所述燃料箱(1)的下壁(19L)与所述条带下构件(10L)以非接触的方式结合，所述上壁结合机构(40)经由所述被结合部件而将所述燃料箱的上壁与所述条带上构件(10U)以非接触的方式结合。
由此，条带上构件(条带下构件)不会接触到燃料箱的上壁(下壁)，并且彼此互不干涉，由此能够确保良好的组装性。另外，由于两者之间互不接触，所以不会妨碍条带上构件(条带下构件)与被结合部件的相互滑动，能够抑制因燃料箱的热膨胀/收缩引起的应力形变的发生。
另外，本发明构成为，所述条带下构件(10L)以及所述条带上构件(10U)分别在端部具有彼此重合的凸缘部(18)，所述条带下构件以及所述条带上构件通过所述凸缘部而固定在所述车身上。
由此，在通过条带下构件和条带上构件围绕燃料箱的基础上，能够将燃料箱容易地安装到车身上。
另外，本发明中，在所述凸缘部(18)上，设有以所述条带下构件(10L)以及条带上构件(10U)的延伸方向为长径的长孔，能够使所述凸缘部在沿着所述车身的方向上滑动。
由此，在凸缘部上能够吸收燃料箱与条带下构件(条带上构件)的线膨胀率的差。
另外，本发明中，在所述燃料箱(1)的上壁(19U)上接合有输出燃料的泵模块，在所述泵模块的附近设有多个所述上壁结合机构(40)。
由此，能够防止内置于燃料箱中的泵模块或其周边部因燃料箱的变形而受到破坏。
另外，本发明中，与所述条带下构件(10L)以及所述条带上构件(10U)的延伸方向正交的截面为大致帽子形。
由此，能够使条带下构件、条带上构件的强度大幅提高，并有效地防止与其结合的燃料箱变形。
另外，本发明提供一种燃料箱的防变形件，其具有：设于燃料箱(1)的表面的多个被结合部件(41)；和与所述被结合部件结合并沿着所述燃料箱的表面设置的多根条带(10)，构成为，通过将多根所述条带连结而使多根所述条带沿着所述燃料箱的表面绕所述燃料箱至少一周。
由此，即使在燃料箱的内压变化为正压/负压的任意情况下，都能够防止有损燃料箱功能的有害变形。
另外，本发明中，所述条带(10)包括：沿着燃料箱的下壁(19L)延伸来保持所述燃料箱(1)的条带下构件(10L)；和沿着所述燃料箱的上壁(19U)延伸并与所述条带下构件协作而围绕所述燃料箱的条带上构件(10U)，所述被结合部件(41)构成：将所述燃料箱的下壁的至少一处与所述条带下构件结合的下壁结合机构(40)；和将所述燃料箱的上壁的至少一处与所述条带上构件结合的上壁结合机构(40)，所述条带下构件以及所述条带上构件分别在端部具有彼此重合的凸缘部(18)，并由所述凸缘部连结所述条带下构件与所述条带上构件。
由此，通过由凸缘部连结的条带下构件与条带上构件协作，即使在燃料箱的内压变化为正压/负压的任意情况下，都能够防止燃料箱变形。
另外，本发明中，所述燃料箱(1)是在表面形成有凹部(32)的树脂箱，并将所述被结合部件(41)配置在所述凹部内。
由此，燃料箱自身的强度通过凹部提高来防止燃料箱变形，并且由于没有使被结合部件从燃料箱的表面大幅突出，所以即使将条带下构件和条带上构件包括在内也能够将燃料箱的防变形件的高度抑制得低，从而能够形成紧凑的结构。
另外，本发明构成为，所述被结合部件(41)包括：通过嵌件成型而一体设置的嵌入式螺栓(42b)或嵌入式螺母、和与所述嵌入式螺栓或嵌入式螺母螺合的螺母(44)或螺栓。
由此，通过嵌件成型品这种生产和获得都容易的部件，能够以低成本且简单地防止燃料箱变形。
另外，本发明中，在所述条带下构件(10L)以及条带上构件(10U)上，设有供所述嵌入式螺栓(42b)或所述螺栓穿插的贯穿孔，在所述贯穿孔的尺寸中，相对于所穿插的所述嵌入式螺栓(42b)或所述螺栓的外径，至少在所述条带下构件以及条带上构件的延伸方向上设定有规定的游隙。
由此，即使在制造工序中在燃料箱上产生一些尺寸误差，也能够将条带下构件、条带上构件容易地安装到被结合部件上，而且，能够吸收由树脂构成的燃料箱与由金属构成的条带下构件等的线膨胀系数的差(即，热膨胀量的差)。
另外，本发明中，所述下壁结合机构(40)经由所述被结合部件(41)而将所述燃料箱(1)的下壁(19L)与所述条带下构件(10L)以非接触的方式结合，所述上壁结合机构(40)经由所述被结合部件而将所述燃料箱的上壁(19U)与所述条带上构件(10U)以非接触的方式结合。
由此，条带上构件(条带下构件)不会接触到燃料箱的上壁(下壁)，并且彼此互不干涉，由此能够确保良好的组装性。另外，由于两者之间互不接触，所以不会妨碍条带上构件(条带下构件)与被结合部件的相互滑动，能够抑制因燃料箱的热膨胀/收缩引起的应力形变的发生。
另外，本发明中，经由所述凸缘部(18)而将所述燃料箱(1)安装到车身上。
由此，在通过条带下构件和条带上构件围绕燃料箱的基础上，能够将燃料箱容易地安装到车身上。
另外，本发明中，在所述燃料箱(1)的上壁(19U)上接合有输出燃料的泵模块，在所述泵模块的附近设有多个所述上壁结合机构(40)。
由此，能够防止内置于燃料箱中的泵模块或其周边部因燃料箱的变形而受到破坏。
另外，本发明中，所述下壁结合机构(40)中的一个在与所述上壁(19U)中的接合有所述泵模块的位置相对的位置上，将所述条带下构件(10L)与所述下壁(19L)结合。
由此，能够防止在泵模块安装位置附近发生燃料箱的变形，并能够防止泵模块以及其周边机构受到破坏。
另外，本发明中，与所述条带下构件(10L)以及所述条带上构件(10U)的延伸方向正交的截面为大致帽子形。
由此，能够使条带下构件、条带上构件的强度大幅提高，并有效地防止与其结合的燃料箱变形。
发明效果
根据本发明，即使在燃料箱的内压变化为正压/负压的任意情况下，都能够防止燃料箱变形，并能够防止内置于燃料箱中的设备和燃料箱受到破坏。
附图说明
图1是表示在本发明的第一实施方式中安装于车身上的燃料箱的俯视图。
图2是表示本发明的第一实施方式的燃料箱的车身安装结构、以及燃料箱的整体结构的立体图。
图3是表示本发明的第一实施方式的燃料箱的车身安装结构的俯视图。
图4是表示本发明的第一实施方式的燃料箱的车身安装结构的仰视图。
图5是表示本发明的第一实施方式的燃料箱的车身安装结构的侧视图。
图6是说明燃料箱的制造工序的说明图。
图7是表示图3的VII-VII截面的主要部分剖视图。
图8的(a)、(b)是表示图3的区域A1的结构的俯视图。
图9的(a)、(b)是说明结合机构的其他结构例的剖视图。
图10的(a)、(b)、(c)是表示图3的X-X截面的主要部分剖视图。
图11是表示本发明的第二实施方式的燃料箱的车身安装结构的概要的剖视图。
具体实施方式
(第一实施方式)
以下，参照附图对本发明的第一实施方式进行说明。
此外，以下说明中在表示方向时，以落座于汽车驾驶席的驾驶员的辨别为基准来表现前、后、左、右、上、下。另外，关于左右方向，也具有表现为车宽方向的情况。
图1是表示在本发明的第一实施方式中安装在车身上的燃料箱1的俯视图。
燃料箱1位于后座附近的底板下，以使其长度方向为车宽方向并使其宽度方向为前后方向的方式配置。如图1所示，汽车的车身架具有左右一对的后侧车架2、2，这两个后侧车架2、2由沿车宽方向延伸的第一横梁3、第二横梁4、第三横梁5连结。燃料箱1配置在第一横梁3与第二横梁4之间。
如图1所示，沿着燃料箱1的上壁19U架设有条带上构件10U。此外，虽然在图1中被遮挡，但是沿着燃料箱1的下壁19L(参照图4)架设有条带下构件10L。(此外，以下还具有将条带上构件10U和条带下构件10L统称为条带10的情况。)
并且，燃料箱1经由条带10安装在车身上。具体地说，沿前后方向架设的条带10的前端固定在第一横梁3的P5以及P6这两处，其后端固定在第二横梁4的P2以及P3这两处。另外，沿左右方向架设的条带10的左端和右端分别固定在后侧车架2、2的P1以及P4处。这样，条带上构件10U以及条带下构件10L均固定在车身侧，并构成了保持燃料箱1的保持部件。
另外，在第二横梁4与第三横梁5之间设有碳罐12。汽车燃料即汽油的挥发性高，在燃料箱1内气化而成为汽油蒸气。若该汽油蒸气被排放到大气中，则会与氧或氮氧化合物结合而变化为有害物质。碳罐12搭载在燃料箱1与发动机(未图示)之间，防止造成大气污染的汽油蒸气的排放。
在燃料箱1中的表示为截止阀安装位置15的部位上接合有截止阀(未图示)。截止阀具有通常排放燃料箱1内产生的汽油蒸气并在车身翻转等时截断燃料泄漏的阀体，截止阀与碳罐12通过弯管(benttube、未图示)连通。而且，从截止阀侧排放的汽油蒸气被填充在碳罐12内部的活性炭等吸附。
另外，在燃料箱1中的表示为泵模块安装位置16的部位上形成有圆形的开口17，并在此处接合有泵模块(未图示)，泵主体内置于燃料箱内。即，在第一实施方式中，作为泵模块采用了所谓的内置型(in-tank type)。此外，图1为了简便而示出了制造工序中的半成品，但在最终成品中设有拆装自如地覆盖开口17的安装凸缘(未图示)，并在其下表面经由支撑件(未图示)来支承泵模块。而且，供油管(feedpipe、未图示)从泵模块贯穿安装凸缘而与发动机(未图示)连接。
图2是表示本发明的第一实施方式的燃料箱1的车身安装结构、以及燃料箱1的整体结构的立体图。图3是表示本发明的第一实施方式的燃料箱1的车身安装结构的俯视图。以下，使用图2、图3对围绕燃料箱1的条带10、尤其是架设在燃料箱1的上壁19U上的条带上构件10U的结构进行具体说明。
燃料箱1具有上壁19U和下壁19L。但有时无法根据燃料箱1的形状来明确地区分上壁19U、下壁19L，由此在此针对上下方向而将燃料箱1分成两个部分的情况下，将构成上侧的壁称为上壁19U，将构成下侧的壁称为下壁19L。而且，根据燃料箱1的形状，还具有上壁19U或下壁19L同时构成燃料箱1的侧壁的情况。
如图2、图3所示，在燃料箱1的上壁19U上，沿前后方向架设有两根条带上构件10UR和10UL。两根条带上构件10UR以及10UL在从燃料箱1的后方至前方的范围内以使两者的车宽方向上的间隔逐渐变窄的方式倾斜配置。而且，在燃料箱1的前后方向上的大致中央部，在右侧的条带上构件10UR上通过焊接而接合有条带上构件10URR，条带上构件10URR从该接合部位朝向车身右侧延伸。同样地，在左侧的条带上构件10UL上通过焊接而接合有条带上构件10ULL，条带上构件10ULL从该接合部位朝向车身左侧延伸。
而且，在条带上构件10UR与条带上构件10UL的前后方向大致中央部，通过焊接而接合有在车宽方向上连结这两根条带上构件10UR和10UL的条带上构件10US。该条带上构件10US以在泵模块安装位置16的开口17附近环绕开口17的方式配置。即，在俯视下，条带上构件10US形成为包围开口17的圆环形状。
此外，在以下说明中，具有将条带上构件10UR、10UL、10URR、10ULL、10US统称为条带上构件10U的情况。如上所述，条带上构件10UR、10UL、10URR、10ULL、10US通过焊接而接合并成为一体，在燃料箱1的车身安装结构中可以将条带上构件10U作为一个部件来处理。
该条带上构件10U与燃料箱1的上壁19U结合。具体地说，条带上构件10UR在PU3处与燃料箱1的上壁19U结合，条带上构件10URR在PU1、PU2处与燃料箱1的上壁19U结合，条带上构件10UL在PU6处与燃料箱1的上壁19U结合，条带上构件10ULL在PU7、PU8处与燃料箱1的上壁19U结合，条带上构件10US在PU4、PU6处与燃料箱1的上壁19U结合，从而构成上壁结合机构。关于该上壁结合机构的具体结构，详见后述。
在此，如上所述，条带上构件10US包围泵模块安装位置16的开口17，并在泵模块安装位置16的附近(PU4、PU5)结合燃料箱1的上壁19U与条带上构件10US。由此，尤其能够防止燃料箱1在泵模块安装位置16附近发生变形，并能够防止泵模块以及其周边机构(未图示)受到破坏。
即，在本发明中，通过将上壁19U的至少一处(PU4、PU5中的任意一方)与将燃料箱1保持在车身上的保持部件(条带上构件10U)结合，能够局部防止燃料箱1变形，并能够防止内置于燃料箱1中的设备受到破坏。
接着，在沿前后方向架设的两根条带上构件10UR、10UL上，分别在靠前和靠后的两处设有缓冲部件20。另外，在燃料箱1的车宽方向中央部且在前后方向上的靠后处，也设有缓冲部件21。
缓冲部件20主要由橡胶等弹性体构成，在其中央部具有向下侧突出的凸部(未图示)。缓冲部件20通过将该凸部与设在上壁19U上的凹部(未图示)嵌合而安装在燃料箱1上。另外，缓冲部件21是在表面上具有凹凸的橡胶制部件，并使用粘接剂而粘接在上壁19U的截止阀安装位置15与泵模块安装位置16的大致中间位置上。
这些缓冲部件20、21在将燃料箱1安装到车身上时与车身抵接，并抑制车身的振动直接传至燃料箱1。此外，也可以为，将缓冲部件20设为与上述的上壁结合机构相同的结构，并在此基础上，将弹性体配置在车身侧。
图4是表示本发明的第一实施方式的燃料箱1的车身安装结构的仰视图。如图4所示，在燃料箱1的下壁19L上，沿前后方向架设有两根条带下构件10LR和10LL。两根条带下构件10LR以及10LL在从燃料箱1的后方至前方的范围内以使两者的车宽方向上的间隔逐渐变窄的方式倾斜配置。而且，在燃料箱1的前后方向上的大致中央部，在右侧的条带下构件10LR上通过焊接而接合有条带下构件10LRR，条带下构件10LRR从该接合部位朝向车身右侧延伸。同样地，在左侧的条带下构件10LL上通过焊接而接合有条带下构件10LLL，条带下构件10LLL从该接合部位朝向车身左侧延伸。
而且，在条带下构件10LR与条带下构件10LL的前后方向大致中央部，通过焊接而接合有在车宽方向上连结这两根条带下构件10LR和10LL的条带下构件10LS。该条带下构件10LS在设于燃料箱1的上壁19U上的泵模块安装位置16的正好背面侧的位置上沿车宽方向延伸。
此外，在以下说明中，具有将条带下构件10LR、10LL、10LRR、10LLL、10LS统称为条带下构件10L的情况。该条带下构件10L与条带上构件10U相同地也通过焊接而接合并成为一体，在燃料箱1的车身安装结构中可以将条带下构件10L作为一个部件来处理。
该条带下构件10L与燃料箱1的下壁19L结合。具体地说，条带下构件10LR在PL6、PL7处与燃料箱1的下壁19L结合，条带下构件10LRR在PL8、PL9处与燃料箱1的下壁19L结合，条带下构件10LL在PL3、PL4处与燃料箱1的下壁19L结合，条带下构件10LLL在PL1、PL2处与燃料箱1的下壁19L结合，条带下构件10LS在PL5处与燃料箱1的下壁19L结合，从而构成下壁结合机构。关于该下壁结合机构的具体结构，详见后述。
在此，如上所述，条带下构件10LS位于泵模块安装位置16的正好背侧并沿车宽方向延伸。而且，将燃料箱1的下壁19L与条带下构件10LS在泵模块安装位置16的正好背侧(PL5)结合。由此，尤其能够防止燃料箱1在泵模块安装位置16附近发生变形，并能够防止泵模块以及其周边机构(未图示)受到破坏。
即，在本发明中，通过将下壁19L的至少一处与将燃料箱1保持在车身上的保持部件(条带下构件10L)结合，能够局部防止燃料箱1变形，并能够防止内置于燃料箱1中的精密设备受到破坏。
图5是表示本发明的第一实施方式的燃料箱1的车身安装结构的侧视图。如图5所示，沿着燃料箱1的上壁19U架设的条带上构件10U的端部与沿着下壁19L架设的条带下构件10L的端部在P3、P4、P5处彼此重合而构成凸缘部18。
更具体地说，条带上构件10UL以及条带下构件10LL的后端在P3处重合，条带上构件10ULL以及条带下构件10LLL的端部在P4处重合，条带上构件10UR以及条带下构件10LR的前端在P5处重合，这些构件所重合的部分构成凸缘部18。
另外，更准确地说，图5表示的是燃料箱1的左侧面，而在燃料箱1的右侧面，条带上构件10URR以及条带下构件10LRR的端部在P1处重合，条带上构件10UR以及条带下构件10LR的后端在P2处重合，条带上构件10UR以及条带下构件10LR的前端在P6处重合(均可参照图3、图4)，这些构件所重合的部分构成凸缘部18。
而且，如使用图1所说明地那样，重合的条带上构件10U、条带下构件10L通过凸缘部18而固定在车身上。另外，在凸缘部18上连结条带上构件10U以及条带下构件10L而由条带10围绕燃料箱1的整个外周。
图6是说明燃料箱1的制造工序的说明图。在第一实施方式中，燃料箱1通过使用树脂材料的吹塑成形来制造，并在厚度方向上具有多层(三层)构造。以下，对燃料箱1的制造工序进行说明。
如图6所示，对燃料箱1吹塑成形的吹塑成形装置22具有：挤压熔融后的树脂的第一～第三挤压机23a、23b、23c；分别与第一～第三挤压机23a、23b、23c连接的第一～第三塑模24a、24b、24c；和配置在第一～第三塑模24a、24b、24c的下方的吹塑成形金属模具25。
在此，从第一挤压机23a挤压出的树脂材料构成燃料箱1的最内层，从第三挤压机23c挤压出的树脂材料构成燃料箱1的最外层，从第二挤压机23b挤压出的材料构成燃料箱1的中间层。而且，从第一挤压机23a和第三挤压机23c挤压出的树脂材料相同，例如可以使用高密度聚乙烯。另外，为了使从第二挤压机23b挤压出的树脂材料构成阻隔层，例如能够使用在高密度聚乙烯中混入细微的薄板状聚酰胺片材而成的材料。这样，通过由功能不同的树脂使燃料箱1多层化，而能够实现同时具有燃料的透过阻断功能和机械强度的燃料箱1。
吹塑成形金属模具25由开闭自如的第一半体25a以及第二半体25b构成。在第一半体25a上形成有供空气销27插入至型腔26内的销孔28，从空气供给源29向空气销27供给空气。
在对燃料箱1吹塑成形时，如图6的(a)所示，使从第一～第三挤压机23a、23b、23c挤压出的熔融树脂从第一～第三塑模24a、24b、24c通过而形成三层的筒状型坯100，并将该型坯100夹持在吹塑成形金属模具25的第一、第二半体25a、25b之间。接着，如图6的(b)所示，向第一半体25a的销孔28插入空气销27并刺入至型坯100内，并从空气供给源29向型坯100内供给空气，由此使型坯100膨胀并与型腔26的壁面紧密接触。接着，如图6的(c)所示，在将吹塑成形金属模具25冷却之后，将第一半体25a和第二半体25b分离，由此形成燃料箱1。这样，在吹塑成形的过程中，燃料箱1的内表面形状虽未受到限制，但其外面形状由专用金属模具决定，并且，通过提高金属模具的尺寸精度、以及适当地设定表面粗糙度，能够以规定的表面粗糙度来制造复杂形状的燃料箱1。后述的设在燃料箱1的表面上的凹部32(参照图7)也能够通过该工序来简单地形成。
图7是表示图3的VII-VII截面的主要部分剖视图。图7针对在图3中作为区域A1示出的部分，表示了与条带上构件10URR的延伸方向D1正交的截面。
以下，使用图7对第一实施方式的上壁结合机构以及下壁结合机构的具体结构进行详细说明。此外，将燃料箱1的上壁19U与条带上构件10U结合的上壁结合机构、和将燃料箱1的下壁19L与条带下构件10L结合的下壁结合机构的差异仅为设在燃料箱1上下的哪一侧而已，因此，在以下说明中，主要对设在上壁19U上的上壁结合机构进行说明，并将上壁结合机构仅称为结合机构40来说明。
如图7所示，燃料箱1沿厚度方向具有三层结构，从内侧起依次层叠有高密度聚乙烯层30、聚酰胺片材混入层(阻隔层)31、高密度聚乙烯层30。此处，高密度聚乙烯层30具有优异的机械强度，聚酰胺片材混入层31对汽油等烃类和醇类具有优异的阻隔性。
结合机构40例如由在高密度聚乙烯制的基座42a上嵌件成型有嵌入式螺栓42b而成的被结合部件41、和与该嵌入式螺栓42b螺固而将被结合部件41与条带上构件10U结合的垫圈43以及螺母44构成。被结合部件41具有使嵌入式螺栓42b的轴从基座42a突出的结构。构成被结合部件41的基座42a在俯视下为圆形(参照图8)，并具有例如直径Lφ＝20mm、高度Lh＝10mm的外形尺寸。
此外，以下以在被结合部件41的基座42a上设有嵌入式螺栓42b的结构为前提来进行说明，但也可以代替这种结构而采用在基座42a上嵌件成型有嵌入式螺母(未图示)并相对于被结合部件41而通过垫圈43以及螺栓(未图示)将条带上构件10U结合的结构(在第二实施方式中也是同样的)。但在使用嵌入式螺母的情况下，由于在安装条带上构件10U之后紧固螺栓，所以在紧固力矩变得过大的情况下，螺栓的轴可能够会损伤燃料箱1，应该更恰当地管理紧固力矩。
被结合部件41通过热熔接而固定在凹部32的底面上，该凹部32设于燃料箱1的上壁19U上，且侧面构成为斜面形状。通过在燃料箱1上设置凹部32，燃料箱1自身的机械强度提高。而且，通过将被结合部件41固定在凹部32的底面上，被结合部件41不会从燃料箱1的上壁19U大幅突出，即使此处结合了条带上构件10U，也能够将燃料箱1的车身安装结构整体的高度抑制得低，并能够将燃料箱1紧凑地安装在车身上。
另外，通过将被结合部件41以及燃料箱1的最外层的材质均设为高密度聚乙烯，能够通过热熔接而将同一材料在分子水平上非常牢固地接合。另外，也可以使用高频熔接和超声波熔接来代替热熔接。不管是哪种方法，双方都能够在分子水平上牢固地接合。
此外，只要能够充分获得结合强度，例如也可以使用粘接剂将被结合部件41固定在燃料箱1上。
条带上构件10U例如可以通过对拉伸强度为270N/mm2以上的冷轧钢板进行冲压成形来获得。但是，由冲压成形所得到的是构成上述条带上构件10U的各个部件(参照图2、图3等)。通过将这些部件焊接连接，而完成最终的条带上构件10U。当然，也可以通过冲压成形来一次性地制造条带上构件10U。在此，条带上构件10U的厚度t设为t＝1.5mm左右即可。而且，如图所示，条带上构件10U的截面成为所谓的帽子形，确保了针对弯曲应力的刚性。
这样，在第一实施方式的燃料箱1的安装结构中，上壁结合机构(下壁结合机构)40将设于燃料箱1的上壁19U(下壁19L)上的被结合部件41与条带上构件10U(条带下构件10L)结合。而且，条带上构件10U(条带下构件10L)自身具有高刚性，由这种高刚性的部件围绕燃料箱1的整个外周，由此燃料箱1从其外侧被限制变形，使得不会因内压变化而发生膨胀或收缩。
图8的(a)、(b)是表示图3的区域A1的结构的俯视图。图8的(a)表示在构成结合机构40的被结合部件41上载置有条带上构件10U的状态，图8的(b)表示从图8的(a)的状态转移为在被结合部件41的嵌入式螺栓42b上安装有垫圈43以及螺母44的状态，即燃料箱1(在此为上壁19U)与条带上构件10U结合后的状态。此外，由于图8的(a)、(b)所示的状态均遮挡了条带上构件10U之下的构成，所以将设在燃料箱1表面上的凹部32、被结合部件41、基座42a描绘为虚拟线(双点划线)。
如图8的(a)所示，在条带上构件10U上设有用于供嵌入式螺栓42b穿插的贯穿孔45。该贯穿孔45成为以条带上构件10U的延伸方向D1为长径的长孔。这样，将贯穿孔45设为长孔并具有游隙，由此即使燃料箱1具有制造上的尺寸误差，也能够在被结合部件41上容易地安装条带上构件10U。
而且，如图7、图8的(b)所示，穿插有嵌入式螺栓42b的条带上构件10U通过垫圈43和螺母44而紧固在被结合部件41上，由此，燃料箱1的上壁19U与条带上构件10U结合。
在此，在将螺母44螺固至嵌入式螺栓42b时进行紧固力矩的管理，调整为被结合部件41与条带上构件10U能够沿着燃料箱1的表面相对位移即可。由此，在由长孔即贯穿孔45所限制的范围内，能够允许燃料箱1沿着条带上构件10U的延伸方向变形。在该情况下，更优选为，在将螺母44紧固之后向嵌入式螺栓42b与螺母44之间注入厌氧性粘接剂而锁定(防止松动)。
构成燃料箱1的聚乙烯的线膨胀系数为12～14×10-5/℃。另一方面，对于构成条带上构件10U的金属的线膨胀系数，例如若是冷轧钢板的话则为1.17×10-5/℃，若是镍钢的话则为0.9×10-5/℃。这样，树脂与金属之间在热膨胀率方面有很大的差异，而且因膨胀造成的变形量会随着物体的长度而累积。即，在燃料箱1中周向上的变形量增大(随着架设条带上构件10U的长度越长而变形量越大)，并且，若在产生变形的方向(在此主要是条带上构件10U延伸的方向)上将燃料箱1在多处拘束，则拘束点之间会发生应力形变。因此，在第一实施方式中，使设在条带上构件10U上的贯穿孔45的直径在条带上构件10U的延伸方向上构成得长，并在该贯穿孔45内允许两者的相对位移，由此吸收基于不同材质产生的双方的线膨胀率的差。
此外，在上述的凸缘部18上也设有将燃料箱1安装到车身上的未图示的贯穿孔。而且，凸缘部18的贯穿孔也成为以条带上构件10U的延伸方向为长径的长孔。这样，通过使凸缘部18与结合被结合部件41和条带上构件10U的结构相同，而能够使凸缘部18在沿着车身底面的方向上滑动，并最终在凸缘部18处吸收线膨胀率的差。
即，条带上构件10U抑制随着燃料箱1的内压变化而发生的膨胀/收缩、即燃料箱1在厚度方向上的变形，另一方面，也消除基于以燃料箱1以及条带上构件10U的线膨胀系数的差为起因的膨胀/收缩所产生的应力形变。
作为垫圈43能够使用金属制的产品，但也可以使用由例如尼龙或聚四氟乙烯(PTFE)等构成的高滑动性垫圈来代替(或与金属制垫圈并用)，并以此从上下方向夹着条带上构件10U。通过像这样地提高滑动性，能够进一步抑制由燃料箱1与条带上构件10U的线膨胀系数的差造成的应力形变的发生。
在第一实施方式中，虽然关于条带上构件10U的延伸方向而将贯穿孔45作为长孔，但也可以在通过模拟等掌握了基于燃料箱1以及条带上构件10U的热膨胀所造成的变形的基础上，与燃料箱1的各位置对应地设定设在条带上构件10U上的贯穿孔45的长径以及短径的尺寸。
图9的(a)、(b)是说明结合机构40的其他结构例的剖视图。
图7中，在设于燃料箱1表面上的凹部32内固定有构成结合机构40的被结合部件41，但在图9的(a)中，被结合部件41熔接在燃料箱1的平坦面上。
在用图6说明的吹塑成形中，由于将型坯100按压到吹塑成形金属模具25上来进行树脂成形(参照图6)，所以若金属模具表面的凹凸大的话，则型坯100的厚度会局部变薄且强度降低。因此，在燃料箱1中，在配置被结合部件41的部位周围存在较大的凹凸的情况下，在该部位不必设置凹部32，而如图9的(a)所示地将燃料箱1作为平坦面，并在此处设置被结合部件41即可。
图9的(b)中，在燃料箱1上设有凸部33，并在该凸部33上熔接有被结合部件41。如图2所示在燃料箱1中，接合或内置有以泵模块和截止阀(均未图示)为代表的各种功能部件。此处，当在应该抑制燃料箱1变形的部位配置结合机构40时，有可能够会与这些功能部件发生物理性干涉。虽然为了避免该物理性干涉，可以相对于功能部件迂回设置结合机构40以及条带上构件10U，但是也考虑到在结果上会无法有效地防止燃料箱1的变形。
在这种情况下，如图9的(b)所示地在燃料箱1上设置凸部33，并在此处熔接被结合部件41，由此能够确保与功能部件之间的间隔并避免物理性干涉。
另外，如用图4所说明地，将燃料箱1与条带下构件10LS在泵模块安装位置16的正好背侧(PL5)结合的情况下，只要在燃料箱1上设置凸部33，并在其上表面配置被结合部件41，就能够防止与内置于燃料箱1中的泵模块(未图示)发生空间上的干涉。
图10的(a)、(b)、(c)是表示图3的X-X截面的主要部分剖视图，示出了在图3所示的区域A1中沿着条带上构件10U的延伸方向D1的截面。
此外，在以下说明中，将从燃料箱1的上壁19U到凹部32底面的距离称为凹部深度Ld，将熔接在凹部32底面上的被结合部件41的高度称为被结合部件高度Lh。此外，如已说明的内容所述，条带上构件10U的与其延伸方向D1正交的截面形成为帽子形(参照图7)，原本当沿着延伸方向D1从侧面观察时，垫圈43和螺母44被帽子部分遮挡，但是为了简单，条带上构件10U仅记载了其截面。
图10的(a)表示凹部深度Ld＜被结合部件高度Lh的情况下的、燃料箱1的上壁19U与条带上构件10U的位置关系。此时，被结合部件41从上壁19U突出，由此条带上构件10U和与其结合的上壁19U分离。
在第一实施方式中，燃料箱1的上壁19U与条带上构件10U的位置关系通常如图10的(a)所示的状态那样来包括制造时的公差在内地决定被结合部件41的尺寸(被结合部件高度Lh)。由此，在结合条带上构件10U与被结合部件41时，条带上构件10U不会接触到燃料箱1的上壁19U，并且彼此互不干涉，由此能够确保良好的组装性。另外，由于条带上构件10U不接触燃料箱1的上壁19U，所以如上所述在管理螺母44的紧固力矩的情况和作为垫圈43例如使用高滑动性垫圈的情况下，不会妨碍条带上构件10U与被结合部件41的相互滑动，能够抑制因燃料箱1自身的热膨胀/收缩引起的应力形变的发生。
图10的(b)表示凹部深度Ld＞被结合部件高度Lh的情况下的、燃料箱1的上壁19U与条带上构件10U的位置关系。此时，被结合部件41的高度没有到达至上壁19U，条带上构件10U通过与被结合部件41结合而会向凹部32的内部稍微凹陷。由此，虽然条带上构件10U与被结合部件41难以相互滑动，但另一方面，当燃料箱1的内压变成正压时，能够极力防止燃料箱1的膨胀变形。
图10的(c)表示凹部深度Ld＝被结合部件高度Lh的情况下的、燃料箱1的上壁19U与条带上构件10U的位置关系。此时，由于上壁19U与被结合部件41成为一个面，所以条带上构件10U和与其结合的上壁19U在理想情况下以不会相互推压的方式接触。实际上，由于凹部深度Ld以及被结合部件高度Lh在公差的范围内有偏差，所以实际上难以始终维持图10的(c)所示的位置关系。但在另一方面，作为包括公差在内的中心值而以使凹部深度Ld＝被结合部件高度Lh的方式进行设计、制造，且例如在条带上构件10U的与上壁19U相对的一侧粘贴高滑动性的胶带，或者对条带上构件10U自身施行高滑动性(或自润滑性)镀层等，由此只要在上壁19U与条带上构件10U之间确保高滑动性，就能够抑制因燃料箱1自身的热膨胀/收缩造成的应力形变的发生，并能够抑制因内压上升造成的燃料箱1的微小膨胀变形。
以上，对将燃料箱1的上壁19U与条带上构件10U结合的上壁结合机构进行了具体说明。上述的上壁结合机构、和将燃料箱1的下壁19L与条带下构件10L结合的下壁结合机构的差异仅为设在燃料箱1上下的哪一侧，因此省略下壁结合机构的具体说明。
像这样地通过上壁结合机构以及下壁结合机构而将燃料箱1由条带10围绕并由条带10的凸缘部18安装到车辆上，通过这种构造，即使在燃料箱1的内压变化为正压/负压的任意情况下，也能够有效地防止燃料箱1变形。
此外，第一实施方式以燃料箱1的车身安装结构的视角对本发明进行了具体说明，但从以上说明可知，本发明还具有更单纯地作为“燃料箱的防变形件”的一面(即燃料箱1也可以不安装在车身上)。根据该视角，本发明能够获得一种燃料箱1的防变形件，其具有：设于燃料箱1的表面上的多个被结合部件41、和与该被结合部件41结合并沿着燃料箱1的表面设置的多根条带10(条带上构件10U和条带下构件10L)，通过将这些条带10连结，多根条带10沿着燃料箱1的表面绕燃料箱1至少一周。
(第二实施方式)
以下，参照附图对本发明的第二实施方式进行说明。
图11是表示本发明的第二实施方式的燃料箱1的车身安装结构的概要的剖视图。
在第一实施方式中，通过作为所谓的形状拘束件的条带上构件10U以及条带下构件10L来围绕燃料箱1，防止燃料箱1变形。另一方面，第二实施方式的燃料箱1的车身安装结构并不具有独立的条带上构件10U，其最大的特征在于，用车身主体侧的构件来代替条带上构件10U。
在图11中，燃料箱1与第一实施方式相同地具有三层结构(未图示)，在其上壁19U以及下壁19L上设有多个侧面呈斜面形状的凹部32。而且，在凹部32的底面上通过熔接而固定有构成结合机构40的被结合部件41。并且，在被结合部件41的基座42a上，通过嵌件成型而埋入有嵌入式螺栓42b。
在燃料箱1的下壁19L上，通过嵌入式螺栓42b以及螺母44将被结合部件41与条带下构件10L结合。而且条带下构件10L通过设在其端部的凸缘部51而固定在车身构件50上。
此处，车身构件50是例如用图1说明的后侧车架2、第一横梁3、第二横梁4、第三横梁5中的任意一个，或者与这些部件结合的底板或加强板、凸缘等保持部件，且是指至少刚性比燃料箱1的上壁19U高的构造物。最终通过该保持部件来保持燃料箱1。
另一方面，在燃料箱1的上壁19U上，通过嵌入式螺栓42b以及螺母44而将被结合部件41与车身构件50直接结合。因此，在上壁19U一侧没有配置条带上构件，也不存在将该条带上构件安装到车身上的凸缘部。由此，因为与第一实施方式相比不具有条带上构件，所以能够起到与第一实施方式相同的效果，同时能够将燃料箱1更紧凑地安装到车身上。
以上，基于特定的实施方式对本发明进行了说明，但这些实施方式仅是示例，本发明并不通过这些实施方式来限定。
例如，在各实施方式中，说明了将上壁19U与条带上构件10U结合，并将下壁19L与条带下构件10L结合的构造，但也适用于由这些上壁19U和下壁19L共同构成侧面的燃料箱(即，以使长度方向成为高度方向的方式配置的燃料箱)。
另外，本发明的燃料箱的车身安装结构的用途(燃料箱所搭载的对象)也不限定于乘用车。此外，上述实施方式中示出的各技术特征并不全是必须的，至少在不脱离本发明的范围内，能够进行适当的取舍选择。
工业实用性
本发明的燃料箱的车身安装结构通过简单的结构，即使在燃料箱的内压变化为正压/负压的任意情况下，都能够防止燃料箱变形，并能够防止内置于燃料箱中的精密设备受到破坏，因此能够适用于具有燃料箱的乘用车等。
附图标记说明
1   燃料箱
2   后侧车架
3   第一横梁
4   第二横梁
5   第三横梁
10   条带
10U   条带上构件(保持部件)
10UR、10UL、10URR、10ULL、10US   条带上构件
10L、10LR、10LL、10LRR、10LLL、10LS   条带下构件
15   截止阀安装位置
16   泵模块安装位置
17   开口
18   凸缘部
19U   上壁
19L   下壁
30   高密度聚乙烯层
31   聚酰胺片材混入层
32   凹部
40   结合机构(上壁结合机构、下壁结合机构)
41   被结合部件
42a   基座
42b   嵌入式螺栓
43   垫圈
44   螺母
45   贯穿孔
50   车身构件(保持部件)
51   凸缘部

Claims (20)

1.一种燃料箱的车身安装结构，其特征在于，具有：
条带下构件，其固定在车身上，且沿着所述燃料箱的至少下壁延伸来保持所述燃料箱；
下壁结合机构，其将所述燃料箱的下壁的至少一处与所述条带下构件结合；
保持部件，其固定在所述车身侧，并保持所述燃料箱；和
上壁结合机构，其将所述燃料箱的上壁的至少一处与所述保持部件结合。
2.根据权利要求1所述的燃料箱的车身安装结构，其特征在于，所述保持部件包括条带上构件，该条带上构件沿着所述燃料箱的上壁延伸且与所述条带下构件协作而围绕所述燃料箱，
所述上壁结合机构将所述燃料箱的上壁与所述条带上构件结合。
3.根据权利要求2所述的燃料箱的车身安装结构，其特征在于，所述燃料箱是在表面形成有凹部的树脂箱，
所述下壁结合机构以及所述上壁结合机构包括在所述凹部内固定在所述燃料箱表面上的被结合部件。
4.根据权利要求3所述的燃料箱的车身安装结构，其特征在于，所述被结合部件包括：通过嵌件成型而一体设置的嵌入式螺栓或嵌入式螺母、和与所述嵌入式螺栓或嵌入式螺母螺合的螺母或螺栓。
5.根据权利要求4所述的燃料箱的车身安装结构，其特征在于，在所述条带下构件以及条带上构件上，设有供所述嵌入式螺栓或所述螺栓穿插的贯穿孔，
在所述贯穿孔的尺寸中，相对于所穿插的所述嵌入式螺栓或所述螺栓的外径，而至少在所述条带下构件以及条带上构件的延伸方向上设定有规定的游隙。
6.根据权利要求3所述的燃料箱的车身安装结构，其特征在于，所述下壁结合机构经由所述被结合部件而将所述燃料箱的下壁与所述条带下构件以非接触的方式结合，所述上壁结合机构经由所述被结合部件而将所述燃料箱的上壁与所述条带上构件以非接触的方式结合。
7.根据权利要求2至6中任一项所述的燃料箱的车身安装结构，其特征在于，所述条带下构件以及所述条带上构件分别在端部具有彼此重合的凸缘部，
所述条带下构件以及所述条带上构件通过所述凸缘部而固定在所述车身上。
8.根据权利要求7所述的燃料箱的车身安装结构，其特征在于，在所述凸缘部上，设有以所述条带下构件以及条带上构件的延伸方向为长径的长孔，能够使所述凸缘部在沿着所述车身的方向上滑动。
9.根据权利要求1至8中任一项所述的燃料箱的车身安装结构，其特征在于，在所述燃料箱的上壁接合有输出燃料的泵模块，
在所述泵模块的附近设有多个所述上壁结合机构。
10.根据权利要求2至9中任一项所述的燃料箱的车身安装结构，其特征在于，与所述条带下构件以及所述条带上构件的延伸方向正交的截面为大致帽子形。
11.一种燃料箱的防变形件，其特征在于，具有：
设于燃料箱的表面的多个被结合部件；和
与所述被结合部件结合并沿着所述燃料箱的表面设置的多根条带，
构成为，通过将多根所述条带连结而使多根所述条带沿着所述燃料箱的表面绕所述燃料箱至少一周。
12.根据权利要求11所述的燃料箱的防变形件，其特征在于，所述条带包括：
沿着燃料箱的下壁延伸来保持所述燃料箱的条带下构件；和
沿着所述燃料箱的上壁延伸并与所述条带下构件协作而围绕所述燃料箱的条带上构件，
所述被结合部件构成：
将所述燃料箱的下壁的至少一处与所述条带下构件结合的下壁结合机构；和
将所述燃料箱的上壁的至少一处与所述条带上构件结合的上壁结合机构，
所述条带下构件以及所述条带上构件分别在端部具有彼此重合的凸缘部，并由所述凸缘部连结所述条带下构件与所述条带上构件。
13.根据权利要求12所述的燃料箱的防变形件，其特征在于，所述燃料箱是在表面形成有凹部的树脂箱，并将所述被结合部件配置在所述凹部内。
14.根据权利要求13所述的燃料箱的防变形件，其特征在于，所述被结合部件包括：通过嵌件成型而一体设置的嵌入式螺栓或嵌入式螺母、和与所述嵌入式螺栓或嵌入式螺母螺合的螺母或螺栓。
15.根据权利要求14所述的燃料箱的防变形件，其特征在于，在所述条带下构件以及条带上构件上，设有供所述嵌入式螺栓或所述螺栓穿插的贯穿孔，
在所述贯穿孔的尺寸中，相对于所穿插的所述嵌入式螺栓或所述螺栓的外径，至少在所述条带下构件以及条带上构件的延伸方向上设定有规定的游隙。
16.根据权利要求13所述的燃料箱的防变形件，其特征在于，所述下壁结合机构经由所述被结合部件而将所述燃料箱的下壁与所述条带下构件以非接触的方式结合，所述上壁结合机构经由所述被结合部件而将所述燃料箱的上壁与所述条带上构件以非接触的方式结合。
17.根据权利要求12至16中任一项所述的燃料箱的防变形件，其特征在于，经由所述凸缘部而将所述燃料箱安装到车身上。
18.根据权利要求12至17中任一项所述的燃料箱的防变形件，其特征在于，在所述燃料箱的上壁接合有输出燃料的泵模块，
在所述泵模块的附近设有多个所述上壁结合机构。
19.根据权利要求18所述的燃料箱的防变形件，其特征在于，所述下壁结合机构中的一个在与所述上壁中的接合有所述泵模块的位置相对的位置上，将所述条带下构件与所述下壁结合。
20.根据权利要求12至19中任一项所述的燃料箱的防变形件，其特征在于，与所述条带下构件以及所述条带上构件的延伸方向正交的截面设大致帽子形。
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