CN104093540B - 注塑成型方法及注塑成型模具 - Google Patents

Abstract

本发明的注塑成型方法包括：使设有第一型腔形成面(15a)的第一模具(11)和设有第二型腔形成面(15b)的第二模具(12)靠近，来使用所述第一模具(11)和所述第二模具(12)对转印膜(14)进行夹持，并对所述转印膜(14)进行约束的工序；以及将所述第一模具(11)、所述第二模具(12)与设有第三型腔形成面(15c)的第三模具(13)合模，来利用所述第一型腔形成面(15a)、所述第二型腔形成面(15b)及所述第三型腔形成面(15c)来形成成型空间的工序。

Description

注塑成型方法及注塑成型模具

技术领域

本发明涉及一种注塑成型方法、注塑成型模具装置以及通过上述注塑成型方法或注塑成型模具装置获得的成型品，其中，在上述注塑成型方法中，将熔融树脂注塑到注塑成型模具的成型空间(型腔)中，通过注塑成型而获得成型品，同时通过将配置在上述注塑成型模具内的多层膜的转印层转印到上述成型品的表面上，以在该成型品的表面上形成转印层。

背景技术

已知有将熔融树脂注塑到注塑成型模具的型腔中，通过注塑成型而获得成型品，同时通过将配置在上述注塑成型模具内的多层膜的转印层转印到上述成型品的表面上，以在该成型品的表面上形成转印层的技术。当使用这种技术，在立起很高的成型品(拉深形状的成型品)的表面上形成转印层的情况下，需要进行用于使转印膜容易贴合注塑成型模具的内壁(型腔形成面)的措施。作为这种措施之一，进行转印膜的预加热。例如，在专利文献1中公开了在进行注塑成型之前，对配置在阳模与阴模之间的转印膜进行预加热的注塑成型同时印花装置。这种注塑成型同时印花装置的结构在图13中示出。

图13所示的注塑成型同时印花装置在每利用薄片运送元件132将在基体膜上具有转印层的长条的转印膜131送入构成注塑成型模具的阳模133与阴模134之间一个间距的长度时，进行注塑成型。具体来说，将阳模133和阴模134合模，将熔融树脂注塑到通过上述合模形成的型腔内，对上述型腔内的熔融树脂进行冷却使其固化之后，将阳模133和阴模134开模。在进行上述开模时，通过将基体膜从附着于阳模133的型腔形成面135的成型品136剥离，从而获得在成型品136的表面上转印有转印层的注塑成型同时印花品。此外，上述注塑成型同时印花装置包括加热取出兼用元件139，该加热取出兼用元件139背向地具有成型品取出机构137和加热机构138，在进行开模时，将一个间距长度的转印膜131送入模具内，并且将加热取出兼用元件139导入阳模133与阴模134之间，使得成型品取出机构137对成型品(注塑成型同时印花品)136进行把持，而加热机构138对送入阳模133与阴模134之间的转印膜131进行预加热。在合模时，将加热取出兼用元件139向模具外引导。上述注塑成型同时印花装置构成为在模具外能将成型品136从成型品取出机构137拆下。这样，上述注塑成型同时印花装置利用阳模133和阴模134打开的少许时间，来进行转印膜131的预加热。

此外，在专利文献2中，公开了成型同时加饰用模具，在由A模具和B模具构成的注塑成型模具的上游侧，在与上述A模具或是B模具的型腔形成面大致相同的面上设置有加热装置，以在位于注塑成型模具上游侧的工作台上对转印膜进行预加热。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开昭64－26420号公报

专利文献2：日本专利特开2008－94038号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

但是，如上所述仅通过在注塑成型前对转印膜进行加热，仅能使转印膜伸长20％～30％左右。因而，在需要将转印膜更进一步伸长的、立起很高的成型品(拉深形状的成型品)的情况下，在将转印膜向型腔形成面抽吸并经过合模工序来将熔融树脂填充到型腔内的过程中，对转印膜作用有较大的拉伸应力或局部的拉伸应力。其结果是，在拉深形状的成型品的情况下，会出现在转印膜上产生破裂或褶皱这样的问题，或是出现转印膜局部变薄、使印刷在转印层上的颜色及花纹等变淡、从而在成型品的表面上无法转印出所希望的颜色及花纹等这样的问题等。以下，对因合模时对转印膜作用有较大的拉伸应力，而使转印膜破裂、或是在转印膜上产生褶皱、抑或是印刷在转印膜的转印层上的颜色及花纹等劣化的机制进行说明。

图14是表示一般的注塑成型模具装置的合模过程中的状态的侧剖视图。一旦将转印膜143送入构成注塑成型模具的可动侧模具141与固定侧模具142之间，则首先，薄片按压板144发生移动，以与可动侧模具141一起对转印膜143进行夹持，并对转印膜143进行约束。然后，通过使可动侧模具141移动，使可动侧模具141与固定侧模具142合模。此时，转印膜143与固定侧模具142的型腔形成面145接触，随着上述固定侧模具142的型腔形成面145靠近可动侧模具141的型腔形成面146而被拉伸，并且被拉入到型腔内。

图15是示意地表示合模过程中的转印膜143的状态的俯视图。如上所述，在合模过程中，转印膜143被拉伸，并且被拉入型腔内。具体来说，如图15所示，转印膜143在型腔外缘中的直线部、即四个型腔形状直线部151附近处受到较大的拉伸应力，而被拉伸，并且如箭头152所示被拉入型腔内。因而，在型腔形状直线部151处有可能使转印膜143局部地变薄，而使转印膜143破裂。此外，有可能使印刷在转印膜143的转印层上的颜色及花纹等劣化。在此，型腔外缘是指可动侧模具141的凹形状的型腔形成面146的边缘、或是固定侧模具142的合模面与型腔的边界。

另一方面，在朝彼此不同的方向伸长的两个型腔形状直线部151相交的转角部(型腔外缘中的转角部)、即四个型腔形状转角部153附近处，转印膜143在合模过程中受到比型腔形状直线部151附近小的拉伸应力。因而，从型腔形状角落部153拉入型腔内的转印膜143的量比从型腔形状直线部151拉入型腔内的转印膜143的量少。其结果是，在型腔形状转角部153附近处，如箭头154所示，在转印膜143上产生压缩应力，会在转印膜143上产生褶皱155。特别是，在立起较大的成型品的情况下，与立起较小的成型品(浅拉深加工形状的成型品)相比，由于拉入型腔内的转印膜的量变多，因此，产生褶皱155的范围变宽，褶皱155的量也变多。

因此，本发明的目的在于提供一种不会在转印膜上产生破裂或褶皱，此外不会使印刷在转印层上的颜色及花纹等劣化，能使转印层转印到拉深形状的成型品的表面中需要转印层的部分的注塑成型方法及注塑成型模具装置。此外，本发明提供一种将没有裂纹或褶皱且所印刷的颜色及花纹等不会劣化的转印层转印在需要的部分上的成型品。

解决技术问题所采用的技术方案

本发明的注塑成型方法的一方面在于，包括：使设有第一型腔形成面的第一模具和设有第二型腔形成面的第二模具靠近，来使用所述第一模具和所述第二模具对具有基体膜和位于该基体膜上的转印层的转印膜进行夹持，并对所述转印膜进行约束，同时，利用所述第一型腔形成面和所述第二型腔形成面来形成凹形状的型腔形成面的工序；将所述第一模具、所述第二模具与设有第三型腔形成面的第三模具合模，来利用所述第一型腔形成面、所述第二型腔形成面及所述第三型腔形成面来形成成型空间的工序；将树脂注塑到由所述第一型腔形成面、所述第二型腔形成面及所述第三型腔形成面形成的所述成型空间内的工序；以及将所述第一模具、所述第二模具及所述第三模具开模，来获得将从所述基体膜剥离的所述转印层转印到表面的一部分上的成型品的工序。

此外，本发明的注塑成型模具装置的一方面在于，包括：第一模具，该第一模具设置有第一型腔形成面；第二模具，该第二模具设置有第二型腔形成面，该第二型腔形成面与所述第一型腔形成面一起形成凹形状的型腔形成面；以及第三模具，该第三模具设置有第三型腔形成面，该第三型腔形成面与所述凹形状的型腔形成面一起形成成型空间，通过使所述第一模具和所述第二模具靠近，来使用所述第一模具和所述第二模具对具有基体膜和位于该基体膜上的转印层的转印膜进行夹持，并进行约束，同时，利用所述第一型腔形成面和所述第二型腔形成面来形成所述凹形状的型腔形成面。

本发明的注塑成型模具装置的另一方面在于，在所述第一模具的合模面的靠所述第一型腔形成面一侧的端部与所述第二模具的合模面的靠所述第二型腔形成面一侧的端部分别设置有倾斜面。

此外，本发明的注塑成型模具装置的另一方面在于，在所述第一模具的合模面与所述第二模具的合模面的至少一方上设置有突起形状。

此外，本发明的成型品的一方面在于，包括：转印层；以及具有供所述转印层形成的部分的表面，在所述表面的一部分上形成有所述转印层，所述表面具有将供所述转印层形成的部分设定得低的台阶，所述台阶为倾斜面或曲面。

发明效果

根据本发明，不会在转印膜上产生破裂或褶皱，不会使印刷到转印层上的颜色及花纹等劣化，从而能将转印层转印到拉深形状的成型品的表面的一部分。因而，根据本发明，能对拉深形状的成型品的表面中的、需要转印层的部位进行高品质的装饰，或是设置高品质的功能性膜。

附图说明

图1是表示实施方式1的注塑成型模具装置的一结构例的主要部分的大致情况的侧剖视图。

图2是表示实施方式1的注塑成型模具装置的合模时的状态的侧剖视图。

图3是表示实施方式1的注塑成型方法的一例的流程图。

图4是实施方式1的成型品的剖视图。

图5是表示一般的注塑成型模具装置的合模时的状态的侧剖视图。

图6是将图5的一部分放大表示的图。

图7是一般的拉深形状的成型品的剖视图。

图8是表示实施方式2的注塑成型模具装置的合模时的状态的侧剖视图。

图9是将图8的A部放大表示的图。

图10是实施方式2的成型品的剖视图。

图11是将图10的一部分放大表示的图。

图12是表示实施方式3的注塑成型模具装置的合模时的状态的局部放大侧剖视图。

图13是一般的注塑成型模具装置的结构图。

图14是表示一般的注塑成型模具装置的合模过程中的状态的侧剖视图。

图15是示意地表示一般的注塑成型模具装置的合模过程中的转印膜的状态的俯视图。

具体实施方式

以下，参照附图来对本发明的实施方式进行说明。但是，有时对于相同的结构要素标注相同的符号，而省略重复的说明。此外，附图为了便于理解，以主体的方式示意地示出各结构要素。此外，图示的各结构要素的厚度、长度等考虑到附图制作，而与实际情况存在差异。另外，在以下实施方式中示出的各结构要素的形状及尺寸等是一例，而不作特别地限定，能在不实质脱离本发明的效果的范围内进行各种改变。此外，能够将以下说明的实施方式1至实施方式3适当地组合。

(实施方式1)

图1是表示实施方式1的注塑成型模具装置的一结构例的主要部分的侧剖视图。

图1所示的注塑成型模具装置10包括：作为第一模具的一例的主可动侧模具11；作为第二模具的一例的环状的副可动侧模具12；以及作为第三模具的一例的固定侧模具13。副可动侧模具12配置在主可动侧模具11与固定侧模具13之间。在上述注塑成型模具装置10中，当主可动侧模具11、副可动侧模具12及固定侧模具13开模时，利用未图示的薄片运送元件，将转印膜14运送至主可动侧模具11与副可动侧模具12之间。

在主可动侧模具11上，形成有作为第一型腔形成面的一例的浅凹形状的型腔形成面15a。环状的副可动侧模具12靠近主可动侧模具11，以在凹形状的型腔形成面15a的周围，与主可动侧模具11一起对转印膜14进行夹持，并对转印膜14进行约束。因而，转印膜14被约束在主可动侧模具11的合模面与副可动侧模具12的合模面之间。这样，副可动侧模具12起到薄片按压板的作用。

图2是表示实施方式1的注塑成型模具装置10的合模时的状态的侧剖视图。如图2所示，在通过主可动侧模具11和副可动侧模具12对转印膜14进行约束之后，主可动侧模具11和副可动侧模具12成为一体，并靠近固定侧模具13，来将主可动侧模具11、副可动侧模具12与固定侧模具13合模。在固定侧模具13上形成有作为第三型腔形成面的一例的凸形状的型腔形成面15c。藉此，利用形成于主可动侧模具11的浅凹形状的型腔形成面15a和环状的副可动侧模具12的内周面15b，来形成深凹形状的型腔形成面。因而，在此，副可动侧模具12的内周面15b是第二型腔形成面的一例。此外，固定侧模具13的凸形状的型腔形成面15c突出到上述深凹形状的型腔形成面内，以形成立起很高的形状(拉深形状)的成型空间(型腔)。这样，副可动侧模具12的内周面15b为型腔形成面，起到深凹形状的型腔形成面的侧面的作用。将熔融树脂从形成于固定侧模具13的树脂注入孔16向由上述型腔形成面15a～15c形成的型腔内填充。

如上所述，在本实施方式1的注塑成型模具装置10中，可动侧模具分割为主可动侧模具11和副可动侧模具12。藉此，在可动侧模具上形成有与一般的注塑成型模具装置中的可动侧模具和固定侧模具的分割面不同的分割面。此外，利用分割后的可动侧模具的分割面来对转印膜14进行约束。根据上述注塑成型模具装置10的结构，能将转印膜14从比型腔形状的上端更浅的位置朝向型腔形状的底面伸长。因而，即便成型品为拉深形状，转印膜14也不会成为拉深形状。例如，如图2所示，能将转印膜14形成为接近平坦的浅压形状来沿着型腔的底面侧(型腔形成面15a)。

另外，在转印膜14受到约束之后，从一方的端面配置于主可动侧模具11的型腔形成面15a的未图示的真空抽吸孔对转印膜14进行真空抽吸。

接着，对使用注塑成型模具装置10的注塑成型方法(注塑成型同时薄片转印方法)进行说明。图3是表示实施方式1的注塑成型方法(注塑成型同时薄片转印方法)的一例的流程图。

首先，在步骤S1中，将在基体膜上具有转印层的长条的转印膜14向模具内运送一个间距的长度(所希望的距离)。此时，转印膜14被运送到主可动侧模具11与副可动侧模具12之间。

接着，在步骤S2中，环状的副可动侧模具12移动，以与主可动侧模具11一起对转印膜14进行夹持，并将转印膜14约束。然后，在步骤S3中，转印膜14被向主可动侧模具11的型腔形成面15a一侧真空抽吸。

接着，在步骤S4中，首先，将主可动侧模具11、副可动侧模具12与固定侧模具13合模，来利用主可动侧模具11的浅凹形状的型腔形成面15a、作为副可动侧模具12的内周面的型腔形成面15b以及固定侧模具13的凸形状的型腔形成面15c，来形成拉深形状的型腔(成型空间)。然后，将熔融树脂注塑到上述型腔内。接着，在熔融树脂填充到型腔内后，对填充到型腔内的上述熔融树脂进行冷却使其固化。

接着，在步骤S5中，首先将主可动侧模具11、副可动侧模具12及固定侧模具13开模。藉此，将转印膜14的基体膜14a从附着于固定侧模具13的凸形状的型腔形成面15c的成型品剥离。然后，将仅在表面的一部分转印有转印膜14的转印层14b的拉深形状的成型品(注塑成型品)向模具外取出。

图4是通过实施方式1的注塑成型模具装置10获得的拉深形状的成型品的剖视图。根据本实施方式1的注塑成型模具装置10，并非在成型品17的整个表面部分，而仅在一部分上形成有由转印膜14的转印层14b构成的膜转印层18。具体来说，仅在成型品17的底面部17a的表面和成型品17的侧面部17b中靠底面部17a一侧的部分的表面上，转印有转印膜14的转印层14b。例如，如图4所示，由伸长成接近平坦的浅压形状的转印膜14的转印层14b构成的膜转印层18形成于成型品17的表面的一部分。

此外，如图2所示，主可动侧模具11的型腔形成面15a的环状的侧面最好配置在比副可动侧模具12的环状的型腔形成面15b更朝外侧偏离与转印膜14的基体膜14a的膜厚相应的量。这样，通过使主可动侧模具11的型腔形成面15a的侧面朝向外侧伸出，如图4所示，形成于成型品17的膜转印层18不会从成型品17的表面明显地突出，因此，能使成型品17的外观品质提高。

如以上所说明的，根据本实施方式1，能将转印膜14从比型腔形状的上端更浅的位置朝向型腔形状的底面伸长。因此，根据本实施方式1，即便成型品17为拉深形状，也不会在转印膜14上产生破裂或褶皱，且不会使印刷到转印膜14的转印层上的颜色及花纹等劣化，能将转印膜14的转印层14b转印到成型品17中的需要膜转印层18的部分(表面的一部分)。

(实施方式2)

以下，对于实施方式2，参照图5至图11，对与上述实施方式1不同之处进行说明。

图5是表示一般的注塑成型模具装置的合模时的状态的侧剖视图。此外，图6将图5的一部分放大表示。具体来说，图6将可动侧模具51的型腔形成面51a与固定侧模具52的型腔形成面52a的边界(分型线)53及该边界53周边的剖面放大表示。

图5及图6所示的一般的注塑成型模具装置通过可动侧模具51的深凹形状的型腔形成面51a和固定侧模具52的凸形状的型腔形成面52a，来形成立起很高的成型空间(拉深形状的成型空间)。此外，转印膜54被夹在可动侧模具51的合模面与固定侧模具52的合模面之间，并被约束。因而，转印膜54会从注塑成型模具的环状的分型线(型腔形状的外缘)53朝向型腔形状的底面伸长。

在一般的注塑成型模具装置中，在转印膜54沿着凹形状的型腔形成面51a伸长时，沿着形成成型空间的型腔形成面51a与型腔形成面52a的环状的边界(分型线)，会在转印膜54上形成圆角形状部(圆弧形状部)54a。特别是，在立起很高的成型品(拉深形状的成型品)的情况下，由于作用于转印膜54的拉伸应力变大，因此，转印膜54沿着分型线局部变薄，在转印膜54上会明显地形成环状的圆角形状部54a。因而，如图6所示，沿着转印膜54的圆角形状部54a，会在型腔(成型空间)中产生环状的突起形状55。

图7是通过一般的注塑成型模具装置获得的拉深形状的成型品的剖视图。如上所述，在一般的注塑成型模具装置中，在成型空间(型腔形状的外缘)会产生环状的突起形状55。因而，如图7所示，在通过一般的注塑成型模具装置获得的拉深形状的成型品71上，在与形成成型空间的型腔形成面51a和型腔形成面52a的边界(型腔形状的外缘)53相对应的部位处，形成有环状的突起形状72。上述突起形状72在立起很高的成型品(拉深形状的成型品)的情况下会明显地出现。这种突起形状72会成为使成型品71的使用者受伤的原因、或是成为有损成型品71的外观品质的原因。因而，在使用一般的注塑成型模具装置的情况下，在注塑成型同时薄片转印工序的后续工序中，需要进行除去突起形状72的处理。另外，在通过一般的注塑成型模具装置获得的成型品71中，会在其整个表面部分(转印面)形成膜转印层73。

针对以上问题，在本实施方式2的注塑成型模具装置10中，为了获得没有突起形状或是突起形状较小的拉深形状的成型品，沿着主可动侧模具11的型腔形成面15a与副可动侧模具12的型腔形成面15b的边界(分型线)，在主可动侧模具11的合模面与副可动侧模具12的合模面上设置有倾斜面。

图8是表示实施方式2的注塑成型模具装置的合模时的状态的侧剖视图。此外，图9是图8的A部的放大图，其将主可动侧模具11的型腔形成面15a与副可动侧模具12的型腔形成面15b的边界(分型线)及该边界周边的剖面放大表示。

如图8及图9所示，在主可动侧模具11与副可动侧模具12的合模面19、19的型腔侧的端部，形成有环状的角度面(倾斜面)20、20，该角度面20、20朝向主可动侧模具11的型腔形成面15a的底面，以例如30度以上的角度倾斜。因而，在转印膜14从主可动侧模具11与副可动侧模具12的合模面19、19沿着主可动侧模具11的浅凹形状的型腔形成面15a伸长时，即便在主可动侧模具11的型腔形成面15a与副可动侧模具12的型腔形成面15b的环状的边界(分型线)处，在转印膜14上形成有圆角形状部(圆弧形状部)，由于副可动侧模具12的角度面(倾斜面)20沿着上述环状的圆角形状部，因此，沿着转印膜14的圆角形状部而在型腔(成型空间)中产生的环状的突起形状变小，或是更理想地，这种突起形状不会在型腔中产生。

另外，由于在主可动侧模具11的合模面19上形成有朝向主可动侧模具11的型腔形成面15a的底面倾斜的环状的角度面(倾斜面)20，因此，与没有这种角度面20的情况相比，转印膜14不会在主可动侧模具11的型腔形成面15a与副可动侧型腔12的型腔形成面15b的环状的边界(分型线)处急剧弯曲。因此，能缓和作用于转印膜14的拉伸应力，与没有角度面20的情况相比，在型腔形成面15a与型腔形成面15b的边界处，转印膜14不会局部变薄。因而，即便在转印膜14上形成环状的圆角形状部(圆弧形状部)，沿着上述转印膜14的圆角形状部在型腔(成型空间)中产生的环状的突起形状与没有角度面20的情况相比变小。此外，更理想地，这种突起形状不会在型腔中产生。

另外，根据本实施方式2，在注塑成型同时薄片转印工序中，转印膜14从比拉深形状的型腔形状的外缘更浅的位置伸长。藉此，与转印膜从拉深形状的型腔形状的外缘伸长拉深形状的情况相比，能缓和作用于转印膜14的拉伸应力。藉此，沿着转印膜14的圆角形状部在型腔(成型空间)中产生的环状的突起形状变小，或是更理想地，这种突起形状不会在型腔中产生。

此外，如图9所示，主可动侧模具11的型腔形成面15a的环状的侧面最好配置在比副可动侧模具12的环状的型腔形成面15b更朝外侧偏移与转印膜14的基体膜14a的膜厚相应的量。

图10是通过实施方式2的注塑成型模具装置10获得的拉深形状的成型品的剖视图。此外，图11将图10的一部分放大表示。具体来说，图11是将成型品17中的、形成有膜转印层18的部分与没有形成膜转印层18的部分间的边界及该边界的周边的剖面放大表示的图。

如上所述，沿着转印膜14的圆角形状部在型腔(成型空间)中产生的环状的突起形状变小，或是更理想地，这种突起形状不会在型腔中产生。因此，如图10及图11所示，在形成有膜转印层18的部分和没有形成膜转印层18的部分间的边界、即与主可动侧模具11的型腔形成面15a和副可动侧模具12的型腔形成面15b间的边界(分型线)相对应的部位处，在成型品17的表面上不会产生具有能造成成型品17的使用者受伤、或是有损成型品17的外观品质这样大小的环状的突起形状。此外，更理想地的是，完全不会产生这种突起形状。因而，作为注塑成型同时薄片转印工序的后续工序，不用设置去除突起形状的工序。

另外，如上所述，主可动侧模具11的型腔形成面15a的环状的侧面配置在比副可动侧模具12的环状的型腔形成面15b更朝外侧偏移与转印膜14的基体膜14a的膜厚相应的量。藉此，如图10及图11所示，由于形成于成型品17的膜转印层18不会从成型品17的表面明显地突出，因此，能使成型品17的外观品质提高。此外，在形成有膜转印层18的部分与没有形成膜转印层18的部分的边界处，在成型品17的表面会产生环状的台阶21，该台阶21使形成有膜转印层18的部分(转印有转印膜14的转印层14b的部分)比没有形成膜转印层18的部分低。根据本实施方式2，上述台阶21为倾斜面或曲面。

如以上所说明的，根据本实施方式2，能将转印膜14从比型腔形状的上端更浅的位置朝向型腔形状的底面伸长。藉此，即便成型品17为拉深形状，也不会在转印膜14上产生破裂或褶皱，且不会使印刷到转印膜14的转印层14b上的颜色及花纹等劣化，能将转印膜14的转印层14b转印到成型品17中需要膜转印层18的部分(表面的一部分)。

另外，根据本实施方式2，能获得没有突起形状或突起形状较小的拉深形状的成型品17。因而，没有造成成型品17的使用者受伤的可能性，也不会有损成型品17的外观品质。此外，不用设置去除突起形状的工序。

另外，角度面20既可以沿着分型线呈环状设置，也可以在不实质脱离本发明的效果的范围内，沿着分型线部分地设置。

(实施方式3)

以下，对于实施方式3，参照图12，对与上述实施方式1不同之处进行说明。图12是表示实施方式3的注塑成型模具装置的合模时的状态的局部放大侧剖视图，其将主可动侧模具11的型腔形成面15a与副可动侧模具12的型腔形成面15b的边界(分型线)及该边界周边的剖面放大表示。

在本实施方式3的注塑成型模具装置10中，如图12所示，在副可动侧模具12的靠主可动侧模具11一侧的合模面19上，局部地设置有环状的凸形状22或凸部(突起形状或突起部)。因而，在注塑成型模具合模时，在主可动侧模具11与副可动侧模具12的合模面19、19上，转印膜14通过环状的凸形状22或凸部而局部地受到压缩应力。藉此，在转印膜14从主可动侧模具11与副可动侧模具12的合模面19、19沿着主可动侧模具11的浅凹形状的型腔形成面15a伸长时，转印膜14被压入在主可动侧模具11的型腔形成面15a与副可动侧模具12的型腔形成面15b的边界(分型线)形成的转印膜14的环状的圆角形状部(圆弧形状部)，从而填充到上述圆角形状部。因而，沿着转印膜14的圆角形状部在型腔(成型空间)中产生的环状的突起形状变小，或是更理想地，这种突起形状不会在型腔中产生。环状的凸形状22或凸部最好在环状的型腔形成面15b附近沿着该环状的型腔形成面15b设置。环状的凸形状22或凸部的高度例如能从0.1mm～1.0mm的范围中选择。此外，环状的凸形状22或凸部的宽度例如能从2.0mm～5.0mm的范围中选择。

另外，根据本实施方式3，与上述实施方式2同样地，能获得没有突起形状或突起形状较小的拉深形状的成型品17。因而，没有造成成型品17的使用者受伤的可能性，也不会有损成型品17的外观品质。此外，不用设置去除突起形状的工序。

另外，图12中，例示了在副可动侧模具12的合模面19上形成局部的凸形状22或凸部(突起形状或突起部)的结构，但环状的凸形状22或凸部也可以设置在主可动侧模具11的合模面19上，还可以设置在主可动侧模具11和副可动侧模具12两者的合模面19、19上。但是，将凸形状22或凸部设置在副可动侧模具12的合模面19上，能更可靠地将转印膜14压入转印膜14的圆角形状部(圆弧形状部)，来将转印膜14填充到上述圆角形状部。

另外，凸形状22或凸部既可以沿着分型线呈环状设置，也可以在不实质脱离本发明的效果的范围内，沿着分型线部分地设置。

工业上的可利用性

本发明的注塑成型方法及注塑成型模具装置不会在转印膜上产生破裂或褶皱，此外，不会使印刷到转印层的颜色及花纹等劣化，能够将转印层转印到拉深形状的成型品的表面的一部分，因而能用于各种各样的外包装成型品的注塑成型。此外，本发明的成型品能提高外观品质，可用于各种各样的外包装成型品。

Claims (2)

1.一种注塑成型模具，包括：

第一模具，该第一模具设置有第一型腔形成面，该第一型腔形成面具有环状的侧面；

第二模具，该第二模具设置有环状的第二型腔形成面，该第二型腔形成面与所述第一型腔形成面一起形成凹形状的型腔形成面；以及

第三模具，该第三模具设置有第三型腔形成面，该第三型腔形成面与所述凹形状的型腔形成面一起形成成型空间，

通过使所述第一模具和所述第二模具靠近，来使用所述第一模具和所述第二模具对具有基体膜和位于该基体膜上的转印层的转印膜进行夹持，并进行约束，同时，利用所述第一型腔形成面和所述第二型腔形成面来形成所述凹形状的型腔形成面，所述第一模具的所述环状的侧面配置在比所述第二模具的所述环状的第二型腔形成面更朝外侧偏离与所述基体膜的膜厚相应的量，

沿着所述环状的第二型腔形成面，在所述第二模具的靠所述第一模具侧的合模面上设有环状的凸形状，通过设置所述环状的凸形状，将所述转印膜压入在所述第一模具与所述第二模具的边界的分型线形成的所述转印膜的环状的圆角形状部。

2.一种注塑成型方法，包括：

使设有具有环状的侧面的第一型腔形成面的第一模具和设有环状的第二型腔形成面的第二模具靠近，来使用所述第一模具和所述第二模具对具有基体膜和位于该基体膜上的转印层的转印膜进行夹持，并对所述转印膜进行约束，同时，利用所述第一型腔形成面和所述第二型腔形成面来形成凹形状的型腔形成面，且利用沿着所述第二模具的靠所述第一模具侧的合模面及所述环状的第二型腔形成面设置的环状的凸形状，将所述转印膜压入在所述第一模具与所述第二模具的边界的分型线形成的所述转印膜的环状的圆角形状部的工序；

将所述第一模具、所述第二模具与设有第三型腔形成面的第三模具合模，来利用所述第一型腔形成面、所述第二型腔形成面及所述第三型腔形成面来形成成型空间的工序；

将树脂注塑到由所述第一型腔形成面、所述第二型腔形成面及所述第三型腔形成面形成的所述成型空间内的工序；以及

将所述第一模具、所述第二模具及所述第三模具开模，来获得将从所述基体膜剥离的所述转印层转印到表面的一部分上的成型品的工序，

所述第一模具的所述环状的侧面配置在比所述第二模具的所述环状的第二型腔形成面更朝外侧偏离与所述基体膜的膜厚相应的量。