CN104074082B - 薄片制造装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种薄片制造装置，其可靠地去除原料中所含有的曲别针、订书钉等金属异物。所述薄片制造装置具有：解纤部，其对原料进行干式解纤；输送管，其向所述解纤部输送所述原料；磁铁单元，其以磁性面与所述输送管的内表面相比未向内侧突出的方式，露出于所述输送管的内部而配置。

Description

薄片制造装置

技术领域

本发明涉及一种薄片制造装置。

背景技术

一直以来，已知一种使用水来制造纸等薄片的湿式的薄片制造装置。由于湿式的薄片制造装置使用大量的水，因此提出了几乎不使用水的干式的薄片制造装置（例如，参照专利文献1）。在干式的薄片制造装置中，经由通过涡轮研磨机等而将废纸在空气中解纤为纤维状的干式解纤的工序来进行。

然而，存在废纸等原料中包含有曲别针、订书钉之类的金属异物的情况。干式解纤通过进行旋转的旋转刃而使废纸等成为纤维状。存在如下的课题，即，金属异物在解纤的工序中使刃劣化、或成为异响的原因。这在水中进行解离的湿式的薄片制造装置中是不存在的课题。

专利文献1：日本特开2012-144819号公报

发明内容

本发明是为了解决上述的课题中的至少一部分而完成的，并能够作为以下的方式或应用例而实现。

应用例1

本应用例的薄片制造装置的特征在于，具有：解纤部，其对原料进行干式解纤；输送管，其向所述解纤部输送所述原料；磁铁单元，其以不使磁性面突出的方式，露出于所述输送管的内部而配置。

根据该结构，由于磁铁单元被配置于向解纤部输送原料的输送管上，因此原料与被混入的曲别针、订书钉等金属异物一起被输送的情况下，这些金属异物将被磁铁单元吸附，从而能够去除。而且，磁铁单元的磁性面以不向输送管的内部突出的状态而配置。因此，不会成为输送管内的阻力部分，从而能够稳定地向解纤部供给原料。

应用例2

上述应用例所涉及的薄片制造装置的特征在于，所述磁铁单元在所述输送管的圆周方向上具有多个磁铁。

根据该结构，通过沿着输送管的圆周而配置多个磁铁，从而磁力横切输送管的内部，因此能够对输送管的内部赋予磁力。

应用例3

上述应用例所涉及的薄片制造装置的特征在于，所述多个磁铁以不同的磁极相向的方式而配置。

根据该结构，能够高效地向输送管的内部赋予磁力。

应用例4

上述应用例所涉及的薄片制造装置的特征在于，所述多个磁铁的不同的磁极沿所述圆周方向被配置。

根据该结构，能够高效地向输送管的内部赋予磁力。

应用例5

上述应用例所涉及的薄片制造装置的特征在于，所述多个磁铁沿所述输送管中的所述原料的输送方向被配置。

根据该结构，由于多个磁铁吸附金属异物等的距离变长，因此能够提高金属异物的回收效率。

应用例6

上述应用例所涉及的薄片制造装置的特征在于，所述磁铁单元能够相对于所述输送管而进行拆装。

根据该结构，能够容易地去除吸附于磁铁单元上的金属异物等。

应用例7

上述应用例所涉及的薄片制造装置的特征在于，所述磁铁单元以及所述输送管的一部分能够相对于所述输送管的其他部分而进行拆装。

根据该结构，通过一起拆卸磁铁单元和输送管，从而能够容易地去除吸附于磁铁单元上的金属异物等。另外，能够容易地进行相对于输送管的磁铁单元的拆装。

应用例8

上述应用例所涉及的薄片制造装置的特征在于，所述磁铁单元的所述磁性面与所述输送管的内表面处于同一平面。

根据该结构，在输送管中不存在阻力部分，因此能够稳定地向解纤部供给原料。

应用例9

上述应用例所涉及的薄片制造装置的特征在于，所述磁铁单元的所述磁性面位于与所述输送管的内表面相比靠外侧的位置处。

根据该结构，在输送管中不存在阻力部分，因此能够稳定地向解纤部供给原料。而且，容易形成且能够降低成本。

附图说明

图1为表示薄片制造装置的结构的概要图。

图2为表示薄片制造装置的结构的其他概要图。

图3为表示磁铁单元的结构的概要图。

图4为表示磁铁单元的其他结构的概要图。

图5为表示磁铁单元的其他结构的概要图。

图6为表示磁铁单元的其他结构的概要图。

图7为表示磁铁单元的其他结构的概要图。

图8为表示磁铁单元的其他结构的概要图。

图9为表示磁铁单元的其他结构的概要图。

图10为表示磁铁单元的其他结构的概要图。

图11为表示磁铁单元的其他结构的概要图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。此外，在以下的各个图中，为了将各个部件等设为为可识别程度的大小，而以与实际不同的方式表示了各个部件等的尺度。

首先，对薄片制造装置的结构进行说明。薄片制造装置为，基于将原料再生成新的薄片的技术的装置。向本实施方式所涉及的薄片制造装置供给的原料除了具有例如当前在办公室中成为主流的尺寸的废纸之外，还具有薄膜、布等可以使用曲别针或订书钉等的原料。以下，进行具体说明。

第一实施方式

图1、2为表示本实施方式的薄片制造装置的结构的概要图。如图1、2所示，薄片制造装置1具备：供给部10、粗碎部15、解纤部30、分级部40、接收部45、添加物投入部60、成形部70、水分喷雾部120、加压部80、加热加压部90、切断部100。而且，在向解纤部30输送原料的输送部20上设置有磁铁单元25。

供给部10为，向粗碎部15供给作为被解纤物的原料Pu的构件。供给部10例如具备托盘11、自动输送机构12等，其中，所述托盘11用于重叠载置多个原料Pu，所述自动输送机构12能够连续地将载置于托盘11上的原料Pu投入到粗碎部15中。

粗碎部15为，将所供给的原料Pu切断成数厘米的方形细片的构件。粗碎部15具备粗碎刃16，且构成如增宽了通常的磨碎机的刃的切断宽度那样的装置。由此，能够容易地将所供给的原料Pu切断成细片。然后，被切断的细片被供给至解纤部30。

解纤部30为，具备进行旋转的旋转刃，并将从粗碎部15供给的细片解纤（解纤处理）成纤维状（棉状）的构件，且从排出口向分级部40排出解纤物。此外，本实施方式的解纤部30为，在空气中进行干式解纤而非在水中进行解纤的干式解纤。解纤部30例如可以适当地应用盘磨机、涡轮研磨机（TURBO工业株式会社制）、气流式粉碎机（Ceren Mille，增幸产业株式会社制）、具备风产生机构的干式解纤装置。向这样的干式的解纤部30投入的细片的尺寸只需是与通过通常的磨碎机而被排出的细片的尺寸近似的尺寸即可。

通过解纤部30的解纤处理，从而使所印刷的油墨、调色剂、防渗润材料等相对于纸的涂工材料等，也从附着于纤维上的状态被解放（以下，将这些称为“油墨颗粒”）。因此，从解纤部30排出的解纤物为通过细片的解纤而得到的纤维与油墨颗粒。而且，本方式的解纤部30成为利用旋转刃的旋转而产生气流的机构，解纤物伴随着该气流而经由输送部35向分级部40输送。

分级部40为，将所输送的解纤物分级为油墨颗粒与纤维，并去除油墨颗粒的构件。可以应用本实施方式的作为分级部40的旋风分离器40。虽然切线输入方式的旋风分离器40为比较简便的结构，从而为优选，但也可以取代旋风分离器40而利用其他种类的气流式分级机。在这种情况下，作为旋风分离器40以外的气流式分级机，例如可以使用弯管射流机（elbow jet）、涡流分级机（eddy classifier）等。由于气流式分级机产生旋转气流，并通过根据解纤物的尺寸与密度而受到的离心力之差来进行分离、分级，因此能够通过调节气流的速度、离心力，从而对分级点进行调节。

本实施方式的旋风分离器40由如下部件构成，即，从解纤部30导入解纤物的导入口41、在切线方向上安装导入口41的圆筒部43、与圆筒部43连续的圆锥部42、被设置于圆锥部的下部的下部取出口46、和被设置于圆筒部43的上部中央的用于排出细粉的上部排气口44。

在分级处理中，伴随着从旋风分离器40的导入口41导入的解纤物的气流在圆筒部43内转变成圆周运动，并向圆锥部42进行移动。然后，通过根据解纤物的尺寸与密度而受到的离心力之差，从而进行分离、分级。

当将解纤物中所含有的成分分类为纤维与纤维以外的油墨颗粒这两类的情况下，纤维与油墨颗粒相比较大，或者密度较高。因此，解纤物通过分级处理而被分离成，与纤维相比较小且密度较低的油墨颗粒、和与油墨颗粒相比较大且密度较高的纤维。所分离出的油墨颗粒作为细粉而同空气一起向上部排气口44被导出。然后，比较小且密度较低的油墨颗粒从旋风分离器40的上部排气口44被排出。然后，被排出的油墨颗粒从旋风分离器40的上部排气口44经由配管203而被回收到接收部45中。另一方面，与油墨颗粒相比较大且密度较高的纤维作为解纤纤维而从旋风分离器40的下部取出口朝向成形部70被输送。

在解纤纤维从旋风分离器40向成形部70输送的配管204的中途，设置有用于向解纤纤维中添加添加物的添加物投入部60。作为添加物，例如可列举出熔融树脂、阻燃剂、增白剂、纸力增强剂、上浆剂等。此外，既可以省略这些添加材料中的一部分或者全部，也可以进一步投入其他的添加物。添加物被存储于贮留部61中，并通过未图示的投入机构而从投入口62被投入。

将在由旋风分离器40输送的解纤纤维中于配管204的中途投入了熔融树脂、添加剂而组成的物质称作材料纤维。在薄片制造装置1中，使用材料纤维来成形薄片。

成形部70为，使材料纤维以均匀的厚度堆积的构件。成形部70具备作为筛部的成型鼓71，所述成型鼓71具备作为多个小孔的小孔筛，并使作为穿过该小孔筛的材料的材料纤维堆积。此外，成形部70具有使材料纤维均匀地分散于空气中的机构、和使被分散的材料纤维吸引至网带上的机构。

首先，作为使材料纤维均匀地分散于空气中的机构，在成形部70上配置有将材料纤维投入到内部的成型鼓71。通过成型鼓71进行旋转，从而能使添加剂均匀地混合于材料纤维中。在成型鼓71的表面上设置有小孔筛。通过使成型鼓71驱动旋转而使材料纤维通过小孔筛，从而能够使材料纤维均匀地分散于空气中。

另一方面，在成型鼓71的铅直下方配置有形成网眼的环形的网带73。网带73通过多个架设辊72而被架设，并且通过架设辊72中的至少一个进行自转，从而向一个方向进行移动。

另外，在成型鼓71的铅直下方设置有产生经由网带73并朝向铅直下方的气流的抽吸装置75。能够利用抽吸装置75而将分散于空气中的材料纤维吸引至网带73上。

如果材料纤维被导入至成形部70的成型鼓71内，则材料纤维将穿过成型鼓71的表面的小孔筛，并通过由抽吸装置75所产生的吸引力而堆积于网带73上。此时，通过使网带73一个方向进行移动，从而能够使材料纤维以均匀的厚度堆积。将包含以此种方式堆积在一起的材料纤维的堆积物称为料片（web）W。此外，网带73既可以是金属性、树脂性，也可以是无纺布，只要能够堆积材料纤维且使气流通过，则可以是任意的性质。此外，如果网眼的孔径过大，则成形薄片时表面会形成凸凹，如果网眼的孔径过小，则不易形成由抽吸装置75产生的稳定的气流。因此，优选为对网眼的孔径适当地进行调节。抽吸装置75能够通过如下方式形成，即，通过在网带73的下方形成开设有所需的尺寸的窗口的封闭箱，并从窗口外抽吸箱内的空气而将箱内成为低真空或者负压状态的方式。

料片W通过网带73上进行移动从而向图2中的箭头所示的料片输送方向被输送。水分喷雾部120为，向所输送的料片W以喷雾的方式添加水分的构件。由此，能够增强纤维之间的氢结合。然后，被喷洒了水分的料片W向加压部80被输送。

加压部80为，对被输送的料片W进行加压的构件。加压部80具备两组的一对加压辊81。此外，使被喷洒了水分的料片W通过对置的加压辊81之间，由此对料片W进行压缩。然后，被进行了压缩的料片W朝加热加压部90被输送。

加热加压部90为，对被输送的料片W同时进行加压与加热的构件。加热加压部90具备两组的一对加热辊91。通过使被进行了压缩的料片W通过对置的加热辊91之间，由此进行加热与加压。

在通过加压辊81而缩短了纤维间隔并增加了纤维之间的接触点的状态下，通过加热辊91而使熔融树脂熔化，从而使纤维与纤维粘合在一起。由此，通过提高作为薄片的强度，并使多余的水分干燥，从而能够制造出优异的薄片。另外，对于加热，优选通过在加热辊91内设置加热器，从而对料片W同时进行加压和加热。此外，在加压辊81以及加热辊91的下方配置对料片W进行引导的导向件108。

以上文所述的方式得到的料片W向切断部100被输送。切断部100具备剪切器101和剪切器102，所述剪切器101在输送方向上进行切断，所述剪切器102在与输送方向正交的方向上进行切断，切断部100将形成为长条状的料片W切断成所需的尺寸。被切断的料片W以薄片Pr的形式而被堆积载置于堆积箱160中。

在此，对本实施方式的磁铁单元25的结构进行说明。本实施方式的磁铁单元25被配置于对粗碎部15和解纤部30进行连接的输送管20上。图3为表示磁铁单元的结构的概要图，图3（A）为输送管20的纵剖视图，图3（B）为输送管20的横剖视图（沿图3（A）的B-B线的剖视图）。如图3（A）中箭头所示，将沿直线状的输送管20的延伸方向的方向且原料Pu的细片被输送的方向设为输送方向。

在本实施方式中，两个磁铁单元25a、25b在与输送管20的输送方向正交的方向上以对置的方式被配置于输送管20的两壁侧。换言之，两个磁铁单元25a、25b被配置于沿着输送管20的圆周的圆周方向上。各个磁铁单元25a、25b由棒状的永久磁铁构成。各个磁铁单元25a、25b的磁性表面26a、26b以与输送管20的内表面21相比不向内侧突出的方式而配置。另外，各个磁铁单元25a、25b以露出于输送管20的内部的方式而配置。在输送管20中形成有与磁铁单元25a、25b的形状相应的开口，并在该开口中嵌入有磁铁单元25a、25b。

由此，通过使磁性面26a、26b露出于输送管20的内部，从而使磁通有效地作用于输送管20内部，由此能够高效地回收金属片。另外，由于使磁铁单元25a、25b露出于输送管20的内部，因此能够使被输送的金属片吸附于磁铁单元25a、25b上。此外，虽然在本实施方式中，使用永久磁铁用以吸附金属片，但也可以代替永久磁铁而使用电磁铁。在使用电磁铁的情况下，能够通过电控制而对金属片的吸附、非吸附进行控制。

在本实施方式中，各个磁铁单元25a、25b在被配置于输送管20上时，以磁铁单元25b的N极与磁铁单元25a的S极朝向输送管20的内部空间的方式而配置。即，各个磁铁单元25a、25b以不同的磁极相向的方式而配置。通过各个磁铁单元25a、25b使不同的磁极对置，从而形成从磁铁单元25b向磁铁单元25a侧贯穿输送管20内部的磁通。由此，在本实施方式中，通过在输送管20的内壁的两个壁上以成组的方式对置配置两个磁铁单元25a、25b，从而在输送管20的管道中央附近也产生磁通，由此高效地回收被输送的金属片。此外，向沿输送管20的圆周方向进行观察时，各个磁铁单元25a、25b以磁铁单元25b的N极与磁铁单元25a的S极沿着圆周方向的方式而配置。即，多个磁铁的不同磁极沿圆周方向被配置。另外，在各个磁铁单元25a、25b被配置于输送管20上时，沿从各磁铁单元25a、25b朝向输送管20的中心的方向（与输送方向正交的方向）配置N极和S极。

另外，为了高效地回收金属片，优选为，使磁铁单元25a、25b在输送方向上的长度a长于输送管20的半径r（a＞r）。磁通作用于在流道中被输送的金属片，从而实现被磁性面26a、26b捕捉的概率的提高。

另外，如图3（B）所示，磁铁单元25a、25b露出于输送管20内的磁性面26a、26b被形成为与输送管内面21成为同一平面的形状。在此，“同一平面”是指，如图3（B）所示那样，在磁铁单元25a、25b的磁性面26a、26b与输送管内表面21之间无高低差、或几乎没有高低差。进一步优选为，磁性面26a、26b与输送管内面21平滑地连接。本实施方式的输送管20的内部为半径r的圆形，通过使磁性面26a、26b也形成为描绘出半径为r的圆弧的形状，由此确保了半径r的内表面。

例如，当在输送管20中配置与输送管内面21相比而向管道中央侧突出的磁铁单元25a、25b从而产生了输送力的阻力成分（阻力部分）的情况下，有时会产生紊流、脉动流。这样的紊流、脉动流可能会使细片的供给量发生明显变动。供给量的变动使所制造的薄片产生不均匀等从而成为品质劣化的原因。另外，供给量的变动也成为成型鼓71等的堵塞的原因。

因此，在本实施方式中，通过使磁性面26a、26b与输送管内表面21成为同一平面，从而抑制阻力成分的产生，并抑制薄片材料的供给量的变动，由此实现了薄片的品质提高。而且，如图3（B）所示，通过使配置有磁铁单元25a、25b的位置处的输送管20的内部截面形状、与未配置有磁铁单元25a、25b的位置处的输送管20的内部截面形状相同或大致相同，从而能够有效地抑制紊流、脉动流的产生。

在薄片的制造工序中，为了维持金属的回收效率，被吸附于磁铁单元25a、25b上的金属片需要被去除。图4中图示了在对被吸附于磁铁单元25a上的金属片M进行去除时，相对于输送管20而拆装磁铁单元25a的情况。图4（A）图示了薄片制造装置的制造工序中的情况。在制造工序中，细片P和金属片M沿着输送方向被输送。此时，金属片M通过磁铁单元25a、25b所形成的磁通而被捕捉，并被吸附于磁铁单元25a、25b的任意一个上。

图4（B）图示了对被吸附于磁铁单元25a上的金属片M进行去除的情况。在本实施方式中，磁铁单元25a能够相对于输送管20而进行拆装，并且，通过拆卸磁铁单元25a，而去除被吸附于磁性面26a上的金属片M。通过在去除了金属片M之后，将磁铁单元25a安装于输送管20上，从而在接下来实施的薄片制造工序中，实现金属的回收效率的维持。磁铁单元25b也同样能够通过相对于输送管20而进行拆装，从而能够去除所吸附的金属片M。

图5中图示了其他方式所涉及的磁铁单元的拆装的情况。图5（A）中图示了薄片制造装置1的制造工序中的情况，另外，图5（B）中图示了去除被吸附于磁铁单元25a、25b上的金属片M的情况。在本实施方式中，输送管20的一部分成为可拆装的磁铁单元固定管27，磁铁单元25a、25b被预先固定于该磁铁单元固定管27上。由于磁铁单元25a、25b与磁铁单元固定管27的固定方式与在图3（B）中所说明的磁铁单元25a、25b的配置的方式相同，因此省略说明。

磁铁单元固定管27通过两个固定部22a、22b与输送管20相固定。通过使该固定部22a、22b如图5（B）所示那样分别向上和向下滑动，从而将磁铁单元固定管27拆下，由此能够去除吸附于内部的金属片M。

以上，在本实施方式中，通过将磁铁单元25a、25b的磁性面26a、26b以露出于输送管20的内部的方式而配置，并且形成磁性面26a、26b与输送管20的内表面成为同一平面的形状，从而能够高效地回收金属（金属片M），并抑制流道中的阻力成分的产生，且抑制材料的供给量的变动，由此能够实现所形成的薄片的品质提高。另外，如在图4、图5中所说明的那样，通过使磁铁单元25a、25b本身或固定有磁铁单元25a、25b的磁铁单元固定管27能够拆装，从而能够容易地去除被吸附于磁性面26a、26b上的金属片M。

磁铁单元的配置能够采用各种方式。利用图6～图11来对与磁铁单元的配置相关的各种实施方式进行说明。

第二实施方式

相对于图3中所说明的磁铁单元25a、25b的磁极在与输送管20的输送方向正交的方向上发生变化的方式，图6的磁铁单元的配置的方式为，磁极在输送方向上发生变化的方式。图6（A）中图示了输送管20的纵剖视图，图6（B）中图示了输送管20的横剖视图（沿图6（A）的B-B线的剖视图），图6（C）中图示了输送管20的横剖视图（沿图6（A）的C-C线的剖视图）。

在本实施方式中，磁铁单元25a以磁极沿着输送方向从N极变化为S极的方式而配置。另一方面，磁铁单元25b以与磁铁单元25a对置的方式而配置，且以磁极沿着输送方向从S极变化为N极的方式而配置。在以此方式配置磁铁单元25a、25b的情况下，也会在图6（B）、图6（C）所示的位置处产生贯穿输送管20的中央的磁通，从而能够通过磁铁单元25a、25b而对在输送管20中所输送的金属（金属片M）进行回收。在本实施方式中，磁铁单元25a、25b的磁性面26a、26b的形状也为与输送管内面21成为同一平面的形状，从而抑制了因配置磁铁单元25a、25b而导致的阻力成分的产生。两个磁铁单元25a、25b被配置于沿着输送管20的圆周的圆周方向上。另外，各个磁铁单元25a、25b以不同的磁极相向的方式而配置。另外，多个磁铁的不同磁极沿圆周方向而配置。

第三实施方式

图7的磁铁单元配置的方式为，将图6中所说明的磁极沿着输送方向变化的磁铁单元25a、25b的组，在输送方向配置多个的方式。图7中图示了输送管20的剖视图。

在本实施方式中，三组的磁铁单元25a、25b、磁铁单元25c、25d以及磁铁单元25e、25f沿着输送管20的输送方向而相邻配置。

通过以此方式将多个磁铁单元25a～25f沿着输送方向配置多个，从而实质上实现了磁通所作用的区域的长度的扩大。因此，提高了在流道中被输送的金属片M被吸附于磁铁单元上的概率，从而能够实现金属回收的效率的提高。这样的多个磁铁单元相对于输送方向的配置，也可以在图3所说明的配置方式中采用。

而且，磁极沿着输送方向变化的磁铁单元25a、25b、25c、25d、25e、25f，以沿着输送方向而相邻以及隔着流道而相邻的磁铁单元的N极与S极的排列方式不同的方式而配置。因此，沿着输送方向相邻的磁铁单元的相同的磁极相对置。另外，隔着流道而相邻的磁铁单元的不同磁极相对置。详细而言，在磁铁单元25a、25b的组与磁铁单元25c、25d的组之间，成为如下的结构，即，S极彼此对置，并且N极彼此对置。另外，在磁铁单元25c、25d的组与磁铁单元25e、25f的组之间，成为如下的结构，即，N极彼此对置，并且S极彼此对置。

由此，磁通的排斥力作用于磁铁单元的每个组，从而增强了作用于输送管20的中央附近的磁通。通过以此方式增强作用于输送管20的中央附近的磁通，从而实现了金属片的回收效率的进一步提高。

另外，在如本实施方式那样沿输送方向配置多个磁铁单元25a～25f的情况下，优选为磁铁单元25a～25f的拆装构造使用图5中所说明的磁铁单元固定管27。通过相对于一个磁铁单元固定管27而预先对多个磁铁单元25a～25f进行固定，从而能够一次性地拆卸或安装多个磁铁单元25a～25f。

第四实施方式

图8的磁铁单元的配置方式中，磁铁单元25a～25d的形状与上述实施方式不同。相对于在上文所述的实施方式中，由棒磁铁形成磁铁单元25的情况，在本实施方式中，沿着输送方向而配置了环状的磁铁单元25a～25d。图8（A）中图示了输送管20的纵剖视图，图8（B）中图示了输送管20的横剖视图（沿图8（A）的B-B线的剖视图）。

环状的磁铁单元25a～25d具有沿着输送方向的磁极的变化。因此，与图7相同，通过以沿着输送方向相邻的磁极成为相同的磁极的方式进行配置，从而能够增强作用于输送管20的中央附近的磁通。此外，虽然在本实施方式中，在磁铁单元25a～25d的配置位置处，仅由磁性面26a～26d来形成内表面，但是以在输送方向上与输送管内表面21成为同一平面的方式而配置的。

第五实施方式

图9的磁铁单元的方式在磁铁单元25a、25b的构成上与上述第一实施方式不同。虽然在上文所述的第一实施方式中，磁铁单元由永久磁铁构成，但在本实施方式的磁铁单元25a中，使永久磁铁251a和磁性体252a组合，从而磁铁单元25b由永久磁铁251b和磁性体252b的组合构成。图9（A）中图示了输送管20的纵剖视图，图9（B）中图示了输送管20的横剖视图（沿图9（A）的A-A线的剖视图）。

需要使磁铁单元25a、25b的磁性面26a、26b与输送管20的输送管内表面21成为同一平面，即成为与输送管内表面21相一致的形状。为了将永久磁铁制作成这样的形状，需要准备相同形状的金属模具等，从而花费成本和劳力。然而，通过使用金属等磁性体252a、252b，从而能够容易地制作适合于输送管20的内表面的磁性面26a、26b。第五实施方式中的永久磁铁251a、251b的配置与第一实施方式的永久磁铁的配置相同。此外，252a、252b可以不是磁性体，而是使磁力通过的部件。在这样的情况下，在使磁力通过的部件252a、252b的表面也能够吸附金属片等。因此，在这样的部件中，也将吸附金属的表面视为磁性面26a、26b。

第六实施方式

对于图10的磁铁单元的方式而言，相对于在图9中所说明的磁铁单元25a、25b以对置的方式配置于输送管20的内部的方式，在本实施方式中，采用如下结构，即，将由两个组构成的组合了永久磁铁和磁性体的磁铁单元（共计四个磁铁单元25a～25d）配置于同一截面内。图10（A）、（B）中图示了输送管20的横剖视图。

例如，如图10（A）所示，考虑了对图9中示出的由磁铁单元25a、25b构成的第一组、和由新的磁铁单元25c、25d构成的新的第二组进行配置的情况。第一组与第二组以输送管20的中央为中心点，以从第一组使方向旋转90°的方式配置第二组。在这样的情况下，认为如图中的虚线箭头所示，磁通未作用于输送管20的中央附近，从而导致金属的回收效率恶化。

因此，在本实施方式中，如图10（B）所示那样，构成第一组的磁铁单元25a、25b以与图10（A）相同的方式配置，构成第二组的磁铁单元25c、25d以磁极沿输送管20的圆周方向发生变化的方式配置。而且，这些磁铁单元25c、25d以相同的磁极对置的方式配置。通过如此配置第一组、第二组的磁铁单元25a～25d，从而与图10（A）所示的情况相比提高了磁通密度，并且如图中的虚线箭头所示，在输送管20的中央附近也作用有从磁铁单元25朝向磁铁单元25a的磁通，从而实现了金属的回收效率的提高。

第七实施方式

图11的磁铁单元的方式表示上述各实施方式的永久磁铁的配置的改变例。虽然图11为图3（B）的改变例，但也能够应用于其他的实施方式中。图11中，磁铁单元25a、25b的磁性面位于与输送管20的内表面21相比靠外侧的位置处。即，磁铁单元25a、25b的磁性面与输送管20的内表面21相比未向内侧突出。采用此方式也能够稳定地供给原料。另外，与相对于输送管内表面21而成为同一平面的结构相比，能够更加容易地形成且抑制成本。

此外，虽然在本说明书中对各种的实施方式进行了说明，但本发明的范围还包括对各个实施方式的结构进行适当地组合而构成的实施方式。

以上，根据上述实施方式，能够得到以下的效果。

磁铁单元25被配置于向解纤部30输送原料Pu的输送管20上，当输送原料Pu与被混入的曲别针、订书钉等金属异物一起在输送管20中被输送的情况下，这些金属异物被磁铁单元25吸附，从而能够去除。另外，也能够防止金属异物向解纤部30的混入，从而防止因金属异物与解纤部30的刃的碰撞而导致的刃的劣化或异声的产生。而且，磁铁单元25的磁性面以不向输送管20的内部突出的状态而配置。因此，在输送管20内不会产生阻力部分，从而能够稳定地向解纤部30供给原料Pu。

此外，本发明并不限定于上述的实施方式，能够对上文所述的实施方式增加各种的变更、改良等。以下，对改变例进行叙述。

虽然在上述实施方式中，将磁铁单元25设置于向解纤部30输送原料Pu的输送管20上，但并不限定于该结构。而且，可以将磁铁单元25设置于解纤部30与旋风分离器40之间的输送管35上。根据此方式，例如能够在导入旋风分离器40中之前去除混入至解纤部30中的金属异物，从而能够进一步提高金属异物的去除效率。

上述实施方式所涉及的薄片主要是指，以废纸等含有纤维的物质且能够使用曲别针、订书钉的物质为原料，而形成为薄片状的物质。但是，并不限定于此，也可以是板状、网状（或者具有凸凹的形状）。另外，作为原料，也可以是纤维素等植物纤维，PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯）、聚酯等化学纤维，羊毛、丝绸等动物纤维。本申请中，薄片分为纸张和无纺布。纸张包括形成为较薄的薄片状的形态等，并包括以笔记、印刷为目的记录纸、壁纸、包装纸、彩色纸、制图纸等。无纺布与纸张相比而较厚且强度较低，包括无纺布、纤维板、餐巾纸、厨房用纸、清洁器、过滤器、液体吸收材料、吸音体、缓冲材料、垫子等。

符号说明

1…薄片制造装置；10…供给部；15…粗碎部；20…输送管；21…输送管内表面；25…磁铁单元；25a～25e…磁铁单元；30…解纤部；40…分级部（旋风分离器）；45…接收部；60…添加物投入部；70…成形部；80…加压部；90…加热加压部；100…切断部；120…水分喷雾部。

Claims (7)

1.一种薄片制造装置，其特征在于，具有：

解纤部，其对原料进行干式解纤；

输送管，其向所述解纤部输送所述原料；

磁铁单元，其以磁性面与所述输送管的内表面相比未向内侧突出的方式，露出于所述输送管的内部而配置，

所述磁铁单元的所述磁性面与所述输送管的内表面处于同一平面。

2.根据权利要求1所述的薄片制造装置，其特征在于，

所述磁铁单元在所述输送管的圆周方向上具有多个磁铁。

3.根据权利要求2所述的薄片制造装置，其特征在于，

所述多个磁铁以不同的磁极相向的方式而配置。

4.根据权利要求2所述的薄片制造装置，其特征在于，

所述多个磁铁的不同的磁极沿所述圆周方向被配置。

5.根据权利要求2至4中任一项所述的薄片制造装置，其特征在于，

所述多个磁铁沿所述输送管中的所述原料的输送方向被配置。

6.根据权利要求1所述的薄片制造装置，其特征在于，

所述磁铁单元能够相对于所述输送管而进行拆装。

7.根据权利要求1所述的薄片制造装置，其特征在于，

所述磁铁单元以及所述输送管的一部分能够相对于所述输送管的其他部分而进行拆装。