CN104028329B - 一种营养大米的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种营养大米的加工方法。它包括以下步骤：稻谷除杂质；测量水分、烘干或雾化；稻谷去壳；谷糙分离；厚度分级；测量水分、烘干或雾化；浸泡；辗米；淘米；白米分级；检测水分含量、杀菌、包装。本发明采用多道除杂质工序严格筛除各类杂质，保证了稻谷的纯度，生产出的大米的纯度高，提高了成品大米的质量；保证加工过程中安全性和加工效率；在辗米工序之前，对糙米进行浸泡，并在辗米时边辗米边加水，并对成品米进行了淘洗，取代抛光工序，提高了辗米的光洁度的同时减少米粒的破碎和爆腰从而降低了碎米率；而且降低了大米营养成分的流失，经过多级除杂后免除色选工序，节省了动力和减少了物料的消耗，以利于降低生产成本。

Description

一种营养大米的加工方法

技术领域

本发明涉及一种营养大米的加工方法，属于大米加工技术领域。

背景技术

目前，随着科技的发展，稻谷在收割过程中基本上均采用收割机进行收割，农户不再对粮食进行过多的除杂，造成原粮混杂，杂质越来越多，很多大米加工企业在除杂质工序只进行了简单的除杂，杂质清除不彻底。如果不先将杂质清除，在大米的加工过程中不仅会混入成品，降低产品的纯度，影响成品大米的质量；而且在加工过程中，还会影响设备的工作效率；损坏机器；污染车间的环境卫生，危害人体的健康；严重的甚至酿成设备事故和火灾危险。

我们知道，大米的营养十分丰富，其含蛋白质、脂肪、碳水化合物、粗纤维、钙、磷、铁、维生素B1、维生素B2、烟酸、蛋氨酸、缬氨酸、亮氨酸、异亮氨酸、苏氨酸、苯丙氨酸、色氨酸、赖氨酸、等多种营养物质。稻谷中除碳水化合物以外的营养成分(如蛋白质、脂肪、纤维素、矿物质和维生素)大部分都集中在果皮、种皮、外胚乳、糊粉层和胚(即通常所说的糖层)中，因此糙米的营养价值明显优于精制大米。但是，为了保证大米的色泽和纯度，人们在加工大米的过程中，采用多道抛光和多道色选工序对大米进行精加工。采用多道抛光和多道色选工序，虽然能生产出表面很洁净、晶亮的大米和去除黄、黑、褐等杂色不良米粒，但是大米的很多营养成分也随着抛光过程而流失，抛光后再进行多次色选除杂，生产成本较高。

发明内容

为了克服以上技术问题，本发明的目的在于提供一种生产成本低、营养价值高的大米的加工方法。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种营养大米的加工方法，包括以下步骤：

1)稻谷除杂质：

a：先后采用垂直气流风选法、倾斜气流风选法和水平气流风选法清除灰尘、芒、瘪谷等轻杂质；

b：先采用初清筛清除稻草、稻穗、破布、麻绳、大泥块和大石块等大型杂质以及泥灰、草屑等轻杂质的初步清理设备；再采用振动筛分离大、中、小和轻型杂质；然后采用平面回转筛分离中、小杂和轻型杂质；最后采用高速振动筛对稻谷进行除稗；

c：采用比重去石机使稻谷和石子分离；

d：采用磁选器，去除稻谷里的金属杂质；

e：采用精选法对稻谷和杂质进行长短分离；

稻谷经过除杂后所得的净谷，其杂质含量符合下列要求：含杂总量不应超过0.3％，其中含砂石粒数不应超过0.2粒/千克；含稗粒数不应超过50粒/千克。

2)测量水分、烘干或雾化：对稻谷进行水分测量，稻谷水分含量控制在27～30％，水分含量过高，采用自动恒温加热装置对稻谷进行加热去除多余的水分；水分含量过低，采用雾化方式增加稻谷的含水量，在水分达到20％以前保持0.8％/小时的加水速度，超过25％之后将加水速度缓慢提高到1.0～1.2％/小时；

3)稻谷去壳：采用砻骨机对含水量为27～30％的稻谷进行去壳处理，并通过吸出热空气和鼓入冷空气的方式使物料保持在16～18℃温度范围内；砻骨机胶棍的间隙不超过1.5mm，脱壳率＞90％；

4)谷糙分离：采用谷糙分离机将糙米与未脱壳的稻谷分离开，分离率＞99％；

5)厚度分级：采用厚度分级机清除未成熟粒和破碎粒；

6)测量水分、烘干或雾化：对糙米进行水分测量，糙米水分含量控制在18～20％，水分含量过高，采用自动恒温加热装置对糙米进行加热去除多余的水分；水分含量过低，采用雾化方式增加糙米的含水量，在水分达到15％以前保持0.7％/小时的加水速度，超过17％之后将加水速度缓慢提高到0.8～0.9％/小时；将水分含量为18～20％的糙米在室温下静置30～60min；

7)浸泡：将步骤6)中静置结束的糙米在15～20℃的温水中浸泡10～15min；

8)辗米：采用碾米机对糙米进行开糙及碾白，一边辗米一边加水，辗米时物料保持在15～20℃温度范围内；

9)淘米：采用淘米机对步骤8)辗出的米进行淘洗，并用甩干机进行甩干后进行烘干；

10)白米分级：采用白米分离筛将完整粒与不完整粒分离；

11)检测水分含量、杀菌、包装：对分级后的白米进行水分检测，水分含量＜1.5％，采用红外线对大米进行杀菌，采用氮气进行真空包装，包装时温度低于20℃。

步骤1)b中所述的振动筛为自动平衡传动筛或偏心传动振动筛，筛面振动频率为700次/分。

步骤1)d中所述的磁选器为栅式、栏式或滚筒式磁选器。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明在稻谷去壳之前，采用多道除杂质工序严格筛除各类杂质，保证了稻谷的纯度，生产出的大米的纯度高，提高了成品大米的质量；保证加工过程中安全性和加工效率。

2、本发明在稻谷去壳工序，都严格控制稻谷的含水量，提高了去壳率的同时降低了碎米率。

3、本发明在稻谷去壳、辗米工序，都严格控制物料温度使物料一直处在一个较低温度的合适环境中，减少了大米的爆腰率和碎米率，提高了整粒率；保留了大米的原有清香味；抛光效果好，大米的光泽度能达到珠圆玉润、晶莹剔透的感官效果。

4、本发明在辗米工序之前，对糙米进行浸泡，并在辗米时边辗米边加水，提高了辗米的光洁度的同时减少米粒的破碎和爆腰从而降低了碎米率；在辗米工序之后，对成品米进行了淘洗，去除了成品米外表的粉尘等杂质，提高了米的光泽度，在蒸煮之前，可以不进行清洗可直接进行蒸煮；而且本发明没有进行抛光，从而降低了大米营养成分的流失，经过多级除杂后免除色选工序，节省了动力和减少了物料的消耗，以利于降低生产成本。

具体实施方式

下面通过具体实施例对本发明作进一步说明，但要求保护的范围并不局限于本实施例所述内容。

实施例1、本发明为一种营养大米的加工方法，包括以下步骤：

1)稻谷除杂质：

a：先后采用垂直气流风选法、倾斜气流风选法和水平气流风选法清除灰尘、芒、瘪谷等轻杂质；

b：先采用初清筛清除稻草、稻穗、破布、麻绳、大泥块和大石块等大型杂质以及泥灰、草屑等轻杂质的初步清理设备，它对提高以后各道清理设备的除杂效率，防止设备的堵塞事故和灰尘污染车间，有很好的作用；再采用振动筛分离大、中、小和轻型杂质；所述振动筛为自动平衡传动筛或偏心传动振动筛两种，筛面振动频率为700次/分；然后采用平面回转筛分离中、小杂和轻型杂质；最后采用高速振动筛对稻谷进行除稗；

c：采用比重去石机使稻谷和石子分离；

d：采用磁选器，去除稻谷里的金属杂质；所述磁选器为栅式、栏式或滚筒式磁选器；

e：采用精选法对稻谷和杂质进行长短分离；分离工作面形式为滚筒或蝶片形式；

稻谷经过除杂后所得的净谷，其杂质含量符合下列要求：含杂总量不应超过0.3％，其中含砂石粒数不应超过0.2粒/千克；含稗粒数不应超过50粒/千克；

2)测量水分、烘干或雾化：对稻谷进行水分测量，稻谷水分含量控制在27～30％，水分含量过高，采用自动恒温加热装置对稻谷进行加热去除多余的水分；水分含量过低，采用雾化方式增加稻谷的含水量，在水分达到20％以前保持0.8％/小时的加水速度，超过25％之后将加水速度缓慢提高到1.0～1.2％/小时；

3)稻谷去壳：采用砻骨机对含水量为27～30％的稻谷进行去壳处理，并通过吸出热空气和鼓入冷空气的方式使物料保持在16～18℃温度范围内；砻骨机胶棍的间隙不超过1.5mm，脱壳率＞90％；

4)谷糙分离：采用谷糙分离机将糙米与未脱壳的稻谷分离开，分离率＞99％；

5)厚度分级：采用厚度分级机清除未成熟粒和破碎粒；

6)测量水分、烘干或雾化：对糙米进行水分测量，糙米水分含量控制在18～20％，水分含量过高，采用自动恒温加热装置对糙米进行加热去除多余的水分；水分含量过低，采用雾化方式增加糙米的含水量，在水分达到15％以前保持0.7％/小时的加水速度，超过17％之后将加水速度缓慢提高到0.8～0.9％/小时；将水分含量为18～20％的糙米在室温下静置30～60min；

7)浸泡：将步骤6)中静置结束的糙米在15～20℃的温水中浸泡10～15min；

8)辗米：采用碾米机对糙米进行开糙及碾白，一边辗米一边加水，辗米时物料保持在15～20℃温度范围内；

9)淘米：采用淘米机对步骤8)辗出的米进行淘洗，并用甩干机进行甩干后进行烘干；

10)白米分级：采用白米分离筛将完整粒与不完整粒分离；

11)检测水分含量、杀菌、包装：对分级后的白米进行水分检测，水分含量＜1.5％，采用红外线对大米进行杀菌，采用氮气进行真空包装，包装时温度低于20℃。

实施例2、本发明为一种营养大米的加工方法，包括以下步骤：

1)稻谷除杂质：

a：先后采用垂直气流风选法、倾斜气流风选法和水平气流风选法清除灰尘、芒、瘪谷等轻杂质；

b：先采用初清筛清除稻草、稻穗、破布、麻绳、大泥块和大石块等大型杂质以及泥灰、草屑等轻杂质的初步清理设备；再采用振动筛分离大、中、小和轻型杂质；所述振动筛为自动平衡传动筛或偏心传动振动筛，筛面振动频率为700次/分；然后采用平面回转筛分离中、小杂和轻型杂质；最后采用高速振动筛对稻谷进行除稗；

c：采用比重去石机使稻谷和石子分离；

d：采用磁选器，去除稻谷里的金属杂质；所述磁选器为栅式、栏式或滚筒式磁选器；

e：采用精选法对稻谷和杂质进行长短分离；分离工作面形式为滚筒或蝶片形式；

稻谷经过除杂后所得的净谷，其杂质含量符合下列要求：含杂总量不应超过0.3％，其中含砂石粒数不应超过0.2粒/千克；含稗粒数不应超过50粒/千克；

2)测量水分、烘干或雾化：对稻谷进行水分测量，稻谷水分含量控制在28～29％，水分含量过高，采用自动恒温加热装置对稻谷进行加热去除多余的水分；水分含量过低，采用雾化方式增加稻谷的含水量，在水分达到20％以前保持0.8％/小时的加水速度，超过25％之后将加水速度缓慢提高到1.0～1.2％/小时；

3)稻谷去壳：采用砻骨机对含水量为28～29％的稻谷进行去壳处理，并通过吸出热空气和鼓入冷空气的方式使物料保持在17℃；砻骨机胶棍的间隙不超过1.5mm，脱壳率＞90％；

4)谷糙分离：采用谷糙分离机将糙米与未脱壳的稻谷分离开，分离率＞99％；

5)厚度分级：采用厚度分级机清除未成熟粒和破碎粒；

6)测量水分、烘干或雾化：对糙米进行水分测量，糙米水分含量控制在19％，水分含量过高，采用自动恒温加热装置对糙米进行加热去除多余的水分；水分含量过低，采用雾化方式增加糙米的含水量，在水分达到15％以前保持0.7％/小时的加水速度，超过17％之后将加水速度缓慢提高到0.8～0.9％/小时；将水分含量为19％的糙米在室温下静置40～50min；

7)浸泡：将步骤6)中静置结束的糙米在17～20℃的温水中浸泡12～15min；

8)辗米：采用碾米机对糙米进行开糙及碾白，一边辗米一边加水，辗米时物料保持在15～17℃温度范围内；

9)淘米：采用淘米机对步骤8)辗出的米进行淘洗，并用甩干机进行甩干后进行烘干；

10)白米分级：采用白米分离筛将完整粒与不完整粒分离；

11)检测水分含量、杀菌、包装：对分级后的白米进行水分检测，水分含量＜1.5％，采用红外线对大米进行杀菌，采用氮气进行真空包装，包装时温度低于18℃。

Claims (3)

1.一种营养大米的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)稻谷除杂质：

a：先后采用垂直气流风选法、倾斜气流风选法和水平气流风选法清除灰尘、芒、瘪谷轻杂质；

b：先采用初清筛清除稻草、稻穗、破布、麻绳、大泥块和大石块大型杂质以及泥灰、草屑轻杂质；再采用振动筛分离大、中、小型杂质；然后采用平面回转筛分离中、小型杂质；最后采用高速振动筛对稻谷进行除稗；

c：采用比重去石机使稻谷和石子分离；

d：采用磁选器，去除稻谷里的金属杂质；

e：采用精选法对稻谷和杂质进行长短分离，分离工作面形式为滚筒或蝶片形式；

稻谷经过除杂后所得的净谷，其杂质含量符合下列要求：含杂总量不应超过0.3％，其中含砂石粒数不应超过0.2粒/千克；含稗粒数不应超过50粒/千克；

2)测量水分、烘干或雾化：对稻谷进行水分测量，稻谷水分含量控制在27～30％，水分含量过高，采用自动恒温加热装置对稻谷进行加热去除多余的水分；水分含量过低，采用雾化方式增加稻谷的含水量，在水分达到20％以前保持0.8％/小时的加水速度，超过25％之后将加水速度缓慢提高到1.0～1.2％/小时；

3)稻谷去壳：采用砻骨机对含水量为27～30％的稻谷进行去壳处理，并通过吸出热空气和鼓入冷空气的方式使物料保持在16～18℃温度范围内；砻骨机胶棍的间隙不超过1.5mm，脱壳率＞90％；

4)谷糙分离：采用谷糙分离机将糙米与未脱壳的稻谷分离开，分离率＞99％；

5)厚度分级：采用厚度分级机清除未成熟粒和破碎粒；

6)测量水分、烘干或雾化：对糙米进行水分测量，糙米水分含量控制在18～20％，水分含量过高，采用自动恒温加热装置对糙米进行加热去除多余的水分；水分含量过低，采用雾化方式增加糙米的含水量，在水分达到15％以前保持0.7％/小时的加水速度，超过17％之后将加水速度缓慢提高到0.8～0.9％/小时；将水分含量为18～20％的糙米在室温下静置30～60min；

7)浸泡：将步骤6)中静置结束的糙米在15～20℃的温水中浸泡10～15min；

8)辗米：采用碾米机对糙米进行开糙及碾白，一边辗米一边加水，辗米时物料保持在15～20℃温度范围内；

9)淘米：采用淘米机对步骤8)辗出的米进行淘洗，并用甩干机进行甩干后进行烘干；

10)白米分级：采用白米分离筛将完整粒与不完整粒分离；

11)检测水分含量、杀菌、包装：对分级后的白米进行水分检测，水分含量＜1.5％，采用红外线对大米进行杀菌，采用氮气进行真空包装，包装时温度低于20℃。

2.如权利要求1所述的营养大米的加工方法，其特征在于，步骤1)b中所述的振动筛为自动平衡传动筛或偏心传动振动筛，筛面振动频率为700次/分。

3.如权利要求1所述的营养大米的加工方法，其特征在于，步骤1)d中所述的磁选器为栅式、栏式或滚筒式磁选器。