CN103949406B - 高精度精密工件检测分选机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高精度精密工件检测分选机，包括第一机架和第二机架，第一机架上设有上料机构，第二机架上设有下述部件：分别由动力装置驱动的金属第一转盘和透明第二转盘；将工件从上料机构输送至第一转盘的第一输送机构；第一转盘周向上第一传感器、纵向面尺寸检测机构用于将第一转盘上工件输送至第二转盘的第二输送机构、第一收料机构；第二转盘的周向上设有第二传感器、横向面尺寸检测机构、外观检测机构、第二收料机构；用于协调控制各个部件动作的电控单元。实现了机械化流水自动检测，且第一转盘在加工后期可以进行表面磨平处理，不仅提高了纵向面尺寸检测精度，还提高了检测、分选效率，同时可对不同形状工件的检测，增强了通用性。

Description

高精度精密工件检测分选机

技术领域

本发明属于精密工件分选技术领域，尤其涉及一种高精度精密工件检测分选机。

背景技术

现阶段，随着当今科学技术的不断发展，体积小且精密的元器件越来越多，尤其是电子产品中所用的钕铁硼工件等较为精密且尺寸较小的零件居多，对于此类工件，大多使用传统的检测方式：人工抽检或人工全检，而人工进行检测是用肉眼直接观测或借助放大镜、显微镜进行检测，然而在检测时，由于人为检测存在主观因素或检验标准统一性差，从而导致检测存在误差，进而导致检测后的工件存在差异，影响检测的结果，而且，工人的劳动强度大；同时，人工检测不能长时间工作，导致检测的效率不高且成本较高。

针对上述问题，现有技术中有一种进行自动检测的检测设备，但是检测所用的转盘是透明材料制成的，以满足使用相机进行检测工件时的透光度，由于透明材料制成转盘的工艺和使用要求决定了转盘的平整度较差，因此所检测的工件对纵向面上尺寸如厚度等要求较高时，采用此种检测设备则达不到高精度的检测目的。

发明内容

本发明实施例的目的在于提供一种高精度精密工件检测分选机，在解决人工检测和成本低的前提下，实现机械化流水自动检测和工件质量的分选，达到检测精度高、检测效率高的目的。

为解决上述技术问题，本发明实施例的技术方案是：高精度精密工件检测分选机，包括间隔设置的第一机架和第二机架，所述第一机架上设有用于次序输出工件的上料机构，所述第二机架上设有下述部件：

依次设置的由第一动力装置驱动且由金属材料制成的第一转盘和由第二动力装置驱动且由透明材料制成的第二转盘；

用于将工件从所述上料机构输送至所述第一转盘的第一输送机构；

所述第一转盘的周向上设有用于检测工件是否输送到位的第一传感器、用于检测工件纵向面上尺寸的纵向面尺寸检测机构、用于将所述第一转盘上初检合格的工件输送至所述第二转盘上的第二输送机构、以及用于收集初检不合格工件的第一收料机构；

所述第二转盘的周向上设有用于检测初检合格工件是否输送到位的第二传感器、用于检测工件横向面上尺寸的横向面尺寸检测机构、用于检测工件外观的外观检测机构、用于分别收集合格品和不合格品的第二收料机构；

用于协调控制各个部件动作的电控单元。

作为一种改进，所述上料机构包括安装在所述第一机架上的振动盘；

所述第一输送机构包括与所述振动盘出口衔接的的输送带，所述输送带的上方设有用于将工件导向所述第一转盘的第一挡板，所述第一挡板的延伸方向与所述输送带的输送方向成一夹角，所述第一转盘的边缘位于所述输送带的下方。

作为进一步的改进，所述振动盘的出口位置安装有一衔接板，所述衔接板上方设有吹送工件的第一气嘴，所述第一气嘴的吹气方向与所述输送带的输送方向一致。

作为一种改进，所述第一传感器和所述第二传感器为区域型光纤传感器或区域型激光传感器。

作为再进一步的改进，所述纵向面尺寸检测机构包括镜头沿所述第一转盘径向朝向所述第一转盘的纵向面尺寸CCD相机，以及设于所述第一转盘中心与所述纵向面尺寸CCD相机对应设置的第一背光源；或者所述纵向面尺寸检测机构包括镜头向下朝向所述第一转盘的激光位移传感器。

作为再进一步的改进，所述第一转盘高于所述第二转盘，且所述第一转盘的边缘部分与所述第二转盘的边缘部分交错设置；

所述第二输送机构包括设于所述第一转盘上方的用于将工件吹送至所述第二转盘的第二气嘴，以及设于所述第二转盘上方且与所述第二气嘴对应设置的用于阻挡工件的第二挡板。

作为再进一步的改进，所述横向面尺寸检测机构包括设于所述第二转盘上方且镜头向下朝向所述第二转盘的横向面尺寸CCD相机，以及设于所述第二转盘下方与所述横向面尺寸CCD相机对应设置的第二背光源；

所述外观检测机构包括：

设于所述第二转盘上方且镜头向下朝向所述第二转盘的用于检测工件上表面外观的上表面CCD相机，且所述上表面CCD相机与所述第二转盘之间设有第一环形光源；

设于所述第二转盘下方且镜头向上朝向所述第二转盘的用于检测工件下表面外观的下表面CCD相机，且所述下表面CCD相机与所述第二转盘之间设有第二环形光源。

作为再进一步的改进，所述第一收料机构、所述第二收料机构均包括连接气源的喷嘴，所述喷嘴分别对应料盒。

作为再进一步的改进，所述第一转盘的上方位于所述第一传感器与所述第一输送机构之间设有用于校正工件位于所述第一转盘上位置的第三挡板；

所述第二转盘的上方位于所述第二传感器与所述第二输送机构之间设有用于校正工件位于所述第二转盘上位置的第四挡板。

作为再进一步的改进，所述第二收料机构的下游设有清洁机构，所述清洁机构均包括上擦拭元件和下擦拭元件，所述上擦拭元件和所述下擦拭元件分别设置于所述第二转盘的两侧。

由于采用了上述技术方案，本发明实施例的有益效果是：

由于第一机架和第二机架间隔设置，从而防止第一机架上的上料机构产生的振动传递到第二机架上而影响检测精度；由于第一机架上设有上料机构，第二机架上设有将工件从上料机构输送至第一转盘的第一输送机构，从而从上料机构出来的工件经第一输送机构转移至第一转盘上，在第一转盘转动的过程中，工件依次经过第一传感器和纵向面尺寸检测机构，经纵向面尺寸检测机构检测后不合格的工件继续往前输送，直至进入第一收料机构，初检合格的工件经第二输送机构输送至第二转盘上，在第二转盘的转动过程中，依次经过第二传感器、横向面尺寸检测机构和外观检测机构，直至进入第二收料机构，完成对工件的检测和质量的分选。采用该高精度精密工件检测分选机，由于第一转盘由金属材料制成的，从而第一转盘在加工后期可以进行表面磨平处理，平整度高，因此在第一转盘上对工件进行纵向尺寸检测可以提高检测精度，且实现了机械化流水自动检测，不仅提高了检测效率和分选效率，而且大大降低了工人的劳动强度和成本，同时，检测稳定，提高了检测后结果的统一性和检测精度；同时可实现不同形状工件的检测，提高了通用性。

由于输送带与振动盘出口衔接，且输送带上设有第一挡板，从而通过第一档板将工件导向第一转盘，保证了工件转移的流畅性和第一转盘上工件分布的均匀性；由于第一转盘的边缘位于输送带的下方，有效减少了第一转盘与输送带之间的间隙，防止工件从输送带转至第一转盘的过程中通过间隙而漏落。

由于振动盘的出口位置安装有一衔接板，从而通过衔接板实现了振动盘与输送带之间的过渡，保证了工件的顺利输送；同时，通过第一气嘴将工件吹送至输送带上，保证了工件的输送效率。

由于第一转盘高于第二转盘且边缘部分交错设置，从而保证工件从第一转盘输送至第二转盘时，顺利且无漏落；由于第二转盘的上方设有第二挡板，从而通过第二档板阻挡第二气嘴吹送的工件，防止吹出检测范围，影响对工件的检测。

由于每个检测结构均包括一CCD相机和与其对应设置的光源，从而在保证工件的各个参数都能检测到的前提下，通过光源使CCD相机所拍的工件轮廓更加的清晰，进一步保证了检测的效果和精度。

由于第一收料机构和第二收料机构均包括与料盒对应设置的喷嘴，从而将电控单元对工件处理后的结果，通过喷嘴的作用，将工件吹入相应的料盒内，结构简单，有效提高了分选效率，且检测后的结果更加清晰，同时，工件得到了集中收集，便于进一步进行集中处理；由于第一收料机构和第二收料机构还包括一对应料盒的刮板，从而通过刮板对遗漏于转盘表面的工件进行阻挡收集，防止工件一直在转盘上，影响下一流程的进行。

由于第一传感器与第一输送机构之间设有第三挡板，第二传感器与第二输送机构之间设有第四挡板，从而通过第三档板和第四档板的作用，进行校正工件位于第一转盘和第二转盘上的位置，为后续工序的顺利检测奠定了基础。

由于第二收料机构的下游均设有清洁机构，从而通过清洁机构清除第二转盘表面上的杂质，不仅保证拍照的清晰度，而且进一步保证了检测精度。

附图说明

图1是本发明实施例的结构示意图；

图2是图1中A的放大图；

图3是图1中B的放大图；

图中，1-第一机架；101-振动盘；102-料仓；103-输送带；104-驱动装置；2-支撑架；201-输送带；202-第一挡板；203-衔接板；204-第一气嘴；3-第一转盘；301-第三挡板；302-第一传感器；303-激光位移传感器；304-支架；305-连接板；306-喷嘴；307-刮板；308-连接板；4-通孔；5-第二转盘；501-连接板；502-第二气嘴；503-第二档板；504-海绵；505-第四档板；506-第二传感器；507-横向面尺寸CCD相机；508-第二背光源；509-上表面CCD相机；510-第一环形光源；511-第二环形光源；512-连接板；513-支架；514-喷嘴；515-输送管；516-刮板；517-连接板；6-第二机架；601-料盒；602-通孔。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1和图2共同所示，该高精度精密工件检测分选机包括间隔设置的第一机架1和第二机架6，该第一机架1上设有用于次序输出工件的上料机构。该第二机架6上转动安装有用于承载工件且由第一动力装置驱动的第一转盘3和用于承载工件且由第二动力装置驱动的第二转盘5，该第一转盘3为金属材料制成的金属转盘，该第一转盘3上设有若干用于减重的通孔4，该第二转盘5为透明材料制成的透明转盘，该第一转盘3与上料机构之间设有用于将工件从上料机构输送至第一转盘3的第一输送机构。

第二机架6上还设有位于第一转盘3的周向上用于检测工件是否输送到位的第一传感器302、用于检测工件纵向面上尺寸的纵向面尺寸检测机构、用于将第一转盘3上初检合格的工件输送至第二转盘5上的第二输送机构、以及用于收集初检不合格工件的第一收料机构；位于第二转盘5的周向上用于检测初检合格工件是否输送到位的第二传感器506、用于检测工件横向面上尺寸的横向面尺寸检测机构、用于检测工件外观的外观检测机构、用于分别收集合格品和不合格品的第二收料机构。

该第二机架6上还设置电控单元用于协调控制各个部件动作。

该第一传感器302和第二传感器506均为区域型光纤传感器或区域型激光传感器。

该上料机构包括安装在第一机架1上的振动盘101，该振动盘101的一侧设有支撑柱，该支撑柱上设有与振动盘101连通的料仓102；该料仓102上设有由驱动装置104驱动并用于对料仓102内工件进行输送的输送带103，该驱动装置104包括气缸或油缸连接的连接杆，该连接杆的另一端连接有带有超越离合器的转轴，以实现前进时送料，回位时转轴空转；该振动盘101上设有用于检测振动盘101内工件有无的光纤传感器或光电传感器，该光纤传感器与驱动装置104相连，从而通过光纤传感器时刻检测振动盘内有无工件，以使驱动装置104带动输送带103运转往振动盘101内输送工件，以保证了工作效率。

该第一输送机构包括通过支撑架2安装在第二机架6上的输送带201，该输送带201与振动盘101通过衔接板203相衔接，该衔接板203安装于振动盘101的出口位置，该衔接板203的另一端搭接在输送带201上，以保证工件的顺利输送；该衔接板203上方设有对工件进行吹送的第一气嘴204，该第一气嘴204的吹气方向与输送带201的输送方向一致(参见图3)，从而通过第一气嘴204将工件吹送至输送带201上，保证了工件的输送效率。在本实施例中，为了节省空间，该第一转盘3设置在输送带201的一侧且输送带201呈一夹角斜向设置，该第一转盘3的边缘位于输送带201的下方，以防间隙过大漏落工件。

该支撑架2上设有支撑柱，该支撑柱上安装有用于将工件导向第一转盘3的第一档板202，该第一档板202的一端延伸至输送带201的上方，该第一档板202的另一端延伸至第一转盘3的上方，该第一档板202的延伸方向与输送带201的输送方向成一夹角，该第一档板202可根据生产的需要调整倾斜的角度。从而通过第一档板202使工件从输送带201顺利的依次转移至第一转盘3上，保证了工件转移的流畅性和第一转盘3上工件分布的均匀性。

该输送带201与第一传感器302之间设有用于校正工件位于第一转盘3上位置的第三档板301，该第三档板301安装于位于第一转盘3外周的支撑柱上，该第三档板301可根据生产的需要调整倾斜的角度。从而通过第三档板301对工件的位置和角度进行调整，为后续工序的检测奠定了基础。

该第三挡板301的下游设有纵向面尺寸检测机构，例如检测工件厚度等。该纵向面尺寸检测机构包括镜头沿第一转盘3径向朝向第一转盘3的纵向面尺寸CCD相机，以及设于第一转盘3中心与纵向面尺寸CCD相机对应设置的第一背光源；或者纵向面尺寸检测机构包括镜头向下朝向第一转盘3的激光位移传感器303。

该纵向面尺寸检测机构下游设有第二输送装置，本实施例中，第一转盘3高于第二转盘5，且第一转盘3的边缘部分与第二转盘5的边缘部分交错设置，该第二输送装置设置在第一转盘3和第二转盘5交错位置。该第二输送机构包括设于第一转盘3上方的用于将工件吹送至第二转盘5的第二气嘴502，以及设于第二转盘5上方且与第二气嘴502对应设置的用于阻挡工件的第二挡板503，该第二气嘴502、第二挡板503设置于位于第二转盘5外围的支撑柱上，或者，第二挡板503设置于位于第二转盘5外围的支撑柱上，第二气嘴502通过连接板501安装在第二挡板503上(参见图2)，从而通过第二档板503阻挡第二气嘴502吹送的工件，防止吹出检测范围，影响对工件的检测。

该第二输送装置的下游且位于第一转盘3周向上设有第一收料机构，该第一收料机构包括位于第一转盘3外围的支架304，该支架304上设有用于输送工件的输送管和连接气源且用于对工件进行吹送的喷嘴306，该喷嘴306通过连接板305安装在支架304上，该喷嘴306可替换为机械手，该喷嘴306和输送管对应设置；该第二机架6上与支架304对应位置设有与输送管连通的料盒；该支架304上远离第二气嘴502一端设有用于对遗漏于第一转盘3表面上工件进行阻挡收集的刮板307，该刮板307通过连接板308安装在支架304上并对应一料盒。以实现对初检不合格工件的集中收集，便于后续集中处理。

该第二输送装置与第二传感器506之间且位于第二转盘5周向上设有用于校正工件位于第二转盘5上方位置的第四档板505，该第四档板505安装于位于第二转盘5外周的支撑柱上，该第四档板505可根据生产的需要进行调整倾斜的角度。从而通过第四档板505对工件的位置和角度进行调整，为后续工序的检测奠定了基础。

该第二传感器506的下游设有横向面尺寸检测机构，例如检测工件长度、宽度、半径、直径等，该横向面尺寸检测机构包括设于第二转盘5上方且镜头向下朝向第二转盘5的横向面尺寸CCD相机507，以及设于第二转盘5下方与横向面尺寸CCD相机507对应设置的第二背光源508。该横向面尺寸检测机构的下游设有外观检测机构，该外观检测机构包括：设于第二转盘5上方且镜头向下朝向第二转盘5的用于检测工件上表面外观的上表面CCD相机509，且上表面CCD相机509与第二转盘5之间设有第一环形光源510；设于第二转盘5下方且镜头向上朝向第二转盘5的用于检测工件下表面外观的下表面CCD相机，且下表面CCD相机与第二转盘5之间设有第二环形光源511。从而在纵向面尺寸检测机构进行检测的基础上，保证了工件的各个参数都能检测到，不仅保证了检测的精度，而且结构简单，使用方便；同时通过每个CCD相机均对应设置的光源，使CCD相机所拍的工件轮廓更加的清晰，进一步保证了检测的效果和精度。

该外观检测机构的下游设有第二收料机构，该第二收料机构包括位于第二转盘5外围的支架513，该支架513上设有用于输送工件的输送管515和连接气源且用于对工件进行吹送的喷嘴514，该喷嘴514通过连接板512安装在支架513上，该喷嘴514可替换为机械手，该喷嘴514和输送管515对应设置；该第二机架6上与支架513对应位置设有料盒601和连通料盒601的通孔602，每个输送管515的另一端均各自连通一对应设置的通孔602；该支架513上远离第二环形光源511的一端设有用于对遗漏于第二转盘5表面上工件进行阻挡收集的刮板516，该刮板516通过连接板517安装在支架513上并对应一料盒；该料盒601包括合格品料盒、外观不合格料盒、横向面尺寸不合格料盒和与刮板516对应设置的未收纳料盒。从而将电控单元对工件处理后的结果，通过喷嘴514的作用，将检测后的工件分入相应的并与输送管515连通的料盒601内，结构简单，有效提高了分选效率，且检测后的结果更加清晰，同时，工件得到了集中收集，便于进一步进行集中处理。

位于刮板516的下游设有清洁机构，该清洁机构包括设置在第二机架6上且位于第二转盘5外围的支撑柱，该支撑柱上通过气缸滑动安装有两个用于对第二转盘5清洁的上擦拭元件和和下擦拭元件，该上擦拭元件和下擦拭元件均为海绵504，两海绵504分别设置于第二转盘5的上、下两侧，以实现对第二转盘5上杂质清理的目的，进一步保证了检测精度。

该第一动力装置和第二动力装置为电机，或者其他的动力源，以本领域的技术人员能够实现为原则。

该第二机架上还设有备用气罐。从而通过备用气罐为用气机构和用气元件提供了保障，保证了该高精度精密工件检测分选机长时间正常工作。

上述所述的高精度精密工件检测分选机，各个检测机构、第一收料机构和第二收料机构分别集中在一起，作为本发明的另一实施例，与上述所述的结构基本相同，其区别之处在于，每个检测机构的下游均对应设有一收料机构，当工件检测不合格后直接通过对应的收料机构收走。

在实际应用中，将若干工件倒入料仓102内，通过驱动装置104带动输送带103运转，并将料仓102内的工件送入振动盘101，工件通过衔接板203转送至输送带201上，然后通过第一挡板202将工件依次挡送至第一转盘3上，通过第三挡板301将工件进行校正，在第一转盘3转动的过程中，工件依次经过第一传感器302和激光位移传感器303，经激光位移传感器303检测后纵向面上尺寸不合格的工件继续往前输送，直至进入第一收料机构，纵向面上尺寸检测合格的工件经第二气嘴502吹送至第二转盘5上，在第二转盘5的转动过程中，首先工件通过第二传感器506并将数据传送至电控单元，然后工件依次经过横向面尺寸检测机构、外观检测机构，通过各个机构上CCD相机进行拍照并传至电控单元，通过电控单元处理后，通过喷嘴514分别将工件吹送至相应的料盒601内，第二转盘5上未被吹送收纳的工件最终通过刮板516的阻挡进入统一进入料盒601，该工序完成后，通过海绵504将第二转盘5的上、下表面进行清洁，以防止污染后，影响下一流程的进行。采用高精度精密工件检测分选机，由于第二转盘5由金属材料制成的，从而第二转盘5在加工后期可以进行表面磨平处理，平整度高，因此工件在第二转盘5上进行纵向面上尺寸检测可以提高检测精度，且实现了机械化流水自动检测，不仅提高了检测效率和分选效率，而且大大降低了工人的劳动强度和成本，同时，检测稳定，提高了检测后结果的统一性和检测精度；同时，可实现不同形状工件的检测，提高了通用性。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.高精度精密工件检测分选机，其特征在于，包括间隔设置的第一机架和第二机架，所述第一机架上设有用于次序输出工件的上料机构，所述第二机架上设有下述部件：

依次设置的由第一动力装置驱动且由金属材料制成的第一转盘和由第二动力装置驱动且由透明材料制成的第二转盘；

用于将工件从所述上料机构输送至所述第一转盘的第一输送机构；

所述第一转盘的周向上设有用于检测工件是否输送到位的第一传感器、用于检测工件纵向面上尺寸的纵向面尺寸检测机构、用于将所述第一转盘上初检合格的工件输送至所述第二转盘上的第二输送机构、以及用于收集初检不合格工件的第一收料机构；

所述第二转盘的周向上设有用于检测初检合格工件是否输送到位的第二传感器、用于检测工件横向面上尺寸的横向面尺寸检测机构、用于检测工件外观的外观检测机构、用于分别收集合格品和不合格品的第二收料机构；

用于协调控制各个部件动作的电控单元。

2.根据权利要求1所述的高精度精密工件检测分选机，其特征在于，所述上料机构包括安装在所述第一机架上的振动盘；

所述第一输送机构包括与所述振动盘出口衔接的输送带，所述输送带的上方设有用于将工件导向所述第一转盘的第一挡板，所述第一挡板的延伸方向与所述输送带的输送方向成一夹角，所述第一转盘的边缘位于所述输送带的下方。

3.根据权利要求2所述的高精度精密工件检测分选机，其特征在于，所述振动盘的出口位置安装有一衔接板，所述衔接板上方设有吹送工件的第一气嘴，所述第一气嘴的吹气方向与所述输送带的输送方向一致。

4.根据权利要求1所述的高精度精密工件检测分选机，其特征在于，所述第一传感器和所述第二传感器为区域型光纤传感器或区域型激光传感器。

5.根据权利要求1至4任一权利要求所述的高精度精密工件检测分选机，其特征在于，所述纵向面尺寸检测机构包括镜头沿所述第一转盘径向朝向所述第一转盘的纵向面尺寸CCD相机，以及设于所述第一转盘中心与所述纵向面尺寸CCD相机对应设置的第一背光源；或者所述纵向面尺寸检测机构包括镜头向下朝向所述第一转盘的激光位移传感器。

6.根据权利要求1至4任一权利要求所述的高精度精密工件检测分选机，其特征在于，所述第一转盘高于所述第二转盘，且所述第一转盘的边缘部分与所述第二转盘的边缘部分交错设置；

所述第二输送机构包括设于所述第一转盘上方的用于将工件吹送至所述第二转盘的第二气嘴，以及设于所述第二转盘上方且与所述第二气嘴对应设置的用于阻挡工件的第二挡板。

7.根据权利要求1至4任一权利要求所述的高精度精密工件检测分选机，其特征在于，所述横向面尺寸检测机构包括设于所述第二转盘上方且镜头向下朝向所述第二转盘的横向面尺寸CCD相机，以及设于所述第二转盘下方与所述横向面尺寸CCD相机对应设置的第二背光源；

所述外观检测机构包括：

设于所述第二转盘上方且镜头向下朝向所述第二转盘的用于检测工件上表面外观的上表面CCD相机，且所述上表面CCD相机与所述第二转盘之间设有第一环形光源；

设于所述第二转盘下方且镜头向上朝向所述第二转盘的用于检测工件下表面外观的下表面CCD相机，且所述下表面CCD相机与所述第二转盘之间设有第二环形光源。

8.根据权利要求1至4任一权利要求所述的高精度精密工件检测分选机，其特征在于，所述第一收料机构、所述第二收料机构均包括连接气源的喷嘴，所述喷嘴分别对应料盒；还包括用于对遗漏于所述转盘表面的工件进行阻挡收集的刮板，所述刮板对应一料盒。

9.根据权利要求1至4任一权利要求所述的高精度精密工件检测分选机，其特征在于，所述第一转盘的上方位于所述第一传感器与所述第一输送机构之间设有用于校正工件位于所述第一转盘上位置的第三挡板；

所述第二转盘的上方位于所述第二传感器与所述第二输送机构之间设有用于校正工件位于所述第二转盘上位置的第四挡板。

10.根据权利要求1至4任一权利要求所述的高精度精密工件检测分选机，其特征在于，所述第二收料机构的下游设有清洁机构，所述清洁机构均包括上擦拭元件和下擦拭元件，所述上擦拭元件和所述下擦拭元件分别设置于所述第二转盘的两侧。