CN104142106B - 一种圆柱形多台阶零件尺寸快速检测分选设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种圆柱形多台阶零件尺寸快速检验分选设备，包括设置在左侧的工具箱和设置在右侧的配电箱，配电箱上从左到右依次设置有一个迫停气缸、一个放行气缸、一个以上的直径测量组件、一个以上的内孔测量组件和一个以上的分选气缸组件，分选气缸组件的右侧放置有合格品筐和次品筐。其优点在于：1）设置了多道直径测量组件，可以检测待检零件的多个外径；2）设置了多道内孔测量组件，可以检测到待检零件的多个内径，设置了孔径塞规，可是确定孔径是否超公差；3）设置了分选气缸组件、可把零件送到合格品筐或次品筐。

Description

一种圆柱形多台阶零件尺寸快速检测分选设备

技术领域

本发明涉及一种检测设备，具体是一种圆柱形多台阶零件尺寸快速检测分选设备。

背景技术

圆柱形多台阶零件是五金机加零件最常见的品种，普通车床和数控车床的主要加工品种，应用广泛，样子差不多，就是尺寸大小不一样，在中国，二成左右的机械加工企业都以加工此类零件起家。

圆柱形多台阶零件的检测项目较多，各个轴径，各个内孔径，各个台阶距离还有一些槽的深度或宽度等，检测的程序也比较多，如车间巡检、各工序检测、半成品检测、电镀前成品检测和电镀后成品检测等。

检测的成本也比较高，批量大的时候，检测的成本还可以控制在加工成本的5%以内，批量小的情况下，检测成本占到加工成本的50%，也是常用的时候，检测成本高于加工成本，也不奇怪。

现有市场的检测设备也很多，一般是单类别的检测，如单单检测外径，检测台阶距等，很少有用检测孔径的，更不要说能综合检测的。

发明内容

本发明针对现有技术不足，提供能快速并综合的检测直径和孔径，并进行分选的一种圆柱形多台阶零件尺寸快速检测分选设备。

为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：一种圆柱形多台阶零件尺寸快速检测分选设备，包括设置在左侧的工具箱和设置在右侧的配电箱，所述的工具箱的上方设置有用于存放零件的料桶，所述的料桶的右侧设置有出料板，所述的出料板的另一端搭在所述的配电箱上，所述的配电箱的上方设置有前盖和后盖，所述的前盖与所述的后盖之间设置有用于传递被检测零件的滚轮传送带，所述的滚轮传送带与所述的出料板相连，所述的滚轮传送带的前后两侧分别设置有前档板和后档板，所述的前档板或后档板的前后两侧从左到右依次设置有一个迫停气缸、一个放行气缸、一个以上的直径测量组件、一个以上的内孔测量组件和一个以上的分选气缸组件，所述的分选气缸组件的右侧放置有合格品筐和次品筐。

所述的迫停气缸设置在前档板的前侧，所述的迫停气缸上设置有迫停杆，所述的迫停杆与前档板触碰处开有迫停杆孔，所述的迫停杆穿过所述的迫停杆孔后，与后档板共同夹紧刚进入滚轮传送带上的待检测零件。

所述的放行气缸设置在前档板的前侧，所述的放行气缸上设置有放行杆，所述的放行杆与前档板触碰处开有放行杆孔，所述的放行杆穿过所述的放行杆孔后，夹紧或放行刚从迫停杆通过的待检测零件。

所述的直径测量组件从左到右分别为第一直径测量组件、第二直径测量组件、第三直径测量组件和第四直径测量组件，且均设置在所述的前档板的前侧，所述的第一直径测量组件与所述的第二直径测量组件的结构相同，所述的第三直径测量组件和所述的第四直径测量组件的构造相同，所述的第一直径测量组件右侧设置有第一挡位气缸，所述的第二直径测量组件右侧设置有第二挡位气缸，所述的第二挡位气缸设置在后档板上.

所述的第一直径测量组件包括固定在配电箱上的第一底层气缸垫，所述的第一底层气缸垫上设置有第一后夹紧气缸和第一中间滑块，所述的第一后夹紧气缸驱动所述的第一中间滑块，所述的第一中间滑块的后端设置有形状如 “ U”字形的第一后夹紧杆，所述的第一后夹紧杆与后档板接触处开有第一后夹紧杆孔，所述的第一中间滑块的上方设置有第一上层滑块和第一前夹紧气缸，所述的第一前夹紧气缸驱动所述的第一上层滑块，所述的第一上层滑块抵靠前档板，所述的第一上层滑块的前方设置有第一前夹紧杆，所述的第一前夹紧杆与前档板接触处开有第一前夹紧杆孔，从所述的第一后夹紧杆孔中穿出的第一后夹紧杆，与从所述的第一前夹紧杆孔中穿出的第一前夹紧杆相互配合夹紧待检测零件的其中一个部位；所述的第一后夹紧杆的右边设置有第一挡位气缸，所述的第一挡位气缸与第一后夹紧杆和第一前夹紧杆共同作用固定待检测零件。

所述的第三直径测量组件包括固定在配电箱上的第三底层气缸垫，所述的第三底层气缸垫的上方设置有第三中间滑块与第三后夹紧气缸，所述的第三后夹紧气缸驱动所述的第三中间滑块，所述的第三中间滑块穿过在所述的滚轮传送带的中间或底部，所述的第三中间滑块的前方安装有形如竖直的“ 『”字符的后夹紧块，所述的后夹紧块设置在所述的后档板的后侧，所述的后夹紧块的端头处设置有后弧形内凹；所述的第三中间滑块的上方设置有如 “L” 形的第三上层滑块和第三前夹紧气缸，所述的第三前夹紧气缸驱动所述的第三上层滑块，所述的第三上层滑块的前端设置有前弧形内凹，所述的后弧形内凹和所述的前弧形内凹夹紧待检测零件的其中一个部位；所述的第三中间滑块的右侧设置有第三挡位气缸，所述的第三挡位气缸设置在所述的后档板上，所述的第三挡位气缸与后弧形内凹和前弧形内凹共同固定等检测的零件。

所述的内孔测量组件分为第一内孔测量组件和第二内孔测量组件，所述的第一内孔测量组件和所述的第二内孔测量组件的构造相同；所述的第一内孔测量组件设置在第三直径测量组件的右侧，所述的第一内孔测量组件的运动轨迹与所述的第三直径测量组件的运动轨迹十字交叉，并处于同一高度平面上；所述的第二内孔测量组件设置在第四直径测量组件的右侧，所述的第二内孔测量组件的运动轨迹与所述的第四直径测量组件的运动轨迹十字交叉，并处于同一高度平面上。

所述的第一内孔测量组件包括孔径塞规、塞规固定架、塞规滑块和塞规气缸，所述的塞规气缸驱动所述的塞规滑块，所述的塞规固定架安装在后档板上，所述的塞规滑块设置在所述的塞规固定架内，所述的孔径塞规设置在塞规滑块的左端，所述的孔径塞规能对准被后弧形内凹和前弧形内凹所夹持的待检测零件的中心线。

所述的分选气缸组件设置在滚轮传送带的右手端外侧，所述的分选气缸组件包括分选气缸垫、分选气缸、分选座和分选夹紧块，所述的分选气缸垫固定在配电箱上，所述的分选座设置在所述的分选气缸垫上，所述的分选气缸驱动所述的分选座，所述的分选夹紧块固定在所述的分选座上，所述的分选座上设置有座弧形内凹，所述的分选夹紧块上设置有块弧形内凹，所述的座弧形内凹与所述的块弧形内凹夹持待分选的零件并放入所述的合格品筐或所述的次品筐中。

所述的配电箱内设置有控制主机，所述的配电箱的后侧上方设置有调试液晶屏，所述的控制主机与所述的调试液晶屏相连，任何一个直径测量组件或内孔测量组件上均可设置一个以上的数据测量装置，所述的数据测量装置与所述的控制主机相连，所述的控制主机上设置有分选控制装置，所述的分选控制装置与所述的分选气缸组件相连。

本发明与现有技术相比，具有如下有益效果：1）设置了多道直径测量组件，可以检测待检零件的多个外径；2）设置了多道内孔测量组件，可以检测到待检零件的多个内径，设置了孔径塞规，可是确定孔径是否超公差；3）设置了分选气缸组件、可把零件送到合格品筐或次品筐。

附图说明

图1为本发明实施例的设备整体结构示意图。

图2为本发明实施例的滚轮传送带两侧的各功能组件安装示意图。

图3为本发明实施例的第一直径测量组件的结构示意图。

图4为本发明实施例的第三直径测量组件及第一内孔测量组件的结构示意图。

图5为本发明实施例的隐藏了前档板、后档板和滚轮传送带后，设置在滚轮传送带两侧的各功能组件安装示意图。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：参见图1至图5所示，图中标注如下：工具箱1、配电箱2、料桶3、出料板4、前盖5、后盖6、滚轮传送带7、前档板8、后档板9、迫停气缸10、迫停杆10a、放行气缸11、放行杆11a、分选气缸组件12、合格品筐13、次品筐26、零件a、迫停杆孔（图中未显示）、放行杆孔（图中未显示）、第一直径测量组件14、第二直径测量组件15、第三直径测量组件16、第四直径测量组件17、第一挡位气缸18、第二挡位气缸19、第一底层气缸垫14a、第一后夹紧气缸14b、第一中间滑块14c、第一后夹紧杆14d、第一后夹紧杆孔（图中未显示）、第一上层滑块14e、第一前夹紧气缸14f、第一前夹紧杆14g、第一前夹紧杆孔（图中未显示）、第三底层气缸垫16a、第三中间滑块16b、第三后夹紧气缸16c、后夹紧块16d、后弧形内凹16e、第三上层滑块16f、第三前夹紧气缸16g、前弧形内凹16h、第三挡位气缸20、第一内孔测量组件21、第二内孔测量组件22、孔径塞规21a、塞规固定架21b、塞规滑块21c、塞规气缸21d、分选气缸垫12a、分选气缸12b、分选座12c、分选夹紧块12d、座弧形内凹12e、块弧形内凹12f、控制主机23、调试液晶屏24、数据测量装置25、分选控制装置（图中未显示）、

一种圆柱形多台阶零件尺寸快速检测分选设备，可以检测圆柱形、球形、长方体形及异形零件，特别适合于检测圆柱形的机加零件，可以检测轴径尺寸和孔径，本实施例以一个需要检测小头直径、中间轴直径、大轴直径和沉孔内径的零件a来展开说明这个设备的功能，其包括设置在左侧的工具箱1和设置在右侧的配电箱2，当然配电箱2也可以放在工具箱1的左边，工具箱1的上方设置有用于存放零件的料桶3，料桶3的右侧设置有出料板4，出料板4的另一端搭在配电箱2上，配电箱2的上方设置有前盖5和后盖6，前盖5与后盖6之间设置有用于传递被检测零件的滚轮传送带7，滚轮传送带7与出料板4相连，滚轮传送带7的前后两侧分别设置有前档板8和后档板9，前档板8或后档板9的前后两侧从左到右依次设置有一个迫停气缸10、一个放行气缸11、四个直径测量组件、二个内孔测量组件和一个分选气缸组件12，分选气缸组件12的右侧放置有合格品筐13和次品筐26，依次实现暂停、放行、测量小头直径、测量中间轴直径、检测大轴直径是否超过最大公差、检测沉孔内径是否超过最大公差、检测大轴直径是否低于最小公差、检测沉孔直径是否低于最小直径，分选出不合格产品，并把合格品和次品分开放置等功能模块。

迫停气缸10可以防止零件a过多的进入滚轮传送带7中，影响检测程序，其设置在前档板8的前侧，也可以设置在后档板上，迫停气缸10上设置有迫停杆10a，迫停杆的前端可设置成与零件的接触表面一致，迫停杆10a与前档板8触碰处开有迫停杆孔（图中未显示），也可以在此处开槽，迫停杆10a穿过迫停杆孔（图中未显示）后，与后档板9共同夹紧刚进入滚轮传送带7上的待检测零件。

放行气缸11设置在前档板8的前侧，也可以设置在后档板上，放行气缸11上设置有放行杆11a，迫停杆的前端可设置成与零件的接触表面一致，放行杆11a与前档板8触碰处开有放行杆孔（图中未显示），放行杆11a穿过放行杆孔（图中未显示）后，夹紧或放行刚从迫停杆10a通过的待检测零件。

直径测量组件从左到右分别为第一直径测量组件14、第二直径测量组件15、第三直径测量组件16和第四直径测量组件17，且均设置在前档板8的前侧，也可以部分或全部设置在后档板上，第一直径测量组件14与第二直径测量组件15的结构相同，第三直径测量组件16和第四直径测量组件17的构造相同，第一直径测量组件14右侧设置有第一挡位气缸18，第一挡位气缸18设置在后档板9上、第二直径测量组件15右侧设置有第二挡位气缸19，第二挡位气缸19设置在后档板9上。

第一直径测量组件14包括固定在配电箱2上的第一底层气缸垫14a，第一底层气缸垫14a上设置有第一后夹紧气缸14b和第一中间滑块14c，第一后夹紧气缸14b驱动第一中间滑块14c，第一中间滑块14c的后端设置有形状如 “ U”字形的第一后夹紧杆14d，有利于其设置在滚轮传送带中间或下方，第一后夹紧杆14d与后档板9接触处开有第一后夹紧杆孔（图中未显示），第一中间滑块14c的上方设置有第一上层滑块14e和第一前夹紧气缸14f，第一前夹紧气缸14f驱动第一上层滑块14e，第一上层滑块14e抵靠前档板8，第一上层滑块14e的前方设置有第一前夹紧杆14g，第一前夹紧杆14g与前档板8接触处开有第一前夹紧杆孔（图中未显示），从第一后夹紧杆孔中穿出的第一后夹紧杆14d，与从第一前夹紧杆孔中穿出的第一前夹紧杆14g相互配合夹紧待检测零件的小头位置；第一后夹紧杆14d的右边设置有第一挡位气缸18，第一挡位气缸18与第一后夹紧杆14d和第一前夹紧杆14g共同作用固定待检测零件。

第二直径测量组件可以夹紧待测零件的中间轴直径。

第三直径测量组件16包括固定在配电箱2上的第三底层气缸垫16a，第三底层气缸垫16a的上方设置有第三中间滑块16b与第三后夹紧气缸16c，第三后夹紧气缸16c驱动第三中间滑块16b，第三中间滑块16b穿过在滚轮传送带7的中间或底部，第三中间滑块16b的前方安装有形如竖直的“ 『”字符的后夹紧块16d，后夹紧块16d设置在后档板9的后侧，后夹紧块16d的端头处设置有后弧形内凹16e；第三中间滑块16b的上方设置有如 “L” 形的第三上层滑块16f和第三前夹紧气缸16g，第三前夹紧气缸16g驱动第三上层滑块16f，第三上层滑块16f的前端设置有前弧形内凹16h，后弧形内凹16e和前弧形内凹16h夹紧待检测零件的大轴直径；第三中间滑块16b的右侧设置有第三挡位气缸20，第三挡位气缸20设置在后档板9上，第三挡位气缸20与后弧形内凹16e和前弧形内凹16h共同固定等检测的零件。

第四直径测量组件的周边也可以设置第四挡位气缸（图中未显示）。

内孔测量组件分为第一内孔测量组件21和第二内孔测量组件22，第一内孔测量组件21和第二内孔测量组件22的构造相同；第一内孔测量组件21设置在第三直径测量组件16的右侧，第一内孔测量组件21的运动轨迹与第三直径测量组件16的运动轨迹十字交叉，并处于同一高度平面上；第二内孔测量组件22设置在第四直径测量组件17的右侧，第二内孔测量组件22的运动轨迹与第四直径测量组件17的运动轨迹十字交叉，并处于同一高度平面上。

第一内孔测量组件21包括孔径塞规21a、塞规固定架21b、塞规滑块21c和塞规气缸21d，塞规气缸21d驱动塞规滑块21c，塞规固定架21b安装在后档板9上，塞规滑块21c设置在塞规固定架21b内，孔径塞规21a设置在塞规滑块21c的左端，孔径塞规21a能对准被后弧形内凹16e和前弧形内凹16h所夹持的待检测零件的中心线，孔径塞规21a是事先做好的，一个大于沉孔的最大公差，另一个小于沉孔的最小公差，用能否插入沉孔来，检测沉孔的直径是否在公差范围之内，还可以在第一内孔测量组件和第二内孔测量组件外设置次品筐。

后弧形内凹16e和前弧形内凹16h夹紧并测量完待检测零件的大轴直径后，传送到孔径塞规所在位置，塞规气缸向左驱动孔径塞规插入沉孔内，进行沉孔内径检测，沉孔内径检测完成后，塞规气缸向右回缩，并使得孔径塞规脱离沉孔，以便零件再次落入滚轮传送带上，进入下道检测工序。

分选气缸组件12设置在滚轮传送带7的右手端外侧，分选气缸组件12包括分选气缸垫12a、分选气缸12b、“L”形的分选座12c和分选夹紧块12d，分选气缸垫12a固定在配电箱2上，分选座12c设置在分选气缸垫12a上，分选气缸12b驱动分选座12c，分选夹紧块12d固定在分选座12c上，事先调整好安装位置，分选座12c上设置有座弧形内凹12e，分选夹紧块12d上设置有块弧形内凹12f，座弧形内凹12e与块弧形内凹12f夹持待分选的零件并放入合格品筐13或次品筐26中。

配电箱2内设置有控制主机23，配电箱2的后侧上方设置有调试液晶屏24，控制主机23与调试液晶屏24相连，任何一个直径测量组件或内孔测量组件上均可设置一个以上的数据测量装置25，数据测量装置25与控制主机23相连，控制主机23上设置有分选控制装置或分选控制程序，分选控制装置或分选控制程序与分选气缸组件12相连，以对各道检验或完成所有检验后的零件进行分选。

Claims (10)

1.一种圆柱形多台阶零件尺寸快速检测分选设备，包括设置在左侧的工具箱（1）和设置在右侧的配电箱（2），所述的工具箱（1）的上方设置有用于存放零件的料桶（3），所述的料桶（3）的右侧设置有出料板（4），所述的出料板（4）的另一端搭在所述的配电箱（2）上，所述的配电箱（2）的上方设置有前盖（5）和后盖（6），所述的前盖（5）与所述的后盖（6）之间设置有用于传递被检测零件的滚轮传送带（7），所述的滚轮传送带（7）与所述的出料板（4）相连，所述的滚轮传送带（7）的前后两侧分别设置有前档板（8）和后档板（9），其特征在于：所述的前档板（8）或后档板（9）的前后两侧从左到右依次设置有一个迫停气缸（10）、一个放行气缸（11）、一个以上的直径测量组件、一个以上的内孔测量组件和一个以上的分选气缸组件（12），所述的分选气缸组件（12）的右侧放置有合格品筐（13）和次品筐（26）。

2.如权利要求1所述的圆柱形多台阶零件尺寸快速检测分选设备，其特征在于：所述的迫停气缸（10）设置在前档板（8）的前侧，所述的迫停气缸（10）上设置有迫停杆（10a），所述的迫停杆（10a）与前档板（8）触碰处开有迫停杆孔，所述的迫停杆（10a）穿过所述的迫停杆孔后，与后档板（9）共同夹紧刚进入滚轮传送带（7）上的待检测零件。

3.如权利要求2所述的圆柱形多台阶零件尺寸快速检测分选设备，其特征在于：所述的放行气缸（11）设置在前档板（8）的前侧，所述的放行气缸（11）上设置有放行杆（11a），所述的放行杆（11a）与前档板（8）触碰处开有放行杆孔，所述的放行杆（11a）穿过所述的放行杆孔后，夹紧或放行刚从迫停杆（10a）通过的待检测零件。

4.如权利要求1所述的圆柱形多台阶零件尺寸快速检测分选设备，其特征在于：所述的直径测量组件从左到右分别为第一直径测量组件（14）、第二直径测量组件（15）、第三直径测量组件（16）和第四直径测量组件（17），且均设置在所述的前档板（8）的前侧，所述的第一直径测量组件（14）与所述的第二直径测量组件（15）的结构相同，所述的第三直径测量组件（16）和所述的第四直径测量组件（17）的构造相同，所述的第一直径测量组件（14）右侧设置有第一挡位气缸（18），所述的第一挡位气缸（18）设置在后档板（9）上、所述的第二直径测量组件（15）右侧设置有第二挡位气缸（19），所述的第二挡位气缸（19）设置在后档板（9）上。

5.如权利要求4所述的圆柱形多台阶零件尺寸快速检测分选设备，其特征在于：所述的第一直径测量组件（14）包括固定在配电箱（2）上的第一底层气缸垫（14a），所述的第一底层气缸垫（14a）上设置有第一后夹紧气缸（14b）和第一中间滑块（14c），所述的第一后夹紧气缸（14b）驱动所述的第一中间滑块（14c），所述的第一中间滑块（14c）的后端设置有形状如 “ U”字形的第一后夹紧杆（14d），所述的第一后夹紧杆（14d）与后档板（9）接触处开有第一后夹紧杆孔，所述的第一中间滑块（14c）的上方设置有第一上层滑块（14e）和第一前夹紧气缸（14f），所述的第一前夹紧气缸（14f）驱动所述的第一上层滑块（14e），所述的第一上层滑块（14e）抵靠前档板（8），所述的第一上层滑块（14e）的前方设置有第一前夹紧杆（14g），所述的第一前夹紧杆（14g）与前档板（8）接触处开有第一前夹紧杆孔，从所述的第一后夹紧杆孔中穿出的第一后夹紧杆（14d），与从所述的第一前夹紧杆孔中穿出的第一前夹紧杆（14g）相互配合夹紧待检测零件的其中一个部位；所述的第一后夹紧杆（14d）的右边设置有第一挡位气缸（18），所述的第一挡位气缸（18）与第一后夹紧杆（14d）和第一前夹紧杆（14g）共同作用固定待检测零件。

6.如权利要求4所述的圆柱形多台阶零件尺寸快速检测分选设备，其特征在于：所述的第三直径测量组件（16）包括固定在配电箱（2）上的第三底层气缸垫（16a），所述的第三底层气缸垫（16a）的上方设置有第三中间滑块（16b）与第三后夹紧气缸（16c），所述的第三后夹紧气缸（16c）驱动所述的第三中间滑块（16b），所述的第三中间滑块（16b）穿过在所述的滚轮传送带（7）的中间或底部，所述的第三中间滑块（16b）的前方安装有形如竖直的“ 『”字符的后夹紧块（16d），所述的后夹紧块（16d）设置在所述的后档板（9）的后侧，所述的后夹紧块（16d）的端头处设置有后弧形内凹（16e）；所述的第三中间滑块（16b）的上方设置有如 “L” 形的第三上层滑块（16f）和第三前夹紧气缸（16g），所述的第三前夹紧气缸（16g）驱动所述的第三上层滑块（16f），所述的第三上层滑块（16f）的前端设置有前弧形内凹（16h），所述的后弧形内凹（16e）和所述的前弧形内凹（16h）夹紧待检测零件的其中一个部位；所述的第三中间滑块（16b）的右侧设置有第三挡位气缸（20），所述的第三挡位气缸（20）设置在所述的后档板（9）上，所述的第三挡位气缸（20）与后弧形内凹（16e）和前弧形内凹（16h）共同固定等检测的零件。

7.如权利要求6所述的圆柱形多台阶零件尺寸快速检测分选设备，其特征在于：所述的内孔测量组件分为第一内孔测量组件（21）和第二内孔测量组件（22），所述的第一内孔测量组件（21）和所述的第二内孔测量组件（22）的构造相同；所述的第一内孔测量组件（21）设置在第三直径测量组件（16）的右侧，所述的第一内孔测量组件（21）的运动轨迹与所述的第三直径测量组件（16）的运动轨迹十字交叉，并处于同一高度平面上；所述的第二内孔测量组件（22）设置在第四直径测量组件（17）的右侧，所述的第二内孔测量组件（22）的运动轨迹与所述的第四直径测量组件（17）的运动轨迹十字交叉，并处于同一高度平面上。

8.如权利要求7所述的圆柱形多台阶零件尺寸快速检测分选设备，其特征在于：所述的第一内孔测量组件（21）包括孔径塞规（21a）、塞规固定架（21b）、塞规滑块（21c）和塞规气缸（21d），所述的塞规气缸（21d）驱动所述的塞规滑块（21c），所述的塞规固定架（21b）安装在后档板（9）上，所述的塞规滑块（21c）设置在所述的塞规固定架（21b）内，所述的孔径塞规（21a）设置在塞规滑块（21c）的左端，所述的孔径塞规（21a）能对准被后弧形内凹（16e）和前弧形内凹（16h）所夹持的待检测零件的中心线。

9.如权利要求1所述的圆柱形多台阶零件尺寸快速检测分选设备，其特征在于：所述的分选气缸组件（12）设置在滚轮传送带（7）的右手端外侧，所述的分选气缸组件（12）包括分选气缸垫（12a）、分选气缸（12b）、分选座（12c）和分选夹紧块（12d），所述的分选气缸垫（12a）固定在配电箱（2）上，所述的分选座（12c）设置在所述的分选气缸垫（12a）上，所述的分选气缸（12b）驱动所述的分选座（12c），所述的分选夹紧块（12d）固定在所述的分选座（12c）上，所述的分选座（12c）上设置有座弧形内凹（12e），所述的分选夹紧块（12d）上设置有块弧形内凹（12f），所述的座弧形内凹（12e）与所述的块弧形内凹（12f）夹持待分选的零件并放入所述的合格品筐（13）或所述的次品筐（26）中。

10.如权利要求1所述的圆柱形多台阶零件尺寸快速检测分选设备，其特征在于：所述的配电箱（2）内设置有控制主机（23），所述的配电箱（2）的后侧上方设置有调试液晶屏（24），所述的控制主机（23）与所述的调试液晶屏（24）相连，任何一个直径测量组件或内孔测量组件上均可设置一个以上的数据测量装置（25），所述的数据测量装置（25）与所述的控制主机（23）相连，所述的控制主机（23）上设置有分选控制装置，所述的分选控制装置与所述的分选气缸组件（12）相连。