CN105865775A

CN105865775A - 全自动导阀综合性能测试台

Info

Publication number: CN105865775A
Application number: CN201610395455.7A
Authority: CN
Inventors: 肖俊锴; 王国清; 邵伟; 周狄明
Original assignee: SHANGHAI BIESE ELECTROMECHANICAL EQUIPMENT TECHNOLOGY Co Ltd
Current assignee: SHANGHAI BIESE ELECTROMECHANICAL EQUIPMENT TECHNOLOGY Co Ltd
Priority date: 2016-06-06
Filing date: 2016-06-06
Publication date: 2016-08-17
Anticipated expiration: 2036-06-06
Also published as: CN105865775B

Abstract

本发明提供了一种完全自动化，无人操作、无人值守；设备工作稳定、检测准确、可靠性高；适合于现代自动化生产模式的用于全自动导阀综合性能测试台。它包括送料装置、整形装置、密封装置、测试架、检测阀岛和电气控制系统；送料装置、整形装置、密封装置和检测阀岛均安装于测试架上；送料装置用于输送试件依次通过整形装置、密封装置和检测阀岛后再依据检测结果投放到指定区域；整形装置用于将试件管路梳理成笔直的、各管子与同一平面平行且ESC管间隔36mm的规则产品；密封装置用于在检测前对试件各管子进行自动密封；检测阀岛用于检测各试件的性能。

Description

全自动导阀综合性能测试台

技术领域

本发明涉及一种空调部件的测试机构，具体是指一种全自动导阀综合性能测试台。

背景技术

四通阀，是指一种具有四个通气口的控制阀。四通阀是制冷设备中不可缺少的部件，其工作原理是：当电磁阀线圈处于断电状态，先导阀在右侧压缩弹簧驱动下左移，高压气体进入毛细管后进入右端活塞腔，另一方面，左端活塞腔的气体排出，由于活塞两端存在压差，活塞及主滑阀左移，使排气管与室外机接管相通，另两根接管相通，形成制冷循环。当电磁阀线圈处于通电状态，先导阀在电磁线圈产生的磁力作用下克服压缩弹簧的张力而右移，高压气体进入毛细管后进入左端活塞腔，另一方面，右端活塞腔的气体排出，由于活塞两端存在压差，活塞及主滑阀右移，使排气管与室内机接管相通，另两根接管相通，形成制热循环。

四通换向阀的性能品质决定着空调的性能。我国四通换向阀的产量已占全球四通换向阀产能的95％以上。根据中国人民共和国机械行业标准JB/T7230-2013《热泵用四通电磁换向阀》要求，四通换向电磁阀出厂必须进行内泄漏量等性能检测。目前的所有内泄漏量性能检测设备均为半自动检测设备，即人工装卸产品，由检测设备来判断产品性能优良与否；为了均衡不同检测功能的检测节拍和整条产线的产量要求，每台生产设备需要配置不同的检测工位数。导阀是决定四通阀的品质的关键部件，结合附图1中所示，所述的导阀包括D管01、滑阀02和ESC管03三个部分，所述的ESC管为三根管，分别是E管、S管和C管，为了描述方便合称为ESC管。鉴于导阀的重要作用，在对四通阀进行组装时，需要先对导阀进行性能测试。目前所有的导阀性能检测设备均为半自动检测设备，即先通过人工安放产品到检测设备上，再由检测设备来判断产品性能优良与否，完成检测后再由人工取出产品，根据检测结果堆放到不同的产品收集区域。在检测过程中有时也需要人工进行一些操作。在这一过程中，由于每个导阀的ESC管和D管不一定在同一个平面上，检测机构的密封头无法实现准确进入每个管子进行密封，所以先要对导阀进行整形，使得每个导阀的ESC管和D管在同一个平面上，同时ESC管三个管子的间距相同。在检测之前需要还需要人工手工把一个个工件放入到待检测的工位上，然后用操作专门的密封设备对每个工件的ESCD四个管进行密封，同时在导阀的滑阀上套上线圈，通过给线圈通电来控制滑阀的移动以便检测四个管的密封及通气性能是否符合设计要求。

现有技术中对导阀的整形密封和检测主要是由人工与半自动设备结合来完成，然而在实践中人工操作存在工作量大，工作效率低，成本高，安全隐患大的缺点。

发明内容

本发明要解决的技术问题是，提供一种完全自动化，无人操作、无人值守；设备工作稳定、检测准确、可靠性高；适合于现代自动化生产模式的用于全自动导阀综合性能测试台。

为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案为：一种全自动导阀综合性能测试台，它包括送料装置、整形装置、密封装置、测试架、检测阀岛和电气控制系统；所述的送料装置、整形装置、密封装置和检测阀岛均安装于测试架上；所述的送料装置用于输送试件依次通过整形装置、密封装置和检测阀岛后再依据检测结果投放到指定区域；所述的整形装置用于将试件管路梳理成笔直的、各管子与同一平面平行且ESC管间隔36mm的规则产品；所述的密封装置用于在检测前对试件各管子进行自动密封；所述的检测阀岛用于检测各试件的性能。

作为优选，所述的整形装置包括通过传送装置依次连接的平面整形机构、分叉机构和梳形机构；所述的平面整形机构包括整形底座、整形立柱、整形第一气缸、整形第一滑块、整形第二气缸、整形第一夹臂、整形第一压辊组、整形连接块、整形第三气缸、整形第四气缸、整形第二夹臂和整形第二压辊组；所述的整形立柱竖向固定安装于整形底座上，整形第一气缸竖向安装于整形立柱的上部，整形第一滑块与整形第一气缸的活塞杆相连，整形第二气缸安装于整形第一滑块上，整形第二气缸为夹紧气缸，整形第二气缸的下端连接有一对整形第一夹臂，所述的整形第一压辊组安装于整形第一夹臂上；所述的整形连接块安装于整形底座上，整形第三气缸竖向安装于整形连接块上，整形第四气缸与整形第三气缸的活塞杆固定连接，整形第四气缸为夹紧气缸，整形第四气缸上安装有两条整形第二夹臂，每条整形第二夹臂上安装有整形第二压辊组。

作为优选，所述的分叉机构包括分叉底座、分叉第一气缸、分叉第二气缸、分叉第一滑块、分叉第二滑块、分叉第三气缸、分叉第四气缸、第一分叉块和第二分叉块；所述的分叉底座的两端分别安装有分叉第一气缸和分叉第二气缸，所述的分叉第一气缸与分叉第一滑块相连，分叉第二气缸与分叉第二滑块相连，所述的分叉第三气缸竖向安装于分叉第一滑块上，所述的分叉第四气缸竖向安装于分叉第二滑块上，分叉第三气缸的活塞杆上连接有第一分叉块，分叉第四气缸的活塞杆上连接有第二分叉块。

作为优选，所述的梳形机构包括梳形支架、梳形底座、梳形第一气缸、梳形第二气缸、梳形第一滑块、梳形第二滑块、梳形第三气缸、梳形第四气缸、梳形第五气缸、第一梳形臂、第二梳形臂和第三梳形臂；所述的梳形支架为一对，梳形底座横架在梳形支架上，梳形底座的左右两端分别安装有梳形第一气缸和梳形第二气缸；所述的梳形第一气缸的活塞杆上连接有梳形第一滑块，梳形第一滑块上竖向安装有梳形第三气缸，梳形第三气缸的活塞杆上连接有第一梳形臂，第一梳形臂上设有滚轮；梳形第二气缸上连接有梳形第二滑块，所述的梳形第二滑块上竖向安装有梳形第五气缸，梳形第五气缸的活塞杆上连接有第三梳形臂，第三梳形臂上设有滚轮；梳形第四气缸安装于梳形底座上且位于梳形第三气缸和梳形第五气缸之间，所述的梳形第四气缸的活塞杆上连接有第二梳形臂，所述的第二梳形臂上设有一个竖向插孔；上述的每个气缸均连接有气源，同时也配套安装有用于控制气缸启停时间的光电传感器。

作为优选，所述的密封装置包括密封框架、密封第一气缸、密封第一滑块、密封第二气缸、密封第一连接块、密封第一接头、密封第三气缸、密封第二连接块、密封第二接头、密封第四气缸、电磁线圈和密封测试连接口；所述的密封第一气缸竖向安装于密封框架的上端，密封第一气缸的活塞杆上连接有密封第一滑块，密封第一滑块上安装有密封第二气缸，密封第二气缸的活塞杆上连接有密封第一连接块，密封第一连接块的下方并排设置有三个密封第一接头；所述的密封第三气缸竖向安装于密封框架的下端，密封第三气缸的活塞杆朝上设置，活塞杆上连接有密封第二连接块，密封第二连接块上安装有密封第二接头；所述的密封第四气缸安装于密封框架的侧壁上，密封第四气缸的活塞杆上连接有电磁线圈；所述的密封第一连接块上还设置有密封测试连接口；上述各个气缸均配套有气源和控制启停的光电传感器。

作为优选，所述的密封第二气缸为三个，三个气缸并排安装，每个气缸下均连接有密封第一连接块和密封第一接头。

作为优选，所述的密封第二连接块上并列安装有三个密封第二接头。

作为优选，所述的密封第三气缸和密封第二连接块之间带安装有一根与密封第三气缸的活塞杆平行的导杆。

采用上述结构后，本发明具有如下优点：它包括送料装置、整形装置、密封装置、测试架、检测阀岛和电气控制系统；所述的送料装置、整形装置、密封装置和检测阀岛均安装于测试架上；所述的送料装置用于输送试件依次通过整形装置、密封装置和检测阀岛后再依据检测结果投放到指定区域；所述的整形装置用于将试件管路梳理成笔直的、各管子与同一平面平行且ESC管间隔36mm的规则产品；所述的密封装置用于在检测前对试件各管子进行自动密封；所述的检测阀岛用于检测各试件的性能。本发明主要解决设备无人操作、自动化问题。针对无人操作，开发了自动上下料装置替代人工操作。改善密封工装，增加设备自检和自动校准功能，改善了无人值守情况下设备的可靠性和准确性。强化设备信息化方面的功能，取代人工统计。

综上所述，本发明提供了一种完全自动化，无人操作、无人值守；设备工作稳定、检测准确、可靠性高；适合于现代自动化生产模式的用于全自动导阀综合性能测试台。

附图说明

图1是本发明中空调四通换向阀内的导阀的结构示意图。

图2是本发明中全自动导阀综合性能测试台的主体部分的结构示意图。

图3是本发明中全自动导阀综合性能测试台的平面整形机构的结构示意图。

图4是本发明中全自动导阀综合性能测试台的分叉机构的结构示意图。

图5是本发明中全自动导阀综合性能测试台的梳形机构的结构示意图。

图6是本发明中全自动导阀综合性能测试台的密封机构的结构示意图。

图7是图6的侧面结构示意图。

图8是本发明中全自动导阀综合性能测试台的检测阀岛部分的结构示意图。

图9是本发明中全自动导阀综合性能测试台的气路原理图。

如图所示：01、D管，02、滑阀，03、ESC管，001、送料装置，002、整形装置，003、密封装置，004、测试架，005、检测阀岛，101、整形底座，102、整形立柱，103、整形第一气缸，104、整形第一滑块，105、整形第二气缸，106、整形第一夹臂，107、整形第一压辊组，108、整形连接块，109、整形第三气缸，110、整形第四气缸，111、整形第二夹臂，112、整形第二压辊组，201、分叉底座，202、分叉第一气缸，203、分叉第二气缸，204、分叉第一滑块，205、分叉第二滑块，206、分叉第三气缸，207、分叉第四气缸，208、第一分叉块，209、第二分叉块，301、梳形支架，302、梳形底座，303、梳形第一气缸，304、梳形第二气缸，305、梳形第一滑块，306、梳形第二滑块，307、梳形第三气缸，308、梳形第四气缸，309、梳形第五气缸，310、第一梳形臂，311、第二梳形臂，312、第三梳形臂，401、密封框架，402、密封第一气缸，403、密封第一滑块，404、密封第二气缸，405、密封第一连接块，406、密封第一接头，407、密封第三气缸，408、密封第二连接块，409、密封第二接头，410、密封第四气缸，411、电磁线圈，412、密封测试连接口。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明。

结合附图2到附图9，一种全自动导阀综合性能测试台，它包括送料装置001、整形装置002、密封装置003、测试架004、检测阀岛005和电气控制系统；所述的送料装置001、整形装置002、密封装置003和检测阀岛005均安装于测试架004上；所述的送料装置001用于输送试件依次通过整形装置002、密封装置003和检测阀岛005后再依据检测结果投放到指定区域；所述的整形装置002用于将试件管路梳理成笔直的、各管子与同一平面平行且ESC管间隔36mm的规则产品；所述的密封装置003用于在检测前对试件各管子进行自动密封；所述的检测阀岛005用于检测各试件的性能。

作为优选，所述的整形装置002包括通过传送装置依次连接的平面整形机构、分叉机构和梳形机构；所述的平面整形机构包括整形底座101、整形立柱102、整形第一气缸103、整形第一滑块104、整形第二气缸105、整形第一夹臂106、整形第一压辊组107、整形连接块108、整形第三气缸109、整形第四气缸110、整形第二夹臂111和整形第二压辊组112；所述的整形立柱102竖向固定安装于整形底座101上，整形第一气缸103竖向安装于整形立柱102的上部，整形第一滑块104与整形第一气缸103的活塞杆相连，整形第二气缸105安装于整形第一滑块104上，整形第二气缸105为夹紧气缸，整形第二气缸105的下端连接有一对整形第一夹臂106，所述的整形第一压辊组107安装于整形第一夹臂106上；所述的整形连接块108安装于整形底座101上，整形第三气缸109竖向安装于整形连接块108上，整形第四气缸110与整形第三气缸109的活塞杆固定连接，整形第四气缸110为夹紧气缸，整形第四气缸110上安装有两条整形第二夹臂111，每条整形第二夹臂111上安装有整形第二压辊组112。

作为优选，所述的分叉机构包括分叉底座201、分叉第一气缸202、分叉第二气缸203、分叉第一滑块204、分叉第二滑块205、分叉第三气缸206、分叉第四气缸207、第一分叉块208和第二分叉块209；所述的分叉底座201的两端分别安装有分叉第一气缸202和分叉第二气缸203，所述的分叉第一气缸202与分叉第一滑块204相连，分叉第二气缸203与分叉第二滑块205相连，所述的分叉第三气缸206竖向安装于分叉第一滑块204上，所述的分叉第四气缸207竖向安装于分叉第二滑块205上，分叉第三气缸206的活塞杆上连接有第一分叉块208，分叉第四气缸207的活塞杆上连接有第二分叉块209。

作为优选，所述的梳形机构包括梳形支架301、梳形底座302、梳形第一气缸303、梳形第二气缸304、梳形第一滑块305、梳形第二滑块306、梳形第三气缸307、梳形第四气缸308、梳形第五气缸309、第一梳形臂310、第二梳形臂311和第三梳形臂312；所述的梳形支架301为一对，梳形底座302横架在梳形支架301上，梳形底座302的左右两端分别安装有梳形第一气缸303和梳形第二气缸304；所述的梳形第一气缸303的活塞杆上连接有梳形第一滑块305，梳形第一滑块305上竖向安装有梳形第三气缸307，梳形第三气缸307的活塞杆上连接有第一梳形臂310，第一梳形臂310上设有滚轮；梳形第二气缸304上连接有梳形第二滑块306，所述的梳形第二滑块306上竖向安装有梳形第五气缸309，梳形第五气缸309的活塞杆上连接有第三梳形臂312，第三梳形臂312上设有滚轮；梳形第四气缸308安装于梳形底座302上且位于梳形第三气缸307和梳形第五气缸309之间，所述的梳形第四气缸308的活塞杆上连接有第二梳形臂311，所述的第二梳形臂311上设有一个竖向插孔；上述的每个气缸均连接有气源，同时也配套安装有用于控制气缸启停时间的光电传感器。

作为优选，所述的密封装置003包括密封框架401、密封第一气缸402、密封第一滑块403、密封第二气缸404、密封第一连接块405、密封第一接头406、密封第三气缸407、密封第二连接块408、密封第二接头409、密封第四气缸410、电磁线圈411和密封测试连接口412；所述的密封第一气缸402竖向安装于密封框架401的上端，密封第一气缸402的活塞杆上连接有密封第一滑块403，密封第一滑块403上安装有密封第二气缸404，密封第二气缸404的活塞杆上连接有密封第一连接块405，密封第一连接块405的下方并排设置有三个密封第一接头406；所述的密封第三气缸407竖向安装于密封框架401的下端，密封第三气缸407的活塞杆朝上设置，活塞杆上连接有密封第二连接块408，密封第二连接块408上安装有密封第二接头409；所述的密封第四气缸410安装于密封框架401的侧壁上，密封第四气缸410的活塞杆上连接有电磁线圈411；所述的密封第一连接块405上还设置有密封测试连接口412；上述各个气缸均配套有气源和控制启停的光电传感器。

作为优选，所述的密封第二气缸404为三个，三个气缸并排安装，每个气缸下均连接有密封第一连接块405和密封第一接头406。

作为优选，所述的密封第二连接块408上并列安装有三个密封第二接头409。

作为优选，所述的密封第三气缸407和密封第二连接块408之间带安装有一根与密封第三气缸407的活塞杆平行的导杆。

采用上述结构后，本发明具有如下优点：它包括送料装置001、整形装置002、密封装置003、测试架004、检测阀岛005和电气控制系统；所述的送料装置001、整形装置002、密封装置003和检测阀岛005均安装于测试架004上；所述的送料装置001用于输送试件依次通过整形装置002、密封装置003和检测阀岛005后再依据检测结果投放到指定区域；所述的整形装置002用于将试件管路梳理成笔直的、各管子与同一平面平行且ESC管间隔36mm的规则产品；所述的密封装置003用于在检测前对试件各管子进行自动密封；所述的检测阀岛005用于检测各试件的性能。本发明主要解决设备无人操作、自动化问题。针对无人操作，开发了自动上下料装置替代人工操作。改善密封工装，增加设备自检和自动校准功能，改善了无人值守情况下设备的可靠性和准确性。强化设备信息化方面的功能，取代人工统计。

本发明在具体实施时，相比于之前的老技术还具有如下独特的地方：由上道工序通过流水线将产品送至上料口，设备自动抓取试件放入工装，工装自动密封并进行测试。如产品合格，下料装置将产品放入合格品线流入下道工序。如产品不合格，下料装置将产品放入NG线。连接管采用O圈机械涨紧方式密封，进入阀体时为间隙配合，无摩擦，无需油润滑；确保6000次使用寿命(设备产量)。可定期进行密封自检(可设定为开机自检，也可间隔一定时间进行自检。)，发现密封失效后，报警提示。确保无因工装密封原因而造成的误检误判。操作员工调用测试产品型号后，设备自动调整气压(高压、泄漏二种压力)；自动调整检测电源电压及方式满足测试需求。测试气压、线圈电压全过程监控，如发现测试条件不满足时，自动报警并提示故障点方便进行维修。压力传感器校准：检测系统专门配置有高精压力传感器，可自动定期进行比对校准。校准时，与各回路压力传感器进行比对校准，如偏差较小，则根据比对结果将偏差进行修正；偏差较大则报警提示维修。流量计校准：检测系统配置有标准孔板，可自动定期进行比对校准。校准时，在确保气压稳定的情况下，用孔板对流量计的测试数据进行比对，如偏差较小，则根据比对结果将偏差进行修正；偏差较大则报警提示维修。可通过数据通讯交互系统向服务器提供以下数据，实现信息化管理。另外背景方面因导阀ECSD管均为紫铜毛细管，ECS管直径为2.5mm，长度60～110mm长，D管直径为3mm，长度50～70mm，在导阀前道生产过程中，毛细管易变形导致形状不规整，无法满足自动化生产需求，故在自动检测工序前道增加自动整形机构，将试件管路梳理成笔直，成平形状间隔36mm的规则产品。

本发明中的检测系统采用集装阀岛，将减压设备、过滤器、切换阀、流量计、压力传感器等集成在阀岛上，设备内部构造简洁整齐、各工位间气体流量一致性高、维修保养便捷。并在集装阀岛上集成了压力自检、流量自检等功能。关于本发明的电气控制系统的主要说明如下：采用三菱PLC+工业触摸平板电脑为主要控制部件。通过PLC控制实现换向、泄漏检测，当测试发生不合格项目时，系统自动记录不良产品工位，待产品转移至卸料区时，自动对不良产品进行分拣。触摸电脑作为人机交换界面，可进行参数设置、检测进程显示、检测数据结果汇总统计等。PLC与触摸电脑通过R485进行通讯，传输数据。触摸电脑配置为Intel凌动Z510/Z530低功耗CPU(2W)，板载DDR21GB内存，Intel82574L 100Mbps网络接口，配置12.1″TFT LCD，分辩率1024×768，精密电阻式触摸屏。处理器的软件以WinXP为操作系统，用Labview或VB编制，图形界面友好。上位机软件具有参数设置，过程控制，数据记录、整理、存储、显示，报表打印等功能。软件具有自动报警功能，发现被测产品不达标时，发出声光报警。软件具有设备模拟运行图，可在计算机上显示各个设备的运行状态和参数，也可以通过软件控制设备的运行。软件还具有设备故障诊断功能，对设备故障信息提出应对方法，方便维修人员操作。所有数据采用数据库的方式保存，可按多种方式查询以往的历史记录，显示并打印包括过程曲线在内的所有数据。软件能设定开机自检间隔周期，自检合格方能进行操作，如自检不合格，则报警提示软件能针对产品故障报警信号进行分析，能分辨出是设备故障还是前道工序质量问题，并能根据设定的最低报警率进行警示报警。软件系统自身将每个被测产品的不同检测功能进行汇总存储，形成产品检测数据档案。扩展功能可提升物流和供应管理、生产制造和装配水平；对产品实现溯源管理，降低管理成本、提高生产效率。

需要说明的是电气控制和软件系统主要功能是协调硬件的工作，本发明重点是在各个硬件结构，电气控制和软件部分并没有限制性，在同样的硬件结构下，业内技术人员采用其他类似的电气控制系统或软件系统同样可以实现。

以上对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims

1.一种全自动导阀综合性能测试台，其特征在于：它包括送料装置(001)、整形装置(002)、密封装置(003)、测试架(004)、检测阀岛(005)和电气控制系统；所述的送料装置(001)、整形装置(002)、密封装置(003)和检测阀岛(005)均安装于测试架(004)上；所述的送料装置(001)用于输送试件依次通过整形装置(002)、密封装置(003)和检测阀岛(005)后再依据检测结果投放到指定区域；所述的整形装置(002)用于将试件管路梳理成笔直的、各管子与同一平面平行且ESC管间隔36mm的规则产品；所述的密封装置(003)用于在检测前对试件各管子进行自动密封；所述的检测阀岛(005)用于检测各试件的性能。

2.根据权利要求1所述的全自动导阀综合性能测试台，其特征在于：所述的整形装置(002)包括通过传送装置依次连接的平面整形机构、分叉机构和梳形机构；所述的平面整形机构包括整形底座(101)、整形立柱(102)、整形第一气缸(103)、整形第一滑块(104)、整形第二气缸(105)、整形第一夹臂(106)、整形第一压辊组(107)、整形连接块(108)、整形第三气缸(109)、整形第四气缸(110)、整形第二夹臂(111)和整形第二压辊组(112)；所述的整形立柱(102)竖向固定安装于整形底座(101)上，整形第一气缸(103)竖向安装于整形立柱(102)的上部，整形第一滑块(104)与整形第一气缸(103)的活塞杆相连，整形第二气缸(105)安装于整形第一滑块(104)上，整形第二气缸(105)为夹紧气缸，整形第二气缸(105)的下端连接有一对整形第一夹臂(106)，所述的整形第一压辊组(107)安装于整形第一夹臂(106)上；所述的整形连接块(108)安装于整形底座(101)上，整形第三气缸(109)竖向安装于整形连接块(108)上，整形第四气缸(110)与整形第三气缸(109)的活塞杆固定连接，整形第四气缸(110)为夹紧气缸，整形第四气缸(110)上安装有两条整形第二夹臂(111)，每条整形第二夹臂(111)上安装有整形第二压辊组(112)。

3.根据权利要求2所述的全自动导阀综合性能测试台，其特征在于：所述的分叉机构包括分叉底座(201)、分叉第一气缸(202)、分叉第二气缸(203)、分叉第一滑块(204)、分叉第二滑块(205)、分叉第三气缸(206)、分叉第四气缸(207)、第一分叉块(208)和第二分叉块(209)；所述的分叉底座(201)的两端分别安装有分叉第一气缸(202)和分叉第二气缸(203)，所述的分叉第一气缸(202)与分叉第一滑块(204)相连，分叉第二气缸(203)与分叉第二滑块(205)相连，所述的分叉第三气缸(206)竖向安装于分叉第一滑块(204)上，所述的分叉第四气缸(207)竖向安装于分叉第二滑块(205)上，分叉第三气缸(206)的活塞杆上连接有第一分叉块(208)，分叉第四气缸(207)的活塞杆上连接有第二分叉块(209)。

4.根据权利要求2所述的全自动导阀综合性能测试台，其特征在于：所述的梳形机构包括梳形支架(301)、梳形底座(302)、梳形第一气缸(303)、梳形第二气缸(304)、梳形第一滑块(305)、梳形第二滑块(306)、梳形第三气缸(307)、梳形第四气缸(308)、梳形第五气缸(309)、第一梳形臂(310)、第二梳形臂(311)和第三梳形臂(312)；所述的梳形支架(301)为一对，梳形底座(302)横架在梳形支架(301)上，梳形底座(302)的左右两端分别安装有梳形第一气缸(303)和梳形第二气缸(304)；所述的梳形第一气缸(303)的活塞杆上连接有梳形第一滑块(305)，梳形第一滑块(305)上竖向安装有梳形第三气缸(307)，梳形第三气缸(307)的活塞杆上连接有第一梳形臂(310)，第一梳形臂(310)上设有滚轮；梳形第二气缸(304)上连接有梳形第二滑块(306)，所述的梳形第二滑块(306)上竖向安装有梳形第五气缸(309)，梳形第五气缸(309)的活塞杆上连接有第三梳形臂(312)，第三梳形臂(312)上设有滚轮；梳形第四气缸(308)安装于梳形底座(302)上且位于梳形第三气缸(307)和梳形第五气缸(309)之间，所述的梳形第四气缸(308)的活塞杆上连接有第二梳形臂(311)，所述的第二梳形臂(311)上设有一个竖向插孔；上述的每个气缸均连接有气源，同时也配套安装有用于控制气缸启停时间的光电传感器。

5.根据权利要求1所述的全自动导阀综合性能测试台，其特征在于：所述的密封装置(003)包括密封框架(401)、密封第一气缸(402)、密封第一滑块(403)、密封第二气缸(404)、密封第一连接块(405)、密封第一接头(406)、密封第三气缸(407)、密封第二连接块(408)、密封第二接头(409)、密封第四气缸(410)、电磁线圈(411)和密封测试连接口(412)；所述的密封第一气缸(402)竖向安装于密封框架(401)的上端，密封第一气缸(402)的活塞杆上连接有密封第一滑块(403)，密封第一滑块(403)上安装有密封第二气缸(404)，密封第二气缸(404)的活塞杆上连接有密封第一连接块(405)，密封第一连接块(405)的下方并排设置有三个密封第一接头(406)；所述的密封第三气缸(407)竖向安装于密封框架(401)的下端，密封第三气缸(407)的活塞杆朝上设置，活塞杆上连接有密封第二连接块(408)，密封第二连接块(408)上安装有密封第二接头(409)；所述的密封第四气缸(410)安装于密封框架(401)的侧壁上，密封第四气缸(410)的活塞杆上连接有电磁线圈(411)；所述的密封第一连接块(405)上还设置有密封测试连接口(412)；上述各个气缸均配套有气源和控制启停的光电传感器。

6.根据权利要求5所述的全自动导阀综合性能测试台，其特征在于：所述的密封第二气缸(404)为三个，三个气缸并排安装，每个气缸下均连接有密封第一连接块(405)和密封第一接头(406)。

7.根据权利要求5所述的全自动导阀综合性能测试台，其特征在于：所述的密封第二连接块(408)上并列安装有三个密封第二接头(409)。

8.根据权利要求5所述的全自动导阀综合性能测试台，其特征在于：所述的密封第三气缸(407)和密封第二连接块(408)之间带安装有一根与密封第三气缸(407)的活塞杆平行的导杆。