CN102539076A - 导阀气密性测试装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种导阀气密性测试装置。包括E管高压进气机构、S管封闭机构、C管高压进气机构、D管封闭机构和不锈钢反光镜;将E管高压进气机构、S管封闭机构、C管高压进气机构和D管封闭机构分别与导阀的E管、S管、C管和D管连接,不锈管反光镜安装在导阀的正下方。本发明检测自动化程度较高,实现了导阀各管密封过程的自动化,节约了劳动力成本,提高了测试效率;检测气密性前,利用机械结构对O型圈施加力,使其产生变形,从而使各管的密封效果较好,保证了测试精度;安装了不锈钢反光镜,便于操作工观察导阀的下半部分的漏气情况,提高了测试结果的可靠性;通过机械结构将待检导阀浸入和抬出水面,大大地缩短了检测时间。

Description

导阀气密性测试装置
技术领域
本发明涉及一种导阀气密性测试装置,尤其是涉及导阀自动化生产过程的一种导阀气密性测试装置。
背景技术
导阀是四通阀重要组成部分之一,它主要由导阀阀体、C管、S管、E管和D管组成。导阀的换向带动四通阀的换向,从而可以实现制冷系统的制冷、制热的相互转换。导阀阀体与各管之间焊接是否有泄漏(即导阀气密性是否良好)直接关系到四通阀的性能,乃至制冷系统的质量。因此企业在生产和产品出厂测试中,导阀气密性测试非常重要。国内现有的导阀气密性测试装置普遍存在以下问题:1.检测自动化程度低。在检测过程对阀体通气后直接手动将阀浸入水中,整个测试过程都需要人工参与;2.测试精度较低。在检测过程中由于没有做到良好的保压,使得通入阀体的气体在没有浸入水中的时候就发生泄漏,从而造成了测试结果不准确;3.大多导阀气密性测试装置都需要给每个工位配置一个操作员,劳动力成本高,生产效率低,不适合大规模生产;4.由于测试过程不是自动化,操作人员动作不熟练就会造成测试速度慢。
发明内容
为了解决背景技术中存在的问题,本发明的目的在于提供一种导阀气密性测试装置,实现测试过程的自动化。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:
包括E管高压进气机构、S管封闭机构、C管高压进气机构、D管封闭机构和不锈钢反光镜;将E管高压进气机构、S管封闭机构、C管高压进气机构和D管封闭机构分别与导阀的E管、S管、C管和D管连接,不锈管反光镜安装在导阀的正下方。
所述的E管高压进气机构包括:E管支座、第一气缸支座、第一气缸固定板、第一气缸、第一气缸连接杆、第一连接铰链、E管进气接头、E管支撑座、第一密封头和第一O型圈;其中,第一气缸支座、E管支撑座分别固定在E管支座的两端;第一气缸安装在第一气缸固定板上;第一气缸固定板安装在第一气缸支座孔中;第一连接铰链安装在E管支座内侧面,第一连接铰链一端与第一气缸连接杆相连,第一连接铰链另一端固定在E管进气接头上;第一密封头一端套在E管进气接头上,第一密封头另一端固定在E管支撑座上;第一O型圈嵌在第一密封头下端;E管一端穿过E管支撑座进入E管进气接头。
所述的S管封闭机构包括:S管支座、第二气缸支座、第二气缸固定板、第二气缸、第二气缸连接杆、第二连接铰链、S管接头、S管支撑座、第二密封头和第二O型圈;其中,第二气缸支座、S管支撑座分别固定在S管支座的两端;第二气缸安装在第二气缸固定板上;第二气缸固定板安装在第二气缸支座孔中;第二连接铰链安装在S管支座内侧面,第二连接铰链一端与第二气缸连接杆相连,第二连接铰链另一端固定在S管接头上;第二密封头一端套在S管接头上,第二密封头另一端固定在S管支撑座上;第二O型圈嵌在第二密封头下端;S管一端穿过S管支撑座进入S管接头。
所述的C管高压进气机构包括:C管支座、第三气缸支座、第三气缸固定板、第三气缸、第三气缸连接杆、第三连接铰链、C管进气接头、C管支撑座、第三密封头和第三O型圈;其中,第三气缸支座、C管支撑座分别固定在C管支座的两端;第三气缸安装在第三气缸固定板上;第三气缸固定板(14)安装在第三气缸支座孔中;第三连接铰链安装在E管支座内侧面,第三连接铰链一端与第三气缸连接杆相连,第三连接铰链另一端固定在C管进气接头上;第三密封头一端套在C管进气接头上,第三密封头另一端固定在C管支撑座上;第三O型圈嵌在第三中密封头下端;C管一端穿过C管支撑座进入C管接头。
所述的D管封闭机构包括:D管固定板、螺帽、第四O型圈、堵头和挡块;其中,挡块固定在D管固定板下端,第四O型圈嵌在螺帽里;堵头大端固定在挡块上;螺帽拧紧在堵头小端上;D管一端穿过螺帽插入堵头小端中。
本发明与背景技术相比,具有的效益比是:
1.检测自动化程度较高:实现了导阀的各管密封过程以及检测过程的自动化,大大节约了劳动力成本,提高了测试效率;
2.测试精度高:检测气密性前,利用机械结构对O型圈施加力,使其产生变形,从而使各管的密封效果较好,保证了测试精度;此外,在待检阀的正下方安装了不锈钢反光镜,便于操作工观察导阀的下半部分的漏气情况,提高了测试结果的可靠性。
3.测试速度快:通过机械结构将待检导阀浸入和抬出水面,大大地缩短了检测时间。
附图说明
图1是本发明的整体示意图。
图2是E管高压进气机构的结构图。
图3是S管封闭机构的结构图。
图4是C管高压进气机构的结构图。
图5是D管封闭机构的结构图。
图中:1、E管支座,2、第一气缸支座,3、第一气缸固定板,4、第一气缸,5、第一气缸连接杆,6、第一连接铰链,7、E管进气接头,8、E管支撑座,9、第一密封头,10、第一O型圈,11、E管,12、C管支座,13、第二气缸支座,14、第二气缸固定板,15、第二气缸,16、第二气缸连接杆,17、第二连接铰链、18、C管进气接头,19、C管支撑座,20、第二密封头,21、第二O型圈,22、C管,23、S管支座,24、第三气缸支座,25、第三气缸固定板,26、第三气缸,27、第三气缸连接杆,28、第三连接铰链,29、S管接头,30、S管支撑架,31、第三密封头,32、第三O型圈,33、S管,34、D管固定板,35、挡块,36、螺帽,37、堵头,38、第四O型圈,39、导阀,40、D管,41、反光镜。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
如图1所示,本发明包括E管高压进气机构、S管封闭机构、C管高压进气机构、D管封闭机构和不锈钢反光镜;将E管高压进气机构、S管封闭机构、C管高压进气机构和D管封闭机构分别与导阀的E管、S管、C管和D管连接,不锈管反光镜41安装在导阀39的正下方,工作时导阀39与不锈管反光镜41通过机械结构浸入水中,设置不锈管反光镜41的目的是便于操作工观察导阀的下半部分的漏气情况,提高了测试结果的可靠性。
如图1、图2所示,E管高压进气机构包括:E管支座1、第一气缸支座2、第一气缸固定板3、第一气缸4、第一气缸连接杆5、第一连接铰链6、E管进气接头7、E管支撑座8、第一密封头9和第一O型圈10;其中,第一气缸支座2、E管支撑座8分别固定在E管支座1的两端;第一气缸4安装在第一气缸固定板3上;第一气缸固定板3安装在第一气缸支座2孔中;第一连接铰链6安装在E管支座1内侧面,第一连接铰链6一端与第一气缸连接杆5相连,第一连接铰链6另一端固定在E管进气接头7上;第一密封头9一端套在E管进气接头7上,第一密封头9另一端固定在E管支撑座8上;第一O型圈11嵌在第一密封头10下端;E管11一端穿过E管支撑座9进入E管进气接头7。第一气缸4通过第一气缸连接杆5推动第一连接铰链6向前运动,从而带动E管进气接头7向前运动,实现了E管进气接头7与第一密封头9的相互挤压,在压力的作用下第一O型圈10变形并且抱住E管7,使得E管进气接头7通过第一O型圈10与E管11端面接触,在第一气缸4的顶力作用下实现密封,从而通入导阀39阀体的气体不会从E管进气接头7与E管11的接触面漏出,E管进气接头7用来连接通气装置。
如图1、图3所示,S管封闭机构包括:S管支座23、第二气缸支座24、第二气缸固定板25、第二气缸26、第二气缸连接杆27、第二连接铰链28、S管接头29、S管支撑座30、第二密封头31和第二O型圈32;其中,第二气缸支座24、S管支撑座30分别固定在S管支座23的两端;第二气缸26安装在第二气缸固定板25上;第二气缸固定板25安装在第二气缸支座24孔中;第二连接铰链28安装在S管支座23内侧面,第二连接铰链28一端与第二气缸连接杆27相连,第二连接铰链28另一端固定在S管接头29上;第二密封头31一端套在S管接头29上,第二密封头31另一端固定在S管支撑座30上;第二O型圈32嵌在第二密封头32下端;S管33一端穿过S管支撑座31进入S管接头30。第二气缸26通过第二气缸连接杆27推动第二连接铰链28向前运动,从而带动S管接头30向前运动,实现了S管接头30与第二密封头32的相互挤压,在压力的作用下第二O型圈33变形并且抱住S管33,使得S管接头30通过第二O型圈32与S管33端面接触,在第二气缸26的顶力作用下实现密封,从而通入导阀39阀体的气体不会从S管接头30与S管33的接触面漏出,实现了封闭作用。
如图1、图4所示,C管高压进气机构包括:C管支座12、第三气缸支座13、第三气缸固定板14、第三气缸15、第三气缸连接杆16、第三连接铰链17、C管进气接头18、C管支撑座19、第三密封头20和第三O型圈21;其中,第三气缸支座13、C管支撑座19分别固定在C管支座13的两端;第三气缸15安装在第三气缸固定板14上;第三气缸固定板14安装在第三气缸支座13孔中;第三连接铰链17安装在E管支座12内侧面,第三连接铰链17一端与第三气缸连接杆16相连,第三连接铰链17另一端固定在C管进气接头18上;第三密封头22一端套在C管进气接头18上,第三密封头22另一端固定在C管支撑座19上;第三O型圈22嵌在第三中密封头21下端;C管22一端穿过C管支撑座19进入C管接头18。第三气缸15通过第三气缸连接杆16推动第三连接铰链17向前运动,从而带动C管进气接头18向前运动,实现了C管进气接头18与第三密封头20的相互挤压,在压力的作用下第三O型圈21变形并且抱住C管22,使得C管进气接头18通过第三O型圈21与C管22端面接触,在气缸15的顶力作用下实现密封,从而通入C管22气体不会从C管进气接头18与C管22的接触面漏出;C管进气接头18用来连接通气装置。
如图1、图5所示,D管封闭机构包括:D管固定板34、螺帽36、第四O型圈38、堵头37和挡块35;其中,挡块35固定在D管固定板34下端,第四O型圈38嵌在螺帽36里;堵头37大端固定在挡块35上;螺帽36拧紧在堵头37小端上;D管40一端穿过螺帽36插入堵头37小端中。螺帽36具有螺纹,螺帽36拧紧压住第四O型圈38,使得堵头37通过第四O型圈38与D管40出气口的端面接触,在螺帽拧紧力的作用下实现了D管40密封,从而通入导阀39阀体的气体不会从D管40与堵头37的接触面漏出,实现了封闭作用。

Claims (5)

1.一种导阀气密性测试装置,其特征在于:包括E管高压进气机构、S管封闭机构、C管高压进气机构、D管封闭机构和不锈钢反光镜;将E管高压进气机构、S管封闭机构、C管高压进气机构和D管封闭机构分别与导阀的E管、S管、C管和D管连接,不锈管反光镜(41)安装在导阀(39)的正下方。
2.根据权利要求1所述的一种导阀气密性测试装置,其特征在于,所述的E管高压进气机构包括:E管支座(1)、第一气缸支座(2)、第一气缸固定板(3)、第一气缸(4)、第一气缸连接杆(5)、第一连接铰链(6)、E管进气接头(7)、E管支撑座(8)、第一密封头(9)和第一O型圈(10);其中,第一气缸支座(2)、E管支撑座(8)分别固定在E管支座(1)的两端;第一气缸(4)安装在第一气缸固定板(3)上;第一气缸固定板(3)安装在第一气缸支座(2)孔中;第一连接铰链(6)安装在E管支座(1)内侧面,第一连接铰链(6)一端与第一气缸连接杆(5)相连,第一连接铰链(6)另一端固定在E管进气接头(7)上;第一密封头(9)一端套在E管进气接头(7)上,第一密封头(9)另一端固定在E管支撑座(8)上;第一O型圈(11)嵌在第一密封头(10)下端;E管(11)一端穿过E管支撑座(9)进入E管进气接头(7)。
3.根据权利要求1所述的一种导阀气密性测试装置,其特征在于,所述的S管封闭机构包括:S管支座(23)、第二气缸支座(24)、第二气缸固定板(25)、第二气缸(26)、第二气缸连接杆(27)、第二连接铰链(28)、S管接头(29)、S管支撑座(30)、第二密封头(31)和第二O型圈(32);其中,第二气缸支座(24)、S管支撑座(30)分别固定在S管支座(23)的两端;第二气缸(26)安装在第二气缸固定板(25)上;第二气缸固定板(25)安装在第二气缸支座(24)孔中;第二连接铰链(28)安装在S管支座(23)内侧面,第二连接铰链(28)一端与第二气缸连接杆(27)相连,第二连接铰链(28)另一端固定在S管接头(29)上;第二密封头(31)一端套在S管接头(29)上,第二密封头(31)另一端固定在S管支撑座(30)上;第二O型圈(32)嵌在第二密封头(32)下端;S管(33)一端穿过S管支撑座(31)进入S管接头(30)。
4.根据权利要求1所述的一种导阀气密性测试装置,其特征在于,所述的C管高压进气机构包括:C管支座(12)、第三气缸支座(13)、第三气缸固定板(14)、第三气缸(15)、第三气缸连接杆(16)、第三连接铰链(17)、C管进气接头(18)、C管支撑座(19)、第三密封头(20)和第三O型圈(21);其中,第三气缸支座(13)、C管支撑座(19)分别固定在C管支座(13)的两端;第三气缸(15)安装在第三气缸固定板(14)上;第三气缸固定板(14)安装在第三气缸支座(13)孔中;第三连接铰链(17)安装在E管支座(12)内侧面,第三连接铰链(17)一端与第三气缸连接杆(16)相连,第三连接铰链(17)另一端固定在C管进气接头(18)上;第三密封头(22)一端套在C管进气接头(18)上,第三密封头(22)另一端固定在C管支撑座(19)上;第三O型圈(22)嵌在第三中密封头(21)下端;C管(22)一端穿过C管支撑座(19)进入C管接头(18)。
5.根据权利要求1所述的一种导阀气密性测试装置,其特征在于,所述的D管封闭机构包括:D管固定板(34)、螺帽(36)、第四O型圈(38)、堵头(37)和挡块(35);其中,挡块(35)固定在D管固定板(34)下端,第四O型圈(38)嵌在螺帽(36)里;堵头(37)大端固定在挡块(35)上;螺帽(36)拧紧在堵头(37)小端上;D管(40)一端穿过螺帽(36)插入堵头(37)小端中。
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