CN103876122A - 高膳食纤维的番茄调味酱及其制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明阐述了一种高膳食纤维的番茄调味酱及其制作方法，属于食品调味品加工技术领域；本发明先将番茄果实切分去籽，然后采用微波钝酶技术、超微粉碎技术和分步浓缩等技术和工艺生产出高品质的番茄原酱和番茄皮膳食纤维微粉，再按照配方制作番茄调味酱，配方（按质量百分比计）为番茄原酱55%–60%、番茄皮膳食纤维4%–6%、食用盐0.5%–0.8%、海藻糖2%–4%、柠檬酸0.32%–0.36%、食用醋酸2%–2.2%、红曲红色素0.008%–0.01%、乳酸链球菌素(Nisin)0.01%–0.02%、黄原胶0.07%–0.09%、水28%–32%；本发明充分利用了番茄果皮的营养素，钝酶效果好，与现有技术相比，本发明番茄调味酱的膳食纤维含量增加了4.3–6.6倍，番茄红素的含量增加了1.3%–2.2%，产品持水性好、风味纯正、色泽鲜艳，感官品质好。

Description

高膳食纤维的番茄调味酱及其制作方法

 

技术领域

本发明涉及一种高膳食纤维的番茄调味酱及其制作方法，属于食品调味品加工技术领域。

背景技术

番茄，又名西红柿，是一年生茄科草本植物，在我国已有数百年的栽培历史。番茄色泽鲜艳，肉厚多汁，酸甜爽口，富含可溶性糖、有机酸、蛋白质、维生素、番茄红素、矿物质等多种营养元素，具有极高的经济和食用价值。番茄是世界上消费量仅次于土豆的大宗蔬菜，在我国种植面积大，产量高，由于缺乏理想的贮存保鲜技术，致使每年都有大批番茄腐烂变质，失去食用价值，因此亟需在番茄上市旺季将番茄开发为各式食品。目前，已有将番茄加工为番茄冰糕、番茄酱（含番茄调味酱）、番茄糖饼、番茄罐头、番茄椒酱、盐腌番茄、番茄汁、番茄酒、番茄干、番茄粉等十大风味番茄制品，而其中以番茄酱生产能力最大。我国番茄酱生产能力已经超过1×10⁶吨，年出口量约6×10⁵吨。

一些研究表明，番茄酱比鲜番茄的营养更高。番茄红素能减少前列腺、膀胱、皮肤和胃的癌症以及肠道疾病，并有助于减少导致皮肤衰老的自由基。与鲜番茄相比，番茄酱中的番茄红素含量更多，更易吸收。首先，番茄红素主要存在于番茄的可溶性固形物中，鲜番茄的可溶性固形物含量仅为5%，而番茄酱经过浓缩，可溶性固形物含量为18%–20%。在加热的过程中，番茄的细胞壁破碎，番茄红素得到充分释放，因此番茄红素能更好被人体利用。

番茄调味酱(ketchup)是以番茄酱为主要原料，添加或不添加食糖、食用盐、食醋或食用冰醋酸、香辛料和食用增稠剂等辅料经调配、杀菌、灌装而成的符合调味料，也称为番茄沙司。由于经过调味，番茄调味酱的风味更好，番茄调味酱已成为番茄酱的一种重要消费方式，一些文献也对番茄酱或番茄沙司的制作方法进行了报道。

简江峰和刘均公开了一种番茄调味酱及其制备方法。番茄调味酱，它包括以下重量百分比的组分：浓缩番茄酱40%~50%、白砂糖4%~5%、乙酰化双淀粉己二酸酯2%~4%、食盐0.3%~0.6%、食用醋酸0.05%~0.18%、维生素C 0.05%~0.2%、胭脂虫红0.05%~0.12%、山梨酸钾0.03%~0.08%、水40%~50%。番茄调味酱的制备方法如下：步骤一，溶解液制备；步骤二，加热并加入自制的增稠液；步骤三，糊化；步骤四，拌料；步骤五，煮沸；步骤六，冷却并加入辅料。（【文献1】一种番茄调味酱及其制备方法. 专利申请号CN201310299958）。

青山宽等人公开了一种提高了生番茄中感觉到的新鲜的香气，并且味道的平衡也优异的番茄沙司。所述番茄沙司含有下述（A）–（C）成分：（A）糖质12–31质量%，（B）钾0.6–1.9质量%，以及（C）钠0.1–1.55质量%。（【文献2】番茄沙司. 专利申请号CN201280015701）。

李有起等人公开了一种甜辣番茄沙司，其各组分及其百分比是：番茄酱40%、辣椒酱20%、白砂糖18%、柠檬酸0.6%、黄原胶0.25%、食盐0.03%、味精0.001%、Vc 0.001%、纯净水21.12%。（【文献3】一种甜辣番茄沙司及其制作方法. 专利申请号CN201110315792）。

敬思群等人公开了一种添加茴香精油的番茄沙司及其制备方法。按w/w计，该番茄沙司含有：番茄酱15–30%，羧甲基纤维素钠0.1–0.25%，饴糖5–20%，白砂糖0.1–5%，黄原胶0.1–0.5%，洋葱粉0.1–1%，食盐0.2–5%，茴香精油微胶囊1.0–1.5%，丁香0.01–0.2%，桂皮0.1–0.5%，白胡椒0.1–1%，变性淀粉0.2–5%，余量为纯净水。将茴香种子烘干、粉碎过筛得到粉末；采用水蒸汽蒸馏法提取工艺及采用β-环糊精包结法使茴香精油微胶囊化；经香辛料处理、熬煮调配、打浆、浓缩灌装、杀菌冷却制备获得。（【文献4】一种添加茴香精油的番茄沙司. 专利申请号CN201110116116）。

赵丽等人公开了一种番茄沙司，其各组分及其重量配比是：番茄酱20–40份、麦芽糖浆15–25份、食盐2–4份、味精0.4–0.6份、变性淀粉1–3份、山梨酸钾0.1份、食用醋酸0.4–0.6份、水30–50份。本发明的优点是：本发明是以番茄酱为主要原料，并复配以各种调味料制成的番茄沙司。（【文献5】一种番茄沙司及其加工方法. 专利申请号CN200910228545）。

邹志尚等人公开了一种添加了可促进健康的维生素及矿物质微量元素的番茄沙司，把番茄酱、盐、糖及葡萄糖进行充分的混合后得到番茄沙司准半成品；向番茄沙司准半成品中添加盐稠剂、醋酸、天然香辛料及维生素进行充分的混合后得到半成品；向半成品添加矿物质微量元素行充分的混合后得到成品；上述的维生素包括：维生素A，维生素B1，维生素B2，维生素B4，维生素B6，维生素B12，维生素C，维生素D，维生素E，维生素M，上述的维生素可选择其中的一种或其中的几种组合后添加在准半成品里；上述的矿物质微量元素包括活性离子钙、活性离子铁、活性离子镁、活性离子锌、活性离子硒、活性离子钼及活性离子锰；上述的矿物质微量元素可选择其中的一种或其中的几种组合后添加。（【文献6】添加了可促进健康的维生素及矿物质微量元素的番茄沙司. 专利申请号CN200510094868）。

陈其钢公开了一种番茄沙司，该发明番茄沙司（按100kg计）制作配方为：番茄酱25–35kg、饴糖(淀粉糖浆)4–6kg、食盐1.6–1.8kg、变性淀粉1.0–1.3kg、白砂糖0.8–1.2kg、红辣椒粉0.2–0.25、辣椒酱0.1–0.15kg、胡椒0.1–0.15kg、白醋0.1–0.15kg、特鲜味素0.04–0.05kg、酵母浸膏0.04–0.05kg、番茄香精0.08–0.1kg、山梨酸钾(防腐剂)0.05kg、阿司巴甜0.02kg、分子蒸馏单甘脂(乳化剂)0.02kg，其余为水。（【文献7】一种番茄沙司. 专利申请号CN200410096092）。

杨晓虹公开了一种咖喱番茄酱的制作方法，其所需材料用量以重量份数计为：番茄500，食盐4，咖喱粉1，制作方法包括如下步骤：选择优质应季全成熟的番茄，洗净，去除番茄蒂，切成小片；将番茄放入锅中，兑清水淹没番茄，开大火，待水煮沸后，变文火煮熬，一边煮一边搅拌，60–80分钟后，番茄烂成糊状，关火冷却；将番茄用纱布或筛网过滤，滤去皮和杂物，再倒入锅中用文火煮20–40分钟，至番茄现半流质状；将咖喱、食盐放入番茄中搅拌均匀，继续用小火煮30–40分钟即制作成品。（【文献8】一种咖喱番茄酱的制作方法. 专利申请号CN201310453562）。

陈伟公开了一种番茄酱速溶粉，是由下述重量份的原料制成：番茄80–90、大豆13–15、桑叶1–2、马齿苋1–2、合欢果2–3、野菊花1–2、决明子3–4、板栗壳1–2、夏枯草1–2、山萸肉2–3、无花果3–4、紫苏叶1–2、甜菊叶3–4、米酒4–5、食盐1–2、魔芋胶1–2、柠檬酸0.8–1、柠檬酸钠0.4–0.6；该发明生产的番茄酱速溶粉加入定量的温开水，搅拌均匀后即为番茄酱。（【文献9】一种番茄酱速溶粉及其制备方法. 专利申请号CN201310434629）。

杨晓虹公开了一种桂花番茄酱的制作方法，其所含用料及重量配比这番茄100，酱油30，桂花1，食盐5，制作方法为：选优质番茄，清洗干净切成小片，放在清水中浸泡3–5小时，期间须换水2次，捞出晾1天，阴干水分；在坛中放入酱油，倒入番茄片，加盐，搅拌均匀后每日须翻动2次，6–8天后捞出，控干酱油；将桂花放入酱油腌制的番茄片中，装坛封口，继续腌制3–4天，即可食用。（【文献10】一种桂花番茄酱的制作方法. 专利申请号 CN201310419030）。

杨晓虹公开了一种黄豆番茄酱的制作方法，其所含用料及重量配比：黄豆50，番茄100，面粉32，食盐18，姜末3，花椒1，制作方法为：挑选优质黄豆，去除杂质，洗净，放入清水浸泡10小时以上，捞出沥干水分；将泡好的黄豆放入锅内蒸3–5小时，直至用手能捏成粉末状；将蒸好的黄豆冷却，当温度降到30–36度时，放入面粉，拌匀后用布蒙上，放置于室温28–32度的地方发酵，5–7天后黄豆长出黄绿色的毛后晒干；将番茄焯一下，捞出去皮切碎，放入晒干的黄豆中，添加姜末、花椒、食盐，均匀搅拌，放进干净坛内，蒙上棉纱布，放在阳光下暴晒，每天搅拌1–2次，14天后闻到酱香味，见色红黄时，即可食用。 (【文献11】一种黄豆番茄酱的制作方法. 专利申请号CN201310419046）。

陈嗣玖公开了一种驴肉粉番茄酱，由以下重量份原料组成：番茄230–260、驴肉115–135、西兰花30–40、芹菜叶50–60、金针菇30–40、蚕豆30–40、牡蛎5–6、银杏叶6–7、韭菜子4–5、莱菔子6–7、赤石脂5–6、峨参叶6–7、红豆叶5–6、玉米叶5–6、玉米油10–20、食盐30–60、味精30–40、蜂蜜40–50、芝麻油30–40、咖啡汁70–80、牛奶45–55、水适量。(【文献12】一种驴肉粉番茄酱，专利申请号CN201310396812）。

杨如义公开了一种瓜子粉番茄酱，由以下重量份原料组成：番茄酱150–160、瓜子仁60–80、杏仁10–20、花生米10–20、鲜玉米粒15–25、苹果20–30、草莓25–35、柠檬10–15、当归3–4、茯苓3–4、白芨3–4、紫河车4–5、芦荟4–5、八仙草3–4、葛根4–5、四叶草2–3、玉米叶2–3、红酒60–90、鲜牛奶10–20、味精10–20、盐20–30、白砂糖10–30、水适量。 (【文献13】一种瓜子粉番茄酱，专利申请号CN201310348131）。

司红侠公开了一种番茄酱的制作方法，其特征在于包括以下步骤：取一定量的新鲜番茄，洗净放入滚水中翻烫1min，取出后去皮，搅碎成泥状，取葱、姜、蒜食材，分别将其清洗干净，沥干水，分别切成小段备用，在锅中翻炒加入调味品搅拌均匀后制得美味番茄酱。 (【文献14】一种番茄酱的制作方法，专利申请号CN201310325717）。

司红侠公开了一种牛肉番茄酱的制作方法，其特征在于包括以下步骤：称取一定量新鲜牛肉，洗净后切成牛肉条，在料酒中浸泡后用绞肉机做成牛肉末；取一定番茄，热水滚烫后去皮，做成番茄泥，将牛肉末和番茄泥在锅中搅拌加热后即制得牛肉番茄酱。 (【文献15】一种牛肉番茄酱的制作方法，专利申请号CN201310325719）。

刘祖河公开了一种番茄酱的制备方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：1）将豆辨100克、生姜粉25克、枸杞子20克，食盐25克、味精25、白糖25克、花椒面50克、番茄50–80克准备好；2）将豆辨100克、生姜粉25克、枸杞子20克，白糖25克、花椒面50克、番茄50–80克一起放入搅拌机中，搅拌10—15分钟；3）放入食盐25克，小火3分钟后，再加入味精25克，停火，闷5分钟，即可制得番茄酱。(【文献16】一种番茄酱的制备方法，专利申请号CN201310324741）。

章治山和武骏公开了一种番茄酱黄豆罐头，由以下重量份原料组成：黄豆180–200、白芸豆20–30、番茄酱100–150、蓝莓20–30、白芨2.5–3.5、高良姜2–3、人参4–5、白术3–5、鸡内金2–3、乌梅5–6、银杏叶1–2、香葱8–10、生姜5–8、黑胡椒5–8、八角2–3、茴香3–5、味精、盐适量、橄榄油20–30、红酒6–8、水适量。(【文献17】一种番茄酱黄豆罐头，专利申请号CN201310299729）。

于露华公开了一种具有药效的番茄酱罐头的制备方法，包括如下步骤：A．选料：番茄酱、芹菜叶、蒲公英叶和橘皮；B．备料：⑴清洗、浸泡；⑵煮开后沸腾8–12分钟，去水并将橘皮切成小块；⑶芹菜叶与蒲公英叶捣碎；⑷稀释番茄酱；⑸橘皮、芹菜叶和蒲公英叶加入番茄酱中搅拌均匀；C．浓缩；D．空罐消毒；E．灌装封口；F．杀菌；G．冷却；H．出库。 (【文献18】一种具有药效的番茄酱罐头的制备方法，专利申请号CN201310280355）。

蒋洪飞公开了一种番茄酱的制作方法，该制作方法依次包括：步骤一：选择原料，所述原料包括番茄、草莓、辣椒、盐和糖；步骤二：将所述番茄洗净，放在温水中浸烫1–3分钟，所述温度为70℃–90℃；步骤三:将所述番茄捞出去皮；步骤四：将所述草莓洗净，将所述辣椒磨成粉末状，形成辣椒粉；步骤五：将所述去皮的番茄、洗净的草莓、辣椒粉、盐和糖按照找重量比为4:2:1:2:1的比例混合在一起；步骤六：将所述混合物放在榨汁机中，炸成浆糊状；步骤七：将所述浆糊状混合物杀菌，并将所述混合物放在密封容器中，得到番茄酱，并冷藏，所述温度为–1℃–1℃。(【文献19】一种番茄酱的制作方法，专利申请号CN201310170939）。

沈利国和韩学嵩人公开了一种制作意式烩牛肉丸的意式番茄酱及其制备方法，由洋葱，蒜，西红柿丁，番茄酱，黑胡椒碎，番茄沙司组成，按其重量份数计洋葱0.7–1.2份，蒜0.7–1.2份，西红柿丁0.7–1.2份，番茄酱0.6–1.3份，黑胡椒碎0.6–1.3份，番茄沙司0.6–1.3份。 (【文献20】一种制作意式烩牛肉丸的意式番茄酱及其制备方法，专利申请号CN201210588544）。

苏兆楷和习温瑜公开了一种柚皮番茄酱，其特征在于：采用以下方法制取：(1)将新鲜柚子皮清洗后切丝，在沸水中煮10min，然后在凉水中反复浸泡，淋干水份；(2)挑选成熟、无病虫害的番茄，清洗干净，蒸熟后去皮去籽；(3)将番茄和柚皮打浆，然后依次加入白糖、醋、盐，充分搅拌均匀，入均质机，制得柚皮番茄混合泥；(4)将柚皮番茄混合泥放入锅中，煮沸，然后转入浓缩锅中，当固形物体积浓度达70–80%时，倒入不锈钢容器中，冷却后进行灭菌，罐装 (【文献21】一种柚皮番茄酱，专利申请号CN201210558462）。

谭毅公开了一种番茄酱粉，由白砂糖、葡萄糖、番茄粉、黄原胶、魔芋胶、柠檬酸、柠檬酸钠、番茄香精、胭脂红组成，各组分的重量百分比如下：白砂糖40%–50%、葡萄糖25%–35%、番茄粉15%–25%、黄原胶1.6%–2.0%、魔芋胶0.6%–0.8%、柠檬酸0.8%–1.2%、柠檬酸钠0.4%–0.6%、番茄香精0.4%–0.6%、胭脂红0.01%–0.02%，经配料、微波杀菌制成。(【文献22】番茄酱粉，专利申请号CN201210463848）。

黎卫琼公开了一种风味番茄酱的制备方法，步骤包括：番茄浆入锅加热搅拌，浓缩排除水分，使番茄浆的浓度为28–38%得浓缩番茄浆；青椒、大蒜末混合炒熟；加入植物调和油烧熟，加入浓缩番茄浆和青椒、大蒜末快速炒至89–99℃；加入调味料，用量：每千克浓缩番茄浆加老抽酱油48–60毫升、蚝油90–110毫升、蘑菇粉40–56克、孜然220–280克；加入调味料后炒制10–22分钟；青椒、大蒜用量为：每千克浓缩番茄浆加青椒200克、大蒜250克。(【文献23】风味番茄酱的制备方法. 专利申请号CN201210346568）。

郭威公开了一种番茄酱制品及其加工方法，通过在普通番茄酱制品的加工过程中，采用常见的均质混合工艺添加适量的食用油脂，生产一种含有颗粒直径在10微米以下的乳化食用油脂的番茄酱制品。 (【文献24】一种番茄酱制品及其加工方法，专利申请号CN201210252979）。

郑琦公开了一种番茄酱罐头的制备方法，该制作方法包括原料酱验收、原料贮存、水质检验、辅料验收、浓缩、稀释配比、加热过滤、空罐验收、空罐消毒、计量装罐、封口、废品罐出车间、杀菌冷却、擦罐入库、静置保温、打拣、标签验收、贴标、纸箱验收、装箱、检验及储藏装运。(【文献25】一种番茄酱罐头的制备方法，专利申请号CN201210244319）。

薛琳等人公开了一种番茄酱制品，特别是一种复合调味番茄酱，以优质番茄酱作为主料，加入桂皮、花椒、八角、生姜片、丁香、胡椒和肉豆蔻萃取液，配以大蒜浆、洋葱浆、孜然粉、食盐、蔗糖和柠檬酸，调配得本发明的复合调味番茄酱。 (【文献26】复合调味番茄酱，专利申请号CN201210164018）。

赵新公开了一种番茄酱的制作方法，依次包括以下步骤：第一步：选取新鲜的番茄500克、白糖20克、蜂蜜20克、醋10克、盐10克、核桃仁20克、芝麻20克，将番茄洗净、晾干；第二步：将晾干后的番茄放在沸水中烫一下，捞出去皮，切碎；第三步：将切碎后的番茄、核桃仁、芝麻放入榨汁机里面搅碎；第四步：将搅碎后的番茄浓浆和白糖、蜂蜜、醋、盐混合在一起搅拌，放在罐子里密封6小时，即可得番茄酱。(【文献27】番茄酱的制作方法，专利申请号CN201210156683）。

杨丽公开了一种特色番茄酱的制作方法，目的为了使现有番茄酱制作方法更自然，更安全，其特点是采用新鲜番茄做主料，加入多种配料，不添加任何添加剂调制的形式，精心调味。(【文献28】一种特色番茄酱的制作方法，专利申请号CN201210151541）。

宋欣华公开了一种番茄酱罐头的制作方法，其特征是新鲜番茄2000克，橄榄油、大蒜末、洋葱丁各适量，月桂叶、兰姆酒、水、糖、盐、胡椒粉各少许。新鲜番茄洗净，放入沙锅中煮，煮好后去皮、去籽，放入搅拌机中打碎，锅中放入橄榄油烧热，加入大蒜末、洋葱丁碎炒至洋葱变软，再放入打碎的番茄浓浆，拌炒后，放入月桂叶、兰姆酒、水、糖、盐、胡椒粉调味，用中火煮至汤汁变稠后，取出月桂叶，即成番茄酱，番茄酱装瓶时，先将瓶内水倒出来，趁热用漏斗把西红柿装在瓶里，瓶口少留一点空隙，上边滴一点酒，然后把胶盖塞紧即成。(【文献29】一种番茄酱罐头的制作方法，专利申请号CN201110394697）。

宋欣华公开了一种番茄酱罐头的制作方法，其特征是由将挑选出来的番茄，用清水洗净，去除果蒂、萼片、腐烂果和杂质等，用热水烫一下，剥去外皮，切成小块，放入搅拌机搅打25秒即可，将打好的番茄汁倒入锅中，添加白糖、淀粉，烧开转小火，熬到番茄汁浓稠即可，趁热装入已经消毒的瓶或灌中，并在酱体温度不低于65℃时，旋紧瓶灌盖密封。(【文献30】一种番茄酱罐头的制作方法，专利申请号CN201110394539）。

曹政宏公开了一种番茄酱的加工方法，该番茄酱由成熟红番茄经破碎、打浆、去除皮和籽等粗硬物质后，经浓缩、装罐、杀菌而成。(【文献31】一种番茄酱的加工方法，专利申请号CN201110291061）。

吴宝义公开了一种山楂番茄酱的制备方法，是将山楂去柄核，同番茄、胡萝卜用清水洗净，放入热水中浸烫，冷却，切片放锅中煮熟，后打浆过筛，熬煮，装罐头瓶内密封，消毒后即为成品。(【文献32】一种山楂番茄酱的制备方法，专利申请号CN201110265733）。

丁生林等人公开了一种冷破超粘皮籽番茄酱的生产方法为：(1)精选超粘原料；(2)对原料进行浮洗、流送、提升；(3)破碎预热：预热温度控制在≤75℃；(4)精制：二道筛网采用大筛网，转速调整至最大；(5)皮籽回填(6)真空浓缩、闪蒸杀菌及无菌灌装。(【文献33】冷破超粘皮籽番茄酱的生产方法，专利申请号CN201110001504）。

谢明勇等人公开了一种发酵番茄酱及其制备方法，其特征是所述的番茄酱料组分是：番茄浆料50%–100%、糖浆或代用糖0%–50%，选择无腐烂、新鲜的番茄为原料，破碎、打浆，其特征是真空浓缩0–3倍，按上述组分及比例搅拌均匀，灭菌，灭菌温度为85–132℃，灭菌时间为2秒–15分钟；灭菌后将番茄浆料冷却至20–45℃后，将乳酸菌按照10³–10⁹cfu/mL的比例接种到灭菌冷却后的番茄浆料中，25℃–45℃发酵24–84小时，pH值2.5–4.0为发酵终点。(【文献34】一种发酵番茄酱及其制备方法，专利申请号CN201010598779）。

张慜等人公开了一种高膳食纤维含量的均质番茄酱的制作方法，主要过程为：豆渣经脱腥、碱液处理、酶解、脱色、干燥、挤压蒸煮、干燥，进行超微粉碎，制得超微粉碎的豆渣膳食纤维粉用于高粘度高膳食纤维含量的均质番茄酱的制作。(【文献35】一种高膳食纤维含量的均质番茄酱的制作方法，专利申请号CN201010572784）。

丁生林等人公开了一种超粘型热破番茄酱的生产方法为：(1)挑选原料；(2)对挑选后的原料进行清洗、破碎；(3)在预热系统中瞬间加热至95℃以上；(4)精制并经过筛网去皮籽；(5)真空浓缩、闪蒸杀菌及无菌灌装。(【文献36】超粘型热破番茄酱的生产方法，专利申请号CN201010116390）。

丁生林等人公开了一种低酸型冷破番茄酱的生产方法，包括对采摘番茄的质检、冲洗、喷淋和破碎的环节，在预热软化温度53–65℃的条件下，采用转速为850–900rpm，筛网孔径为0.5–0.6mm的精制机去皮籽，将番茄汁经双联过滤器过滤，输送至蒸发器，在75–78℃蒸发浓缩；由转子泵输送，再经双联过滤器，在102–108℃的套管式杀菌器中杀菌，待酱体冷却至≤37℃时，无菌灌装。(【文献37】低酸型冷破番茄酱的生产方法，专利申请号CN201010106217）。

卢向豹和董晓辉等人公开了一种预浓缩式番茄酱生产方法，其包括如下步骤：先对番茄进行清洗与挑选，然后破碎、进行打浆，打浆后得到浓度为4%至5%之间的番茄汁，番茄汁首先进入到预浓缩设备内进行预浓缩，预浓缩温度控制在50至60摄氏度之间，真空度控制在500至620毫米汞柱之间，预浓缩后得到浓度为6%至9%之间的番茄汁，番茄汁再进入到多效蒸发器内进行浓缩，得到番茄酱，番茄酱经过杀菌、冷却后，进行无菌灌装，得到成品番茄酱。(【文献38】预浓缩式番茄酱生产方法，专利申请号CN200910300461）。

袁勇和王成叶等人公开了一种白蛤番茄酱的加工方法，包括以下步骤：将蛤肉粉碎，经淘洗、脱水制成主料；番茄去皮，用盐水腌制，经粉碎制成番茄酱；锅内加食用油适量，加热后依次加入主料、辅料和预先调制好的佐料及添加剂，并加水适量，烧沸并至靠干大部分水分后停火，加入适量味精后搅拌均匀；自然降温后，趁热灌装。(【文献39】白蛤番茄酱的加工方法，专利申请号CN200810158415）。

H.E.C·汤姆森和J.A·卡斯蒂尔霍公开了一种生产番茄酱的方法，该发明涉及生产例如由于存在大量的γ－氨基丁酸而具有提高的食用价值的番茄酱的方法。更特别地，本发明的方法涉及从经过脱水的加工番茄来生产番茄酱，所述经过脱水的番茄通过收获经过脱水但仍保留在藤上的成熟后的番茄获得，或者通过收获随后通过干燥未经处理的番茄进行脱水的番茄获得，所述番茄具有可透水的表皮。发明人已经观察到，为了生产具有期望的高GABA含量和最佳口味的番茄酱，加工番茄应被脱水达到5－10的白利糖度值。(【文献40】生产番茄酱的方法，专利申请号CN200880010408）。

翁焕新和翁经科公开了一种含天然碘元素的番茄酱的生产方法。方法的步骤如下：1)先将番茄的种子放入温水中浸种，然后用1%高锰酸钾溶液浸泡，浸泡后的种子用自来水反复冲洗干净后，将种子均匀平铺在干净纱布上，置于恒温箱中催芽，待80%–85%种子发芽以后通过固体基质或苗床育苗；2)当秧苗长到4–5片叶子时，将幼苗移栽到田间，移栽之前施足基肥，采用沟施含碘有机肥，番茄生长期间追施复合肥，成熟后的番茄中含碘量达到200 μg/kg–1800 μg/kg；3)将上述含碘的番茄，经过浮洗、去籽、预热、打浆、浓缩、杀菌生产过程后，进行无菌灌装。(【文献41】天然碘元素的番茄酱的生产方法，专利申请号CN200710067148）。

单成俊和周剑忠对变性淀粉和膳食纤维在番茄酱里的应用性能进行了研究，通过测定添加变性淀粉与膳食纤维后的粘度和色差，进行比较。试验证明添加变性淀粉和膳食纤维可有效地提高番茄酱的粘度，且随着添加量的增加( 1 %~2 %) 番茄酱的粘性增强。(【文献42】单成俊、周剑忠，变性淀粉与膳食纤维在番茄酱中的应用. 食品研究与开发，2007年，第28卷，第12期，第40－42页）。

【文献43】(陈佳，番茄酱的加工技术. 农技服务，2006年，第7期，第48页）、【文献44】(宋爱青、吴放，番茄酱的简易加工，农民致富之友，2001年，第8期，17页)、【文献45】(王长英，番茄酱的简易加工法，东方食疗与保健，2006年，第11期，第14页）、【文献46】(陈江萍，番茄酱的生产工艺，甘肃科技，1999年，第1期，第63页）、【文献47】(孙义章，番茄酱的制作，农村实用工程技术，1999年，第9期，第34页）、【文献48】(张虹，番茄汁与番茄酱的制作方法，农机具之友，2000年，第6期，第36页）、【文献49】(万惠恩，番茄酱的制作方法，农村百事通，2002年，第22期，第19页）、【文献50】(李刚，番茄酱的制作，河北农业科技，1994年，第8期，第35页）、【文献51】(张奇男，番茄酱的简易加工法，新农村，1996年，第2期，第23页）、【文献52】(阿土伯，番茄主要加工工艺，农家致富，2012年，第8期，第44－45页）、【文献53】(番茄脯、番茄酱巧加工，科技致富向导，2005年，第12期，第29页）、【文献54】(林易、陆露，三种番茄食品精加工技术，农村科技开发，2002年，第7期，第36－37页）、【文献55】(陈苍林，台湾的番茄酱制法，江苏调味副食品，2000年，第1期，第22页）、【文献56】(汪建国，台湾番茄酱，江苏调味副食品，2003年，第1期，第20、22页）和【文献57】(侯慧波、张春玲、蒋永衡，等，新疆番茄酱的加工工艺及品质控制，农产品加工·学刊，2010年，第11期，第55－57页）对番茄酱的简单加工进行了介绍。

【文献58】(李鹏，番茄沙司生产制造工艺，食品工业科技，2001年，第22卷，第3期，第40－41页）、【文献59】(罗清花，番茄菠萝复合果酱加工方法，致富天地，2012年，第8期，第59页）、【文献60】(陈胜利，鸡肉番茄酱的研制，甘肃科技，2001年，第3期，第25页）、【文献61】(苏燕、江洪波，菱角番茄酱的研制，安徽农业科学，2013年，第41卷，第7期，第7662－7663、7666页）、【文献62】(韩舜愈、蒋志荣、蒋玉梅，等，蒜蓉调味品和蒜蓉番茄酱的加工工艺，甘肃农业大学学报，2003年，第38卷，第1期，第26－30页）、【文献63】(谷翠霞，调味番茄酱的加工工艺，中国调味品，2008年，第10期，第71、73页）、【文献64】(李应彪、赵长兰、马艳，等，调味番茄酱加工工艺研究，农产品加工，2009年，第7期，第74－75、80页）、【文献65】(李梅青、林舒、秦永明，西瓜番茄酱的研制，中国林副特产，2000年，第2期，第8－9页）和【文献66】(孙欢欢、江英、王荣，等，洋葱番茄酱的工艺研究，农产品加工·学刊，2013年，第1期，第51－53、60页）分别对各种风味的调味番茄沙司的制作方法进行了报道。

从上述文献可见，目前番茄酱或调味番茄酱的生产主要有采用冷破法和热破法2种生产工艺，在工业化生产规模上，无论是采用冷破法生产工艺还是热破法生产工艺，都是将番茄整果破碎后直接打浆，然后再将浆渣进行分离。这种生产方法易造成一些番茄籽破碎，番茄籽的一些成分进入番茄浆中，易导致在后续加工贮藏中形成絮状物，影响番茄酱的质量；而且，由于采用整果打浆再进行浆渣分离工艺，番茄渣（主要为番茄皮和番茄籽）量大，番茄浆和渣分离困难，番茄渣中番茄浆的残浆量大，番茄浆得率偏低，同时产生大量番茄渣副产物，增加企业副产物处理难度，不利于环保。

膳食纤维现在已被列为第七营养素，是健康饮食中不可缺少的营养成分。膳食纤维在保持消化系统健康上扮演着重要的角色，膳食纤维可以预防心血管疾病、癌症、糖尿病以及其它疾病，还具有清洁消化壁和增强消化功能，并可稀释和加速食物中的致癌物质和有毒物质的移除，保护脆弱的消化道和预防结肠癌。膳食纤维可减缓消化速度和最快速排泄胆固醇，所以可让血液中的血糖和胆固醇控制在最理想的水平。

番茄渣主要含有番茄皮和番茄籽，其中番茄皮的含量在42%–45%左右。番茄皮中含有大量的粗蛋白、纤维素、番茄红素和微量元素，其中膳食纤维含量可达65%–70%，番茄红素含量为0.80–0.85g/kg(湿质量)。由于番茄是人们日常食用的蔬菜，番茄皮不含抗营养成分，所以番茄皮是很好的膳食纤维资源。然而，由于现有番茄酱生产工艺无法分开番茄皮和番茄籽，产生的番茄渣为皮和籽的混合物，不利于对番茄皮的利用，同时现有番茄酱生产工艺易造成番茄原果胶等膳食纤维被番茄自身的果胶酶水解，因此生产的番茄酱的膳食纤维含量普遍较低。因此，如何充分利用番茄自身膳食纤维，提高番茄酱的膳食纤维含量，增进饮食健康，将是一项极具创造性的工作。

本发明研发了新型番茄调味酱制作工艺技术，显著增加了番茄调味酱的膳食纤维和番茄红素的含量，与现有技术相比，本发明生产的番茄调味酱的膳食纤维含量增加了4.3–6.6倍，番茄红素的含量增加了1.3%–2.2%。

发明内容

本发明的目的在于通过开发新型番茄酱生产工艺和方法，有效控制番茄自身的生物酶的影响，并充分利用番茄中自身所含的膳食纤维，开发高膳食纤维番茄调味酱，解决现有番茄酱生产技术所具有的资源利用不充分、产品膳食纤维和番茄红素等营养素难以保持、粘度不高、持水性差等问题，提供一种高膳食纤维的番茄酱及其制作方法。

本发明的技术方案是：

本发明的制作工艺流程详见“说明书附图”的图1。

本发明将番茄原料充分清洗和除蒂后，先进行切分，有效地去除番茄籽，可防止番茄籽在破碎和打浆工序中因破碎而造成其成分进入番茄酱中，影响产品质量，同时也有效地实现了籽和皮的分离，有利于对番茄皮进行充分利用；将带皮果肉采用微波钝化番茄自身的酶类，可防止果胶酶对番茄原果胶进行降解，提高番茄酱膳食纤维的含量，增加产品粘度，提高持水性；微波钝酶时间短、效率高，有利于对番茄营养素的保持；微波处理可在番茄皮和肉之间形成分层，有利于打浆工序的皮肉分离，提高打浆效率；微波处理还可以有效杀灭虫卵；采用三道打浆工艺，在第一道打浆时实现皮肉分离，由于无番茄籽的影响，第二道和第三道可以使用小孔径筛，浆液更细腻，效率也大大提高；将番茄皮超微粉碎，粒径可以达到微米级以下，用于制作番茄调味酱，不会影响产品的感官品质，并可增加产品的膳食纤维和番茄红素等营养素；将除籽工序产生的汁液含水量多，加热钝酶后，先进行预浓缩再与果肉浆液合并浓缩可提高设备利用率，缩短浓缩时间，减少热损害，提高产品质量；利用天然食品添加剂，增进食品安全。

本发明的方法是：

为实现本发明的目的，按照本发明的技术方案，通过如下发明方法实现：

步骤一：将成熟番茄采用清水洗净，去除果蒂，沥干残水。

步骤二：将洁净的番茄从果实中线对半切分，取出番茄籽，将带皮果肉与籽分离。

步骤三：将带皮果肉采用微波杀青设备于6 Kw处理30 s，然后趁热送入破碎机进行热破碎，再采用筛孔分别为Ф0.8 mm、Ф0.6 mm和Ф0.4 mm的三道打浆精制机进行打浆精制，分别获得番茄浆液和番茄皮。

步骤四：将除籽过程带出的少量番茄汁采用网孔为1 mm的过滤装置或滤布孔径为1 mm的离心装置进行收集，获得番茄汁。

步骤五：先将番茄汁真空蒸发浓缩至固形物含量为12 g/100g，然后与步骤三获得的番茄浆液混合，真空蒸发浓缩至固形物含量为18 g/100g–20 g/100g，获得番茄原酱。

步骤六：将步骤三获得的番茄皮采用60℃–65℃热风干燥至含水量小于18%，冷却，用粉碎机进行粗粉碎，过80目–100目筛，然后将细粉用超微粉碎机进行超微粉碎(至粒径小于Ф1 μm)，获得番茄皮膳食纤维微粉。

步骤七：按照配方配制番茄调味酱。配方（按质量百分比计）为：番茄原酱55%–60%，番茄皮膳食纤维 4%–6%，食用盐0.5%–0.8%，海藻糖 2%–4%，柠檬酸0.32%–0.36%，食用醋酸2%–2.2%，红曲红色素0.008%–0.01%，乳酸链球菌素(Nisin) 0.01%–0.02%，黄原胶0.07%–0.09%，水28%–32%。配制方法为：将水加热到60℃–80℃，先边搅拌边加入食用盐、海藻糖、柠檬酸、食用醋酸、红曲红色素、乳酸链球菌素、黄原胶（加入顺序不限），完全溶解，然后再加入番茄皮膳食纤维微粉，充分分散均匀，然后与预热到60℃–80℃的番茄原酱搅拌混合均匀，即为番茄调味酱。

步骤八：将配制好的番茄调味酱置于脱气罐中真空脱气10–15 min，然后输送至杀菌机于100℃–105℃瞬时杀菌2 min–2.5 min，冷却至85℃–88℃，在保温罐中于85℃–88℃高位保温，然后及时进行热灌装、封口，采用热水分段冷却至常温（第一段热水温度为55℃–60℃，第二段为20℃–30℃）。

步骤九：将已冷却至常温的番茄调味酱装箱，检验，即为番茄调味酱成品。

有益效果  本发明的优点：

本发明的番茄调味酱及其制作方法，可有效利用番茄果皮的膳食纤维、番茄红素和矿物质等营养素，有效钝化番茄的生物酶，充分利用番茄资源，显著增加番茄调味酱的膳食纤维和番茄红素的含量，与现有技术相比，本发明生产的番茄调味酱的膳食纤维含量增加了4.3–6.6倍，番茄红素的含量增加了1.3%–2.2%。主要体现如下：

① 本发明先将番茄切分去籽，可有效防止番茄籽在破碎和打浆工序中因破碎而进入番茄浆中，可避免番茄籽成分在番茄酱中形成云片状絮凝物而影响终产品质量。

② 本发明先将番茄切分去籽，可有效地实现籽和皮的分离，有利于对番茄皮进行充分利用。

③ 本发明采用微波钝化番茄的生物酶，可减少番茄原果胶的降解，提高番茄酱膳食纤维的含量，增加产品粘度，提高持水性。

④ 微波钝酶时间短、效率高，有利于对番茄营养素的保持。

⑤ 微波处理番茄块，在番茄的皮肉之间可形成缝隙，有利于皮肉分离，提高打浆效率。

⑥ 微波处理还可以有效杀灭虫卵。

⑦ 采用三道打浆工艺，在第一道打浆时实现皮肉分离，由于无籽影响，第二道和第三道可以使用小孔径筛，浆液更细腻，番茄酱口感更好。

⑧ 本发明采用超微粉碎技术处理番茄皮，粒径可以达到微米级以下，可获得微细膳食纤维粉，用于制作番茄调味酱，不会影响产品的感官品质。

⑨ 本发明实现了番茄皮全皮利用，保持了番茄皮的膳食纤维、番茄红素和矿物质等营养素，增加了番茄调味酱的营养效价。

⑩ 本发明利用的是番茄本身的膳食纤维，不会造成串味，制作的番茄酱的风味更纯正。

11 有效回收除籽工序产生的汁液，并采用预浓缩工艺（先将番茄汁预浓缩，再与果肉浆液合并浓缩），可提高设备利用率，缩短浓缩时间，减少热损害，提高产品质量。

12 微波钝酶技术、海藻糖与黄原胶组合使用，番茄调味酱的持水性好，风味更协调。

13 本发明生产的番茄调味酱的膳食纤维和番茄红素的含量高，色泽鲜艳，质量好。

14 本发明的配方都是有天然物质组成，安全性高。配方中的添加剂海藻糖（甜味剂）、柠檬酸（酸味剂）、食用醋酸（酸味剂）、红曲红色素（食用色素）、乳酸链球菌素(Nisin，防腐剂)、黄原胶（增稠剂）都是微生物发酵产物，属于天然物质；食用盐（咸味剂）也是天然物质。

附图说明

图1一种高膳食纤维的番茄调味酱的制作工艺流程。

具体实施方式

为了理解本发明，下面以实施例进一步解释说明，但不限制本发明的保护范围。

实施例1：

(1) 番茄调味酱的配方（按质量百分比计）为：番茄原酱55%–60%，番茄皮膳食纤维 4%–6%，食用盐0.5%–0.8%，海藻糖 2%–4%，柠檬酸0.32%–0.36%，食用醋酸2%–2.2%，红曲红色素0.008%–0.01%，乳酸链球菌素(Nisin) 0.01%–0.02%，黄原胶0.07%–0.09%，水28%–32%。

(2) 制作工艺如下：

① 将成熟番茄采用清水洗净，去除果蒂，沥干残水。

② 将洁净的番茄从果实中线对半切分，取出番茄籽，将带皮果肉与籽分离。

③ 将带皮果肉采用微波杀青设备于6 Kw处理30 s，然后趁热送入破碎机进行热破碎，再采用筛孔分别为Ф0.8mm、Ф0.6mm和Ф0.4mm的三道打浆精制机进行打浆精制，分别获得番茄浆液和番茄皮。

④ 将除籽过程带出的少量番茄汁采用网孔为1mm的过滤装置或滤布孔径为1mm的离心装置进行收集，获得番茄汁。

⑤ 先将番茄汁真空蒸发浓缩至固形物含量为12 g/100g，然后与步骤③获得的番茄浆液混合，真空蒸发浓缩至固形物含量为18 g/100g–20 g/100g，获得番茄原酱。

⑥将步骤③获得的番茄皮采用60℃–65℃热风干燥至含水量小于18%，冷却，用粉碎机进行粗粉碎，过80目–100目筛，然后将细粉用超微粉碎机进行超微粉碎(至粒径小于Ф1μm)，获得番茄皮膳食纤维微粉。

⑦ 按照配方配制番茄调味酱，配制方法为：将水加热到60℃–80℃，先边搅拌边加入食用盐、海藻糖、柠檬酸、食用醋酸、红曲红色素、乳酸链球菌素、黄原胶（加入顺序不限），完全溶解，然后再加入番茄皮膳食纤维微粉，充分分散均匀，然后与预热到60℃–80℃的番茄原酱搅拌混合均匀，即为番茄调味酱。

⑧将配制好的番茄调味酱置于脱气罐中真空脱气10–15 min，然后输送至杀菌机于100℃–105℃瞬时杀菌2 min–2.5 min，冷却至85℃–88℃，在保温罐中于85℃–88℃高位保温，然后及时进行热灌装、封口，采用热水分段冷却至常温（第一段热水温度为55℃–60℃，第二段为20℃–30℃）。

⑨将已冷却至常温的番茄调味酱装箱，检验，即为番茄调味酱成品。

实施例2：

(1) 番茄调味酱的配方（按质量百分比计）为：番茄原酱60%，番茄皮膳食纤维 4%，食用盐0.5%，海藻糖 2%，柠檬酸0.32%，食用醋酸2%，红曲红色素0.008%，乳酸链球菌素(Nisin) 0.01%，黄原胶0.07%，水31.092%。

(2) 制作工艺如下：

① 将成熟番茄采用清水洗净，去除果蒂，沥干残水。

② 将洁净的番茄从果实中线对半切分，取出番茄籽，将带皮果肉与籽分离。

③ 将带皮果肉采用微波杀青设备于6 Kw处理30 s，然后趁热送入破碎机进行热破碎，再采用筛孔分别为Ф0.8 mm、Ф0.6 mm和Ф0.4 mm的三道打浆精制机进行打浆精制，分别获得番茄浆液和番茄皮。

④ 将除籽过程带出的少量番茄汁采用网孔为1mm的过滤装置或滤布孔径为1mm的离心装置进行收集，获得番茄汁。

⑤ 先将番茄汁真空蒸发浓缩至固形物含量为12 g/100g，然后与步骤③获得的番茄浆液混合，真空蒸发浓缩至固形物含量为18 g/100g–20 g/100g，获得番茄原酱。

⑥将步骤③获得的番茄皮采用60℃–65℃热风干燥至含水量小于18%，冷却，用粉碎机进行粗粉碎，过80目–100目筛，然后将细粉用超微粉碎机进行超微粉碎(至粒径小于Ф1μm)，获得番茄皮膳食纤维微粉。

⑦ 按照配方配制番茄调味酱，配制方法为：将水加热到60℃–80℃，先边搅拌边加入食用盐、海藻糖、柠檬酸、食用醋酸、红曲红色素、乳酸链球菌素、黄原胶（加入顺序不限），完全溶解，然后再加入番茄皮膳食纤维微粉，充分分散均匀，然后与预热到60℃–80℃的番茄原酱搅拌混合均匀，即为番茄调味酱。

⑧将配制好的番茄调味酱置于脱气罐中真空脱气10–15 min，然后输送至杀菌机于100℃–105℃瞬时杀菌2 min–2.5 min，冷却至85℃–88℃，在保温罐中于85℃–88℃高位保温，然后及时进行热灌装、封口，采用热水分段冷却至常温（第一段热水温度为55℃–60℃，第二段为20℃–30℃）。

⑨将已冷却至常温的番茄调味酱装箱，检验，即为番茄调味酱成品。

实施例3：

(1) 番茄调味酱的配方（按质量百分比计）为：番茄原酱58%，番茄皮膳食纤维 5%，食用盐0.7%，海藻糖 3%，柠檬酸0.34%，食用醋酸2.1%，红曲红色素0.01%，乳酸链球菌素(Nisin) 0.015%，黄原胶0.08%，水30.755%。

(2) 制作工艺如下：

① 将成熟番茄采用清水洗净，去除果蒂，沥干残水。

② 将洁净的番茄从果实中线对半切分，取出番茄籽，将带皮果肉与籽分离。

③ 将带皮果肉采用微波杀青设备于6 Kw处理30 s，然后趁热送入破碎机进行热破碎，再采用筛孔分别为Ф0.8 mm、Ф0.6 mm和Ф0.4 mm的三道打浆精制机进行打浆精制，分别获得番茄浆液和番茄皮。

④ 将除籽过程带出的少量番茄汁采用网孔为1mm的过滤装置或滤布孔径为1mm的离心装置进行收集，获得番茄汁。

⑤ 先将番茄汁真空蒸发浓缩至固形物含量为12 g/100g，然后与步骤③获得的番茄浆液混合，真空蒸发浓缩至固形物含量为18 g/100g–20 g/100g，获得番茄原酱。

⑥将步骤③获得的番茄皮采用60℃–65℃热风干燥至含水量小于18%，冷却，用粉碎机进行粗粉碎，过80目–100目筛，然后将细粉用超微粉碎机进行超微粉碎(至粒径小于Ф1μm)，获得番茄皮膳食纤维微粉。

⑦ 按照配方配制番茄调味酱，配制方法为：将水加热到60℃–80℃，先边搅拌边加入食用盐、海藻糖、柠檬酸、食用醋酸、红曲红色素、乳酸链球菌素、黄原胶（加入顺序不限），完全溶解，然后再加入番茄皮膳食纤维微粉，充分分散均匀，然后与预热到60℃–80℃的番茄原酱搅拌混合均匀，即为番茄调味酱。

⑧将配制好的番茄调味酱置于脱气罐中真空脱气10–15 min，然后输送至杀菌机于100℃–105℃瞬时杀菌2 min–2.5 min，冷却至85℃–88℃，在保温罐中于85℃–88℃高位保温，然后及时进行热灌装、封口，采用热水分段冷却至常温（第一段热水温度为55℃–60℃，第二段为20℃–30℃）。

⑨将已冷却至常温的番茄调味酱装箱，检验，即为番茄调味酱成品。

实施例4：

(1) 番茄调味酱的配方（按质量百分比计）为：番茄原酱55%，番茄皮膳食纤维6%，食用盐0.8%，海藻糖4%，柠檬酸0.36%，食用醋酸2.2%，红曲红色素0.01%，乳酸链球菌素(Nisin) 0.02%，黄原胶0.09%，水31.52%。

(2) 制作工艺如下：

① 将成熟番茄采用清水洗净，去除果蒂，于不锈钢钢丝网带上沥水并吹干果实表面残水。

② 将洗净的番茄从果实中线对半切分，然后取出番茄籽，将皮肉与籽分离。

③ 将番茄的皮肉部分采用微波杀青设备于6 Kw处理30 s，然后送入破碎机进行热破碎，再采用筛孔分别为Ф0.8 mm、Ф0.6 mm和Ф0.4 mm的三道打浆精制机进行打浆精制，分别获得番茄浆液和番茄皮。

④ 将除籽过程带出的少量番茄汁采用网孔为Ф1mm的过滤装置进行收集，获得番茄汁。

⑤ 将番茄汁采用三效强制循环管式浓缩设备真空蒸发浓缩预浓缩至固形物含量为12g/100g，然后与步骤③获得的番茄浆液混合，再采用三效强制循环管式浓缩设备真空蒸发浓缩预浓缩至固形物含量为18 g/100g–20g/100g，获得番茄原酱。

⑥ 将步骤③获得的番茄皮采用60℃–65℃的热风干燥至含水量小于18%，冷却后用粉碎机进行粗粉碎，过80目–100目筛，然后将细粉用超微粉碎机进行超微粉碎(至粒径小于Ф1μm)，获得番茄皮膳食纤维微粉。

⑦ 按照配方配制番茄调味酱，配制方法为：将水加热到60℃–80℃，先将边搅拌边加入食用盐、海藻糖、柠檬酸、食用醋酸、红曲红色素、乳酸链球菌素(Nisin)、黄原胶（加入顺序不限），完全溶解，然后再加入番茄皮膳食纤维微粉，充分分散均匀，然后与预热到60℃–80℃的番茄原酱搅拌混合均匀，即为番茄调味酱。

⑧ 将配制好的番茄调味酱置于脱气罐中真空脱气10–15 min，然后输送至列管式杀菌机于100℃–105℃瞬时杀菌2 min–2.5 min，冷却至85℃–88℃，在保温罐中于85℃–88℃高位保温，然后及时进行热灌装，封口后，采用热水分段冷却至常温（第一段热水温度为55℃–60℃，第二段为20℃–30℃）。

⑨ 将冷却至室温的番茄酱包装袋（或罐）外的水风干，装箱，检验，即为番茄调味酱成品。

 

 

Claims (3)

1. 一种高膳食纤维的番茄调味酱及其制作方法，其特征是配方及制作步骤为：

步骤一，将成熟番茄采用清水洗净，去除果蒂，沥干残水；

步骤二，将洁净的番茄从果实中线对半切分，取出番茄籽，将带皮果肉与籽分离；

步骤三，将带皮果肉采用微波杀青设备于6 Kw处理30 s，然后趁热送入破碎机进行热破碎，再采用筛孔分别为Ф0.8 mm、Ф0.6 mm和Ф0.4 mm的三道打浆精制机进行打浆精制，分别获得番茄浆液和番茄皮；

步骤四，将除籽过程带出的少量番茄汁采用网孔为1 mm的过滤装置或滤布孔径为1 mm的离心装置进行收集，获得番茄汁；

步骤五，先将番茄汁真空蒸发浓缩至固形物含量为12 g/100g，然后与步骤三获得的番茄浆液混合，真空蒸发浓缩至固形物含量为18 g/100g–20 g/100g，获得番茄原酱；

步骤六，将步骤三获得的番茄皮采用60℃–65℃热风干燥至含水量小于18%，冷却，用粉碎机进行粗粉碎，过80目–100目筛，然后将细粉用超微粉碎机进行超微粉碎(至粒径小于Ф1 μm)，获得番茄皮膳食纤维微粉；

步骤七，按照配方配制番茄调味酱，所述配方（按质量百分比计）为番茄原酱55%–60%、番茄皮膳食纤维 4%–6%、食用盐0.5%–0.8%、海藻糖 2%–4%、柠檬酸0.32%–0.36%、食用醋酸2%–2.2%、红曲红色素0.008%–0.01%、乳酸链球菌素(Nisin) 0.01%–0.02%、黄原胶0.07%–0.09%、水28%–32%；配制方法是将水加热到60℃–80℃，先边搅拌边加入食用盐、海藻糖、柠檬酸、食用醋酸、红曲红色素、乳酸链球菌素、黄原胶（加入顺序不限），完全溶解，然后再加入番茄皮膳食纤维微粉，充分分散均匀，然后与预热到60℃–80℃的番茄原酱搅拌混合均匀，即为番茄调味酱；

步骤八，将配制好的番茄调味酱置于脱气罐中真空脱气10–15 min，然后输送至杀菌机于100℃–105℃瞬时杀菌2 min–2.5 min，冷却至85℃–88℃，在保温罐中于85℃–88℃高位保温，然后及时进行热灌装、封口，采用热水分段冷却至常温（第一段热水温度为55℃–60℃，第二段为20℃–30℃）；

步骤九，将已冷却至常温的番茄调味酱装箱，检验，即为番茄调味酱成品。

2. 根据权利要求1所述的一种高膳食纤维的番茄调味酱及其制作方法，其特征是采用如下步骤生产番茄原酱：

步骤一，将成熟番茄采用清水洗净，去除果蒂，沥干残水；

步骤二，将洁净的番茄从果实中线对半切分，取出番茄籽，将带皮果肉与籽分离；

步骤三，将带皮果肉采用微波杀青设备于6 Kw处理30 s，然后趁热送入破碎机进行热破碎，再采用筛孔分别为Ф0.8 mm、Ф0.6 mm和Ф0.4 mm的三道打浆精制机进行打浆精制，分别获得番茄浆液和番茄皮；

步骤四，将除籽过程带出的少量番茄汁采用网孔为1 mm的过滤装置或滤布孔径为1 mm的离心装置进行收集，获得番茄汁；

步骤五，先将番茄汁真空蒸发浓缩至固形物含量为12 g/100g，然后与步骤三获得的番茄浆液混合，真空蒸发浓缩至固形物含量为18 g/100g–20 g/100g，获得番茄原酱。

3. 根据权利要求1所述的一种高膳食纤维的番茄调味酱及其制作方法，其特征是将番茄皮采用60℃–65℃热风干燥至含水量小于18%，冷却，用粉碎机进行粗粉碎，过80目–100目筛，然后将细粉用超微粉碎机进行超微粉碎(至粒径小于Ф1 μm)，获得番茄皮膳食纤维微粉。