CN103797259B - 轴承装置 - Google Patents

Abstract

本发明的课题在于提供具有能够不使用泵地从润滑油箱（39）将润滑油没有时滞地供给到滚动轴承（11），而且能量效率良好的供油装置（13）的轴承装置。包含滚动轴承（11）和供油装置（13）的组合的轴承装置（10）的特征在于：供油装置（13）包括：贮存加压后的润滑油，具有润滑油的排出口的润滑油箱（39）；开闭润滑油箱的排出口的开闭阀；驱动该开闭阀的驱动部；和产生使该驱动部驱动的电能的电源部，将该供油装置安装于上述滚动轴承（11）或与滚动轴承（11）邻接的隔离件（12）。

Description

轴承装置

技术领域

本发明涉及在机床、产业机械等中使用的轴承装置，特别涉及由轴承和供油单元的组合形成的轴承装置。

背景技术

已知将供油单元组装于滚动轴承的内部的轴承装置(参照专利文献1)。该轴承装置在滚动轴承的相互相对的轨道环中固定侧的轨道环的内径面安装有供油单元。供油单元由储存润滑油的箱、将上述箱的润滑油排出至轴承内部的泵和驱动上述泵的发电机构成。具有根据轴承侧的条件控制泵由此调整排出量的机构。此外，专利文献2公开的轴承装置也具有同样的供油单元。

此外，专利文献3中公开的滚动轴承装置在固定侧的轨道环与旋转侧的轨道环之间，能够装卸地设置有供油单元的润滑油箱，供油单元的壳体兼作为润滑油箱。

在上述现有技术的例子中，均由构成供油单元的一部分的泵向轴承供给润滑剂这一点是共通的。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2004－108388号公报

专利文献2：日本特开2004－316707号公报

专利文献3：日本特开2008－106900号公报

发明内容

发明要解决的课题

但是，在供油单元中使用泵的情况下，存在以下的问题。首先，使泵启动而达到能够排出的压力需要耗费时间。此外，由于各个泵的能力的不同，润滑油的供给量变化，因此需要个别地进行调整。进一步，由于将电能转换为机械旋转能来驱动泵，因此能量效率不好。

于是，本发明的第一课题是提供一种滚动轴承装置，其具有能够不使用泵地从润滑油箱将润滑油没有时滞地向滚动轴承供给，而且能量效率好的供油单元。

再者，具有现有的供油单元的滚动轴承装置是在滚动轴承的固定侧的轨道环与旋转侧的轨道环之间组装有供油单元的结构，因此，固定侧的轨道环和旋转侧的轨道环必须使用具有特殊的宽度和形状的部件，不能够使用标准的轨道环。因此，滚动轴承的制造中的管理复杂，成本高。

此外，在将润滑油补充至供油单元的润滑油箱时，需要将滚动轴承整体从机床用的主轴套等卸下后进行。而且，供油单元的壳体兼用作润滑油箱，因此在卸下滚动轴承后，需要将滚动轴承从供油单元取出以补充润滑油，润滑油的补充耗费时间和人力。

此外，供油单元的壳体兼用作润滑油箱，因此也不能够预先准备备用的润滑油箱。

于是，本发明的第二课题是提供一种滚动轴承装置，作为固定侧的轨道环和旋转侧和轨道环，不需要使用具有特殊的宽度和形状的部件，而且在向润滑油箱补充润滑油时能够不取下滚动轴承地进行。

再者，具有现有的供油单元的滚动轴承装置由泵吸入润滑油箱的润滑油，从泵的排出配管向轴承内部排出，由泵的驱动时间进行供油量的控制。

但是，即使在润滑油的供给完成后使泵停止，泵和排出配管的内部也充满润滑油，因此润滑油箱内部的润滑油由于虹吸原理被引出到排出配管内，润滑油从喷嘴端漏出，润滑油的供给过多，润滑油的搅拌阻力增加。

结果，存在不能够提供稳定的润滑环境，而且产生发热的问题。

于是，本发明的第三课题是提供一种滚动轴承装置，其从供油单元的润滑油箱进行适宜的润滑油的供给。

用于解决课题的技术方案

为了解决上述第一课题，本发明提供一种轴承装置，其包含滚动轴承和供油装置的组合，该轴承装置的特征在于：供油装置包括：贮存加压后的润滑油，具有润滑油的排出口的润滑油箱；开闭润滑油箱的排出口的开闭阀；驱动该开闭阀的驱动部；和产生使该驱动部驱动的电能的电源部，该供油装置安装于上述滚动轴承或与该滚动轴承邻接的隔离件。

填充于润滑油箱的润滑油能够被利用加压弹簧进行推压的加压装置加压。

此外，从开闭阀的喷嘴使润滑油排出的压力由填充于润滑油箱内部的润滑剂的自重产生。

接着，为了解决上述第二课题，本发明提供一种轴承装置，其包含滚动轴承和供油装置的组合，该轴承装置的特征在于：供油装置安装在与上述滚动轴承邻接的隔离件，上述供油装置至少包括具有润滑油的排出口的润滑油箱、泵、驱动部、电源部，上述润滑油箱由具有柔软性的袋体形成。

形成上述润滑油箱的袋体通过重叠树脂片，将外周部热熔接而形成。

接着，为了解决上述第三课题，本发明提供一种轴承装置，其包含滚动轴承和供油装置的组合，该轴承装置的特征在于：供油装置至少包括：润滑油箱；从润滑油箱抽吸润滑油，从排出口排出润滑油的泵；驱动泵的驱动部；对驱动部施加电能的电源部；和设置于上述泵的排出配管的防止润滑油漏出的防漏出机构，该供油装置安装于滚动轴承的固定环侧部件或与滚动轴承邻接的隔离件。

上述防漏出机构能够采用在泵的排出配管设置开闭阀，仅在供油动作中打开开闭阀的机构，或者，驱动泵而结束供油动作之后，使泵反转以向排出配管内导入空气的机构。

发明效果

根据解决第一课题的本发明，通过由开闭阀开闭贮存加压后的润滑油的润滑油箱的排出口，进行自润滑油箱的润滑油的供给，因此没有像使用泵来供给润滑油时那样的供给润滑油之前的时滞。

此外，由于利用开闭阀的开闭进行润滑剂的供给，因此与泵驱动式的结构相比能量效率更好。

根据解决第二课题的本发明，作为滚动轴承的固定侧的轨道环和旋转侧的轨道环，不需要使用具有特征的宽度和形状的结构，而且在向润滑油箱补充润滑油时不需要卸下滚动轴承就能够进行。

根据解决第三课题的本发明，能够防止向滚动轴承的润滑油的供给结束，使泵停止时，泵和排出配管的内部的润滑油由于虹吸原理被引出至排出配管内，而润滑油从喷嘴端漏出，润滑油供给过多的情况。

附图说明

图1是表示将解决本发明的第一课题的滚动轴承装置用于机床的实施方式的截面图。

图2是从轴向观察本发明的滚动轴承装置的供油单元的截面图。

图3是图2的b-o截面图。

图4是图2的c-c’截面图。

图5是表示解决本发明的第一课题的滚动轴承装置的另一实施方式的截面图。

图6是图5的部分放大截面图。

图7是图5的X7-X7截面图。

图8是图5的实施方式的闭塞栓的放大截面图。

图9是图5的实施方式的供给量调整装置的块图。

图10是利用基于塞贝克效应的电动势的电源部的概要图。

图11是利用基于电磁感应的电动势的电源部的概要图。

图12是利用基于静电感应的电动势的电源部的概要图。

图13是利用基于电介质极化的电动势的电源部的概要图。

图14是使用图5的实施方式的主轴的部分省略截面图。

图15是图5的实施方式的轴承装置的变形例的截面图。

图16是图5的实施方式的轴承装置的变形例的截面图。

图17是表示图5的实施方式的主轴的变形例的部分省略截面图。

图18是表示解决本发明的第二课题的轴承装置的实施方式的截面图。

图19是从图20的B-B线方向观察到的截面图。

图20是图18的X20-X20截面图。

图21是从图20的B-B线方向观察到的另一实施方式的截面图。

图22是图20的双点划线的○标记所包围的袋体的放大图。

图23是图20的双点划线的○标记所包围的袋体的另一实施方式的放大图。

图24是表示解决本发明的第二课题的轴承装置的又一实施方式的部分截面图。

图25是电源部的控制图。

图26是表示解决本发明的第三课题的轴承装置的实施方式的部分截面图。

图27是从图28的B-B线方向观察到的截面图。

图28是图26的X28-X28截面图。

图29是作为防漏出机构使用顺序阀的油压回路的概要图。

图30是作为防漏出机构使用电磁阀的油压回路的概要图。

图31是表示使泵停止后的虹吸原理引起的润滑油的流动的概要图。

图32是表示使泵停止后，使泵反转时的润滑油的流动的概要图。

具体实施方式

以下基于附图说明本发明的实施方式。另外，在下述实施方式的说明中，对于同样结构的部件标注相同的附图标记，为了避免重复适当地省略说明。

(实施方式1)

基于图1～图4，说明解决本发明的第一课题的滚动轴承装置10的实施方式，即具有能够不使用泵地从润滑油箱39将润滑油A没有时滞地供给到滚动轴承11，而且能量效率良好的供油单元13的滚动轴承装置10的实施方式。图1表示组装有该滚动轴承装置10的机床。

图1～图4所示的实施方式的轴承装置10包括滚动轴承11、与其轴向一端部对接(相接)的隔离件12和组装于隔离件12的供油单元13，组装于旋转轴14与外壳15之间以供使用。滚动轴承11的另一端部也与另一隔离件16对接(相接)，由两个隔离件12、16决定滚动轴承11的轴向位置。旋转轴14水平设置。旋转轴14为水平时的轴承装置10被称为立式结构。

滚动轴承11包括：作为轨道环的内环17、外环18；设置于这些轨道环之间的需求数量的转动体19；和以一定间隔保持该转动体19的保持器21。作为滚动轴承11，使用角接触球轴承(径向推力球轴承)。在图示的情况下，外环18成为固定侧轨道环。

隔离件12包括内环侧隔离件12a和外环侧隔离件12b，内环侧隔离件12a嵌合固定于旋转轴14侧，与内环17的一个端面对接。外环侧隔离件12b嵌合固定于外壳15的内径面，与外环18的一个端面对接。另一个隔离件16也是同样嵌合固定于旋转轴14侧和外壳15侧，与内环17和外环18的另一端面对接，对滚动轴承11施加规定的预负荷。

上述供油单元13包括安装于外环侧隔离件12b的内径面的环状树脂制的壳体24和收纳在其内部的各个部件。在使用较宽宽度的外环18时，供油单元13安装于该外环18的内径面。此时，隔离件12仅作为原来的隔离件发挥作用。在该实施方式中，如图所示，采用在隔离件12安装供油单元13的结构。

如图3和图4所示，壳体24中与滚动轴承11相反的一侧的面为开放的截面コ字形的形状，环状的盖25可自由装卸地安装在其开放面。在其开放侧的相反侧的壳体24的内端面26与外周面27的角部向外方突出的引导部28遍及整周地设置。引导部28组装入在滚动轴承11的外环18的内侧面的肩部设置的台阶部29。在外环18设置有由上述台阶部29形成切口的部分轨道槽31。

具有供油单元13的隔离件12左右对称，图2是从轴向观察图1的右侧的隔离件12的图。

沿着隔离件12的固定侧的外环侧隔离件12b的内周面，设置有填充润滑油A的润滑油箱39。

在润滑油箱39经由开闭阀37设置有排出喷嘴38。在润滑油箱39设置对润滑油A进行加压的加压装置80，当开闭阀37打开时，由于加压装置80的加压力，润滑油箱39内的润滑油A从排出喷嘴38排出，通过关闭开闭阀37，润滑油A的排出停止。

例如，如图3所示，加压装置80能够使用将在润滑油箱39内填充的润滑油A隔着加压密封板81由加压弹簧82推压的形式的结构。

从润滑油箱39排出的润滑油A的排出压，在排出喷嘴38的口径一定时，由加压装置80对润滑油箱39施加的压力决定。由此，通过根据润滑油A的种类来调整加压装置80的压力，能够将润滑油A从润滑油箱39以一定压力(压强)压送。

排出喷嘴38插入滚动轴承11的固定环侧的外环18的内周面，将从排出喷嘴38排出的润滑油A供给到滚珠19的表面或轨道槽35。

将排出喷嘴38形成为雾状地排出润滑油A的喷嘴形状时，能够减少润滑油A的搅拌阻力，因此能够抑制滚动轴承11的发热。

此外，来自排出喷嘴38的润滑油A的排出量也能够通过改变开闭阀37的开度来进行调整。

接着，图5～图8所示的实施方式是能够不使用泵地从润滑油箱39将润滑油A没有时滞地供给到滚动轴承11的滚动轴承装置10，这一点与图1～图4所示的实施方式是同样的，但是该实施方式中，润滑油A的排出压力不是使用加压装置80产生的，而是利用润滑油A自身的自重产生，将润滑油A导向开闭阀37。

如图6所示，在上述引导部28的内径面33与上述内端面26的分界部设置有排出口孔36。以该排出口孔36在使用时位于最下位的方式进行壳体24的定位，将该壳体24组装于外环侧隔离件12b的内径面。作为壳体24的原材料，能够使用树脂、金属。

作为组装于壳体24的供油单元13的各个部件，如图7所示，包括由电磁阀构成的常闭形的开闭阀37、左右一对的箱39和驱动部40的电源部41。

上述开闭阀37收纳于在使用时位于最下位的位置，即包括上述排出口孔36的部分。在开闭阀37，在其低位置部分设置喷嘴38，喷嘴38以其前端的排出口38a向下的方式倾斜状地贯通排出口孔36(参照图5和图6)。排出口38a到达接近引导部28的内径面的轨道槽35的部分。

上述一对润滑油箱39在开闭阀37的两侧可自由装卸地收纳于比喷嘴38高的位置。在各箱39的下端与开闭阀37之间设置有连接配管42。当采用将开闭阀37和箱39形成为一体的结构时不需要连接配管42。

在各箱39的上端的开放口嵌入有闭塞栓43。闭塞栓43在向箱39的内部填充润滑油时被卸下，在使用时为了防止润滑油的泄漏而闭塞。但是，当完全密闭时箱39的内部成为负压而妨碍润滑油的排出，因此设置有空气孔44(参照图8)，在该空气孔44安装使空气通过但是阻断润滑油的过滤器45。该过滤器45例如由具有连续多孔质体构造的树脂制作。

图1～图4所示的实施方式、图5～图8所示的实施方式中，将对开闭阀37进行开闭的驱动部40、使驱动部40驱动的电源部41与润滑油箱39同样地设置在隔离件12的外环侧隔离件12b与内环侧隔离件12a之间。

在图5～图8所示的实施方式中，上述驱动部40和电源部41配置在各箱39的上端之间。驱动部40与电源部41之间、驱动部40与开闭阀37之间的通电由设置于壳体24的内部的线缆(省略图示)进行。

如图9所示，驱动部40具有轴承温度传感器46、轴承旋转传感器47、润滑剂剩余量传感器48、润滑剂温度传感器49等传感器。信号从这些传感器输入CPU51，根据滚动轴承11的温度和其旋转状况自动控制开闭阀37的开放程度、开放时间等，调整润滑剂的供给量。

由上述开闭阀37、驱动部40和电源部41构成从开闭阀37排出的润滑剂的排出量调整装置65(参照图9)。

电源部41除了电池、蓄电池之外还能够使用自发电型的电源。此外，作为自发电型的电源能够使用以下的电源部。即，图10所示的电源部41，其在上述壳体24的外周面27和内周面30分别设置贯通这些壁面的热传导体52、53，在这些热传导体52、53之间设置塞贝克元件54。

作为电源部41，如上所述，能够使用利用塞贝克效应进行发电的部件。即，在使用滚动轴承装置10时，由于与转动体19的摩擦热，内环17和外环18的温度上升。通常，外环18被组装入设备的外壳15，因此通过热传导而散热，在内外环17、18之间产生温度差。该温度传导至各热传导体52、53，由于在塞贝克元件54的两端面产生温度差，进行基于塞贝克效应的发电。

使用设置贯通壳体24的内周面和外周面的热传导体52、53，在这些热传导体52、53之间设置塞贝克元件54的电源部的情况下，优选在贯通壳体24的外周面的热传导体52与外环侧隔离件12b的内径面接触的面，使用考虑到热导电性的粘接剂。另外，外环侧的热传导体52的外径与外环侧隔离件12b的内径尺寸相同且紧贴，以提高散热效果。另一方面，内环侧的热传导体53的内径不与内环侧隔离件12a接触。如果可能的话，优选外环侧与内环侧的热传导体52、53的体积相等。

另外，在外环侧隔离件12b的内径面与热传导体52之间、热传导体52与塞贝克元件54之间、塞贝克元件54与内环侧的热传导体53之间，为了提高热传导率和紧贴性，优选涂敷散热脂。散热脂一般以有机硅为主要成分。此外，热传导体52、53使用热传导率高的金属。例如，能够举出银、铜、金等，但从成本方面考虑一般使用铜。另外，也可以使用以铜为主要成分的铜合金。此外，也可以使用以铜为主要成分的烧结合金。

电源部41除了使用上述利用塞贝克效应进行发电的结构之外，还能够使用图11、图12、图13所示的结构。

图11所示的结构适用于在轴承装置10内存在交变磁场的情况。在工作机等的内装主轴内部或处理大电力的高频设备的附近，会产生泄漏磁通或高频的照射(辐射)。利用该泄漏磁通，通过电磁感应进行发电。即，在单侧开放的E形的铁芯55组合线圈56，由此高效地捕捉交变磁场，通过电磁感应进行发电。在铁芯55的开放面安装绝缘性基台57。在泄漏磁通的频率已知的情况下，也可以去除铁芯55，使用与泄漏磁通的频率共振的线圈56。

图12所示的结构适用于在滚动轴承装置10内发生振动的情况。当在滚动轴承装置10中发生振动时，利用滑动装置62可动侧绝缘基板59在箭头a的方向振动。此时，利用固定侧和可动侧绝缘基板58、59的相对运动和驻极体61，在电极60间产生基于静电感应的电荷。通过将该产生的电荷取出至外部来进行发电。

图13所示的结构也适用于在滚动轴承装置10内发生振动的情况。即，在固定侧绝缘基板58与重锤体63之间配置具有弹性的片状的压电体64。当在轴承装置10发生振动时，由于重锤体63和压电体64，重锤体63在箭头a的方向振动。此时，在压电体64产生变形，产生基于电介质极化的电动势。通过将该电动势取出到外部来进行发电。

由电源部41产生的电荷在蓄电池或电容器等充电部被蓄电。电容器优选使用双电层电容器(capacitor)。

图1～图4所示的实施方式和图5～图8所示的实施方式的轴承装置10以上述方式构成，预先在供油单元13的箱39中填充了润滑油A之后，关闭盖25以供使用。

当旋转轴14旋转时，由轴承温度传感器46、轴承旋转传感器47、润滑剂剩余量传感器48、润滑剂温度传感器49等传感器检测到的信号被输入CPU51。基于这些信号，由CPU51自动控制开闭阀37的开口程度、开放时间，进行最佳的供油。作为润滑油A能够使用润滑油或低粘度的油脂。

图5～图8所示的实施方式的情况下，箱39的内部气压利用使空气通过的过滤器45的作用保持为大气压。由此，润滑油A由于其自重经由喷嘴38从其前端的排出口38a排出。排出的润滑剂沿着引导部28的内径面33移动，供给到轨道槽35(参照图6)。使润滑油A排出的压力仅由箱39内部的润滑油A的自重产生。

图14表示使用图5～图8所示的实施方式的轴承装置10的机床等的主轴70。该主轴70中旋转轴71水平设置。

在设置于上述旋转轴71的中间部的大径部72的外径面，在轴向的一端部设置有凸缘部73，在另一端部设置有螺纹部74。在上述凸缘部73与螺纹部74之间夹着中间隔离件75安装有两个轴承装置10。

一方的轴承装置10定位在上述凸缘部73和与其在径向相对的主轴套76的一端部的凸缘部77的内侧。此外，另一方的轴承装置10定位在与螺纹部74螺合的螺母78和与其相对的主轴套76的另一端部的凸缘79的内侧。

凸缘部73侧的轴承装置10和螺纹部74侧的轴承装置10成为在中间隔离件75侧(内侧)配置有滚动轴承11、在外侧配置有隔离件12的对称形的配置。

随着上述旋转轴71的旋转，润滑油A利用自重从喷嘴38的排出口38a对滚动轴承11的轨道槽35供给的作用也是同样的。

图15所示的轴承装置10是安装在垂直配置的旋转轴14的卧式结构。是从上述立式时的方向改变90°的结构，基本结构是共通的。

此时，在图5～图8的实施方式中，箱39为水平姿势，因此将开闭阀37的喷嘴38设置在箱39的底面位置或以成为下位的方式设置在开闭阀37的底面，由此能够利用自重排出箱39内部的润滑油。此外，为了将排出的润滑油滴至滚动轴承11的规定位置，包括供油单元13的隔离件12设置在上位，滚动轴承11配置在下位。箱39的闭塞栓43设置在箱39的上端壁面。

从喷嘴38的排出口38a排出的润滑油由于重力可靠地供给到其下方的滚动轴承11的内部，因此不需要设置图14所示的实施方式的引导部28(参照图15)。排出口38a只要面对滚动轴承11的内环17与外环18之间的间隙上部即可。

图15的情况下，为了向滚动轴承11的外环18的轨道槽35供给润滑剂，喷嘴38向外方倾斜。在向内环17的轨道槽50供给润滑剂的情况下，如图16所示，向内方倾斜。

图17所示的实施方式中主轴70的旋转轴71垂直设置。轴承装置10设置在上部和下部的两个部位。在上部的轴承装置10中，配置成隔离件12位于上位、滚动轴承11位于下位的关系。此外，在下部的轴承装置10中，供油单元13组装于中间隔离件75，滚动轴承11安装在其下位。最下端的隔离件12的内部是空的。

(实施方式2)

接着，基于图18～图24说明解决本发明的第二课题的滚动轴承装置10的实施方式，即作为固定侧的轨道环18和旋转侧的轨道环17不需要使用具有特殊的宽度和形状的部件，而且在向润滑油箱39补充润滑油时能够不将滚动轴承卸下地进行补充的滚动轴承装置10的实施方式。在滚动轴承11中预先封入有需要的油脂，在隔离件16侧的端部安装有密封板22。

如图20所示，上述供油单元13构成为在环状的壳体24内，在圆周方向收纳电源部41、驱动部40、泵83、润滑油箱39等多个部件。

壳体24的盖体25由螺钉24a固定于壳体24，通过取下螺钉24a，卸下盖体25，能够不将供油单元13整体卸下地向收纳在壳体24内的润滑油箱39补充润滑油。

如图19所示，供油单元13的圆环状的壳体24形成为滚动轴承11的相反侧的面开放的截面为コ字形的形状，由可自由装卸的盖体25闭塞该壳体24的开口部。该壳体24和盖体25由PPS等同种的热可塑性树脂材料形成。

壳体24的外周面由粘接剂粘接固定于外环侧隔离件12b的内径面。粘接固定壳体24的粘接剂能够使用环氧树脂等。

图21的实施方式表示在外环侧隔离件12b的内径面不使用粘接剂地固定壳体24的例子。

该图21的例子中，在外环侧隔离件12b的内径面的轴向两侧，形成向外径方向凹陷的一对凹部12c、12d，在壳体24的滚动轴承11侧的外径面形成与凹部12c嵌合的凸条24b，将该凸条24b嵌入凹部12c，在另一个凹部12d中嵌入通过螺钉24a固定于壳体24的盖体25的外径部，由螺钉24a将盖体25紧固固定于壳体24，由此由壳体24的凸条24b和盖体25的外径部夹着外环侧隔离件12b的内径面，不使用粘接剂地将壳体24固定于外环侧隔离件12b的内径面。

再者，收纳于壳体24内的润滑油箱39由具有柔软性的树脂制的袋体39a构成，沿着圆环状的壳体24配置为圆弧状。

树脂制的袋体39a，例如像图22中放大表示的那样，能够采用重叠树脂片，将外周部热熔接而形成的结构。图22的符号39b表示热熔接部分。

在袋体39a设置与泵83连接的吸入管83a，该吸入管83a能够在通过热熔接形成袋体39a时，夹在形成袋体39a的重合的树脂片间，通过热熔接与袋体39a形成为一体。

此外，图23所示的袋体39a通过吹塑成形而形成。在通过吹塑成形来形成袋体39a时，能够将吸入管83a与袋体39a一体地吹塑成形。

当对润滑油箱39的袋体39a进行吹塑成形时，袋状的部分成为膨胀的形状，因此希望成形后袋状的部分平坦地形成。通过将袋状的部分平坦地成形，即使润滑油的量较少，也能够一直排出润滑油直至最后，能够完全使用袋体39a内的全部润滑油。

形成润滑油箱39的袋体39a的原材料能够使用聚酰胺(例如聚酰胺11、聚酰胺13)、氟橡胶(FKM)、聚酰胺类弹性体、聚乙烯、聚酯、聚丙烯等，但只要是不被收纳在袋体39a内的润滑油侵蚀的材料即可，没有特别限定。

在润滑油箱39的袋体39a设置的吸入管83a优选能够从泵83卸下。当能够将吸入管83a从泵83卸下时，在润滑油箱39内的润滑油没有余量时，能够将吸入管83a从泵83取下，从吸入管83a向袋体39a内补充润滑油A。

此外，通过使得能够从泵83取下袋体39a，能够预先准备填充有润滑油A的备用的袋体39a，当袋体39a内的润滑油A用完时，通过卸下使用完的袋体39a，更换为备用的袋体39a，能够短时间地进行润滑油A的补充。能够在由润滑油制造商管理的状态下在备用的袋体39a中填充润滑油，因此能够减少异物侵入袋体39a内这样的填充时的危险性。另外，优选在备用的袋体39a的吸入管83a安装盖，以防止保管中的异物的混入。

填充于润滑油箱39的袋体39a的润滑油A的粘度过高时，泵的负载和对电源的负担变大，因此优选为VG22程度。

再者，图24所示的实施方式中，在向润滑油箱39的袋体39a内填充润滑油A时，不需要从壳体24内取出袋体39a，或卸下盖体25，能够在将袋体39a收纳在壳体24内的状态下，从外部向袋体39a内补充润滑油A。

如图24所示，从设置滚动轴承装置10的外壳15的外周面，在半径方向设置贯通至供油单元13的壳体24的内部的贯通孔85，在补充润滑油A时，经由贯通孔85将润滑油注入用针86插入壳体24内的袋体39a，由此将润滑油A补充至袋体39a内。在润滑油注入用针86所刺入的袋体39a的部分，设置有由弹性高的橡胶构成的润滑油注入部88，以使得不会由于拔掉润滑油注入用针86的针尖87而导致润滑油漏出。

设置滚动轴承装置10的外壳15、隔离件12、设置于供油单元13的壳体24的半径方向的贯通孔85、袋体39a的润滑油注入部88在各自的组装时在圆周方向上使位置匹配。

上述各实施方式中，在圆环状的壳体24内，在润滑油箱39之外，在圆周方向上收纳有电源部41、驱动部40、泵83等。

在泵83具有抽吸润滑油箱39内的润滑油的吸入管83a和将抽吸到的润滑油排出的排出管83b，从排出管83b的前端的排出喷嘴向滚动轴承11的固定侧的轨道环与旋转侧的轨道环之间供给润滑油。

例如，泵83的驱动定时能够是，来自电源部41的电力在充电部的电容器中蓄电，达到了一定的电压的时刻进行驱动。在由于与发电效率的关系，蓄电时间较短的情况下，在蓄电电压达到了一定的值的时刻使电阻器等放电，在泵83的驱动定时设置间隔(interval)。此时，在直到泵83的驱动的期间反复进行充放电，可以以该充放电的次数管理泵83的驱动的间隔。或者，在蓄电电压达到了一定的值的时刻，利用计时功能在泵83的驱动定时设置间隔。此时，不会像上述那样反复进行充放电。

如图25所示，驱动部40例如具有轴承温度传感器46、轴承旋转传感器47、润滑油剩余量传感器48、润滑油温度传感器49等传感器。来自这些传感器的信号被输入CPU51，根据滚动轴承11的温度和其旋转状况自动控制泵83，调整润滑油的供给量。图25的附图标记41a是充电部。

与泵83的吸入侧连接的吸入管83a插入润滑油箱39内，润滑油箱39内的润滑油被抽吸。

另一方面，在与排出侧连接的排出管83b的前端连接有用于向滚动轴承的内部排出润滑油的排出喷嘴。排出喷嘴的前端优选配置在轴承内外环之间接近内环外周面的部分。另外，排出喷嘴的喷嘴孔的内径尺寸根据由基油的粘度引起的表面张力和排出量的关系适当地设定。

另外，上述实施方式是内环旋转。此外，上述实施方式使旋转中心为横轴但也可以是纵轴。进而，也可以组装入机床的主轴。

(实施方式3)

接着，基于图26～图32说明解决本发明的第三课题的滚动轴承装置，即，能够防止在润滑油A的供给结束后使泵83停止时，泵83和排出配管的内部的润滑油A由于虹吸原理被引出到排出配管内，润滑油A从喷嘴端漏出，润滑油的供给过多的情况的实施方式。

首先，收纳在壳体24内的润滑油箱39由具有柔软性的树脂制的袋体39a构成，沿着圆环状的壳体24配置成圆弧状。

在袋体39a设置有与泵83连接的吸入管83a。该吸入管83a能够在通过热熔接形成袋体39a时夹在形成袋体39a的重合的树脂片之间，通过进行热熔接与袋体39a形成为一体。

此外，在通过吹塑成形来形成袋体39a时，能够将吸入管83a与袋体39a一体地吹塑成形。

形成润滑油箱39的袋体39a的原材料能够使用尼龙、聚乙烯、聚酯、聚丙烯等，但只要是不会被收纳在袋体39a内的润滑油侵蚀的材料即可，没有特别限定。

填充于润滑油箱39的袋体39a的润滑油的粘度过高时，泵的负载和对电源的负担变大，因此优选为VG22程度。

在泵83具有抽吸润滑油箱39内的润滑油A的吸入管83a和将抽吸到的润滑油排出的排出管83b，从排出管83b的前端的排出喷嘴83c向滚动轴承11的固定侧的轨道环与旋转侧的轨道环之间供给润滑油。

驱动泵83，抽吸润滑油箱39内的润滑油A，从排出管83b的前端的排出喷嘴83c向滚动轴承11的固定侧的轨道环与旋转侧的轨道环之间供给润滑油，在供给规定量的润滑油之后停止泵83。

即使泵83停止，泵83内和配管内部也被润滑油充满，因此润滑油箱39内的润滑油由于虹吸原理被引出，润滑油从排出喷嘴83c漏出。在该发明中，为了防止该漏出，在泵83的排出配管设置有防止润滑油的漏出的防漏出机构。

如图28所示，作为该防漏出机构，能够采用在排出管83b设置开闭阀84，仅在泵83运转的期间打开开闭阀84，在其它的状态下关闭开闭阀84的方法，或者采用在驱动泵83完成了供油动作之后，使泵83反转，向排出配管内导入空气的方法等。

上述开闭阀84，能够采用机械性地进行动作且当成为一定压力以上时打开流路的顺序阀84a，或电气性地开闭流路的电磁阀84b。

图29表示作为开闭阀84使用顺序阀84a时的油压回路，图30表示作为开闭阀84使用电磁阀84b时的油压回路。

电磁阀84b的控制能够与泵83的控制一体地进行。

在驱动泵83完成了供油动作之后，当停止泵83时，如图31中点划线的箭头所示，润滑油充满吸入管83a和泵83内，因此由于虹吸原理润滑油箱39内部的润滑油被引出至排出管83b，润滑油从排出喷嘴83c漏出。为了防止该漏出，在该发明中，在润滑油的排出动作之后，使泵83反转。当使泵83反转时，如图32中点划线的箭头所示，向排出管83b和泵83的内部导入空气，则润滑油受到的管路阻力变大，能够防止基于虹吸原理的漏出。

再者，供给润滑油的定时，即泵83的驱动定时能够是，电力被蓄积在充电部41a的电容器，在到达一定电压的时刻进行驱动。在由于与发电效率的关系，蓄电时间变短的情况下，可以在蓄电电压达到一定的值的时刻使电阻器等放电，在泵83的驱动定时设置间隔。此时，在直至泵83的驱动的期间，反复进行充放电，可以由该充放电的次数管理泵83的驱动的间隔。或者，在蓄电电压达到一定值的时刻，通过计时功能在泵83的驱动定时设置间隔。此时，不需要像上述那样反复进行充放电。

与泵83的吸入侧连接的吸入管83a插入润滑油箱39内，抽吸润滑油箱39内的润滑油。

另一方面，在与排出侧连接的排出管83b的前端，连接有用于向滚动轴承的内部排出润滑油的排出喷嘴83c。优选排出喷嘴83c的前端配置在轴承内外环之间接近内环外周面的部分。另外，排出喷嘴83c的喷嘴孔的内径尺寸根据由基油的粘度引起的表面张力和排出量的关系适当设定。

附图标记说明

10 轴承装置

11 滚动轴承

12 隔离件

12a 内环侧隔离件

12b 外环侧隔离件

13 供油单元

14 旋转轴

15 外壳

16 隔离件

17 内环

18 外环

19 转动体

21 保持器

24 壳体

25 盖

26 内端面

27 外周面

28 引导部

29 台阶部

30 内周面

31 部分转道槽

32 前端面

33 内径面

35 轨道槽

36 排出口

37 开闭阀

38 喷嘴

38a 排出口

39 箱

39a 袋体

40 驱动部

41 电源部

41a 充电部

42 连接配管

43 闭塞栓

44 空气孔

45 过滤器

46 轴承温度传感器

47 轴承旋转传感器

48 润滑剂剩余量传感器

49 润滑剂温度传感器

50 轨道槽

51 CPU

52、53 热传导体

54 塞贝克元件

55 铁芯

56 线圈

57 绝缘性基台

58 固定侧绝缘基板

59 可动侧绝缘基板

60 电极

61 驻极体

62 滑动装置

63 重锤体

64 压电体

65 排出量调整装置

70 主轴

71 旋转轴

72 大径部

73 凸缘部

74 螺纹部

75 中间隔离件

76 主轴套

77 凸缘部

78 螺母

79 凸缘部

80 加压装置

81 加压密封板

82 加压弹簧

83 泵

83a 吸入管

83b 排出管

84 开闭阀

84a 顺序阀

84b 电磁阀

85 贯通孔

86 润滑油注入用针

87 针尖

88 润滑油注入部

Claims (3)

1.一种轴承装置，其包含滚动轴承和供油装置的组合，该轴承装置的特征在于：

供油装置包括：贮存被加压装置加压后的润滑油，具有润滑油的排出口的润滑油箱；开闭润滑油箱的排出口的开闭阀；驱动所述开闭阀的驱动部；和产生使所述驱动部驱动的电能的电源部，所述供油装置安装于所述滚动轴承或与所述滚动轴承邻接的隔离件，

由壳体和收纳在所述壳体内部的各个部件将所述供油装置单元化成为供油单元，所述壳体形成为与所述滚动轴承相反的一侧的面为开放的截面为コ字形的形状，

所述壳体具有引导部，所述引导部在所述壳体的开放侧的相反侧的内端面与外周面的角部向外突出，设置在所述壳体的整周上，组装于在所述滚动轴承的固定侧轨道环的内径面的肩部上设置的台阶部。

2.如权利要求1所述的轴承装置，其特征在于：

所述加压装置利用加压弹簧推压填充的润滑油。

3.如权利要求1或者2所述的轴承装置，其特征在于：

所述轴承装置使用于机床、风车或铁道。