CN103733039B - 轮胎平衡测量装置的轮辋更换装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种轮胎平衡测量装置的轮辋更换装置，将鼠牙盘联轴器的下侧联轴器同心地连接固定到主轴上，将鼠牙盘联轴器的上侧联轴器同心地连接固定到下轮辋，使下轮辋的上侧联轴器咬合到主轴的下侧联轴器上，用夹盘机构阻止下轮辋相对于主轴向上方脱离。

Description

轮胎平衡测量装置的轮辋更换装置

技术领域

本发明涉及一种轮胎平衡测量装置的轮辋更换装置。

背景技术

在测量轮胎的动平衡的轮胎平衡测量装置（动平衡器）中，将检测对象的轮胎搬入装填到连接固定于主轴的下轮辋之后，用升降装置使在上方待机的上轮辋下降，用下轮辋和上轮辋从上下夹持轮胎。在该状态下，向轮胎内注入空气使其膨胀，通过驱动旋转主轴来测量轮胎的动平衡（例如，参照专利文献1）。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：特开平8-15074号公报

在这样的轮胎平衡测量装置中，改变测量的轮胎的尺寸时，有必要更换上下轮辋。以往，下轮辋被用螺栓连接到主轴，在下轮辋的更换时，用螺栓将新的下轮辋临时扭紧安装到主轴上之后，使下轮辋旋转的同时用针盘量规进行定心，其后，重新扭紧螺栓，将下轮辋连接固定到主轴上。

如此用螺栓将下轮辋连接固定到主轴上时，轮胎平衡测量装置自身的旋转部分的不平衡状态发生变化，因此为了进行高精度的测量，有必要再次进行校正操作。该校正操作中，必须进行在将规定重量的砝码安装到上轮辋或下轮辋上的状态下分别测量动平衡的操作，这是麻烦的。

如此在以往的轮辋更换中，下轮辋的定心操作和再校正操作是必要的，花费工夫和时间，测量装置和测量线的工作效率低下。

本发明是着眼于这样的实情而做出，以不需要花费工夫和时间的定心固定操作和再校正操作，能够简单而且迅速地进行轮辋的更换为目的。

发明内容

为了达成上述目的，在本发明中，如下构成。

（1）本发明是一种轮胎平衡测量装置的轮辋更换装置，该轮胎平衡测量装置使夹持轮胎的上轮辋和下轮辋通过连接到所述下轮辋的主轴而驱动旋转，以测量所述轮胎的动平衡，

所述轮辋更换装置具备具有自动调心功能的联轴器和夹盘机构，

所述联轴器具有同心地连接固定到所述下轮辋的上侧联轴器和同心地连接固定到所述主轴的下侧联轴器，

将所述上侧联轴器咬合到所述下侧联轴器上，

用所述夹盘机构阻止所述下轮辋相对于所述主轴向上方脱离。

作为具有自动调心功能的联轴器，例如，可以使用弧齿联轴器（Curvic Coupling）和鼠牙盘联轴器（Hirth Coupling）。

根据本发明，具有自动调心功能的联轴器的上侧联轴器被同心地连接固定到下轮辋上，而下侧联轴器被同心地连接固定到主轴上，因此仅通过使下轮辋在主轴上下降，放置到主轴的下侧联轴器上，下轮辋的上侧联轴器便咬合到所述下侧联轴器上，即下轮辋的上侧联轴器的齿啮合到所述下侧联轴器的齿上。由此，通过联轴器的自动调心功能，下轮辋成为正确地与主轴定心的状态，其后，通过使用夹盘机构进行下轮辋的固定，下轮辋向主轴的连接固定完成。如此，通过联轴器的自动调心功能能够再现性好地进行正确的定心，因此不需要定心操作和再校正操作。并且，通过夹盘机构将下轮辋固定到主轴，因此不需要为了固定下轮辋的螺栓扭紧操作。

（2）在本发明的优选实施方式中，所述夹盘机构具有设置在所述下轮辋上的锁止部件和设置在所述主轴侧并且与所述锁止部件配合的配合部件。

根据该实施方式，使主轴侧的配合部件配合到下轮辋的锁止部件上，将下轮辋连接固定到主轴上，因此通过联轴器将下轮辋定心放置之后，不需要像为了将下轮辋连接固定到主轴的螺栓扭紧操作这样的功夫和时间。其结果，为了轮辋更换停止测量操作的时间变短，测量线的工作效率变高。

（3）在上述（2）的实施方式中，也可以进一步具备驱动操作所述配合部件的致动器。

根据该实施方式，自动控制或者远程控制致动器，能够以更短的时间进行轮辋向主轴的固定或者解除，因此能够实现轮辋更换时间的缩短。

（4）在本发明的进一步其它的实施方式中，具备检查所述上侧联轴器与所述下侧联轴器的咬合不良的检测设备。

根据该实施方式，基于咬合不良的检测，能够进行以后的动作的自动停止和通知。

（5）在本发明的其它的实施方式中，通过升降的所述上轮辋，能够悬挂支撑所述下轮辋。

根据该实施方式，由于用上下轮辋夹持轮胎，因此利用本来具备的上轮辋的升降动作，能够进行轮辋更换时的下轮辋的搬出和搬入，不需要下轮辋的专用搬入搬出设备。

这样，根据本发明不需要花费功夫的麻烦的定心操作、再校正操作和螺栓扭紧操作，能够简单而且迅速地进行轮辋更换。

附图说明

图1为轮胎平衡测量装置的侧面图。

图2为轮胎平衡测量装置的横剖俯视图。

图3为表示轮胎平衡测量装置的主要部分的纵剖前视图。

图4为表示下轮辋连接部位的纵剖前视图。

图5为图4中的A-A剖视图。

图6为表示主框架的上面的俯视图。

图7为表示轮辋连接锁止被解除的状态的重要部分的纵剖前视图。

图8为上轮辋单体的纵剖前视图。

图9A为表示吊挂解除状态下的下轮辋的吊挂部位的俯视图。

图9B为表示吊挂状态下的下轮辋的吊挂部位的俯视图。

图10为表示用上轮辋吊挂支撑下轮辋的状态的纵剖前视图。

具体实施方式

以下，参照附图详细说明本发明的实施方式。图1中示出本发明的实施方式的轮胎平衡测量装置的侧面图，图2中示出其横剖俯视图，并且图3中示出纵剖其主要部分的前视图。该轮胎平衡测量装置具有筒轴状的支撑壳体3。支撑壳体3具有被铅垂地插通支撑的主轴2。支撑壳体3被配备在竖立固定的主框架1的中央部位。从主框架1的上面突出的主轴2的上部连接有下轮辋4。进一步，升降自如地配备有与下轮辋4以规定的间隔相对的上轮辋5。

在具备以上的构成的轮胎平衡测量装置中，在使上轮辋5在上方待机的状态下，将以水平姿势搬入的轮胎W嵌入装填到下轮辋4上之后，上轮辋5下降，由下轮辋4和上轮辋5夹持轮胎W。其后，向轮胎W注入空气，膨胀至规定压力。在该状态下主轴2被驱动旋转。此时检测在支撑壳体3上发生的水平负载的变动。由此测量轮胎W的动平衡。

主框架1被构成为矩形箱状。支撑壳体3的上下两处与主框架1的侧壁1a通过平行地水平配备的左右各一对扭杆6连接。支撑壳体3的上下中间部位与主框架1的上壁1b通过铅垂配备的前后一对扭杆7连接。负载变动检测用的测力传感器8被架设在支撑壳体3的上下两处与主框架1的侧壁1a之间。

支撑壳体3具备筒状部3a。在该筒状部3a的下部连设有相对的一对板状体3b、3b。如图3所示，通过上下两组的轴承33，主轴2被能够绕铅垂轴心x转动地支撑在支撑壳体3的筒状部3a上。

板状体3b、3b在支撑壳体3的下部相对，主轴2的下端部延伸出到板状体3b、3b之间。在主轴2的延伸端（下端部）上具有滑轮9。滑轮9通过带齿的传动带11无打滑地卷挂到配备在主框架1的外侧的中转滑轮10上，由此两个滑轮9、10相互连动。并且，如图2所示，具有中转滑轮10的中转滑轮轴10a通过传动带13无打滑地卷挂到伺服电机12上，由此中转滑轮轴10a与伺服电机10连动。主轴2通过传动带15无打滑地被卷挂到旋转编码器14上，主轴2和旋转编码器14相互等速地连动。由此用旋转编码器14检测主轴2的旋转位置。

如图1、图3以及图4所示，主轴2的上部超过支撑壳体3和主框架1的上壁1b向上方突出，在主轴2的突出部（上部）具备下轮辋安装用的法兰16。在该法兰16的上面与主轴2同心地螺栓连接有鼠牙盘联轴器17的下侧联轴器17A。鼠牙盘联轴器17是具备自动调心功能的联轴器。鼠牙盘联轴器17的上侧联轴器17B通过连接到下轮辋4的下面的托架18与下轮辋4同心地螺栓连接。

在下侧联轴器17A的上面周部放射状地形成有齿，在上侧联轴器17B的下面周部放射状地形成有齿。下侧联轴器17A与上侧联轴器17B在上下方向咬合，被同心结合。由此鼠牙盘联轴器17具有在周向和前后左右不相对移动的自动调心功能。因此，仅通过使下轮辋4从主轴2的上方下降，使上侧联轴器17B装载到法兰16上的下侧联轴器17A上并且咬合下侧联轴器17A，下轮辋4便通过鼠牙盘联轴器17的自动调心功能，高精度地且再现性好地与主轴2成为同心状态。这样，下轮辋4与主轴2被高精度地同心结合，因此不需要另外进行定心操作。而且，由于被高再现性地同心结合，因此为了修正轮胎平衡测量装置自身的旋转部分的不平衡量而进行的校正操作，如果进行了一次便没有再次进行的必要。

该轮胎平衡测量装置具有一对夹盘机构19。夹盘机构19将如上述地与主轴2同心安装的下轮辋4连接固定到主轴2上，并且如作为图4中的A-A剖视图的图5所示，相对于主轴2的轴心x设置在对角位置上。

在夹盘机构19中，如图4、图5所示，通过将作为从下轮辋4的下面向下方突出的锁止部件的锁止销20插入到配备固定在法兰16的外周部的支撑壳21中，阻止锁止销20的向上方的拔出，由此夹盘机构19将下轮辋4连接固定。

在锁止销20上，如图10所示，具备环状的配合槽22，在支撑壳21上，如图4、图5以及图7所示，具备能够将锁止销20从上方插入的支撑套筒23、和外嵌在该支撑套筒23上并且能够上下滑动的操作筒24。

在支撑套筒23中，沿周向等间距地装入有作为配合部件的多个（本例中为4个）锁止球25。锁止球25被从支撑套筒23的外周插入支撑套筒23中，并且被配置为能够向径向内外移动。锁止球25向支撑套筒23的径向内方移动时，锁止球25的一部分从支撑套筒内周突出，锁止球25向支撑套筒23的径向外方移动时，锁止球25从支撑套筒的内周向径向外方退避。而且，形成在支撑套筒23上的球插入孔的径向内端比球径小一些，锁止球25不会落入支撑套筒23内。

操作筒24的内周面上设置有环状槽26。操作筒24被滑动到图中下方时，环状槽26移动到锁止球25的下方，环状槽26和锁止球25的配合脱离。由此，锁止球25抵接到操作筒24上，由操作筒24阻止其外方移动。另一方面，操作筒24被滑动到上方时，环状槽26与锁止球25相对，形成锁止球25向径向外方的移动空间。即，操作筒24位于下方滑动位置时，锁止球25向径向内方突出，保持为锁止状态。相反，操作筒24位于上方滑动位置时，成为允许锁止球25向径向外方后退的锁止解除状态。

因此，如图7所示，通过使操作筒24移动到上方滑动位置而形成锁止解除状态，能够对支撑套筒23拔插锁止销20。另一方面，在将锁止销20插入支撑套筒23中的状态下，通过使操作筒24移动到下方滑动位置而形成锁止状态，被操作筒24押到径向内方的锁止球25进入锁止销20的配合槽22中，阻止锁止销20向上方拔出。其结果，维持下轮辋4的连接状态。

进行上述锁止和锁止解除的操作筒24被驱动滑动操作。即，从操作筒24的下端延伸出的轴部24a向下方突出的同时，操作筒24被外嵌安装在该轴部24a上的压缩螺旋弹簧27向下方位置即锁止位置滑动偏压。而且，如图5所示，将连接如上述所构成的一对夹盘机构19的中心的对角线处于沿装置的前后方向的状态时的转动相位作为主轴2以及下轮辋4的基准位置s。

如图6所示，在主框架1的上壁1b上，向上配备有作为一对夹盘机构操作用的致动器的气缸28。气缸28被如下配置。即，气缸28被设置为，如图5所示，主轴2位于从上述基准位置s逆时针旋转规定角度θ（本例中为45度）的位置上时，操作筒24的轴部24a位于气缸中心上。在主轴2位于该旋转位置的状态下，通过使气缸28的活塞杆28a向上方突出动作顶起操作轴部24a，使操作筒24抵抗压缩螺旋弹簧27移动到上方滑动位置，使夹盘机构19成为锁止解除状态。在锁止解除状态下，能够插拔锁止销20。

另外，如图4，图6所示，连接到活塞杆28a的支板29上具备由磁性金属构成的一对检测片30，感知各检测片30的接近的上下一对接近开关31a、31b配备在主框架的上壁1b上。由此，基于活塞杆28a的位置检测，辨别夹盘机构19处于锁止状态和锁止解除状态的哪个中。

主轴2被构成为筒轴状。如图3，图4和图7所示，连接轴35从上轮辋5的中心向下方延伸，插入该连接轴35的带法兰筒轴36同心地连接固定在主轴2的上端部。在该带法兰筒轴36的上下两处，如图5所示，以周向一定间距每处装入有多个（本例中为8个）锁止球37。

在连接轴35的下部外周上，如图7、图8所示，上下两组的锁止球37组进入的环状配合槽38以一定间距形成有多个。而且，在连接轴35的上端，连接有把持到未图示的升降装置的夹盘机构上而被悬挂保持的把持轴39。而且，在连接轴35上，外嵌连接有轮辋更换时利用的下轮辋支撑轴40。后述该下轮辋支撑轴40的功能。

锁止球37能够向径向内外方向移动地从外周被插入带法兰筒轴36的周壁中，锁止球37向径向内方移动时，锁止球37的一部分从带法兰筒轴36的内周向内侧突出。在该状态下，将连接轴35插入带法兰筒轴36中时，锁止球37进入连接轴35的配合槽38中。锁止球37向径向外方移动时，锁止球37从带法兰筒轴36的内周向径向外方退避，在该状态下将连接轴35插入带法兰筒轴36中时，允许连接轴38的插拔。而且，锁止球37所插入的球插入孔的径向内端比锁止球37的球径小一些，即使在未将连接轴35插入带法兰筒轴36中的状态下，锁止球37也不会落入带法兰筒轴36的内部。

如图4、图7所示，在带法兰筒轴36上能够上下滑动地外嵌有操作筒轴41。在操作筒轴41的内周面的上下两处设置有环状槽42。操作筒轴41被滑动到下方时，各环状槽42脱离到锁止球37的下方，操作筒轴41的周面抵接到锁止球37上，阻止锁止球37向径向外方移动。操作筒轴41被滑动到上方时，各环状槽42与锁止球37相对，在此形成锁止球37能够向径向外方移动的空间。即，操作筒轴41位于下方滑动位置时，锁止球37向径向内方突出，保持为锁止状态。另一方面，操作筒轴41位于上方滑动位置时，成为锁止解除状态即允许锁止球37向径向外方后退的状态。

如图3所示，小径轴部41a从操作筒轴41的下端延伸，该小径轴部41a延伸到支撑壳体3下部的相对的板状体3b、3b之间。操作筒轴41和小径轴部41a能够在规定的行程中滑动地被插入主轴2的中空内部。在小径轴部41a上外嵌安装有压缩螺旋弹簧43。压缩螺旋弹簧43的弹簧上端被主轴侧的弹簧挡圈44支撑，弹簧下端被小径轴部41a的弹簧挡圈45支撑。操作筒轴41被压缩螺旋弹簧43的弹力向下方的锁止位置滑动偏压。

并且，在小径轴部41a的内部形成有与操作筒轴41的内部连通的通气孔46。在小径轴部41a的下端部装备有连通连接到未图示的加压空气供给装置的旋转接头47。用于使被装填在上轮辋4和下轮辋5之间的轮胎W膨胀的加压空气，从加压空气供给装置经由旋转接头47和小径轴部41a的通气孔46被供给到操作筒轴41的内部。

小径轴部41a的下端附近具备操作法兰41b。在支撑壳体3上的相对的板状体3b、3b之间配备有通过气缸48上下移动的操作部件49。使气缸48突出动作以使操作部件49向上方移动时，操作法兰41b被操作部件49往上顶操作，操作筒轴41抵抗压缩螺旋弹簧43向上方滑动。由此成为上述锁止解除状态。

接着，对如图8和图10所示外嵌连接到上轮辋5的连接轴35的所述下轮辋支撑轴40进行说明。在下轮辋支撑轴40的下端部放射状地设置有四根法兰爪50。上轮辋5的把持轴39沿周向按一定的方向被把持，所以不论上轮辋5的升降，法兰爪50的周向姿势不变。

在下轮辋4的中央开口部位上，固定有向内法兰部件51。在向内法兰部件51的内周上，如图9A，图9B所示，形成有允许法兰爪50的通过的四个切口凹部52。如图9A所示，在主轴2位于预先设定的基准位置s的状态下，法兰爪50与切口凹部52一致，法兰爪50能够移动通过向内法兰部件51的上下，仅能够使上轮辋5升降。

并且，如图9B所示，在使法兰爪50下降到向内法兰部件51之下的状态下，通过使主轴2从上述基准位置s逆时针旋转规定角度θ，能够使法兰爪50从向内法兰部件51的下方与向内法兰部件51配合。在该状态下使上轮辋5上升时，能够在用法兰爪50吊挂支撑下轮辋4的状态下，使下轮辋4和法兰爪50一体上升。

在法兰爪50的上面突出设置有键50a。在向内法兰部件51的下面以放射状地形成有键50a被配合插入的槽51a。在向内法兰部件51被吊挂在法兰爪50上并且下轮辋4被举起时，键50a与槽51a相配合，因此下轮辋4不会不慎错位转动。

轮胎平衡测定装置的主要部分如上构成。接着，对伴随其动作和轮胎尺寸的改变的轮辋更换动作进行说明。

[轮胎测量动作]

（1）在初期设定状态下，下轮辋4被同心地固定连接到主轴2上，位于上述基准位置。此时，上轮辋5上升到从下轮辋4向上方距离较大的待机位置。

（2）虽然未被图示，但在轮胎平衡测量装置的左右具备辊式的搬入搬出输送机，测量对象的轮胎W被以水平姿势搬入之后，被水平地摆动移动的按压辊组（图示省略）定位，轮胎W的下侧胎圈部被嵌合在下轮辋4上。

（3）接着，位于待机位置的上轮辋5下降。在该情况下，在主轴侧操作筒轴41通过气缸48被如上述地向上方滑动操作，处于锁止解除状态。因此，能够将上轮辋5的连接轴35插入带法兰筒轴36中，而且法兰爪50能够通过位于基准位置的下轮辋4的向内法兰部件51至下方。

（4）上轮辋5与已安装的轮胎的宽度相对应，到达预先设定的高度位置时停止上轮辋5的下降，其后，气缸48后退动作，操作筒轴41受到压缩螺旋弹簧43的偏压，滑动移动到下方的锁止位置。连接轴35上形成的配合槽38的间距是对应于轮胎尺寸的改变间距而设定的，因此上下两组锁止球37分别与任一配合槽38相对，锁止球37被下方滑动的操作筒轴41挤压，配合到对应的配合槽38中。由此，上轮辋5在上下方向的定位锁止完成。

（5）接着，向主轴2供给加压空气，如图10所示，被供给的加压空气经由沿连接轴35的内部形成的通气路53、在其内端形成的放射状的通气孔54和在下轮辋支撑轴40上形成的通气孔55，被供给到轮胎W的内部。

（6）轮胎W膨胀到规定压力时，停止加压空气的供给，其后，起动伺服电机12，主轴2旋转，被上轮辋4和下轮辋5夹持的轮胎W以规定的速度旋转。此时，在轮胎W上产生不平衡时，用与支撑壳体3连接的上下测力传感器8检测由于该不平衡而产生的水平方向的离心力。将被检测的数据与来自旋转解码器14的旋转位置信息一起传达到运算处理装置，运算轮胎W的动平衡，并运算轻点位置等。

（7）测量结束时，控制主轴2的旋转位置使得下轮辋4返回原来的基准位置，并抽出轮胎W的空气。其后，通过气缸48，操作筒轴41再次向上方移动，成为锁止解除状态。接着，控制使得上轮辋5上升，而且从带法兰筒轴36拔出连接轴35。然后法兰爪50通过向内法兰部件51时，上轮辋5回归到原来的待机位置，成为准备好下次测量处理的待机状态。

（8）完成测量的轮胎W被输送机移载搬出，因此一次测量完成，以后，每当新的轮胎W被搬入时，依次重复上述步骤。

[轮辋更换动作]

（1）伴随作为测量对象的轮胎W的尺寸改变，需要更换上下轮辋4、5的的情况下，首先，控制主轴2的旋转位置使得下轮辋4位于上述基准位置，进一步，通过气缸48突出动作，成为上述锁止解除状态。在该状态下，使上轮辋5下降。其结果，法兰爪50通过向内法兰部件51。

（2）接着，控制主轴2的旋转，仅使下轮辋4从上述的基准位置s逆时针旋转规定角度θ（45度）。由此，如图9B所示，法兰爪50成为位于向内法兰部件51上的相邻的切口凹部52的中间的状态。并且，通过下轮辋4从基准位置s旋转规定角度θ，使得固定下轮辋4的夹盘机构19位于气缸28的正上方。

（3）接着，使气缸28突出动作，解除夹盘机构19的锁止，形成能够拔出锁止销20的状态。

（4）通过在该锁止解除状态下使上轮辋5上升，如图10所示，由于法兰爪50和向内法兰部件51的配合，被吊挂支撑的下轮辋4与上轮辋5一同上升。

（5）上轮辋5上升到待机位置时，预先准备的其它尺寸的上下轮辋4、5被替换安装到轴心x上。在该替换安装中采用转台方式。在该方式中，在升降部件的周向的多个位置上分别具备把持机构。在各把持机构上安装有不同尺寸的上下轮辋4、5（下轮辋4被吊挂支撑在上轮辋5上），通过使升降部件旋转进行使用的轮辋的更换。而且，将被各把持机构支撑的下轮辋4安装在从上述的基准位置s逆时针转动规定角度θ的转动位置上。

（6）升降装置上的轮辋更换完成时，使升降装置下降动作，将上下轮辋4、5搬入到主轴2上。在下降的下轮辋4的下部设置有齿向下的上侧联轴器17B，在主轴2的上部设置有齿向上的下侧联轴器17A。上侧联轴器17B被放置到下侧联轴器17A时，由于齿之间的咬合上侧联轴器17B被同心地连接到下侧联轴器17A上。

而且，如图6所示，在主框架1的上面相对地配备有光路被设定为水平横穿鼠牙盘联轴器17的咬合部位的投光用光纤维56和受光用光纤维57。在上侧联轴器17B与下侧联轴器17A的咬合部位产生大的间隙时，通过从投光用光纤维56到受光用光纤维57的光的通过感知，检测该咬合不良，自动停止以后的动作，并且进行警报动作等的处理。

这样的咬合不良的检测对如下的咬合不良的检测是有效的。即，测量结束以后，上轮辋5上升时，由于轮胎胎圈部被牢固地粘贴在上轮辋5和下轮辋4上，有时下轮辋4通过轮胎W与上轮辋5被一体地举起。发生这样的状态时，在鼠牙盘联轴器17的咬合部位会产生大的间隙。上述咬合不良的检测，对于检测这样的间隙产生是有效的。

（7）并且，处于从基准位置s逆时针转动规定角度θ的姿势的下轮辋4的锁止销20与夹盘机构19相对。此时，通过气缸28夹盘机构19预先处于锁止解除状态，因此锁止销20随着下轮辋4的下降被顺畅地插入夹盘机构19中。

（8）下轮辋4下降到下限，锁止销20被插入夹盘机构19中时，通过气缸28的退入动作，夹盘机构19成为锁止状态，通过鼠牙盘联轴器17，被定心连接到主轴2的下轮辋4的固定完成。

（9）该情况下，下轮辋4下降到下限后，也进一步下降上轮辋5直到法兰50通过内法兰部件51至下方为止。

（10）以上的下轮辋固定动作完成时，主轴2和下轮辋4被控制向反方向（顺时针）旋转规定角度θ，再次返回基准位置s。由此，成为法兰爪50能够上下通过向内法兰部件51的状态。

（11）其后，通过使上轮辋5大幅上升到待机位置，轮辋更换结束。

[其他的实施方式]

本发明也能够按如下的方式实施。

（1）在上述的实施方式中，夹盘机构19的构造为通过气缸28使偏压到锁止状态的操作筒24向锁止解除方向驱动移动，控制作为配合部件的锁止球25的移动。然而，夹盘机构19可以选择其它各种方式。例如，夹盘机构19可以采用直接用气缸、电磁螺线管、电机等的致动器使滑动式的锁止轴和转动式的挂钩部件等的配合部件驱动移动的构造。

（2）本发明不限于自动控制或者远程控制致动器以自动更换轮辋的情况，在操作者拿来下轮辋并且更换这样的通过手动更换轮辋的方式中也能够同样地实施。即使在该情况下，也不需要定心操作、再校正操作和螺栓扭紧操作。

（3）在上述实施方式中，利用上轮辋5的升降搬入搬出下轮辋，但是也能够用专用的其它设备进行下轮辋4的搬入搬出的方式。

（4）作为检测鼠牙盘联轴器17的咬合不良的设备，也能够使用限位开关和近接开关等接触式或者非接触式的位置传感器。

符号说明

2主轴

4下轮辋

5上轮辋

19夹盘机构

20锁止部件（锁止销）

25配合部件（锁止球）

28致动器（气缸）

Claims (4)

1.一种轮胎平衡测量装置的轮辋更换装置，该轮胎平衡测量装置使夹持轮胎的上轮辋和下轮辋通过连接到所述下轮辋的主轴而驱动旋转，以测量所述轮胎的动平衡，

所述轮辋更换装置具备具有自动调心功能的联轴器和夹盘机构，

所述联轴器具有同心地连接固定到所述下轮辋的上侧联轴器和同心地连接固定到所述主轴的下侧联轴器，

所述上侧联轴器咬合到所述下侧联轴器上，

所述夹盘机构具有设置在所述下轮辋上的锁止部件和设置在所述主轴侧并且与所述锁止部件配合的配合部件，

所述夹盘机构将所述下轮辋固定到所述主轴，以阻止所述下轮辋相对于所述主轴向上方脱离。

2.根据权利要求1所述的轮胎平衡测量装置的轮辋更换装置，

具备驱动操作所述配合部件的致动器。

3.根据权利要求1至2中任意一项所述的轮胎平衡测量装置的轮辋更换装置，

具备检测所述上侧联轴器与所述下侧联轴器的咬合不良的检测设备。

4.根据权利要求1至2中任意一项所述的轮胎平衡测量装置的轮辋更换装置，

通过升降的所述上轮辋能够悬挂支撑所述下轮辋。