CN108759742A - 一种轴承内端面径向跳动检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轴承内端面径向跳动检测装置，包括轴承自动传输线、外圈定位装置、内圈定位装置、升降压头和距离传感器；轴承自动传输线沿传输方向均匀设置有若干个圆形凹槽，每个圆形凹槽的周向均布有三条沿径向设置的径向辐射槽；外圈定位装置包括升降圆盘和外圈定位杆；升降压头的底部中心设置有能自主旋转的中空旋转杆，中空旋转杆的中空腔内设置有悬杆；内圈定位装置包括旋转圆盘和内圈定位杆，每根内圈定位杆的下部均设置有上端面挡块，距离传感器的高度低于内圈定位杆的底部高度。本发明能够在线对每只轴承的内端面径向跳动进行测试，整个测试过程均自动完成，自动化程度高，测试时间短，能满足高精度轴承的自动化生产需求。

Description

一种轴承内端面径向跳动检测装置

技术领域

本发明涉及一种轴承检测装置，特别是一种轴承内端面径向跳动检测装置。

背景技术

轴承旋转精度是轴承的生命线，是考核轴承企业质控和成本占比的关键，尤其是在轴承诸多指标中，旋转精度的优劣基本意味着其身份真假和是否购买使用的取舍。

经过国内外文献的检索，然而，目前关于轴承旋转精度检测装置的研究资料较少，目前仅在国标以及申请号为201310434852.7的专利中有所提及。

在国标GB/307.2-1995轴承检测国家标准中公布了一种测量轴承旋转精度的装置，该装置包括高精度芯轴、定心凸台、中空台阶、金属配重（统称配套附件）和其它配合芯轴的辅助设施。检测时，利用各种芯轴、定心凸台装夹定位轴承的内外圈；再根据需要在内外圈上分别施加用于消隙的不同重量配重。在分别控制轴承内外圈的转动与静止情况下，逐一测量轴承的内圈、外圈的轴向和径向跳动。

申请号为201310434852.7的中国发明专利申请，其发明创造的名称为：“一种便携式轴承旋转精度综合检测平台”，其包括沿待测轴承径向上下对称设置的轴承装夹直径可调结构单元，和用以将两个所述轴承装夹直径可调结构单元固定及待测轴承消隙的动态消隙单元和消隙组件。每个轴承装夹直径可调结构单元包括圆盘、沿圆盘圆周均匀设置的若干个轴承支撑板以及每个轴承支撑板垂直侧边上滑动连接的限位杆单元。每个轴承支撑板与圆盘均滑动连接。所述限位杆单元具有待测轴承装夹时的限位功能，包括用以待测轴承厚度限位的挡板和用以待测轴承内圈或外圈限位的限位杆。所述动态消隙单元和消隙组件通过长短可调节的消隙丝索固定连接，另一端分别固定于圆盘的中心孔上。所述圆盘与每个轴承支撑板之间均设置有径向调节轨；该径向调节轨的两端与圆盘、轴承支撑板之间均可滑动连接。所述动态消隙单元包括相互套装的外筒、中筒和内筒；该内筒内设置有线长调节件，内筒顶部设置有中空螺杆，中筒与内筒和中空螺杆的间隙内填充有弹簧；所述中空螺杆可伸缩；所述外筒底部可固定于圆盘的中心孔上。所述动态消隙单元的内筒底部设置有轴承，该轴承可带动内筒和中空螺杆转动。所述动态消隙单元的中筒设置有若干个可伸缩的档位，该中筒外套装有用以档位锁紧的快速帽。所述消隙组件包括具有台阶的定心消隙件，该定心消隙件顶部固定有可手拉的提拉丝索，所述定心消隙件底部固定有消隙丝索，该消隙丝索的另一端与线长调节件固定连接；所述定心消隙件的台阶可放置于圆盘的中心孔上。

上述两项现有技术中，均存在着不足：轴承旋转精度测试时，均需要人工手动离线进行测试，测试过程耗费时间长。对轴承生产企业来说，尤其是高精度轴承的自动化生产，需要在线对每只轴承的旋转精度均进行测试，因而现有测试装置难以满足要求。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，而提供一种轴承内端面径向跳动检测装置，该轴承内端面径向跳动检测装置能够在线对每只轴承的内端面径向跳动进行测试，整个测试过程均自动完成，自动化程度高，测试时间短，能满足高精度轴承的自动化生产需求。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

一种轴承内端面径向跳动检测装置，包括轴承自动传输线、外圈定位装置、内圈定位装置、升降压头和距离传感器。

轴承自动传输线沿传输方向均匀设置有若干个圆形凹槽，每个圆形凹槽的内孔直径大于待测轴承内圈的外径，但小于待测轴承外圈的外径。

每个圆形凹槽的周向均布有三条沿径向设置的径向辐射槽。

外圈定位装置设置在其中一个圆形凹槽的正下方，外圈定位装置包括升降圆盘和外圈定位杆。

升降圆盘的高度能够升降，升降圆盘的上表面呈辐射状设置有三条径向滑移槽，三条径向滑移槽的位置与三条径向辐射槽相对应；每条径向滑移槽内均滑动连接一根外圈定位杆；每根外圈定位杆均能从顶部的径向辐射槽中穿过。

升降压头设置在轴承自动传输线的上方，且与升降圆盘同轴设置；升降压头的顶部与压力机相连接，升降压头的底部中心设置有能自主旋转的中空旋转杆，中空旋转杆的中空腔内设置有悬杆，悬杆与中空旋转杆的内壁面之间具有间隙，且悬杆从中空旋转杆的底部穿出。

内圈定位装置包括旋转圆盘和内圈定位杆，旋转圆盘以过盈配合的方式套装在中空旋转杆的底部外周，旋转圆盘的下表面设置有三根内圈定位杆，每根内圈定位杆均能沿径向滑移；每根内圈定位杆的下部均设置有上端面挡块，每个上端面挡块均能与位于下方的待测轴承的内圈上端面相接触。

距离传感器设置在悬杆的底部穿出端上，且距离传感器的测试端指向待测轴承的内圈方向；距离传感器的高度低于内圈定位杆的底部高度。

内圈定位杆的高度为待测轴承高度的1/3~1/2。

内圈定位杆的高度为待测轴承高度的1/3。

上端面挡块上设置有压力传感器。

外圈定位杆的上部和内圈定位杆的下部均设置有压力计。

本发明具有如下有益效果：当待测轴承传输至升降圆盘上方时，外圈限位装置对待测轴承的外圈进行限位，内圈限位装置对待测轴承的内圈进行限位，在内外圈轴承消隙后，内圈限位装置带动待测轴承的内圈转动，而外圈不动，距离传感器将对待测轴承内端面的径向跳动进行自动检测，整个检测过程不需人工参与，自动化程度高，检测时间短，能满足高精度轴承的自动化生产需求。

附图说明

图1是本发明一种轴承内端面径向跳动检测装置的结构示意图。

其中有：

10.轴承自动传输线；11.圆形凹槽；12.径向辐射槽；

20.外圈定位装置；21.升降圆盘；211.径向滑移槽；22.外圈定位杆；

30.升降压头；31.中空旋转杆；

40.内圈定位装置；41.旋转圆盘；42.内圈定位杆；421.上端面挡块；

50.距离传感器；51.悬杆；

60.待测轴承。

具体实施方式

下面结合附图和具体较佳实施方式对本发明作进一步详细的说明。

如图1所示，一种轴承内端面径向跳动检测装置，包括轴承自动传输线10、外圈定位装置20、内圈定位装置40、升降压头30和距离传感器50。

轴承自动传输线沿传输方向均匀设置有若干个圆形凹槽11，每个圆形凹槽的内孔直径大于待测轴承60内圈的外径，但小于待测轴承外圈的外径。

每个圆形凹槽的周向均布有三条沿径向设置的径向辐射槽12。

外圈定位装置设置在其中一个圆形凹槽的正下方，外圈定位装置包括升降圆盘21和外圈定位杆22。

升降圆盘的高度能够升降，优选由升降电机所驱动。

升降圆盘的上表面呈辐射状设置有三条径向滑移槽211，三条径向滑移槽的位置与三条径向辐射槽相对应；每条径向滑移槽内均滑动连接一根外圈定位杆，每根外圆定位杆沿径向滑移槽的径向滑移优选由滑移电机所驱动，三根外圈定位杆优选能同步滑移。

进一步，每根外圈定位杆的上部均优选包裹有弹性耐磨材料，其中一根或每根外圈定位杆的上部均优选设置有压力计，用于对外圈定位杆与待测轴承外圈之间的压紧力进行检测。

每根外圈定位杆均能从顶部的径向辐射槽中穿过。

升降压头设置在轴承自动传输线的上方，且与升降圆盘同轴设置；升降压头的顶部与压力机相连接，升降压头的底部中心设置有能自主旋转的中空旋转杆31，中空旋转杆的旋转优选由旋转电机所驱动。

中空旋转杆的中空腔内设置有悬杆51，悬杆与中空旋转杆的内壁面之间具有间隙，且悬杆从中空旋转杆的底部穿出，悬杆不随中空旋转杆进行旋转。

内圈定位装置包括旋转圆盘41和内圈定位杆42，旋转圆盘以过盈配合的方式套装在中空旋转杆的底部外周，旋转圆盘的下表面设置有三根内圈定位杆，每根内圈定位杆均能沿径向滑移，每根内圈定位杆沿径向的滑移优选由滑移电机所驱动，三根内圈定位杆优选能同步滑移。

进一步，每根内圈定位杆的下部均优选包裹有弹性耐磨材料，其中一根或每根内圈定位杆的下部均优选设置有压力计，用于对内圈定位杆与待测轴承内圈之间的压紧力进行检测。

每根内圈定位杆的下部均设置有上端面挡块，每个上端面挡块均能与位于下方的待测轴承的内圈上端面相接触。

内圈定位杆的高度优选为待测轴承高度的1/3~1/2，进一步优选为1/3。

上端面挡块上优选设置有压力传感器，用于对施加在待测轴承上端面的压紧力进行检测。

距离传感器设置在悬杆的底部穿出端上，且距离传感器的测试端指向待测轴承的内圈方向；距离传感器的高度低于内圈定位杆的底部高度，用于检测待测轴承内圈的径向跳动。

一种轴承内端面径向跳动检测方法，包括如下步骤。

步骤1，轴承外圈定位：当轴承自动传输线将待测轴承传输至升降圆盘的上方时，升降圆盘高度上升，外圈定位杆从径向辐射槽中穿过；接着，三根外圈定位杆均沿着径向滑移槽及径向辐射槽同步向着轴承外圈方向滑移，并压紧接触在待测轴承的外圈上，优选压紧接触力为60~80克，将待测轴承外圈进行定位。

上述轴承传输线为间歇式传输，传输间隔不小于检测装置的检测时间，优选为检测装置检测时间的1.05~1.1倍。

步骤2，轴承内圈定位：升降压头高度下降，使上端面挡块与待测轴承的内圈上端面相接触；接着，三根内圈定位杆均沿着径向滑移，并与待测轴承的内圈形成压紧接触，优选压紧接触力为60~80克。

上述内圈定位杆的高度优选为待测轴承高度的1/3~1/2，进一步优选为1/3。

步骤3，轴承消隙：升降压头高度下降，对待测轴承施加轴向压紧力，压力传感器实时对施加的轴向压紧力进行检测，当达到设定压紧力时，升降压头停止下降，轴承消隙完成。

步骤4，轴承内端面径向跳动检测：距离传感器在升降压头的带动下，下降至待测轴承的内腔中，且高度低于内圈定位杆底部；中空旋转杆转动至少两圈，带动旋转圆盘及待测轴承内圈转动至少两圈；与此同时，距离传感器对待测轴承内端面的径向跳动进行检测与判定。

步骤5，检测装置复位，轴承自动传输线向前传输，并将径向跳动检测不合格的已测轴承从轴承自动传输线上推离；重复步骤1至步骤4，进行下一个待测轴承的测试。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种等同变换，这些等同变换均属于本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种轴承内端面径向跳动检测装置，其特征在于：包括轴承自动传输线、外圈定位装置、内圈定位装置、升降压头和距离传感器；

轴承自动传输线沿传输方向均匀设置有若干个圆形凹槽，每个圆形凹槽的内孔直径大于待测轴承内圈的外径，但小于待测轴承外圈的外径；

每个圆形凹槽的周向均布有三条沿径向设置的径向辐射槽；

外圈定位装置设置在其中一个圆形凹槽的正下方，外圈定位装置包括升降圆盘和外圈定位杆；

升降圆盘的高度能够升降，升降圆盘的上表面呈辐射状设置有三条径向滑移槽，三条径向滑移槽的位置与三条径向辐射槽相对应；每条径向滑移槽内均滑动连接一根外圈定位杆；每根外圈定位杆均能从顶部的径向辐射槽中穿过；

升降压头设置在轴承自动传输线的上方，且与升降圆盘同轴设置；升降压头的顶部与压力机相连接，升降压头的底部中心设置有能自主旋转的中空旋转杆，中空旋转杆的中空腔内设置有悬杆，悬杆与中空旋转杆的内壁面之间具有间隙，且悬杆从中空旋转杆的底部穿出；

内圈定位装置包括旋转圆盘和内圈定位杆，旋转圆盘以过盈配合的方式套装在中空旋转杆的底部外周，旋转圆盘的下表面设置有三根内圈定位杆，每根内圈定位杆均能沿径向滑移；每根内圈定位杆的下部均设置有上端面挡块，每个上端面挡块均能与位于下方的待测轴承的内圈上端面相接触；

距离传感器设置在悬杆的底部穿出端上，且距离传感器的测试端指向待测轴承的内圈方向；距离传感器的高度低于内圈定位杆的底部高度。

2.根据权利要求1所述的轴承内端面径向跳动检测装置，其特征在于：内圈定位杆的高度为待测轴承高度的1/3~1/2。

3.根据权利要求2所述的轴承内端面径向跳动检测装置，其特征在于：内圈定位杆的高度为待测轴承高度的1/3。

4.根据权利要求1所述的轴承内端面径向跳动检测装置，其特征在于：上端面挡块上设置有压力传感器。

5.根据权利要求1所述的轴承内端面径向跳动检测装置，其特征在于：外圈定位杆的上部和内圈定位杆的下部均设置有压力计。