CN103717922B - 用于带有高带负载的发动机的主轴承 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种用于支承旋转曲轴的主轴承，其包括上壳体（22）和下壳体。上壳体（22）的上内表面（32）具有沿其周向延伸的供油槽（26），从供油槽（26）斜向延伸的支油槽（28），以及一对从支油槽（28）沿着且平行于供油槽（26）延伸的配油槽（30），从而沿着主轴承的上内表面（32）呈现F形。这些油槽（26，28，30）在启动时和当发动机空闲或停止时为主轴承提供改进的润滑，尤其是在电动车辆和混合动力车辆中。该主轴承还具有优异的强度和负载能力。

Description

用于带有高带负载的发动机的主轴承
技术领域
本发明涉及用于内燃发动机的轴承，更具体地，涉及包括用于容纳润滑油的槽的主轴承。
背景技术
主轴承支承内燃发动机的旋转曲轴。根据发动机的构型，这些轴承承受各种负载，例如来自附件带张力的径向负载以及来自燃烧压力的轴向负载。当曲轴旋转时，沿着主轴承的内表面会产生严重磨损。为了减轻磨损，内燃发动机已被设计成包括向主轴承的内表面供应润滑油的油泵。主轴承还已被设计成包括沿着内表面周向延伸的油槽，以便沿着内表面的长度分配润滑油。然而，当发动机空闲或停止时，油泵也停止，并且润滑油从内表面排出。于是，曲轴被挤向未充分润滑的内表面，导致内表面上产生严重磨损。
当发动机重新启动时，油泵也重新启动，并且润滑油被重新供给主轴承的内表面。然而，在润滑油沿着内表面充分分布之前存在短暂延迟。于是，有一小段时间，曲轴在未充分润滑的内表面上旋转，也导致内表面上的磨损。在频繁停止和启动的发动机中，例如混合动力车辆和电动车辆的发动机中，延迟的问题尤为突出，因为反复启动和停止导致反复延迟，久而久之产生严重磨损。此外，相对于传统车辆的曲轴，混合动力车辆和电动车辆的曲轴在启动时以高于常规的速度旋转，导致主轴承上更为严重的磨损。
为了改善发动机启动时主轴承的内表面的润滑，主轴承已被设计成除了周向油槽还具有附加油槽。Ono等的美国专利US6,491,438公开了这种主轴承的例子。Ono专利所公开的主轴承包括多个从周向油槽斜向延伸的分支油槽。当发动机运行时，润滑油被泵送入周向油槽。润滑油沿着主轴承的内表面流向分支油槽。当发动机空闲或停止时，润滑油从主轴承表面排出，但是其中一些润滑油保持在分支油槽中。当发动机重新启动时，润滑油根据曲轴的旋转从分支油槽流向内表面。于是，在大量润滑油从油泵到达内表面之前，主轴承的内表面在启动时就被润滑。
然而，在某些应用中，Ono专利的分支油槽无法在发动机空闲或停止时或者在启动时在曲轴和内表面之间提供充分润滑。此外，Ono专利的分支油槽使得主轴承的无槽表面区域减少，从而导致主轴承的强度和承载能力降低。
发明内容
概括地说，本发明提供一种用于内燃发动机的主轴承。该主轴承包括上壳体和下壳体，该上壳体包括在第一壳体末端和第二壳体末端之间周向延伸的上内表面，该下壳体包括在第三壳体末端和第四壳体末端之间周向延伸的下内表面。上壳体的第一壳体末端与下壳体的第三壳体末端邻接，并且上壳体的第二壳体末端与下壳体的第四壳体末端邻接。两壳体包括沿着内表面周向延伸的供油槽。上壳体还包括从供油槽斜向延伸的支油槽，以及至少一个从支油槽沿着供油槽延伸的配油槽。
主轴承的这些油槽可以设置在通常容易产生高磨损的区域，该区域取决于发动机配置，但是可以包括在发动机空闲或停止时与曲轴直接接触的区域。当发动机运行时，油泵将润滑油提供给主轴承的供油槽。润滑油从供油槽流到支油槽，配油槽以及整个上内表面。支油槽和配油槽将大量润滑油导向容易产生高磨损的区域。
当发动机空闲或停止时，润滑油从壳体的内表面缓慢排出。然而，余量的润滑油将保持在所有油槽中，除非发动机停止很长的时间，这种情况下润滑油仅保持在下壳体的供油槽中。保持在上壳体的支油槽和配油槽中的润滑油润滑在发动机空闲或停止时容易产生高磨损的区域。
启动时，或者当发动机重新启动时，曲轴的旋转将保持在下壳体的供油槽中的润滑油吸到上内表面。吸到上内表面的润滑油将流入支油槽和配油槽，并且这些油槽将立刻将润滑油导向高磨损区域。因此，当发动机空闲或停止时以及启动时，高磨损区域没有延迟地被充分地润滑。
此外，油槽被这样定向，以使无槽表面区域（即不带有油槽的主轴承表面区域）最大化。沟槽的构型使得主轴承比现有技术的带有其它构型油槽的主轴承具有更大的无槽表面区域。无槽表面区域使得在提供优异的润滑同时，主轴承保持优异的强度和负载能力。
与现有技术的带有其它构型油槽的主轴承相比，主轴承经受更少的磨损且具有更长的使用寿命。当主轴承用于混合动力车辆和电动车辆时，启动时充分润滑的优点是尤其有益的，因为这些车辆的发动机频繁启动和停止。混合动力车辆和电动车辆在启动时充分润滑还是尤其有益的，因为与传统车辆的曲轴相比，这些车辆的曲轴在启动时以更高速度旋转。
附图说明
图1是根据一个典型实施例的主轴承的上壳体的立体图；
图2是图1的上壳体的平面图；
图3是图2的上壳体沿箭头3方向的剖视图，其中示出供油槽和配油槽的轮廓；
图4是图2的上壳体沿箭头4方向的剖视图，其中示出上壳体的支油槽的轮廓；
图5是主轴承的下壳体的立体图；
图6是图5的下壳体的平面图；
图7是图6的下壳体沿箭头7方向的剖视图，其中示出供油槽的轮廓；以及
图8是主轴承的典型应用的剖视图，其中示出支承内燃发动机的曲轴的主轴承。
具体实施方式
内燃发动机的主轴承20包括上壳体22和下壳体24。上壳体22具有沿其周向延伸的供油槽26，从供油槽26斜向延伸的支油槽28，以及至少一个从支油槽28沿着供油槽26延伸的配油槽30。在一个典型实施例中，上壳体22包括一对分别沿着供油槽26延伸的支油槽28，以便油槽26，28，30总体呈现F形，如图1和图2所示。与现有技术的不带油槽或带有其它构型油槽的主轴承20相比，油槽26，28，30存储润滑油（未示出）并在启动时以及发动机空闲或停止时为主轴承20提供更好的润滑。另一优点是，在油槽26，28，30仍保持足够的润滑油以便在启动时以及发动机空闲或停止时提供充分润滑的同时，上内表面32的无槽表面区域可以最大化。高无槽表面区域使得主轴承20保持优异的强度和负载能力。
如图1所示，主轴承20的上壳体22具有在第一壳体末端36和与第一壳体末端36相对的第二壳体末端38之间延伸的上外表面34和上内表面32。上壳体22具有从上外表面34延伸到上内表面32的壳体厚度t，如图3和图4所示。主轴承20的壳体厚度t和其它尺寸可以根据发动机设计和高磨损区域变化。在该典型实施例中，无槽区域（即不带有油槽26，28，30的区域）中的壳体厚度t约为2.0mm-6.0mm，优选约为3.0mm。上壳体22具有从第一壳体末端36周向延伸到第二壳体末端38的壳体长度L壳，如图2所示。在该典型实施例中，壳体长度L壳约为50mm-90mm，优选约为70mm。上壳体22在第一侧边缘40和第二侧边缘42之间径向延伸并且具有位于其间的壳体宽度W壳。在该典型实施例中，壳体宽度W壳约为10-40mm，优选约为23mm。
如图5所示，下壳体24具有在第三壳体末端48和与第三壳体末端48相对的第四壳体末端50之间延伸的下外表面44和下内表面46。下壳体24在第三侧边缘52和第四侧边缘54之间径向延伸并且具有位于其间的壳体宽度W壳。如图7所示，下壳体24具有从下外表面44延伸到下内表面46的壳体厚度t。如图6所示，下壳体24具有从第三壳体末端48延伸到第四壳体末端50的壳体长度L壳以及在第三侧边缘52和第四侧边缘54之间延伸的壳体宽度W壳。在该典型实施例中，下壳体24的尺寸与上壳体22的尺寸相同，除了下壳体24不包括支油槽28和配油槽30。然而，在另一实施例中，下壳体24也可以包括支油槽28和配油槽30。
图8示出主轴承20的典型应用，阐明了支承设于内燃发动机的气缸体58中的曲轴56的主轴承20。上壳体22和下壳体24在壳体末端36，38，48，50挤压到一起，并且相对彼此以预设定向放置。上壳体22的第一壳体末端36与下壳体24的第三壳体末端48邻接，上壳体22的第二壳体末端38与下壳体24的第四壳体末端50邻接。每个壳体22，24在壳体末端36，38，48，50之间是拱形的。壳体22，24的内表面32，46彼此对齐，壳体22，24的外表面34，44彼此对齐。壳体22，24的内表面32，46在各自的侧边缘40，42，52，54之间呈现凹形剖面，壳体22，24的外表面34，44在各自的侧边缘40，42，52，54之间呈现凸形剖面。上壳体22的第一侧边缘40与下壳体24的第三侧边缘52周向对齐，上壳体22的第二侧边缘38与下壳体22的第四侧边缘50周向对齐。
在该典型实施例中，壳体22，24包括凸起62，凸起62用于方便地将壳体22，24相对彼此且相对气缸体58以预设定向放置。在制造过程中，通过向外挤压内表面32，46形成凸起62，并因此在内表面32，46中形成压痕60。压痕60径向凹入各自的内表面32，46。上壳体22的凹痕60位于第二壳体末端38，下壳体24的凹痕60位于第四壳体末端50。
如图1，2，5，6所示，上壳体22和下壳体24分别包括一个凸起62，该凸起62从外表面34，44横向延伸并且与各自的壳体22，24的凹痕60垂直对齐。上壳体22包括位于第二壳体末端38的凸起62，下壳体24包括位于第四壳体末端50的凸起62。当壳体22，24被挤压到一起时，凹痕60和凸起62与另一壳体22，24的凹痕60和凸起62径向对齐。凸起62可以容纳于气缸体58中或者在壳体22，24正确放置在气缸体58中之后切除（shearedoff）。
主轴承20的上壳体22包括至少一个从上外表面34穿过上壳体22延伸到上内表面32的油入口64，如图1所示。尽管未示出，主轴承20的下壳体24也可以包括至少一个从下外表面44穿过下壳体24延伸到下内表面46的油入口64。由油泵（未示出）提供的润滑油穿过油入口64到达主轴承20的内表面32，46。
主轴承20的上壳体22和下壳体24分别包括供油槽26，如图1，2，5，6所示。供油槽26径向凹入壳体22，24的内表面32，46，并且沿着壳体22，24的内表面32，46周向且连续地在相对的壳体末端36，38，48，50之间延伸。供油槽26延伸跨越油入口64以便通过油入口64提供的润滑油可以沿着供油槽26以及主轴承20的整个内表面32，46流动。当上壳体22和下壳体24被挤压到一起时，供油槽26彼此周向对齐，以使上壳体22的供油槽26与下壳体24的供油槽26连续且流体连通。壳体22，24的供油槽26与各自的侧边缘40，42，52，54间隔开且设置在它们中间。每个供油槽26包括一对从内表面32，46延伸到供油槽底面68的供油槽侧壁66。如图3和图7所示，供油槽侧壁66在由壳体22，24的侧边缘40，42，52，54向内的方向上倾斜，并且供油槽底面68大体平坦。供油槽26在供油槽底面68凹入第一深度d1。第一深度d1可以根据发动机设计和所需润滑量变化。在该典型实施例中，第一深度d1约为0.5mm-2.0mm，优选约为1.0mm。供油槽26还具有大体平行于壳体末端36，38，48，50延伸的供油槽宽度W供。供油槽宽度W供也可以变化，但是在该典型实施例中，供油槽宽度W供约为1.0mm-2.0mm，优选约为1.5mm。
上壳体22还包括从供油槽26向着第一侧边缘40延伸的支油槽28，如图1和图2所示。供油槽26与上壳体22的支油槽28流体连通以便润滑油可以从供油槽26流向支油槽28。支油槽28在第一壳体末端36从供油槽26延伸到与第一侧边缘40间隔开的支油槽远端70。支油槽28具有从供油槽26延伸到支油槽远端70的支油槽长度l支。支油槽长度l支也可以根据发动机设计和所需润滑量变化。在该典型实施例中，支油槽长度l支约为12mm。
支油槽28斜向延伸到供油槽26，从而在供油槽26和支油槽28之间呈现第一角度α1，并且在支油槽28和第一壳体末端36之间呈现第二角度α2，如图2所示。第一角度α1和第二角度α2可以根据发动机设计和高磨损区域变化。然而，在该典型实施例中，第一角度α1和第二角度α2是锐角，并且第一角度α1大于第二角度α2。例如，第一角度α1可以约为20-60度，优选约为40度，并且第二角度α2可以约为10-50度，优选约为30度。
支油槽28径向凹入上内表面32，并且包括从上内表面32延伸到支油槽底面74的支油槽侧壁72。如图4所示，支油槽侧壁72在从第一壳体末端36和第二壳体末端38向内的方向上倾斜，并且支油槽底面74大体平坦。支油槽28在支油槽底面74凹入第二深度d2。第二深度d2小于供油槽26的第一深度d1。然而，第二深度d2可以根据发动机设计和所需润滑量变化。在该典型实施例中，第二深度d2约为0.1mm-0.5mm，优选约为0.3mm。支油槽28具有相对上壳体22的第一侧边缘40和第二侧边缘42呈小角度延伸的支油槽宽度W支。支油槽宽度W支小于供油槽宽度W供，但是支油槽宽度W支也可以根据发动机设计和所需润滑量变化。在该典型实施例中，支油槽宽度W支约为0.7mm-2.0mm，优选约为1.2mm。
上壳体22还包括多个从支油槽28沿着供油槽26延伸的配油槽30。在该典型实施例中，上壳体22包括一对配油槽30以便油槽26，28，30一起在主轴承20的上内表面32上呈现F形，如图1和图2所示。然而，上壳体22可以包括单一配油槽30或超过两个配油槽30。配油槽30与支油槽28流体连通且彼此连通，以便润滑油可以从支油槽28流到配油槽30。配油槽30与供油槽26平行且间隔地延伸。配油槽30还彼此间隔。配油槽30设置在供油槽26和上壳体22的第一侧边缘40之间。
每个配油槽30从支油槽28延伸到配油槽远端76。在该典型实施例中，其中一个配油槽30从支油槽远端70延伸，另一个配油槽30在供油槽26和支油槽远端70之间从支油槽28延伸。其中每个配油槽30具有从支油槽28延伸到配油槽远端76的配油槽长度l配，如图2所示。配油槽30的配油槽长度l配可以根据发动机设计和所需润滑量变化。在该典型实施例中，配油槽长度l配约等于壳体长度L壳的三分之一或者小于壳体长度L壳的一半，或者约为20.0mm-30.0mm，优选约为23.0mm。每个配油槽30具有大体平行于上壳体22的第一壳体末端36和第二壳体末端38延伸的配油槽宽度W配。在该典型实施例中，配油槽宽度W配小于供油槽宽度W供且略小于支油槽宽度W支。在该典型实施例中，配油槽宽度W配约为0.5mm-1.5mm，优选约为1.0mm。
配油槽30径向凹入上壳体22的上内表面32。每个配油槽30包括从上内表面32延伸到配油槽底面80的配油槽侧壁78。如图3所示，配油槽侧壁78在从第一侧边缘40和第二侧边缘42向内的方向上倾斜，并且配油槽底面80大体平坦。每个配油槽30在配油槽底面80凹入第三深度d3。在该典型实施例中，配油槽30的第三深度d3小于供油槽26的第一深度d1且等于支油槽28的第二深度d2。
如上所述，主轴承20的油槽26，28，30优选沿着上内表面32设置在高磨损区域，高磨损区域取决于发动机配置，但是通常包括在发动机空闲或停止时被曲轴56挤压的区域。例如，油槽26，28，30的位置可以沿着上内表面32移近第二壳体末端38以便最优地覆盖高磨损区域。图1和图2示出的油槽26，28，30的F形设计在通常与曲轴56接触且承受高磨损的区域提供优异的润滑。油槽26，28，30的构型如此设置，即油槽26，28，30可以包含大量润滑油，同时上内表面32的无槽表面区域最大化时，以使主轴承20具有足够的强度和承载能力。
如上所述，图8所示的典型应用包括支撑内燃发动机的曲轴56的主轴承20。轴承盖82通过一对螺栓84固定于气缸体58以便为主轴承20和曲轴56提供外壳。凸起62用于在气缸体58中定位主轴承20。图8示出设置在气缸体58和曲轴56的外壳中的主轴承20，曲轴56靠在下壳体24的下内表面46上。主轴承20的壳体长度L壳略长于外壳的长度。因此，装配好的主轴承20具有形成环向应力以将主轴承20的壳体22，24相对彼此保持在适当位置的“压紧高度（crushheight）”。
气缸体58包括从油泵（未示出）延伸到临近主轴承20的开口的油道86。由油泵提供的润滑油经过油道86流到临近主轴承20的空间。在主轴承20的该典型应用中，当发动机运行时油泵提供润滑油，但是当发动机停止或空闲时不提供润滑油。润滑油从临近主轴承20的空间通过油入口64流到油槽26，28，30以及主轴承20的整个内表面32，46。如上所述，油槽26，28，30彼此流体连通以便通过油入口64提供的润滑油可以从供油槽26流到支油槽28以及配油槽30。然而，在由油泵提供的润滑油到达主轴承20的内表面32，46之前存在短暂延迟。
当发动机空闲或停止时，润滑油从壳体22，24的侧边缘52，52缓慢排出，但是余量的润滑油将保持在所有的油槽26，28，30中，除非发动机停止很长的时间，这种情况下润滑油仅保持在下壳体24的供油槽26中。在发动机空闲或停止时，保持在上壳体22的支油槽28和配油槽30中的润滑油润滑容易产生高磨损的区域。
启动时，或者当发动机重新启动时，曲轴56的旋转立刻将保持在下壳体24的供油槽26中的润滑油吸到上壳体24的上内表面32。吸到上壳体22的润滑油将流入支油槽28和配油槽30，并且油槽26，28，30立刻将润滑油导向高磨损区域。因此，当发动机空闲或停止时以及启动时，高磨损区域没有延迟地被充分地润滑。
与现有技术的不带油槽或带有其它构型油槽的主轴承20相比，主轴承20经受更少的磨损且具有更长的使用寿命。当主轴承20用于混合动力车辆和电动车辆时，由于频繁停止和启动，以及启动时曲轴56的高转速，启动时充分润滑的优点是尤其有益的。
显然，根据上述教导，本发明的各种修改和变化都是可能的，并且在所附权利要求的范围内，也可通过除了具体描述以外的方式实现。

Claims (18)

1.一种用于内燃发动机的主轴承(20)，其特征在于，包括：
上壳体(22)，其包括在第一壳体末端(36)和第二壳体末端(38)之间周向延伸的上内表面(32)，所述上壳体(22)在第一侧边缘(40)和第二侧边缘(42)之间径向延伸，所述上壳体(22)具有从所述第一壳体末端(36)周向延伸到所述第二壳体末端(38)的壳体长度(L壳)；
下壳体(24)，其包括在第三壳体末端(48)和第四壳体末端(50)之间周向延伸的下内表面(46)；
所述上壳体(22)的第一壳体末端(36)与所述下壳体(24)的第三壳体末端(48)邻接，并且所述上壳体(22)的所述第二壳体末端(38)与所述下壳体(24)的所述第四壳体末端(50)邻接；
所述上壳体(22)和所述下壳体(24)分别包括沿着所述内表面(32，46)周向延伸的供油槽(26)；
所述上壳体(22)包括从所述供油槽(26)斜向延伸到与所述第一侧边缘(40)间隔开的支油槽远端(70)的支油槽(28)；以及
所述上壳体(22)包括一对分别从所述支油槽(28)沿着所述供油槽(26)延伸到配油槽远端(76)的配油槽(30)，每个所述配油槽(30)具有从所述支油槽(28)延伸到配油槽远端(76)的配油槽长度(L配)，其中，所述配油槽长度(L配)介于所述壳体长度(L壳)的三分之一到二分之一之间。
2.如权利要求1所述的主轴承(20)，其特征在于，所述供油槽(26)和所述支油槽(28)之间呈现小于90度的第一角度(α1)。
3.如权利要求2所述的主轴承(20)，其特征在于，所述支油槽(28)在所述上壳体(22)的所述第一壳体末端(36)从所述供油槽(26)延伸。
4.如权利要求3所述的主轴承(20)，其特征在于，所述支油槽(28)和所述第一壳体末端(36)之间呈现第二角度(α2)，并且所述第二角度(α2)小于所述第一角度(α1)。
5.如权利要求4所述的主轴承(20)，其特征在于，所述第一角度(α1)为20-60度，并且所述第二角度(α2)为10-50度。
6.如权利要求1所述的主轴承(20)，其特征在于，所述配油槽(30)中的一个在所述支油槽远端(70)从所述支油槽(28)延伸。
7.如权利要求1所述的主轴承(20)，其特征在于，所述配油槽(30)从所述支油槽(28)平行于所述上壳体(22)的供油槽(26)延伸。
8.如权利要求1所述的主轴承(20)，其特征在于，所述配油槽(30)与所述上壳体(22)的供油槽(26)间隔且平行。
9.如权利要求1所述的主轴承(20)，其特征在于，所述供油槽(26)凹入第一深度(d1)，所述支油槽(28)凹入第二深度(d2)，所述配油槽(30)凹入第三深度(d3)，并且所述第二深度(d2)和所述第三深度(d3)小于所述第一深度(d1)。
10.如权利要求1所述的主轴承(20)，其特征在于，所述供油槽(26)具有供油槽宽度(W供)，并且所述支油槽(28)具有小于所述供油槽宽度(W供)的支油槽宽度(W支)。
11.如权利要求1所述的主轴承(20)，其特征在于，所述供油槽(26)具有供油槽宽度(W供)，并且每个所述配油槽(30)具有小于所述供油槽宽度(W供)的配油槽宽度(W配)。
12.如权利要求1所述的主轴承(20)，其特征在于，所述上壳体(22)的所述供油槽(26)与所述下壳体(24)的所述供油槽(26)周向对齐且流体连通。
13.如权利要求1所述的主轴承(20)，其特征在于，所述上壳体(22)的所述供油槽(26)，所述支油槽(28)，和所述配油槽(30)彼此流体连通。
14.如权利要求1所述的主轴承(20)，其特征在于，所述上内表面(32)在所述第一侧边缘(40)和所述第二侧边缘(42)之间呈现凹形剖面，所述下壳体(24)在第三侧边缘(52)和第四侧边缘(54)之间径向延伸，所述下壳体(24)的所述下内表面(46)在所述第三侧边缘(52)和所述第四侧边缘(54)之间呈现凹形剖面。
15.如权利要求1所述的主轴承(20)，其特征在于，所述上壳体(22)包括沿着所述供油槽(26)设置且从所述上壳体(22)的上外表面(34)穿过所述上壳体(22)延伸到所述上内表面(32)的油入口(64)。
16.如权利要求15所述的主轴承(20)，其特征在于，所述供油槽(26)与所述油入口(64)流体连通。
17.如权利要求1所述的主轴承(20)，其特征在于，所述上壳体(22)的所述第一壳体末端(36)与所述下壳体(24)的所述第三壳体末端(48)固定在一起；所述上壳体(22)的所述第二壳体末端(38)与所述下壳体(24)的所述第四壳体末端(50)固定在一起。
18.一种用于内燃发动机的主轴承(20)，其特征在于，包括：
上壳体(22)，其包括具有壳体长度(L壳)且在第一壳体末端(36)和与所述第一壳体末端(36)相对的第二壳体末端(38)之间周向延伸的上内表面(32)；
所述上壳体(22)在第一侧边缘(40)和第二侧边缘(42)之间径向延伸；
下壳体(24)，其包括在第三壳体末端(48)和第四壳体末端(50)之间周向延伸的下内表面(46)；
所述上壳体(22)的所述第一壳体末端(36)与所述下壳体(24)的所述第三壳体末端(48)邻接，并且所述上壳体(22)的所述第二壳体末端(38)与所述下壳体(24)的所述第四壳体末端(50)邻接；
所述上壳体(22)和所述下壳体(24)分别包括沿着所述内表面(32，46)周向延伸的供油槽(26)；
所述供油槽(26)沿着所述上内表面(32)的所述壳体长度(L壳)延伸且设置在所述第一侧边缘(40)和所述第二侧边缘(42)中间；
所述上壳体(22)包括支油槽(28)，所述支油槽(28)在所述第一壳体末端(36)从所述供油槽(26)斜向延伸到与所述第一侧边缘(40)间隔开的支油槽远端(70)；
所述支油槽(28)在所述供油槽(26)和所述支油槽(28)之间呈现第一角度(α1)，并且在所述支油槽(28)和所述第一壳体末端(36)之间呈现第二角度(α2)；
每个所述角度(α1，α2)是锐角；
所述上壳体(22)包括一对配油槽(30)，每个配油槽(30)具有从所述支油槽(28)延伸到配油槽远端(76)的配油槽长度(L配)；
每个所述配油槽(30)与所述供油槽(26)平行且间隔地延伸；
所述配油槽长度(L配)介于所述壳体长度(L壳)的三分之一到二分之一之间；以及
所述配油槽(30)中的一个从所述支油槽远端(70)延伸，所述配油槽(30)中的另一个在所述供油槽(26)和所述支油槽远端(70)之间从所述支油槽(28)延伸，以使所述支油槽(28)和所述配油槽(30)沿着所述上内表面(32)呈现F形。
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