CN103709124A - 一种生产环氧氯丙烷的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种生产环氧氯丙烷的方法，包括以下几个步骤：甘油氯化、二氯丙醇氯化氢水溶液分离、氯化氢压缩、二氯丙醇皂化、环氧氯丙烷精制。通过分离二氯丙醇氯化氢水溶液将二氯丙醇油相倾析分层直接进入皂化；二氯丙醇氯化氢水溶液分离中逸出的气相氯化氢需经压缩机增压进入反应器，氯化氢需经过过滤、洗涤操作，降低了氯化氢原料中的水分及杂质含量，拓宽氯化氢压缩机的选型范围。本发明的优点是通过优化甘油氯化过程中催化剂比例、反应压力与反应温度，以及氯化氢与甘油的比例，保证反应器体积空速不小于0.1，甘油转化率不低于98%，二氯丙醇选择性不低于99%。

Description

一种生产环氧氯丙烷的方法

技术领域

本发明属于环氧氯丙烷及二氯丙醇生产领域，特别是涉及一种甘油法生产环氧氯丙烷的方法。

背景技术

环氧氯丙烷（别名表氯醇），化学名为1-氯–2，3-环氧丙烷，分子式为C₃H₅OCl，沸点115.2℃，凝固点-57.2℃，是一种易挥发、不稳定的无色液体，微溶于水，能与多种有机溶剂混溶。

环氧氯丙烷是一种重要的有机化工原料和精细化工产品，是丙烯衍生物中的一个大品种产品，主要用于合成甘油、环氧树脂、氯醇橡胶、硝化甘油炸药等，也可用作纤维素酯、树脂和纤维素醚的溶剂；还是生产表面活性剂、增塑剂、稳定剂、胶粘剂和离子交换树脂的主要原料。在涂料、胶粘剂、增强材料、浇铸材料和电子层压制品等行业也有广泛的应用。此外，环氧氯丙烷还可用于合成表面活性剂、医药、农药、涂料、胶料、离子交换树脂等多种产品，以及用于生产化学稳定剂、化工染料和水处理剂等。

目前环氧氯丙烷的生产方法主要是丙烯高温氯化法、醋酸丙烯酯法，此两种方法均为丙烯为原料，依赖石油能源的消费。随着石油能源的进一步价格上涨和资源短缺，丙烯的原料来源和价格均受市场的影响较大。由于国际上生物柴油的兴起，大量的副产甘油引发了甘油市场的过剩。而每生产10吨生物柴油约可产生1吨的副产物甘油。生物柴油副产的甘油市场供大于求，甘油法环氧氯丙烷成为新兴环氧氯丙烷生产技术近来被广泛关注。二氯丙醇，含2，3-二氯-1-丙醇和1，3-二氯-2-丙醇两种同分异构体，分子式为C₃H₆Cl₂O，沸点174℃，无色液体微有氯仿气味，是环氧氯丙烷的生产中间产品。二氯丙醇经过与Ca(OH)₂，NaOH皂化反应后，二氯丙醇会环化生成最终产品环氧氯丙烷。

由于丙烯高温氯化法副产废水量较大，投资高，乙酸丙烯酯法催化剂消耗高，稀酸含量高等缺点，甘油法环氧氯丙烷由于其工艺流程短、投资小、过程绿色的特点，近年来发展迅速，正在逐渐取代丙烯高温氯化法、乙酸丙烯酯法等传统方法。

江苏工业学院在专利200810020885.6中公布了甘油反应精馏法生产环氧氯丙烷的方法，第一步包括甘油连续氯化精馏生成二氯丙醇同分异构体混合物，第二步包括二氯丙醇同分异构体混合物在碱性溶液下皂化生成环氧氯丙烷，此方法中对导致工艺中氯化氢消耗量高、皂化碱液消耗量高的二氯丙醇氯化氢混合溶液的处理方法未做出详细说明。

索尔维公司在200480034393.2中公布了甘油反应精馏法生产二氯丙醇的方法，其中公布了反应精馏即连续或者周期性去除反应混合物中包含水的馏分，将混合物中的回收酸通过结晶再循环进入反应器。专利对二氯丙醇氯化氢水溶液采用在低于45℃和低于25℃的温度下冷冻分成密度大的有机相和密度较小的水相。冷冻倾析法分离二氯丙醇假共沸物虽然操作简单，然而由于反应结束后的二氯丙醇、水、氯化氢混合物的组成不同，容易造成倾析困难等缺点，操作很难实现，而且对后续二氯丙醇皂化单元以及环氧氯丙烷精制单元影响很大。未对含氯化氢油相进行进一步处理，含氯化氢的混合物直接送至皂化可使皂化碱液的消耗量较大。

其中甘油与氯化氢发生反应后会生成二氯丙醇、水与氯化氢相混合的假共沸物成为影响原料氯化氢消耗、碱液皂化消耗的重要因素，苏威SOLWAY公司在200480034393.2专利中公开了对甘油法生产二氯丙醇的过程中假共沸物组合物的特性，其特征在于在1011mbar下具有106℃的沸点温度。由53%重量的水，33%重量的1，3二氯丙醇和14%重量氯化氢组成。其中二氯丙醇油相、与水相形成的共沸物很难分离，采用精馏等方法均无法对此混合物系进行分离，一方面在二氯丙醇氯化氢混合水溶液的氯化氢消耗大量的Ca(OH)2，NaOH皂化剂，造成了后续皂化过程中耗碱量高，另一方面，溶液中的氯化氢无法得到重复利用，引起原料氯化氢耗量大，污水污染严重以及设备投资较高等问题。

除索尔维公司提出采用在低于45℃和低于25℃的温度下倾析的方法来分离该共沸物的方法外，目前分离二氯丙醇氯化氢混合水溶液的方法还包括萃取等操作。

江苏杨农化工集团有限公司在200610161842.0中公开了从二氯丙醇盐酸溶液中萃取分离二氯丙醇的方法，采用卤代溶剂从二氯丙醇盐酸水溶液中萃取二氯丙醇，并保证二氯丙醇在萃余相中的含量降至0.05%以下。

华东理工大学在200910049292.7中利用萃取的方法回收气相中的二氯丙醇，不会增加生产成本，同时又能够减少环境污染，分离效果好，回收率高，特别是解析之后溶剂还可以再循环利用，所以在很多的情况下，显示出技术经济和环保上的优势。正丁醚四级错流萃取，二氯丙醇萃取率达可91％；正辛醇四级错流萃取，二氯丙醇萃取率达可99％；二氯乙烷五级错流萃取，二氯丙醇萃取率达可91％。

萃取法需要外加溶剂，投入的设备较多，需增加多级萃取塔等设备，而且萃取工艺需要配套萃取剂精馏分离塔等一系列设备，增加了设备投资；目前所使用的萃取剂也多为氯代烷烃，酯类，醚类等有污染的液体，容易在生产过程中泄漏，在皂化废水或者低沸物中产生残留污染，增加了生产的成本。

发明内容

本发明的目的是克服现有的不足，提供一种甘油法生产环氧氯丙烷的方法，一般包括以下几个步骤甘油氯化、二氯丙醇氯化氢水溶液分离、循环氯化氢压缩以及二氯丙醇皂化、环氧氯丙烷精制。

进一步，所述的甘油氯化是甘油在催化剂的作用下通入氯化剂反应，反应在甘油氯化反应器中进行，甘油氯反应压力不低于0.3MPaG，反应温度不低于100℃，甘油氯化生成二氯丙醇氯化氢混合水溶液。甘油与氯化剂采用旋流板式反应器或鼓泡塔式反应器中进行的催化反应，高效旋流板式反应器(专利201310343911.X)强化了气相氯化氢与甘油的传质，所述催化剂是一元酸、二元酸或者一元酸与二元酸的混合物，其中催化剂的含量不小于3%重量比。

进一步，甘油氯化产物除二氯丙醇、循环催化剂外，还包括二氯丙醇氯化氢水溶液。所述的二氯丙醇氯化氢水溶液为均相共沸物，组成约为45～53%重量的水，30～33%重量的1，3二氯丙醇和14～25%重量氯化氢。所述的二氯丙醇氯化氢水溶液分离的主要特征为通过加入金属卤化物使二氯丙醇油相倾析分层，倾析后二氯丙醇中油相的氯化氢含量不大于4000ppm重量比。传统工艺中二氯丙醇氯化氢水溶液通常未经过分离直接送至皂化单元，造成皂化碱的消耗量增加，一方面二氯丙醇皂化生成环氧氯丙烷消耗碱，另一方面水溶液中多余的氯化氢消耗部分碱。

二氯丙醇氯化氢水溶液分离包括如下步骤：

（1）将金属卤化物与二氯丙醇氯化氢混合水溶液混合得到含金属卤化物的混合溶液；

所述金属卤化物与二氯丙醇氯化氢混合水溶液的重量比为1～60：40～99；

（2）将所述含金属卤化物的混合溶液通过在加热的条件下机械搅拌0.5～10h，加热的温度为20～200℃，搅拌压力是全真空至100KPa表压，使二氯丙醇油相从混合溶液中倾析分层分离出来，所述操作也可为蒸发或精馏，所述蒸发时的压力为全真空至100KPa表压，所述精馏时的压力为全真空至100KPa表压；

所述的金属卤化物的金属为Na，K，Mg，Ca，Sr，Ba，Al，Cu，Zn，Y，Ti，Zr，V，Cr，Mn，Fe，Co或Ni中的一种，所述的卤化物为氟化物，氯化物，溴化物或碘化物中的一种。

所述的分离后的氯化氢在倾析水相中的含量不大于1%重量比。

所述的氯化剂是指经过压缩机压缩增压后进入甘油氯化反应器的氯化氢，包括新鲜原料氯化氢及循环氯化氢，新鲜氯化氢是指送至系统内用于反应的氯化氢。循环氯化氢有两个来源，一是来自反应器的循环氯化氢；一是二氯丙醇氯化氢混合水溶液分离过程中逸出的氯化氢，所述的在气相包含在所述的循环氯化氢中。保证系统内氯化氢与甘油原料的进料比例至少比甘油与氯化氢反应生成二氯丙醇计量比过量10%摩尔比。

所述的经压缩机增压进入甘油氯化反应器的氯化氢通过氯化氢过滤、洗涤后，经压缩送入甘油氯化反应，所属的氯化剂氯化氢采用物理和化学方法进行过滤、洗涤，包括浓磷酸、浓硫酸、氯化钙、瓷球、分子筛或陶瓷规整填料，可以除去氯化氢气相中的水分及部分有机物杂质，以适应不同种类的氯化氢压缩机的使用。同时，考虑到氯化氢的来源广泛，包括氯乙酸副产、氯化石蜡副产其他来源中的部分有机物杂质影响甘油氯化产品的质量，也需要增加氯化氢过滤、洗涤提高氯化氢的纯度。

所述的甘油可是甘油含量大于80重量%的粗甘油，或大于95重量%的精制甘油，精制甘油中水和盐已脱除，优选精制甘油。由于粗甘油中含有大量的水、盐以及黄油脂类物质，杂质容易在系统中累积，采用95重量%精制甘油可保证系统内累计的杂质含量减少。

甘油氯化经过旋流板式反应器或鼓泡塔式反应器的实施，在反应压力不低于0.3MPaG，反应温度不低于100℃，催化剂不小于3%重量比，以及10%摩尔的氯化氢与甘油原料的过量比例的条件下，氯化反应的主要特征为反应器体积空速不小于0.1，甘油转化率不低于98%，二氯丙醇选择性不低于99%。体积空速为单位体积反应器能够处理使甘油氯化完全转化生成二氯丙醇的甘油原料体积。转化率低于98%，二氯丙醇选择性要远低于99%。其中1,3二氯-2-丙醇在二氯丙醇有机相中的含量至少为75%重量比，1,3-二氯-2-丙醇与1,2-二氯-3-丙醇为同分异构体。

其中1,3-二氯-2-丙醇的含量较高有利于加快皂化反应速率，1,3-二氯-2-丙醇的皂化速率是1,2-二氯-3-丙醇的数十倍。

进一步，所述的二氯丙醇皂化是高浓度二氯丙醇油相在碱性溶液下在皂化反应器中皂化成环生成粗环氧氯丙烷，碱性溶液可选择强碱、中强碱及弱碱。经过倾析分层送至皂化的二氯丙醇的纯度至少为95%重量比，本方法也可采用管式反应器与筛板反应精馏塔耦合的方法进行反应，将粗环氧氯丙烷汽提出系统。考虑到列管式反应器也适合反应时间短、快速汽提的反应，二氯丙醇采用在列管式反应器中与碱液皂化成环生成环氧氯丙烷也有利于皂化反应，皂化反应停留时间不大于5s，避免环氧氯丙烷发生副反应生成甘油；皂化反应器可分为降膜式分布结构、升膜式结构，一方面降膜结构可保证碱液与二氯丙醇充分的混合、反应，一方面降膜结构也有利于反应产物环氧氯丙烷快速的分离；升膜结构通过改变塔釜物料的停留时间，通过外部壳层的蒸汽加热，也能较快的将环氧氯丙烷从皂化液中分离。最大的优点是外部壳层通过生蒸汽间接加热提供热源，避免了生蒸汽冷凝液进入筛板塔皂化系统，减少了皂化废液的排放量。

反应压力为10KPa绝压至100KPa绝压，以保证粗环氧氯丙烷尽快的从皂化反应器中精馏分离出；皂化温度为压力下饱和温度；皂化反应中碱液过量，碱倍率为1.05～1.3，保证碱配比处于过量，保证所有二氯丙醇皂化生成环氧氯丙烷。碱倍率是指皂化所用的实际碱量与理论消耗碱量的比值。

同时，过量的碱通过分离，包括重力沉降分离、离心分离或过滤器，用于回收分离过量碱液，送回二氯丙醇皂化装置循环使用。重力沉降比如重力沉降刮泥机，离心分离比如旋液分离器对过量的碱进行分离回收，过滤器比如精密过滤器将系统内的碱进行过滤分离回收，回收后的碱液通过循环泵送至列管式皂化反应器循环。皂化过程碱倍率为1.05～1.3的要求也可通过回收碱的方法实施。

进一步，通常环氧氯丙烷采用精馏的方法使含水量为200ppm，纯度大于99.9%；为了提高环氧氯丙烷产品的纯度大于99.9%，环氧氯丙烷产品塔塔顶回流比通常不小于5。由于皂化中的二氯丙醇的浓度大于95%重量比，本专利方法中粗环氧氯丙烷纯度较高，环氧氯丙烷产品塔顶环氧的回流比不大于2，最低回流比至1。除精馏方法外，所述的环氧氯丙烷精制方法还包括吸附剂处理进一步提高粗环氧氯丙烷产品的质量，所述吸附剂为氧化铝、分子筛或树脂中的任何一种，氧化铝、分子筛主要为吸附产品内的水分，吸附后水含量不高于50ppm重量，树脂主要为大孔树脂，选择性吸附产品内的三氯丙烷、氯丙醇、氯丙烯等微量杂质，环氧氯丙烷纯度高于99.99重量%，以保证环氧氯丙烷的含水量和色度。

本发明特点是采用甘油作为原料生产环氧氯丙烷，通过二氯丙醇氯化氢水溶液分离，二氯丙醇油相倾析分层，至少95%重量比高浓度的二氯丙醇油相直接进入二氯丙醇皂化；通过氯化氢压缩及氯化氢循环，提高了反应器体积空速，提高了甘油的转化率和二氯丙醇的收率；二氯丙醇皂化采用膜式列管式反应器，通过间歇加热，减少了皂化反应速度停留时间，降低了皂化废水量的排放。环氧氯丙烷精制通过增加吸附剂处理进一步提高粗环氧氯丙烷产品的质量。本发明甘油法环氧氯丙烷的氯化氢消耗不高于0.85吨/吨环氧氯丙烷产品。

附图说明

图1  生产环氧氯丙烷工艺路线图

具体实施方式

实施例1

下面结合附图和具体实施方式对本发明做详细描述，但附图和具体实施方式并不构成对本发明的限制。流程包括甘油氯化、二氯丙醇氯化氢水溶液分离、氯化氢压缩以及二氯丙醇皂化、环氧氯丙烷精制等步骤。

（1）甘油氯化  液体95重量%精甘油自罐区送至氯化反应器，同时催化剂储槽按计量与一定量的甘油混合后送至旋流板式反应器进行甘油氯化，氯化氢流量经与甘油流量经配比分别经流量计及调节阀控制，保证进反应器流量比例和分配均匀。气体原料为氯化氢气体，经过瓷球过滤处理，浓磷酸洗涤后送至氯化氢压缩机提压至0.4MPaG表压。反应温度为110℃，氯化反应产物为二氯丙醇氯化氢水溶液，包括二氯丙醇、水、氯化氢组成的共沸物。

反应过程如下：

C₃H₃(OH)₃+HCl=C₃H₃(OH)₂Cl+H₂O

C₃H₃(OH)₂Cl+HCl=C₃H₃(OH)Cl₂+H₂O

与此同时，还生成少量的2-氯丙二醇，并进一步生成1,3-二氯-2-丙醇与1,2-二氯-3-丙醇同分异构体二氯丙醇。1,3-二氯-2-丙醇含量为75重量%

2）二氯丙醇氯化氢水溶液分离

甘油氯化所生成的二氯丙醇氯化氢水溶液反应产物氯化氢、水和二氯丙醇混合溶液与三氯化铝放入反应器中混合得到含三氯化铝的混合溶液；经浓缩后，三氯化铝与二氯丙醇氯化氢混合水溶液的重量比为50：50；（经检测：二氯丙醇氯化氢混合水溶液包括73%重量的水，15%重量的1，3二氯丙醇和12%重量的氯化氢）。

将所述含三氯化铝的混合溶液加热至200℃，在全真空下搅拌8h，使二氯丙醇油相从混合溶液中层析分离，逸出氯化氢气相送至氯化氢压缩单元经压缩送至甘油氯化反应器回用。油相及水相物料经过蒸发、结晶作为催化剂回收甘油氯化反应器。

3）氯化氢压缩

二氯丙醇氯化氢水溶液逸出氯化氢气相送至循环氯化氢压缩单元，经过浓磷酸洗涤使得氯化氢中的杂质含量降低，通过氯化氢压缩机提压至0.4MPaG与原料氯化氢，送入甘油氯化反应器。

4）皂化单元

二氯丙醇混合溶液和碱液经管道混合器送至降膜列管式反应器，经过降膜分布盘分散后，碱倍率控制为1.05，经过列管式反应器壳层生蒸汽加热后，保证粗环氧氯丙烷在较短时间内从皂化反应器脱除，粗环氧氯丙烷经顶部冷凝器、冷却器，在油水分离器层析后，油相送至粗环氧氯丙烷储槽。反应器底部废水送多效蒸发单元回收。皂化塔在负压条件下操作压力为0.06MPa绝压，塔顶温度为70℃，塔底甘油含量控制低于1000ppm。

皂化塔底过量碱通过旋液分离器分离后循环至混合器与进料混合后进入皂化反应器循环使用。

5）环氧氯丙烷精制单元

粗环氧氯丙烷先通过精馏装置，保证粗环氧氯丙烷中的含水量控制在100ppm精馏塔，环氧氯丙烷产品塔负压操作，操作压力0.1bar绝压，塔顶温度为60℃塔顶产物冷凝后进入回流罐，油相部分回流至塔中，部分作为环氧氯丙烷产品送入吸附反应器进行吸附，环氧氯丙烷产品经过氧化铝、树脂处理后，含水量控制为50ppm，纯度为99.99%重量比送至罐区作为产品。

实施例2

下面结合附图和具体实施方式对本发明做详细描述，但附图和具体实施方式并不构成对本发明的限制。流程包括甘油氯化、二氯丙醇氯化氢水溶液分离、氯化氢压缩以及二氯丙醇皂化、环氧氯丙烷精制等步骤。

（1）甘油氯化

液体95重量%精甘油自罐区送至氯化反应器，同时催化剂储槽按计量与一定量的甘油混合后送至鼓泡塔式反应器进行甘油氯化，氯化氢流量经与甘油流量经配比分别经流量计及调节阀控制，保证进反应器流量比例和分配均匀。气体原料为氯化氢气体，经过陶瓷规整填料，浓磷酸洗涤后送至氯化氢压缩机提压至1MPaG表压。反应温度为140℃，氯化反应产物为二氯丙醇氯化氢水溶液，包括二氯丙醇、水、氯化氢组成的共沸物。

反应过程如下：

C₃H₃(OH)₃+HCl=C₃H₃(OH)₂Cl+H₂O

C₃H₃(OH)₂Cl+HCl=C₃H₃(OH)Cl₂+H₂O

与此同时，还生成少量的2-氯丙二醇，并进一步生成1,3-二氯-2-丙醇与1,2-二氯-3-丙醇同分异构体二氯丙醇。1,3-二氯-2-丙醇含量为75重量%

2）二氯丙醇氯化氢水溶液分离

甘油氯化所生成的二氯丙醇氯化氢水溶液反应产物氯化氢、水和二氯丙醇混合溶液与三氯化铝放入反应器中混合得到含三氯化铝的混合溶液；经浓缩后，三氯化铝与二氯丙醇氯化氢混合水溶液的重量比为60：40；（经检测：二氯丙醇氯化氢混合水溶液包括73%重量的水，15%重量的1，3二氯丙醇和12%重量的氯化氢）。

将所述含三氯化铝的混合溶液加热至20℃，在全真空下搅拌1h，使二氯丙醇油相从混合溶液中层析分离，逸出氯化氢气相送至氯化氢压缩单元经压缩送至甘油氯化反应器回用。油相及水相物料经过蒸发、结晶作为催化剂回收甘油氯化反应器。

3）氯化氢压缩

二氯丙醇氯化氢水溶液逸出氯化氢气相送至循环氯化氢压缩单元，经过浓磷酸洗涤使得氯化氢中的杂质含量降低，通过氯化氢压缩机提压至0.4MPaG与原料氯化氢，送入甘油氯化反应器。

4）皂化单元

二氯丙醇混合溶液和碱液经管道混合器送至降膜列管式反应器，经过降膜分布盘分散后，碱倍率控制为1.3，经过列管式反应器壳层生蒸汽加热后，保证粗环氧氯丙烷在较短时间内从皂化反应器脱除，粗环氧氯丙烷经顶部冷凝器、冷却器，在油水分离器层析后，油相送至粗环氧氯丙烷储槽。反应器底部废水送多效蒸发单元回收。皂化塔在负压条件下操作压力为0.06MPa绝压，塔顶温度为70℃，塔底甘油含量控制低于1000ppm。

皂化塔底过量碱通过旋液分离器分离后循环至混合器与进料混合后进入皂化反应器循环使用。

5）环氧氯丙烷精制单元

粗环氧氯丙烷先通过精馏装置，保证粗环氧氯丙烷中的含水量控制在100ppm精馏塔，环氧氯丙烷产品塔负压操作，操作压力0.1bar绝压，塔顶温度为60℃塔顶产物冷凝后进入回流罐，油相部分回流至塔中，部分作为环氧氯丙烷产品送入吸附反应器进行吸附，环氧氯丙烷产品经过氧化铝、树脂处理后，含水量控制为50ppm，纯度为99.99%重量比送至罐区作为产品。

以上对本发明的较佳实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。

Claims (6)

1.一种生产环氧氯丙烷的方法，其特征在于，包括以下几个步骤：甘油氯化、二氯丙醇氯化氢水溶液分离、氯化氢压缩、二氯丙醇皂化、环氧氯丙烷精制。

2.根据权利要求1所述的一种生产环氧氯丙烷的方法，其特征在于，所述甘油氯化是甘油与氯化氢采用旋流板式反应器或鼓泡塔式反应器中进行的催化反应，所述催化剂是一元酸、二元酸或上述一元酸及二元酸的混合物，反应条件是催化剂含量不低于3%重量比，反应压力不低于0.3MPaG，反应温度不低于100℃，氯化氢过量摩尔比不低于10%条件下，氯化反应的主反应器体积空速不小于0.1。

3.根据权利要求1所述的一种生产环氧氯丙烷的方法，其特征在于，氯化氢压缩包括新鲜原料氯化氢及循环氯化氢，其特征在于，压缩氯化氢与甘油原料的摩尔比至少比甘油氯化生成二氯丙醇的反应计量比过量10%摩尔比，所述的循环氯化氢包括二氯丙醇氯化氢水溶液处理过程中分离逸出的氯化氢及反应器出口的循环氯化氢。

4.根据权利要求1所述的一种生产环氧氯丙烷的方法，其特征在于，所述的二氯丙醇氯化氢水溶液分离是将溶液中的二氯丙醇油相直接通过倾析分层的方式从混合溶液中进行分离，包括如下步骤：

（1）将金属卤化物与二氯丙醇氯化氢混合水溶液混合得到含金属卤化物的混合溶液；所述金属卤化物与二氯丙醇氯化氢混合水溶液的重量比为1～60：40～99；二氯丙醇油相倾析分层溢出，二氯丙醇中油相中的氯化氢含量不大于4000ppm重量比；经过倾析分层送至皂化的二氯丙醇的纯度至少为95%重量比；

（2）将所述含金属卤化物的混合溶液通过在加热的条件下机械搅拌0.5～10h，加热的温度为20～200℃，搅拌压力是全真空至100KPa表压，使二氯丙醇油相从混合溶液中倾析分层分离出来，所述操作也可为蒸发或精馏，所述蒸发时的压力为全真空至100KPa表压，所述精馏时的压力为全真空至100KPa表压；

（3）所述的金属卤化物的金属为Na，K，Mg，Ca，Sr，Ba，Al，Cu，Zn，Y，Ti，Zr，V，Cr，Mn，Fe，Co或Ni中的一种，所述的卤化物为氟化物，氯化物，溴化物或碘化物中的一种；

（4）倾析水相中氯化氢的含量不大于1%重量比。

5.根据权利要求1所述的一种生产环氧氯丙烷的方法，其特征在于，所述的二氯丙醇皂化是二氯丙醇在列管式反应器中与碱液皂化成环生成环氧氯丙烷，其中进入二氯丙醇皂化的二氯丙醇浓度不小于95%重量比，皂化反应停留时间不大于5s，将环氧氯丙烷快速从皂化液中提出；反应压力为10KPa绝压至100KPa绝压；皂化温度为压力下饱和温度；皂化反应中碱液过量，碱倍率为1.05～1.3。

6.根据权利要求1所述的一种生产环氧氯丙烷的方法，其特征在于，所述的环氧氯丙烷精制包括使用吸附剂处理进一步提高粗环氧氯丙烷产品的质量，所述吸附剂为氧化铝、分子筛或树脂中的任何一种，氧化铝、分子筛主要为吸附产品内的水分，吸附后水含量不高于50ppm重量；树脂主要为大孔树脂，选择性吸附产品内的三氯丙烷、氯丙醇、氯丙烯等微量杂质精制后环氧氯丙烷纯度不低于99.99重量%。

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