CN102905879A - 冲压装置系统 - Google Patents

Abstract

本发明的冲压装置系统的特征在于：具有在热盘间挟着被加工物进行加热冲压的多个加热冲压装置；对多个加热冲压装置进行被加工物的搬入及搬出的装载机；和进行多个加热冲压装置以及上述装载机的控制的控制机构，控制机构在由多个加热冲压装置的1个进行被加工物的加热冲压的期间，控制其它加热冲压装置和上述装载机，由此对其他加热冲压装置进行被加工物的搬入和搬出。

Description

冲压装置系统

技术领域

本发明涉及一种具备加热冲压装置的冲压装置系统，该加热冲压装置在真空腔室内在真空下对被加工物进行加热冲压。

背景技术

作为电子电路基板的制造方法有使用加热冲压装置的方法，其将使半固化片(prepreg sheet)等树脂片(resin sheet)与铜箔交替层叠而形成的被加工物在热盘间冲压。此时，因为进行加热冲压时需要的时间是基于层叠而形成被加工物的形成（组装）时间的数倍以上，所以加热冲压装置如记载于日本专利申请公开公报JP2002-316296A（以下称专利文献1）中所述，为了可使用在垂直方向排列多个热盘的多阶冲压装置一次冲压多个被加工物，不停止装配工序而有效地将被加工物成形。

发明内容

在使用专利文献1的加热冲压装置不停止作为上游工序的装配工序而进行被加工物的成形时，加热冲压装置中需要的热盘的个数变多，另外，进行加热冲压时的热盘的移动量也变大。因而会发生滑动事故或产品的厚度不均变大等的问题。另外，在上述构成中，因为热盘的移动量大，若采用通过在设于热盘中的流路中使加热的热媒循环而使热盘加热的结构时，连接热盘内的流路与外部加热单元及热媒循环用泵的配管的长度也变长，因而来自配管的热损失也变大。

另外，在进行加热冲压制造电子电路基板时，如专利文献1所示的结构，为了提高树脂片与铜箔的密合性和除去树脂片内的气泡，一般是在真空下进行冲压。进行加热冲压的加热冲压装置为了在真空下进行加热冲压，需要用真空腔室覆盖全部多个热盘。因为能够覆盖多个热盘的该真空腔室为大型的真空腔室，所以将真空腔室内抽成真空用的真空泵也成为大型真空泵。

本发明是为了解决上述问题而完成的。也即，本发明的目的为提供一种可防止滑动事故的发生，并可抑制成形产品的厚度不均，且不停止装配工序就可进行被加工物的成形的冲压装置系统。

为了达成上述目的，本发明的冲压装置系统的特征在于：具有在热盘间挟着被加工物进行加热冲压的多个加热冲压装置；对多个加热冲压装置进行被加工物的搬入和搬出的装载机；和进行多个加热冲压装置以及装载机的控制的控制机构，控制机构在由多个加热冲压装置的1个进行被加工物的加热冲压的期间，控制其它加热冲压装置和装载机，由此对其他加热冲压装置进行被加工物的搬入和搬出。

根据该结构，即使各加热冲压装置的热盘的数量少，仍能够在短时间冲压多个被加工物。即，依据本发明，因为能够减少不停止装配工序地进行被加工物的成形所需的、每一台加热冲压装置的热盘数量，所以能够防止发生滑动事故，并抑制成形制品的厚度不均。另外，因为每一台加热冲压装置的真空腔室的容积小，对真空腔室抽成真空所需的真空泵能够小型化和低输出化。并且，因为在以多个加热冲压装置的1个进行被加工物的加热冲压的期间，对其他加热冲压装置进行被加工物的搬入和搬出，所以通过装载机一次搬运的被加工物的数量可以少量，装载机能够小型化。另外，由暂时保管加热冲压前的被加工物的堆料机保管的被加工物的数量也可以少量。

另外，优选构成为多个加热冲压装置在上下方向上排列配置。

根据该结构，无需增大冲压装置系统的接地面积，就能够加热冲压多个被加工物。

另外，多个加热冲压装置的各个具有在上下方向排列而固定热板的一对平台，多个热盘也可以构成为包含配置于分别固定在一对平台的热盘之间的至少1个中间热盘。

另外，也可以构成为中间热盘的数量是1个，真空腔室具有上下一对四角形容器，该一对四角形容器以挟着保持中间热盘的中间热盘保持板的方式关闭，将内部密闭与外部隔绝。

另外，优选构成为具有：真空泵，其从多个加热冲压装置除去空气；和切换阀，其由控制机构控制，对是否从多个加热冲压装置的真空腔室的任一个除去空气进行切换。

根据该结构，可以由一台真空泵进行多个加热冲压装置的真空腔室的抽真空。

如以上所述，依据本发明，能够实现可防止发生滑动事故，并抑制成形制品的厚度不均，且不停止装配工序地进行被加工物的成形的冲压装置系统。

附图说明

图1是表示本实施方式的冲压装置系统的全体的框图。

图2是本实施方式的堆料机的主视图。

图3是图2的A-A剖面图。

图4（a）～图4（d）分别是图2的B-B剖面图。

图5是本实施方式的装载机的侧视图。

图6是图5的C-C剖面图。

图7（a）～（d）分别是本实施方式的堆料机或装载机的剖面图。

图8是本实施方式的加热冲压部的主视图。

图9是本实施方式的固化冲压（cure press）装置的主视图。

具体实施方式

以下，对本发明的实施方式使用附图进行详细的说明。图1是表示本实施方式的冲压装置系统1的整体的框图。本实施方式的冲压装置系统1具有：暂时保管成形前的被加工物的堆料机100；加热冲压被加工物的加热冲压部200；进行经加热冲压后的被加工物的固化冲压（cure press）的固化冲压装置300；冷却固化冲压结束后的被加工物的冷却冲压装置400；暂时保管冷却冲压完成的被加工物的卸料机(unstacker)500；以及在堆料机100、加热冲压部200、固化冲压装置300、冷却冲压装置400及卸料机500之间进行被加工物的搬运的装载机600。另外，在堆料机100的上游配置有制作使多个半固化片与铜箔片交替层叠而形成的被加工物的装配部（无图示），通过装配部而作成的被加工物经由固定输送机712、移动输送机711而被搬入堆料机100。另外，被卸料机500保管的被加工物经由移动输送机721、固定输送机722被搬出。加热冲压部200、固化冲压装置300、冷却冲压装置400、堆料机100侧的固定输送机712和移动输送机711、以及卸料机500侧的固定输送机722及移动输送机721是通过冲压装置系统1的控制器800被控制。

以下关于堆料机100进行说明。图2是堆料机100的主视图，图3是图2的A-A剖面图。如图2所示，堆料机100中能够在垂直方向载置2个被加工物P。各被加工物P分别载置于金属制的板M（以下称为“金属板M”）上。各个金属板M在其四个角通过4个支承臂111~114支承。支承臂111、112自图2、图3中右侧向左侧延伸支承金属板M，另外，支承臂113、114自图2、图3中左侧向右侧延伸支承金属板M。如图3所示，支承臂111与113在图2、图3中排列于左右方向而配置。同样地，支承臂112与114在图2、图3中排列于左右方向而配置。另外，如图2所示，支承臂111~114的各个在垂直方向设有2组，配置于水平方向的支承臂111~114的1组上载置有1个金属板M。

载置有被加工物P的金属板M从图3的上侧被搬入堆料机100。被加工物P向堆料机100搬入时使用移动输送机711。移动输送机711能够在垂直方向移动。另外，移动输送机711以能够将载置于其上的金属板M从图3的上向下运送的方式被驱动。移动输送机711通过未图示的驱动机构实施上述驱动。

如图3所示，移动输送机711的在图3的左右方向（以下称为“宽度方向”）的尺寸形成为比支承臂111和113的宽度方向间隔、支承臂112和114的宽度方向间隔窄。因此，移动输送机711的在各支承臂111~114之间的部分无金属板M时，能够不与支承臂111~114相干扰地在垂直方向自由地上下移动。

以下说明在堆料机100的支承臂111~114上载置金属板M和被加工物P的顺序。图4（a）至图4（d）分别是图2的B-B剖面图。另外，如图中所示，支承臂111、113分别具有向铅直上方延伸的钩111h、113h。支承臂112、114也具有同样形状的钩112h、114h（参照图3）。

图4（a）是表示金属板M被运送到堆料机100内之前的状态的图。如图4（a）所示，移动输送机711的上表面711a位于比由上侧的支承臂111~114的钩111h~114h的上端定义的水平面TS1高的位置。另外，在图4（a）的状态之前，移动输送机711暂时移动至与固定输送机712（图1）相同高度，再从固定输送机712获得2组放置于金属板M的被加工物P的组。

从固定输送机712接收放置于金属板M的被加工物P后，驱动移动输送机711以使移动输送机711的上表面711a前进（图3中从上向下的方向），放置有被加工物P的金属板M移动至在移动输送机711的各支承臂111~114之间的部分（区域711b：图3）上。表示该状态的图是图4（b）。在该状态下，金属板M的底面位于比通过上侧的支承臂111~114的钩111h~114h的上端定义的水平面TS1高的位置。因此，金属板M与支承臂111~114的钩111h~114h不发生相互干扰，而将金属板M和被加工物P运送至堆料机100内。

接下来，移动输送机711下降至图4（c）所示的位置。结果金属板M被载置于上侧的支承臂111~114的钩111h~114h上。

接着，驱动移动输送机711以使移动输送机711的上表面711a前进，另一个放置有被加工物P的金属板M移动至在移动输送机711的各支承臂111~114之间的部分（区域711b：图3）上。表示该状态的图是图4（d）。在该状态下，金属板M的底面在比通过下方的支承臂111~114的钩111h~114h的上端定义的水平面TS2高的位置，且金属板M的上端在比通过最上端的支承臂111~114的下端定义的水平面BS1低的位置。并且，被加工物P的宽度方向尺寸比支承臂111和113之间的间隙的宽度方向尺寸、以及支承臂111和113之间的间隙的宽度方向尺寸短，另外，被加工物P的最上端的高度在比通过最上端的支承臂111~114的钩111h~114h的上端定义的水平面TS1（即上阶的金属板M的底面位置）低的位置。因此，下阶的金属板M和被加工物P，不与上阶的支承臂111~114的钩111h~114h以及上阶的金属板M相互干扰地运送至堆料机100内。

如此，通过按照图4（a）至图4（d）的顺序驱动移动输送机711，分别在上侧的支承臂111~114上与下侧的支承臂111~114上配置放置有被加工物P的金属板M。

另外，卸料机500以及卸料机500侧的移动输送机721和固定输送机722，分别与堆料机100以及堆料机100侧的移动输送机711和固定输送机712为相同构造。将被加工物P和金属板M从卸料机500运送至固定输送机722的情况下，进行与堆料机100相反的操作（即，从图4（d）的状态变成图4（a）的状态的操作）。

接着，关于装载机600的结构进行说明。图5是装载机600的侧视图。另外，图6是图5的C-C剖面图。装载机600具备：在与堆料机100、加热冲压部200、固化冲压装置300、冷却冲压装置400及卸料机500之间进行被加工物P的搬入或搬出用的第一移动机构640；从堆料机100跟前移动至卸料机500跟前用的第二移动机构630；和使装载机600保持的被加工物P的高度方向位置变化用的第三移动机构670。另外，如图6所示，装载机600是通过一对装载臂610、620支承金属板M的宽度方向（第一图中左右方向、第六图中上下方向）两端，保持金属板M及其上的被加工物P的部件。

如图5所示，第一移动机构640具有搭在运送方向且水平方向的一对滚珠螺杆641、642；分别卡合于该滚珠螺杆641、642的螺母643、644；及分别旋转驱动滚珠螺杆641、642的第一马达645。在螺母643、644分别垂挂有臂导向器（arm guide）611、621。另外，在臂导向器611、621分别安装有装载臂610、620。因此，当通过第一马达645旋转驱动滚珠螺杆641时，臂导向器611、621及装载臂610、620与螺母643、644一起在相对于堆料机100、加热冲压部200、固化冲压装置300、冷却冲压装置400及卸料机500进退的方向（图5中左右方向）上移动。滚珠螺杆641、642从装载机600的顶板650垂挂，另外，第一马达645固定于顶板650的上面。第一马达645的旋转轴的扭矩，经由搭设在安装于第一马达645的旋转轴的驱动滑轮646和设于滚珠螺杆641、642末端（图中右侧）的从动滑轮641a、642a的无端皮带647，传达至滚珠螺杆641、642。

如以上所述，装载臂610及620通过第一移动机构640能够在插入堆料机100、加热冲压部200、固化冲压装置300、冷却冲压装置400及卸料机500中，可送交或接收被加工物P及金属板M的位置，与从堆料机100、加热冲压部200、固化冲压装置300、冷却冲压装置400及卸料机500充分离开的位置之间移动。另外，在本实施方式中，第一移动机构640是通过滚珠螺杆机构使装载臂610及620移动的部件，但也可以取代滚珠螺杆机构而使用（油压或空压驱动的）汽缸机构或齿条-小齿轮机构等。

接下来，关于第二移动机构630进行说明。装载臂610、620及臂导向器611、621如上所述在从顶板650垂挂的状态下，通过第二移动机构630与顶板650一起移动。

如图5所示，第二移动机构630具有与堆料机100、加热冲压部200、固化冲压装置300、冷却冲压装置400及卸料机500的排列方向平行地搭载的一对线性轨道631、632。线性轨道631、632固定于冲压装置系统1的装置框架2。另外，分别与线性轨道631、632卡合的直动轴承固定于顶板650上。因而顶板650和装载臂610、620能够沿着线性轨道631、632移动。

另外，从装置框架2垂挂有沿着线性轨道631、632延伸的齿条635。另外，在顶板650上固定有第二马达636。在第二马达636的旋转轴安装有与齿条635卡合的小齿轮637。因此，通过驱动第二马达636可使顶板650、装载臂610、620沿着线性轨道631、632移动。

另外，在本实施方式中，第二移动机构630是通过齿条-小齿轮机构使装载臂610、620移动的部件，但也可取代齿条-小齿轮机构而使用（油压或空压驱动的）汽缸机构或滚珠螺杆机构等。

接着，关于第三移动机构670进行说明。第三移动机构670具有分别安装于臂导向器611及621的第三马达671、672；以及设于臂导向器611的内部的未图示的直动变换机构。直动变换机构是将第三马达671、672的输出轴的旋转运动变换成上下方向的直线运动的机构（齿条-小齿轮机构或滚珠螺杆机构等）。设有臂导向器611及621的直动变换机构分别与装载臂610及620连结。因而，通过驱动第三马达671、672，可使装载臂610及620在上下方向移动。

另外，本实施方式的第三移动机构670是通过作为旋转马达的第三马达671、672与直动变换机构的组合而将装载臂610和620在上下方向移动的机构，但也可取代上述机构而构成为使用汽缸机构等使装载臂610和620在上下方向移动。

如以上所述，装载机600可使支承金属板M的装载臂610和620在3个轴方向上平行移动。

关于通过装载机600从堆料机100取出被加工物P的顺序进行说明。图7（a）是以垂直于装载臂610和620的进退方向的平面（相当于图3的B-B线）切断堆料机100的剖面图。另外，图7（b）和图7（c）是以垂直于装载臂610和620的进退方向的平面（相当于图3的B-B线）切断堆料机100和装载机600的剖面图。另外，图7（d）是以垂直于装载臂610和620的进退方向的平面（相当于图6的D-D线）切断装载机600的剖面图。

图7（a）是表示将装载臂610、620插入堆料机100之前的状态的图。在该状态下，装载机600移动到堆料机100的跟前。

接着，使装载臂610和620向堆料机100前进。结果是，如图7（b）所示，装载臂610、620分别插入金属板M的宽度方向两端（图中左右端）的底面与支承臂111~114之间的间隙部。在本实施方式中，将金属板M的宽度方向两端弯曲成曲柄状，取得大的金属板M的宽度方向两端的底面与支承臂111~114之间的间隙部的高度方向尺寸，以便于容易插入装载臂610、620。

接着，使装载臂610和620上升。结果是，如图7（c）所示，金属板M被装载臂610和620捧起而从支承臂111~114分离。

接着，使装载臂610和620向从堆料机100离开的方向后退。结果是，如图7（d）所示，金属板M在被装载臂610、620支承的状态下与装载臂610和620一起后退，从堆料机100抽出。

另外，如上所述，卸料机500与堆料机100为同一构造。在卸料机500中收容有被加工物P和金属板M时，进行与从堆料机100取出被加工物P时相反的操作（即从图7（d）的状态变成图7（a）的状态的操作）。

从堆料机100取出的被加工物P通过装载机600搬运至加热冲压部200，在此在加热的同时加压而成形。关于加热冲压部200的结构进行说明如下。

图8是加热冲压部200的主视图。如图8所示，加热冲压部200是在上下方向排列有第一加热冲压装置200A、第二加热冲压装置200B和第三加热冲压装置200C的结构。第一加热冲压装置200A、第二加热冲压装置200B和第三加热冲压装置200C均具有同一构造。以下关于第三加热冲压装置200C进行说明，关于第一加热冲压装置200A、第二加热冲压装置200B也是相同的。

如图8所示，第三加热冲压装置200C是在上部块201a与下部块201b的间在上下方向排列有上部热盘211、中间热盘212和下部热盘213的结构。另外，在中间热盘212和下部热盘213上分别配置有被放置在金属板M的被加工物P。

上部热盘211经由上部杆202固定于上部块201a。另外，下部块201b内置有油压汽缸机构203。油压汽缸机构203是使汽缸203a相对下部块201b上下移动的装置。在汽缸203a固定有下部热盘213，通过驱动油压汽缸机构203可使下部热盘213上下移动。

中间热盘212与作为在水平方向扩展的板状部件的中间热盘支承框架212a一体地形成。如图8所示，在未进行加热冲压的状态（各热盘的间隔充分分开的状态），中间热盘支承框架212a承载于设于装置框架的侧部块201c的中间热盘支承用突出部201d上，由此，中间热盘212保持从下部热盘213隔以间隔而浮起的状态。

从图8的第三加热冲压装置200C的状态，驱动油压汽缸机构203而使下部热盘213上升时，下部热盘213上的被加工物P的上表面与中间热盘212的下表面抵接。然后，进一步使下部热盘213上升时，中间热盘212从中间热盘支承用突出部201d浮起。然后，进一步使下部热盘213上升时，中间热盘212上的被加工物P的上表面与上部热盘211的下表面抵接。即，如图8的第一加热冲压装置200A、第二加热冲压装置200B的状态，2片被加工物P分别成为被夹在上部热盘211与中间热盘212之间以及中间热盘212与下部热盘213之间的状态。从该状态通过进一步驱动油压汽缸机构203，在热盘间将被加工物P加压。

如图8的虚线所示，在热盘211~213的各个热盘分别通过导热油(heat transfer oil)。该导热油通过泵231在热盘211~213内循环。在该导热油的循环路径的中途设有调整导热油的温度用的温度调整单元232，通过使被加热至希望的温度的导热油在包含热盘内的循环路径（图8中虚线部）循环，可使热盘211~213的温度达到希望的温度。

另外，如图8所示，在上部热盘211、中间热盘212和下部热盘213以及配置于热盘间的被加工物P的外侧配置有真空腔室220，该真空腔室220具有彼此相对地配置的四角形（升形：斗形）的上部容器221和下部容器222。上部容器221与下部容器222分别构成为能够通过未图标的驱动机构在上下方向上移动，能够在上部容器221退避于上侧，下部容器222退避于下侧，可从上部容器221与下部容器222之间通过装载机600搬入和搬出被加工物P（后述）的、图8中的第三加热冲压装置200C的状态；与上部容器221向下侧移动，下部容器222向上侧移动，两者成为一体，而在其内部收容上部热盘211、中间热盘212、下部热盘213以及配置于热盘间的被加工物P的、图8中的第一加热冲压装置200A和第二加热冲压装置200B的状态之间切换。

在上部容器221的上表面形成有用于通过上部杆202的开口221a，同样地，在下部容器222的下表面形成有用于通过汽缸203a的开口222a。另外，以覆盖上部杆202的外周面的方式设置有上部波纹管223a。上部波纹管223a的上端与上部块201a下表面无间隙接合，另外，其下端与上部容器221的开口221a的周缘部无间隙接合。同样地，以覆盖汽缸203a的外周面的方式形成有下部波纹管223b。下部波纹管223b的上端与下部容器222的开口222a的周缘部无间隙接合，另外，其下端与下部块201b的上表面无间隙接合。如此，上部容器221的开口221a与上部杆202之间的间隙，以及下部容器222的开口222a与汽缸203a之间的间隙分别通过波纹管223a和223b成为无间隙闭塞的状态。因而，如图8中的第一加热冲压装置200A和第二加热冲压装置200B的状态那样，在上部容器221与下部容器222成为一体的状态下，真空腔室220的内部密闭而与外部气体隔绝。

另外，如图8所示，中间热盘支承框架212a成为被夹在上部容器221与下部容器222之间的状态。中间热盘支承框架212a未从上部容器221和下部容器222突出而完全收容于真空腔室220内时，需要将上部容器221的下缘与下部容器222的上缘对顶（突き合わせ）而使两者密合，需要将上部容器221与下部容器222准确地定位，但本实施方式中因为只须使面积比较宽的中间热盘支承框架212a与上部容器221和下部容器222分别密合即可，所以使上部容器221和下部容器222移动时无须进行准确的定位。

另外，如图8所示，第一～第三加热冲压装置200A~200C的真空腔室220的内部空间经由空气配管（图8中的点划线）连接有真空泵241。在真空腔室220的内部为密闭而与外气隔绝的状态下，通过驱动真空泵241，可将真空腔室220的内部抽成真空。另外，在连接第一～第三加热冲压装置200A~200C与真空泵241的空气配管的中途分别配置有截止阀242A~242C。通过选择性关闭截止阀242A~242C，可仅将想要抽成真空的真空腔室220内抽成真空，或是将抽成真空后的真空腔室220内保持真空。

在本实施方式中，在将真空腔室220的压力抽真空至200Pa以下后，进行被加工物P的加压。形成如此构成时，能够促进从被加工物中的空隙脱气（排气），并可提高被加工物P的树脂材料的流动性，能够以0.49MPa程度的低冲压压力使被加工物P成形。由此，能够使加热冲压装置200A~200C的框架的刚性比现有技术的需要高冲压压力的冲压装置低，可使加热冲压装置200A~200C小型化。

另外，如上所述，在本实施方式中，使用3台能够一次同时将2组被加工物P在真空下加热冲压的加热冲压装置。这种构成与例如仅具有1台能够一次将6组被加工物P在真空下加热冲压的6阶结构的（也即有5片中间热盘212）加热冲压装置的结构相比较时，因为每一台加热冲压装置的阶数少，所以防止发生滑动事故并抑制成形制品的厚度不均。另外，因为每一台加热冲压装置的真空腔室220的容积小，所以真空腔室220抽成真空所需的真空泵241可使用小型且低输出的真空泵。

在本实施方式中，加热冲压装置200A~200C进行串行（tandem）动作。具体而言，控制器800（图1）以加热冲压装置200A~200C的各个进行加热冲压的定时相错开的方式，控制装载机600将被加工物P向加热冲压装置200A~200C搬入和搬出。例如，将被加工物P搬入第一加热冲压装置200A，使第一加热冲压装置200A进行加热冲压后，装载机600从比第一加热冲压装置200A提前被搬入被加工物P完成加热冲压的第二加热冲压装置200B取出被加工物P，搬入作为下一工序的固化冲压装置300，接着从堆料机100取出新的（加热冲压前的）被加工物P，搬入未进行被加工物P的加热冲压的第二加热冲压装置200B。因为被加工物P移动所需的时间远比被加工物P的加热冲压所需的时间短，所以在3组加热冲压装置200A~200C中的2组进行加热冲压期间，能够对剩余的1组加热冲压装置进行被加工物P的搬入和搬出。因而通过装载机600一次可移动的被加工物P的数量只要2组即可，可使装载机600小型化。

另外，在本实施方式的冲压装置系统1的作为上游工序的、层叠半固化片与铜箔形成被加工物P的装配工序中，因为一片被加工物P的形成所需的时间是通过加热冲压装置200A~200C加热冲压所需的时间的6分之1多，所以通过准备3组能够一次将2组被加工物P加热冲压的加热冲压装置，能够不停止装配工序地进行被加工物P的成形。另外，在这种结构中，由于在堆料机100所保管的被加工物P在被3组加热冲压装置200A~200C中的任意一个加热冲压装置加热冲压完成后立即搬入加热冲压结束的加热冲压装置中，因此可使堆料机100可保管的被加工物P的数量减少至与各加热冲压装置一次能够进行加热冲压的被加工物P的数量相同数量（也即2组）。如此，依据本实施方式，可使堆料机100小型化。

如上所述，因为装载机600可使装载臂610和620在上下方向以及在相对各加热冲压装置200A~200C进退的方向上移动，所以能够与从堆料机100搬出被加工物P时同样的顺序从加热冲压装置200A~200C搬出被加工物P。同样地，能够与将被加工物P搬入卸料机500时同样的顺序将被加工物P搬入加热冲压装置200A~200C。

接下来，关于固化冲压装置300的结构进行说明。图9是固化冲压装置300的主视图。固化冲压装置300是通过在热盘间挟着被加工物P而保持被加工物P的形状，同时由热盘将被加工物P加热，进行使被加工物P中所含的树脂材料完全反应的固化冲压的装置。固化冲压与作为上游工序的加热冲压相比，因为需要完全加热至被加工物P的内部，所以直至处理完成需要时间。因此，由固化冲压装置300一次可冲压的被加工物P的数量是加热冲压部200可冲压的被加工物P的数量（6组）的数倍，在本实施方式中是24阶。

如图9所示，固化冲压装置300在上下方向排列有上部热盘311、多个中间热盘312和下部热盘313，能够在各热盘间各配置1组被加工物P。即，固化冲压装置300最大可收容中间热盘312的个数＋1组被加工物P。另外，与加热冲压部200同样地，被加工物P在放置于金属板M上的状态下被搬入固化冲压装置300，但在图9中省略。在下部热盘313下配置有台盘（平台）332。另外，在台盘332的下表面安装有马达342。与马达342的旋转轴同轴地固定有向下方延伸的滚珠螺杆344，能够通过马达342使滚珠螺杆344旋转。在滚珠螺杆344的下端安装有螺母346。螺母346固定于固化冲压装置300的装置框架302。因此，通过驱动马达342能够使台盘332上下移动。通过固化冲压装置300冲压被加工物P时，使台盘332上升。台盘332和固定于台盘332的下部热盘313上升时，通过下部热盘313依序举起多个中间热盘312和上部热盘311，形成被加工物P被夹在各热盘间的状态。

此时，在本实施方式中因为固化冲压不需要大的冲压压力，所以仅通过上部热盘311的重量即可获得固化冲压所需的足够的冲压压力。另外，在本实施方式中，如上所述，虽然固化冲压装置300为包括数十阶的多阶冲压装置，但因为固化冲压装置300与加热冲压装置200A~200C不同，是进一步对已完成作为加热冲压部200的程度的成形而形状了稳定形状的被加工物P进行冲压，所以即使采用多阶冲压也不发生成形制品的厚度不均。另外，如上所述，因为固化冲压不需要大的冲压压力，所以也不发生滑动事故。

另外，上部热盘311、多个中间热盘312和下部热盘313是通过设于各热盘内的未图示的加热器加热。因此配置于固化冲压装置300的热盘间的被加工物P是通过在热盘间被冲压而加热。

接着，说明用于在固化冲压装置300的热盘间配置被加工物P，进一步从热盘间取出被加工物P的结构。

在本实施方式中，可使由装载机600运送的2组被加工物P移动到多个中间热盘312和下部热盘313中的连续的所希望的2个热盘上。为了该目的，可使连续的3个热盘移动到装载机600能够将被加工物P搬入或搬出于该3个热盘中下方的2个上的高度。因而能够将连续的2个所希望的热盘（上部热盘311和中间热盘312的连续2个）的高度固定为指定高度。

关于固定上部热盘311和中间热盘312的高度的机构进行说明。如图9所示，在热盘的宽度方向（图中左右方向）两侧设有2阶具备汽缸372与从该汽缸372突出于宽度方向内侧的杆374的热盘保持构件370。另外，在上部热盘311和中间热盘312的宽度方向两侧面形成有2对孔H（即，在一个热盘中形成有4个孔H），且因为必须将连续的2个热盘隔开间隔固定，所以热盘保持构件370在每一阶各设置有4个，整体设置有8个。

热盘保持构件370的汽缸372通过固定支柱376固定于框架302。另外，杆374构成为从汽缸372突出于宽度方向内侧。杆374可以在从汽缸372突出到插入于热盘的孔H的程度的固定位置（图9的状态），和向宽度方向外侧退避而不插入热盘的孔H的退避位置之间进退。杆374通过热盘保持构件370的未图示的驱动单元驱动，从而在固定位置与退避位置之间移动。另外，驱动单元可使用油压、空压或螺线管（solenoid：电磁线圈）驱动杆374。

如上所述，由于热盘保持构件的汽缸372是固定而不移动，因此驱动台盘332使上侧阶的热盘保持构件370的杆374与热盘的高度一致，接着，将杆374自退避位置驱动至固定位置时，杆374被插入热盘的孔H中。结果是插入有杆374的热盘与在该热盘上的其它热盘以及被加工物P被热盘保持构件370支承。从该状态使台盘332下降时，插入有杆374的热盘与其下方的热盘分离，在两热盘之间形成空间。接着，使保持于上侧阶的热盘保持构件370的热盘之下的热盘与下侧阶的热盘保持构件370的杆374的高度一致，接着将杆374从退避位置驱动至固定位置时，该热盘被固定。然后，使台盘332进一步下降时，如图9所示，固定于热盘保持构件370的2个热盘与其下方的热盘隔开间隔地配置。在该状态下，可通过装载机600进行2组被加工物P的搬入或搬出。

通过上述结构，固化冲压装置300能够空出任意连续的3个热盘的间隔。另外，即使是该状态，未空出间隔的热盘间仍维持被加工物P的冲压。

如上所述，虽然固化冲压比加热冲压花费时间，但在本实施方式中，通过使固化冲压装置300能够同时冲压的被加工物P的数量为加热冲压部200能够同时冲压的被加工物P的数量（6组）的数倍，可不停止加热冲压部200等的上游工序，而立即对加热冲压完成后的被加工物P进行固化冲压。

另外，相对固化冲压装置300进行被加工物P的搬入和搬出，与相对加热冲压装置200A~200C进行被加工物P的搬入和搬出同样地，通过使装载臂610和620（图5、图6）移动来进行。

装载机600将从固化冲压装置300搬出的被加工物P搬入冷却冲压装置400。冷却冲压装置400是以在冷却盘间挟着被加工物P不使被加工物P翘曲的状态，进行使冷却盘的温度降低将被加工物P冷却至常温的冷却冲压装置。冷却冲压装置400为与固化冲压装置300同样的构造，是取代热盘311~313而使用将温度保持低温的冷却盘的装置。另外，作为对冷却盘进行冷却的方法，使用在包含冷却盘内的热媒路径中循环通过设于装置外部的冷却器保持为较低温的导热油的方法等。

而后，被冷却冲压后的被加工物P通过装载机600依序搬出，并搬入到卸料机500。

以上是本实施方式的冲压装置系统1的结构。另外，本发明并非限定于上述实施方式的结构，即使对其一部分进行变更后的结构也包含于本发明。例如，在本实施方式中，加热冲压部200的多个加热冲压装置200A~200C在上下方向排列配置，但在水平方向排列多个加热冲压装置的结构也包含于本发明。但是，因为本实施方式的在上下方向排列多个加热冲压装置200A~200C的结构能够减低冲压装置系统1整体的设置空间，所以更加优选。

Claims (5)

1.一种冲压装置系统，其特征在于，具有：

多个加热冲压装置，该加热冲压装置具备：排列于上下方向的多个热盘；使所述多个热盘的间隔变化，在相邻的热盘间能够冲压被加工物的热盘驱动机构；能够将所述热盘加热的加热单元；和覆盖所述热盘的真空腔室，所述加热冲压装置在所述真空腔室内在所述热盘间挟着所述被加工物进行加热冲压；

装载机，其对所述多个加热冲压装置进行所述被加工物的搬入和搬出；以及

控制机构，其进行所述多个加热冲压装置和所述装载机的控制，

所述控制机构，在由所述多个加热冲压装置的1个进行所述被加工物的加热冲压的期间，控制其它加热冲压装置和所述装载机，对其它加热冲压装置进行所述被加工物的搬入和搬出。

2.如权利要求1所述的冲压装置系统，其特征在于：

所述多个加热冲压装置在上下方向上排列配置。

3.如权利要求1或2所述的冲压装置系统，其特征在于：

所述多个加热冲压装置的各个具有在上下方向上排列且固定所述热盘的一对平台，

所述多个热盘包含配置于分别固定在所述一对平台的热盘间的至少1个中间热盘。

4.如权利要求3所述的冲压装置系统，其特征在于：

所述中间热盘的数量是1个，

所述真空腔室具有上下一对四角形容器，该一对四角形容器以挟着保持所述中间热盘的中间热盘保持板的方式关闭，将内部密闭与外部隔绝。

5.如权利要求1～4中任一项所述的冲压装置系统，其特征在于，具有：

真空泵，其从所述多个加热冲压装置的所述真空腔室除去空气；和

切换阀，其由所述控制机构控制，对是否从所述多个加热冲压装置的真空腔室的任一个除去空气进行切换。

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