CN102899159A - 葵花仁油纯物理压榨工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种葵花纯仁物理压榨工艺，包括的步骤有：1)选料与剥壳：对收获后的葵花籽进行筛选，去除其中的杂质，去除杂质后，剥除葵花籽的外壳，将外壳与葵花仁分离，得到纯净的葵花仁；2)焙炒：对葵花仁进行焙炒；3)压榨：对焙炒后的葵花仁进行压榨，在压力作用下挤出油滴，并分离出葵粕，得到毛油；4)水洗脱水：将毛油沉淀，对沉淀后的毛油兑水进行洗涤和干燥，得到食用级葵花仁油。该工艺采用纯葵花仁物理压榨制油，可以将油料内的营养最大程度保留在成品油脂当中，同时，整个生产过程不使用化学溶剂，也不含化学防腐剂及抗氧化剂，避免化学污染油品的问题，从根本上保证了产品的安全、营养，并可提高成品油的得率。

Description

葵花仁油纯物理压榨工艺

技术领域

本发明涉及葵花籽油制取技术，尤其涉及一种葵花仁油纯仁物理压榨工艺。

背景技术

葵花仁油是一种营养价值颇高的食用油，高温不发烟，适合用于煎炒、油炸食物及做西式糕点、起酥和人造黄油，它含有大量的亚油酸等人体必需的不饱和脂肪酸，可以促进人体细胞的再生和成长，保护皮肤健康，并能减少胆固醇在血液中的淤积，因而是一种高级营养油。它含有的亚油酸，是人体必需的脂肪酸，有助于人体发育和生理调节，对于防止皮肤干燥及鳞屑肥大也有积极作用。葵花仁油含有甾醇、维生素、亚油酸等多种对人类有益的物质，其中天然维生素E含量在所有主要植物油中含量最高，而亚油酸含量可达70％左右。葵花仁油能降低血清中胆固醇水平，降低甘油三酯水平，有降低血压的作用。而且葵花仁油清淡透明、烹饪时可以保留天然食品风味，它的烟点也很高，可以免除油烟对人体的危害。葵花仁油中含有丰富的胡萝卜素，含量比花生油、芝麻油和豆油都多。

常规的葵花籽油制作工艺包含分选、烘干、轧坯、预榨、浸出、精炼等工序，葵花籽带壳压榨制油或部分脱壳后去制油。压榨时原料中含有10％～30％左右的壳，壳本身所含的黑色色素和壳度粘附的灰尘及其它污染物，部分留在制油后的饼粕中，另一部分会进入油中，从而增加了油中的含杂量并给油带来一定的污染。由纤维素、半纤维素、木质素组成的壳，因其结构疏松且含有大量的毛细孔，在制油过程中会吸收大量的油并留在饼中，从而造成油脂的损失，影响生产效益。壳中所含的蜡质也会在制油过程中进入到油中，从而使油在较低的温度时出现浑浊，如果想油品变为清亮透明，必须再增加一座脱蜡车间，这样不增加投资成本，还会加大生产成本。压榨原料中含壳，不仅会减少榨油车间如蒸炒锅、榨油机等设备的处理量，还会引起由于葵花壳较坚硬而引起设备的磨损，缩短设备的使用寿命，从而增加生产成本，降低生产效益。

另外，常规浸出法采用榨油机压榨出一部分油，再用溶剂浸出取出一部分油的方法。这种浸出法得到的浸出毛葵花籽油质量较差，其主要原因为：浸出所用溶剂会残留在毛油中，使油味变劣或有其它的不利人体的物质残留；浸出时溶剂会溶解饼中较多的胶体物和蜡质，使其它入油中，影响油的使用价值及观感；浸出时溶剂会溶解大量的黑色素使其进入油中，加深油的颜色；浸出时在汽提塔中脱溶剂时，由于需升高油温，不仅进一步加深了油的颜色，而且还会使油的酸价及过氧化值上升。由浸出法生产出的油，因含大量的影响油脂品质并对人体不利的杂质，故必须经过复杂的精炼加工才能供人们食用。而精炼加工又给油脂带来正反两方面的影响，如：向油中加入磷酸以便后工序能较干净的。脱净油中的胶体物，但也有可能或多或少地会造成少量磷酸残留在油中。向油中加入烧碱-以便除去油中的脂肪酸，但也有可能会或多或少地有少量碱和皂脚残留在油中，并且酸碱中和生成的皂脚大量吸附走了对人体有益的维生素E及钙、铁微量元素。向油中加入白土以便脱去油脂颜色，但可能会有少量的白土残留在油中。并且产生的含油废白土，也会进一步带走维生素E和微量元素。高温脱臭温度高达250℃，温度虽然可脱出油的残留溶剂和其异味组分，但会将油中最后剩余的维生素E蒸发干净。总之，经过这种精炼加工工艺生产出的葵花籽油，虽然在质量上符合相关的国家标准，但维生素E及微量元素大量丧失，其营养价值有所减退。

在毛葵花籽油水洗加工过程中，传统的工艺为开口间歇大罐式精炼，即：毛葵花籽油→敝口大缸加碱精炼→分离→碱炼油→水洗→油干燥→成品油。这种传统的精炼加工，虽然也能生产出达国标的食用油，但是仍有不少弊端，主要有：

1)碱炼时的残留及氧化。由于传统的毛葵花籽油未脱壳和部分脱壳的葵花籽仁制取，质量较差，故必须首先进行烧碱碱炼，除了导致碱液残留和皂脚留外，由于碱炼时常用敝口缸，热油(70～80℃)与空气中的氧气结合，会生成少量的劣质氧化油。同时碱炼时会使维生素E进入皂脚中，从而降低了油的保健作用。

2)水洗时会产生大量含碱污水。水洗阶段的敝口缸会导致热油与空气接触氧化生成少量的劣质氧化油。

3)间歇精炼产品油得率低。传统工艺中油-皂，油-水靠大缸沉淀分离，分出的下脚料中含油多，造成油的浪费。

4)间歇精炼环境差。由于敝口或半敝口缸炼油，难免有油滴飞溅，造成车间生成环境较脏。

发明内容

本发明的目的是提供一种葵花仁油纯仁物理压榨工艺，以提升葵花仁油的质量，降低营养物质的流失。

本发明为解决其技术问题所采用的技术方案是，

葵花仁油纯物理压榨工艺，包括以下步骤：

1)选料与剥壳：对收获后的葵花籽进行筛选，去除其中的杂质，去除杂质后，剥除葵花籽的外壳，将外壳与葵花仁分离，得到纯净的葵花仁；

2)焙炒：对葵花仁进行焙炒；

3)压榨：对焙炒后的葵花仁进行压榨，在压力作用下挤出油滴，并分离出葵粕，得到毛油；

4)水洗脱水：将毛油沉淀，对沉淀后的毛油兑水进行洗涤和干燥，得到食用级葵花仁油。

步骤2)中，葵花仁的焙炒温度为105℃到110℃。

步骤3)中，压榨过程采用螺旋压榨机进行操作。

步骤3)中，可采用浸提法将葵粕中的残存油脂提出。

步骤4)中，水洗脱水过程在连续封闭状态下进行。

这种物理压榨法制取的油无需用化学的精炼工艺对其进行加工，可避免浸出法制油时带入油中的各种有害物质，同时，也避免精炼加工将对人体极具保健作用的维生素E等营养成分去除。由于全脱壳，压榨制取的压榨油颜色浅，含杂少，故经加入一定量热水洗涤干燥后即成为达标的食用油，因而保全了葵花仁油中原有的浓香和保健成分。

本发明的优点在于，该工艺采用纯仁物理压榨制油方法，经过选料、剥壳、去皮、焙炒、物理压榨等环节，最后经过天然植物纤维过滤，可以将油料内的营养最大程度保留在成品油脂当中，同时，整个生产过程不使用化学溶剂，也不含化学防腐剂及抗氧化剂，避免化学污染油品的问题，从根本上保证了产品的安全、营养，并可提高成品油的得率。

附图说明

图1是本发明提出的葵花仁油物理压榨工艺的生产流程示意图。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合图示与具体实施例，进一步阐述本发明。

如图1所示，本发明提出的葵花仁油纯物理压榨工艺包括的步骤有：

选料与剥壳：对收获后的葵花籽进行筛选，去除其中的杂质，去除杂质后，剥除葵花籽的外壳，将外壳与葵花仁分离，得到纯净的葵花仁；葵花籽全脱壳，纯净仁去制油可完全避免上述问题出现。采用纯净葵花仁进行压榨可提高油品品质，使油的颜色变浅，增加后序设备的处理量，基本不用脱蜡，有利于提高出油率，降低生产成本，提升效益。

焙炒：对葵花仁进行焙炒，焙炒温度为105℃到110℃。

压榨：对焙炒后的葵花仁进行压榨，在压力作用下挤出油滴，并分离出葵粕，得到毛油；压榨过程采用螺旋压榨机进行操作；可采用浸提法将葵粕中的残存油脂提出。可避免浸出法制油时带入油中的各种不利的或有害的物质，因而无需用化学的精炼工艺对其进行加工。同时，也避免在精炼加工中把对人体极具保健作用的维生素E等营养除去。

水洗脱水：将毛油沉淀，对沉淀后的毛油兑水进行洗涤和干燥，得到食用级葵花仁油；该水洗脱水过程在连续封闭状态下进行。采用全连续全密封的水洗技术，不仅有效地防止了油的氧化变质，而且保全了油脂的保健成分，提高了成品油的得率。

该工艺采用纯仁物理压榨制油方法，经过选料、剥壳、去皮、焙炒、物理压榨等环节，最后经过天然植物纤维过滤，可以将油料内的营养最大程度保留在成品油脂当中，同时，整个生产过程不采用任何化学溶剂，也不含任何化学防腐剂及抗氧化剂，避免化学污染油品的问题，从根本上保证了产品的安全、营养，并可提高成品油的得率。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (5)

1.葵花仁油纯物理压榨工艺，其特征在于，包括以下步骤：

1)选料与剥壳：对收获后的葵花籽进行筛选，去除其中的杂质，去除杂质后，剥除葵花籽的外壳，将外壳与葵仁分离，得到纯净的葵花仁；

2)焙炒：对葵花仁进行焙炒；

3)压榨：对焙炒后的葵花仁进行压榨，在压力作用下挤出油滴，并分离出葵粕，得到毛油；

4)水洗脱水：将毛油沉淀，对沉淀后的毛油兑水进行洗涤和干燥，得到食用级葵花籽油。

2.根据权利要求1所述的葵花仁油纯物理压榨工艺，其特征在于，步骤2)中，葵花仁的焙炒温度为105℃到110℃。

3.根据权利要求1所述的葵花仁油纯物理压榨工艺，其特征在于，步骤3)中，压榨过程采用螺旋压榨机进行操作。

4.根据权利要求1所述的葵花仁油纯物理压榨工艺，其特征在于，步骤3)中，可采用压榨法将葵粕中的残存油脂提出。

5.根据权利要求1所述的葵花仁油纯物理压榨工艺，其特征在于，步骤4)中，水洗脱水过程在连续封闭状态下进行。