CN102453605A - 原榨制油工艺 - Google Patents

Abstract

原榨制油工艺，是对现有制油工艺技术的一次革新，其工艺过程包括筛选去杂、调制脱壳、软化压坯、蒸炒压榨、沉淀去杂、脱胶、脱蜡、抛光过滤，在保证油脂的品质的同时，最大限度地保留了油脂的原有营养成分，其详细的工艺过程如下：油料→筛选或风选(除去杂质)→调质→破碎或剥壳→筛选去壳或风选脱皮(除去壳或皮)→软化扎胚→蒸炒压榨(成饼)→毛油过滤(除去料渣)→沉淀→板框过滤(除去细杂)→胶体水化→离心机分离(除去磷脂及胶体)→干燥→降温沉淀→布袋过滤→结晶沉淀→板框过滤(除去蜡质及高熔点脂质)→暂存→抛光过滤→暂存→安全过滤→成品油。

Description

原榨制油工艺

技术领域：

本发明涉及食用油制作技术领域，更具体的说是一种以油类作物为原料制造纯天然保健食用油的制作工艺。

背景技术：

目前，现有技术的植物油制造方法主要有三种：浸出法、压榨法、水溶法，浸出法制油时应用固-液萃取的原理，选用能够溶解油脂的有机溶剂，经过对油料的喷淋和浸泡作用，使油料中的油脂被萃取出来的一种取油方法，后续的精炼过程要添加一些化学助剂，来提高制油的品质，但品质提高的同时也除去了大部分对人体有益的磷脂、维生素E、甾醇等营养成分，同时，该方法设备投资大，所需有机溶剂容易发生爆炸，给生产带来不安全因素。

压榨法是借助机械外力的作用，将油脂从油料中挤压出来的取油方法，典型的压榨工序包括蒸炒、压榨、毛油除渣，压榨法强调的是油脂制取的过程，该方法设备投资较少，容易推广，但出油率较低，产品质量不高。

水溶法的优点是设备简单、投资不大，缺点是生产效率低，生产成本高，不利于大型企业生产使用。

发明内容：

为解决上述问题，本发明设计了一种生产成本较低、不损失营养成分，而且出油率较高、适用于大型企业生产的原榨制油工艺，其技术方案为：原榨制油工艺是对现有制油工艺技术的一次革新，其工艺过程包括筛选去杂、调制脱壳、软化压坯、蒸炒压榨、沉淀去杂、脱胶、脱蜡、抛光过滤，在保证油脂的品质的同时，最大限度地保留了油脂的原有营养成分，其特征是：

1、筛选去杂：油料经过筛选或风选，去除其中的杂质、霉粒以及青豆。

2、调制脱壳：精选后的油料经过调质塔进行调制，调制后的油料水分保持在10％左右，再进行破碎或剥壳，通过振动筛或风选器进行脱壳，脱壳率保持在95％以上。

3、软化压坯：将脱壳后的油料进入软化锅进行软化，软化后的油料控制水分在13～15％之间，温度控制在70～80℃为宜，软化的油料再进行压胚，压胚的厚度控制在0.3～0.5mm之间。

4、蒸炒压榨：油料压胚后，再进入蒸炒锅进行蒸炒，蒸炒温度控制在120℃左右，不但有利于蛋白的变性，而且增加油脂的香味，蒸炒后的油料进入榨油机进行压榨，压榨后饼的残油控制在5％以下，榨出的毛油进行过滤，除去毛油所带的大颗粒饼粕。

5、沉淀去杂：除去毛油所带的大颗粒饼粕后，再进行毛油沉淀，沉淀去除一部分细杂，然后进入板框过滤机进一步去除杂质。

6、脱胶、脱蜡、抛光过滤：过滤后的毛油如果含磷脂高，随着存放时间的延长，颜色会逐渐加深或者出现沉淀，容易使油脂质量变差，因此对于含磷脂高的毛油需要去除一部分磷脂，因此需要加水使磷脂吸水膨胀，并用离心机进行离心分离，脱除水化后的胶体物质，脱胶油进行真空干燥，油温升到100℃以上、真空度-0.09Mpa，分离除去油脂中的水份，脱除水分的油脂降温至40℃，进入布袋过滤器，过滤除去其中的杂质，再降温至10℃使油脂结晶沉淀，结晶后进入板框过滤机，脱除其中的蜡质和高熔点脂质，然后进行油脂暂存，暂存后进行抛光过滤，增加油脂的亮度，再进行油脂暂存，最后进入安全过滤器，过滤后出成品油。

其详细的工艺过程如下：

油料→筛选或风选(除去杂质)→调质→破碎或剥壳→筛选去壳或风选脱皮(除去壳或皮)→软化扎胚→蒸炒压榨(成饼)→毛油过滤(除去料渣)→沉淀→板框过滤(除去细杂)→胶体水化→离心机分离(除去磷脂及胶体)→干燥→降温沉淀→布袋过滤→结晶沉淀→板框过滤(除去蜡质及高熔点脂质)→暂存→抛光过滤→暂存→安全过滤→成品油。

本发明的有益效果是原榨制油工艺不但增加了油料的出油率，而且使油脂的天然营养成分、色泽和香味最大限度的保留，制取的油脂保持了原有的天然品质。

具体实施方式：

为更详细地披露本发明的技术信息，以大豆油料为例将本发明的具体实施方式介绍如下：

1、筛选去杂：清洗晾干后的大豆经过筛选或风选，去除其中的杂质、霉粒以及青豆。

2、调制脱壳：精选后的大豆经过调质塔进行调制，调制后的大豆水分保持在10％左右，进行破碎或剥壳，通过振动筛或风选器进行脱壳，脱壳率保持在95％以上。

3、软化压坯：将脱壳后的大豆放入软化锅进行软化，软化后的大豆油料水分控制在13～15％之间，温度控制在70～80℃为宜，软化的大豆油料再进行压胚，压胚的厚度控制在0.3～0.5mm之间。

4、蒸炒压榨：大豆压胚后放入蒸炒锅进行蒸炒，蒸炒温度控制在120℃左右，蒸炒后的大豆进入榨油机进行压榨，压榨后的饼残油控制在5％以下，榨出的毛油进行过滤，除去毛油所带的大颗粒饼粕。

5、沉淀去杂：除去毛油所带的大颗粒饼粕后，再进行毛油沉淀，沉淀去除一部分细杂，然后进入板框过滤机进一步去除杂质。

6、脱胶、脱蜡、抛光过滤：过滤后含磷脂高的毛油需要去除一部分磷脂，因此需要加水使磷脂吸水膨胀，并用离心机进行离心分离，脱除水化后的胶体物质，脱胶油进行真空干燥，油温升到100℃以上、真空度-0.09Mpa，分离除去油脂中的水分，脱除水分的油脂降温至40℃，进入布袋过滤器，过滤除去其中的杂质，再降温至10℃使油脂结晶沉淀，结晶后进入板框过滤机，脱除其中的蜡质和高熔点脂质，然后进行油脂暂存，暂存后进行抛光过滤，增加油脂的亮度，再进行油脂暂存，最后进入安全过滤器，过滤后出成品油。

本发明的有益效果是原榨制油工艺不但增加了大豆油料的出油率，而且使大豆油脂的天然营养成分、色泽和香味最大限度的保留，制取的大豆油脂保持了原有的天然品质。

Claims (1)

1.原榨制油工艺，是对现有制油工艺技术的一次革新，其工艺过程包括筛选去杂、调制脱壳、软化压坯、蒸炒压榨、沉淀去杂、脱胶、脱蜡、抛光过滤，在保证油脂的品质的同时，最大限度地保留了油脂的原有营养成分，其特征是：①筛选去杂：油料经过筛选或风选，去除其中的杂质、霉粒以及青豆；②调制脱壳：精选后的油料经过调质塔进行调制，调制后的油料水分保持在10％左右，再进行破碎或剥壳，通过振动筛或风选器进行脱壳，脱壳率保持在95％以上；③软化压坯：将脱壳后的油料进入软化锅进行软化，软化后的油料控制水分在13～15％之间，温度控制在70～80℃为宜，软化的油料再进行压胚，压胚的厚度控制在0.3～0.5mm之间；④蒸炒压榨：油料压胚后，再进入蒸炒锅进行蒸炒，蒸炒温度控制在120℃左右，不但有利于蛋白的变性，而且增加油脂的香味，蒸炒后的油料进入榨油机进行压榨，压榨后饼的残油控制在5％以下，榨出的毛油进行过滤，除去毛油所带的大颗粒饼粕；⑤沉淀去杂：除去毛油所带的大颗粒饼粕后，再进行毛油沉淀，沉淀去除一部分细杂，然后进入板框过滤机进一步去除杂质；⑥脱胶、脱蜡、抛光过滤：过滤后的毛油如果含磷脂高，随着存放时间的延长，颜色会逐渐加深或者出现沉淀，容易使油脂质量变差，因此对于含磷脂高的毛油需要去除一部分磷脂，因此需要加水使磷脂吸水膨胀，并用离心机进行离心分离，脱除水化后的胶体物质，脱胶油进行真空干燥，油温升到100℃以上、真空度-0.09Mpa，分离除去油脂中的水份，脱除水分的油脂降温至40℃，进入布袋过滤器，过滤除去其中的杂质，再降温至10℃使油脂结晶沉淀，结晶后进入板框过滤机，脱除其中的蜡质和高熔点脂质，然后进行油脂暂存，暂存后进行抛光过滤，增加油脂的亮度，再进行油脂暂存，最后进入安全过滤器，过滤后出成品油。