CN112940855A

CN112940855A - 葵花籽油及其制备方法

Info

Publication number: CN112940855A
Application number: CN202110257746.0A
Authority: CN
Inventors: 刘晓君; 周盛敏; 姜元荣
Original assignee: Wilmar Shanghai Biotechnology Research and Development Center Co Ltd
Current assignee: Wilmar Shanghai Biotechnology Research and Development Center Co Ltd
Priority date: 2021-03-09
Filing date: 2021-03-09
Publication date: 2021-06-11
Anticipated expiration: 2041-03-09
Also published as: CN112940855B

Abstract

一种葵花籽油，为葵花籽油毛油经过精炼而得到的葵花籽油精炼油，其中所述精炼油的酸价AV₁值相比于毛油AV₀值的所述酸价降低率为50％以上；所述精炼油的过氧化值PV₁值相比于毛油PV₀值的所述过氧化值降低率为52％以上；以所述毛油中的甾醇的含量为基准，所述精炼油中甾醇含量相比于毛油中甾醇含量的降低率为4.1％以下。

Description

葵花籽油及其制备方法

技术领域

本发明属于油脂技术领域，具体而言，涉及一种植物油及其制备方法，更具体而言，涉及葵花籽油及其制备方法。

背景技术

葵花籽油颜色金黄，澄清透明，气味清香，是一种重要的食用油。它含有大量的人体必需的营养成分，可以促进人体细胞的再生和成长，保护皮肤健康，并能减少胆固醇在血液中的淤积，是一种高级营养油。

葵花籽油含有丰富的油酸和亚油酸，不饱和脂肪酸含量高达85％以上，且含有丰富的油脂伴随物α-维生素E和植物甾醇。特别是葵花籽油特有的甜香葵仁风味非常独特，消费者接受度高。因此，在对葵花籽油精炼或提取过程中，往往期望保留更多的营养物质或风味物质。

引用文献1涉及一种保留更多活性营养成分的葵花籽油。其精炼葵花籽油中，α-当量维生素E含量≥600mg/kg；颜色红值在0.8～1.5之间，或颜色黄值在8～15之间。该葵花籽油的制备方法包括使用超量碱进行碱炼，以使碱炼后获得的中和葵花籽油的酸价≤0.10mgKOH/g；优选地，超量碱总量≤200％。总碱炼次数1～5次，并且按脱胶葵花籽油的酸价计算，所述超量碱为20％以上，较优选地超量碱为20～100％。

引用文献2公开了一种健康调和油的毛油精炼工艺方法，涉及食品加工领域，该精炼工艺包括以下步骤：(1)预处理；(2)脱胶；(3)脱酸；(4)脱色；(5)脱臭；(6)降温过滤。其在脱酸步骤中，保持环境温度为40～80℃，将碱液滴加至步骤(2)所得脱胶油中，搅拌10～15min，而后过滤，并且，所述脱酸步骤中碱液为3～4％的碳酸氢钠溶液或8～10％的氢氧化钠溶液。

引用文献3提供了一种高含蜡量葵花籽原油的加工处理方法：将高含蜡量葵花籽原油自然静置，取上层含油率为80％以上的葵花籽原油直接进行精炼，下层含油率低于80％的葵花籽原油进行前处理后再进行精炼。并且公开了酸炼脱胶：毛油70-80℃，加入油重0.05％-0.10％的磷酸溶液(浓度85wt％)，反应15-30分钟；碱炼脱酸：添加33wt％的NaOH水溶液，反应3-10分钟；加热到85-95℃，通过离心机使油与皂脚分离。再添加3-10％的90-95℃的软水水洗，通过离心机使油与水分离。水洗后的油进行真空干燥，脱除残留的水，获得碱炼油。

引用文献4提及水化脱胶中加入柠檬酸可显著改善焙炒葵花籽油风味。

另一方面，尽管在精炼葵花籽油时期望获得或保留更多的营养成分，但这也导致了葵花籽油氧化稳定性变差，即导致原油酸价(AV)和过氧化值(PV)容易偏高。例如，若为了保留风味仅做脱胶脱蜡处理，则风味葵花籽油货架期会存在品质指标超标的风险，且风味易带入氧化味；若采用常规的精炼手段加上碱炼脱酸、高温脱臭，虽然酸价(AV)和过氧化值(PV)指标可以很好地控制，但对风味则会造成很大的影响，因为碱炼会引入碱味及中和反应形成的皂味，而脱臭在脱除PV的同时，风味物质也会被同时被脱除。

因此，风味葵花籽油的精炼过程中，如何在保证良好的营养物质保留以及风味保留的同时改进产品的稳定性仍然具有较大的探讨的价值。

引用文献

引用文献1：CN108203619A

引用文献2：CN105505576A

引用文献3：CN103966019B

引用文献4：CN108219916A

发明内容

发明要解决的问题

针对本领域葵花籽油生产中存在的不足，本发明所要解决的技术问题在于提供一种精炼的葵花籽油，其不仅具有良好的酸价(AV)和过氧化值(PV)也具有良好的稳定性。并且该精炼葵花籽油还能够保留浓郁的葵香香甜风味，避免了其他杂味的干扰。

进一步，本发明的目的在于提供一种改进的精炼葵花籽油的方法，能够保证该方法得到的葵花籽油具有良好的酸价(AV)和过氧化值(PV)以具有良好的稳定性，同时也能够保留浓郁的葵香甜香风味。

用于解决问题的方案

经过本发明的发明人长期潜心的研究，发现通过以下的方法能够解决上述技术问题：

[1].首先，本发明提供了一种葵花籽油，其为葵花籽油毛油经过精炼而得到的葵花籽油精炼油，其中以AV₀值表示毛油的酸价，以AV₁值表示精炼油的酸价，所述精炼油相对于毛油的酸价降低值为ΔAV，酸价降低率为ΔAV/AV₀×100％；以PV₀值表示毛油的过氧化值，以PV₁值表示精炼油的过氧化值，所述精炼油相对于毛油的过氧化值降低值为ΔPV，过氧化值降低率为ΔPV/PV₀×100％，存在如下关系：

以所述毛油的酸价AV₀值为基准，所述精炼油的酸价AV₁值相比于毛油的酸价AV₀值的所述酸价降低率为50％以上；

以所述毛油的过氧化值PV₀值为基准，所述精炼油的过氧化值PV₁值相比于毛油的过氧化值的PV₀值的所述过氧化值降低率为52％～80％；

以所述毛油中的甾醇的含量为基准，所述精炼油中甾醇含量相比于毛油中甾醇含量的降低率为4.1％以下。

[2].根据[1]所述的葵花籽油，其中，所述酸价降低率为50％～80％。

[3].根据[1]或[2]所述的葵花籽油，其中，所述AV₁值为0.3～0.6mgKOH/g；所述PV₁值为1.5～4.0mmol/kg。

[4].根据[1]～[3]任一项所述的葵花籽油，其中，所述精炼油中甾醇含量为4300mg/kg以上，和/或维生素E含量为400mg/kg以上。

[5].进一步，本发明还提供了一种葵花籽油的精炼方法，其中，所述方法包括：

脱胶的步骤；脱酸的步骤；脱皂的步骤；和脱臭的步骤；

其中所述脱酸的步骤中，在脱酸温度为30～50℃条件下，将待脱酸油与浓度为3％～5％的碱溶液混合，所述碱的用量为将待脱酸油的酸价中和至零的理论碱的用量的50～70％。

[6].根据[5]所述的方法，其中，所述脱胶的步骤包括水化脱胶和酸炼脱胶中的一种或两种。

[7].根据[5]或[6]所述的方法，其中，所述脱皂的步骤中，包括使用蝶式离心机进行脱皂，所述蝶式离心机的出口压力为0.5～2kg/cm²。

[8].根据[5]～[7]任一项所述的方法，其中，所述脱臭的步骤中，包括加热的步骤，以将脱皂步骤得到的油料加热到100～150℃，加热时间为不超过30min。

[9].根据[5]～[8]任一项所述的方法，其中，所述脱臭的步骤中，包括蒸汽干燥的步骤，所述蒸汽干燥的步骤中，干燥温度为150～190℃。所述蒸汽干燥在真空度为0～5mbar及在蒸汽条件下进行。所述蒸汽的通入量为待处理油脂的0.1～0.2质量％。

[10].此外，本发明也提供了一种食用油，其包括根据以上[1]～[4]任一项所述的或者根据以上[5]～[9]任一项所述方法得到的葵花籽油。

[11].另外本发明也提供了一种食品，其包括根据以上[1]～[4]任一项所述的葵花籽油或者根据以上[5]～[9]任一项所述方法得到的葵花籽油或者用其处理而得到。

发明的效果

通过上述技术方案的实施，本发明能够获得如下的技术效果：

与传统的葵花籽油的精炼工艺得到的葵花籽油相比，本发明具有良好的酸价以及过氧化值，因此，具有良好的保存和使用稳定性。并且，本发明提供的葵花籽油也保留有较高含量的营养成分并且具有浓郁的葵香甜风味，同时也避免了其他杂味的干扰。

另外，与传统脱酸(碱炼)工艺相比，本发明显著减少了碱的加入量，即能达到降酸价的目标，同时又显著减少了皂的生成量，显著减少皂对中性油和甾醇的夹带，并避免了碱炼带入的碱味和皂味对风味的影响，同时合适的碱量形成的皂脚也吸附了壳杂味、磷酸带入的杂味等，使得风味更为纯净突出。

在一些优选的实施方案中，脱酸的步骤中由于采用超稀碱，增大碱液接触面积，可使碱与游离脂肪酸作用更完全。

在一些优选的实施方案中，脱皂的步骤中通过降低离心机出口压力，显著提高了分离效果，避免皂脚形成度差、超稀碱引起的乳化作用等引起的分离效果不佳等缺陷，从而避免皂脚残留引起的皂味等。

在一些优选的实施方案中，脱臭的步骤中，采用适当温度(短时加热)产生适度的氧化风味与葵味高度融合使得干燥前葵油风味整体明显增强，但又不显著引起PV升高，继而高温干燥也可使得风味整体得以保留；另外，脱臭步骤中也显著提高了干燥温度、引入搅拌蒸汽及脱臭真空，即可降低过氧化值，又能最大限度地保留葵油特有的甜香风味，且干燥温度的严格限定也避免了高温加热引起的臭味。

附图说明

图1：本发明葵花籽油精炼的流程图

具体实施方式

以下对本发明的实施方式进行说明，但本发明不限定于此。本发明不限于以下说明的各构成，在发明请求保护的范围内可以进行各种变更，而适当组合不同实施方式、实施例中各自公开的技术手段而得到的实施方式、实施例也包含在本发明的技术范围中。另外，本说明书中记载的文献全部作为参考文献在本说明书中进行援引。

除非另有定义，本发明所用的技术和科学术语具有与本发明所属技术领域中的普通技术人员所通常理解的相同含义。

本说明书中，使用“数值A～数值B”或“数值A-数值B”表示的数值范围是指包含端点数值A、B的范围。

本说明书中，所述“异味”或“杂味”具有相当的物理含义，其范围主要包括壳杂味、氧化味、磷酸异味、碱味、皂味、加热臭味等。

本说明书中，使用“可以”表示的含义包括了进行某种处理以及不进行某种处理两方面的含义。本说明书中，“任选的”或“任选地”是指接下来描述的事件或情况可发生或可不发生，并且该描述包括该事件发生的情况和该事件不发生的情况。

本说明书中，所提及的“一些具体/优选的实施方式”、“另一些具体/优选的实施方式”、“一些具体/优选的技术方案”、“另一些具体/优选的技术方案”等是指所描述的与该实施方式有关的特定要素(例如，特征、结构、性质和/或特性)包括在此处所述的至少一种实施方式中，并且可存在于其它实施方式中或者可不存在于其它实施方式中。另外，应理解，所述要素可以任何合适的方式组合在各种实施方式中。

本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“包括”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含一系列步骤或单元的过程、方法或系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

<第一方面>

本发明的第一方面中，提供了一种葵花籽油，具体而言，其为葵花籽油的毛油经过精炼工艺的处理而得到的葵花籽油精炼油。

本发明所述的葵花籽油的毛油指的是葵花籽经过榨油而得到的葵花籽油初级产物或粗产物。

对于这样的榨油过程，本发明没有特别的限制。通常的方法可以包括对葵花籽进行脱壳以得到葵花籽仁，对葵花籽仁进行清洗、分级以去除不期望的成分；进而进行轧胚、蒸炒、压榨和过滤等步骤，以获得葵花籽油的初级产物或粗产物。

在另外的一些实施方案中，也可以不经过脱壳等处理而直接清洗后，经过碾压、分级、蒸炒、压榨和过滤等一种或多种步骤进行处理。

本发明所述的葵花籽油的精炼油指的是对上述初级产物或粗产物进一步精炼得到的最终的葵花籽油产品。在本发明一些具体的实施方案中，所述精炼可以包括脱胶处理、脱酸处理、脱皂处理、脱臭处理以及任选的其他(后续)处理步骤。本发明中，通过对精炼步骤的处理条件的优化，能够使得精炼得到的葵花籽油具有满意的酸价和过氧化值，并且也具有良好的稳定性，另外，在风味上能够保持满意的葵香风味，避免了其他杂味的干扰。

本发明中，以AV₀值表示毛油的酸价，以AV₁值表示精炼油的酸价，以PV₀值表示毛油的过氧化值，以PV₁值表示精炼油的过氧化值，存在如下关系：

i)以AV₀值为基准，AV₁值相比于AV₀值的降低率为50％以上；

ii)以PV₀值为基准，PV₁值相比于PV₀值的降低率为52％以上；

并且，以所述毛油中的甾醇的含量为基准，所述精炼油中甾醇含量相比于毛油中甾醇含量的降低率(或损失率)为4.1％以下。

对于本发明所述的酸价，可以按GB/T 5530中规定的方法进行检测，并按下式计算：

式中：

V：中和油样值中性所用的氢氧化钾溶液体积，mL；

c：所用氢氧化钾标准溶液的准确浓度，mol/L；

m：测试油样的质量，g；

56.1：氢氧化钾的摩尔质量，g/mol。

对于本发明所述的过氧化值，可以采用GB/T5009.37-2003中滴定法测定油样中过氧化值含量。

通常情况下，通过精炼而得到的葵花籽油精炼油中相对于毛油而言，酸价、和过氧化值的保留程度与葵花籽油中营养、风味物质的保留程度相关。但另一方面，营养和风味物质的保留也往往带来葵花籽油产品的保存稳定性的降低。本发明正是出于平衡这些关系的目的而做出的。

在一些具体的实施方案中，AV₁值相比于AV₀值降低率为50％以上，优选为55％以上，进一步优选为60％以上。可以列举的该所述酸价降低率例如52％以上，53％以上，55％以上，58％以上，62％以上，63％以上或65％以上等。对于所述酸价降低率的上限，从确保营养物质、风味物质的保留程度而言，其值为80％以下，优选为78％以下，进一步优选为77％以下，最优选为75％以下。

另外，对于葵花籽油精炼油的最终酸价AV₁值，在一些具体的实施方案中为0.3～0.6mgKOH/g，优选为0.37～0.59mgKOH/g，进一步优选为0.40～0.58mgKOH/g。

在一些具体的实施方案中，PV₁值相比于PV₀值降低率为52％以上，优选为53％以上，进一步优选为55％以上，更优选为60％以上。对于所述过氧化值的降低率的上限，从确保营养物质、风味物质的保留程度而言，其值为80％以下，优选为79％以下，进一步优选为77％以下，最优选为75％以下。

另外，对于葵花籽油精炼油的最终过氧化值，在一些具体的实施方案中，PV₁值为2.1～4.0mmol/kg，优选为2.2～3.8mmol/kg，进一步优选为2.5～3.6mmol/kg。

进一步，通过精炼得到的精炼油中，甾醇的保留程度也是重要的。是类固醇的一类，是含有羟基的类固醇，也是一类天然活性物质，属于营养成分的一种。

本发明中，通过精炼得到的精炼油中的甾醇相比于毛油中甾醇的降低率为4.1％以下，优选为4.0％，进一步优选为3.8％以下，更优选为3.5％以下。更具体而言，本发明的精炼油中甾醇的总含量可以为4300mg/kg以上，优选为4320mg/kg以上，更优选为4350mg/kg以上，进一步优选为4380mg/kg以上，最优选为4400mg/kg以上。

另外，对于本发明中对于葵花籽油精炼油中其他营养物质的含量，没有特别限制，在不影响本发明的技术效果的前提下，可以通过下文所述的精炼工艺中各步骤的条件进行调节。典型地，所述精炼油中的维生素E(VE)的含量可以为400mg/kg以上，或500mg/kg以上，或550mg/kg以上或600mg/kg以上。

<第二方面>

本发明的第二方面中，公开了一种葵花籽油的精炼方法。

具体而言，所述方法包括：脱胶的步骤；脱酸的步骤；脱皂的步骤；和脱臭的步骤以及任选的其他精炼处理步骤。

此外，对于本发明的精炼方法，可以对葵花籽油的毛油进行精炼以得到本发明上述<第一方面>中所公开的葵花籽油精炼油。

(脱胶的步骤)

经过榨油后得到的粗产品毛油中含有大量胶质成分。其中胶质主要是磷脂，所以“脱胶”也称“脱磷”。其他胶质还有蛋白质及其分解产物，黏液质以及胶质与多种微量金属(Ca、Mg、Fe、Cu)形成的配位化合物和盐类。胶质的存在不仅影响油的品质和贮藏稳定性，而且会在后续的碱炼脱酸工序中乳化，增加炼耗和用碱量。

在本发明一些具体的实施方案中的脱胶步骤可包括水化脱胶以及酸炼脱胶中的至少一种脱胶处理方式。

所述水化脱胶是利用磷脂等胶质的亲水性，在搅拌下将热水加入油中，使磷脂吸水膨胀凝聚，膨胀后的磷脂能吸附油脂中的其他胶质，使胶质在油中的溶解度降低，经自然沉降与油分离。

在一些具体的实施方案中，为了加速胶团的沉降及增加胶团的凝聚，可加入一定量的稀碱进行水化脱胶，这样既可以降低油中游离脂肪酸的含量，又可以使形成的少量皂基凝聚胶质，从而加快了胶团的沉降速度。

通过水化脱胶的步骤，去掉了水化磷脂。进而通过以下的酸炼脱胶步骤以去除非水化磷脂成分。

本发明中，通过在加热的条件下加入磷酸和/或柠檬酸与毛油进行混合反应以沉淀非水化磷脂成分，最后分离得到的脱胶处理后的毛油。

在一些具体的实施方案中，所述酸炼脱胶的温度为85℃以下，优选为70～80℃。所述磷酸和/或柠檬酸的总质量为所要处理的毛油的质量的0.05％以下，优选为0.01～0.03％。加入磷酸和/或柠檬酸后混合反应的时间可以为55～100min，优选为60～90min。

另外，对于进行酸炼脱胶的容器，没有特别限制，可以使用本领域通常使用的反应釜或反应罐。

(脱酸的步骤)

本发明中将上述进行了脱胶处理的毛油继续进行脱酸处理。

在本发明所述脱酸的步骤中，使用碱与待脱酸处理的毛油进行混合以中和其中的酸性成分而降低毛油的酸价。在一些具体的实施方案中，上述待脱酸的毛油为经过上文脱胶的步骤处理并进一步降温而得到的。

本发明中，所述碱可以选自碱金属的氢氧化物(如烧碱NaOH、石灰Ca(OH)₂)或者碱金属的碳酸盐，比如碳酸钠(俗称纯碱)等。另外，对于碱，通常可以以溶液、尤其是水溶液的形式使用。

本领域的脱酸处理中通常认为，一般碱的用量如果按理论值进行添加，由于碱的存在，其有可能会与部分甘三酯发生水解反应造成新的羧基的暴露，因此会导致酸价升高，不易于后期的脱臭降酸价。为了阻止逆向反应，弥补理论碱量在分解和凝聚其他杂质、皂化中性油以及被皂膜包容所引起的消耗，在通常的中和操作中，会增加碱的用量，这部分超加的碱称为超量碱，例如通常使用的碱的用量为其理论碱量的110～125％，甚至更高。

所述理论碱量通过如下方法确定：

i)测定被中和的油脂的酸价；

ii)根据该酸价，确定将该酸价中和至0时所需要的碱的用量(摩尔用量或质量用量)。该所需要的碱的用量即为理论碱量，通常以下式计算：

式中，G_NaOH,理为氢氧化钠的理论添加量，kg；G_油是毛油的质量，kg；AV₀为毛油的酸价，mg(KOH)/g油；M_NaOH为氢氧化钠的相对分子质量，40.0；M_KOH为氢氧化钾的相对分子质量，56.1。

因此，在脱酸过程中，使用超量碱总量进行处理，对毛油进行一次或多次脱酸的步骤通常被认为是必须或自然而然的事情。

而与本领域传统的理解不同，本发明认为在对葵花籽油毛油进行脱酸步骤处理时，采用相对轻度的碱炼工艺，不仅能够有效降低酸价和过氧化值50％以上，同时，也能使甾醇的损失率减小，此外也能保留葵油特有的甜香风味，去除且不带入新的异味(壳杂味、氧化味、磷酸异味、碱味、皂味、加热臭味等)，从而能够带来更为良好的烹饪体验。

具体而言，在本发明一些优选的实施方案中，在30～50℃的温度下将待脱酸处理的毛油与低浓度的碱溶液进行混合。所述碱的用量相对于理论碱量降低了30％～50％，例如降低了35％、37％、40％、45％或47％等。或者说所使用的碱的用量为理论碱量的50％～70％。

进一步，本发明中所述碱溶液中碱的浓度控制在较低的浓度范围，具体碱浓度可以为3％～5％，例如可以为3.2％、3.5％、3.9％、4.0％、4.2％、4.6％或4.8％等。

本发明认为虽然总体上降低了碱的使用，但同时由于低温下进行脱酸反应，并使用了低浓度的碱溶液，这样的脱酸条件减轻了甘油三酯等成分的水解，因此对于被处理的毛油的酸值降低效果仍然能够满足要求。此外，由于使用了更低浓度的碱溶液进行脱酸处理，实际上增大碱液接触面积，可使碱与游离脂肪酸作用更完全，因此，也可以得到满意的脱酸的效果。

本发明中，对于毛油与碱溶液的混合反应的时间，没有特别限制，可以为5～50min，优选为10～40min，进一步优选为10～30min。

另外，对于脱酸步骤的其他处理方式，本发明也没有特别的限制。例如，在本发明一些具体的实施方案中，可以将碱溶液一次性与待脱酸的毛油进行混合，并完成脱酸处理。这样的方案中，整个脱酸步骤中，包含了一次碱提处理。

在另外一些具体的实施方案中，本发明的脱酸步骤，可以进行两次或多次碱提处理。每次碱提处理时，将部分的碱溶液与待脱酸的毛油进行混合，反应完毕之后，任选地可以通过分液装置去除水层以完成一次碱提；进而将油层与另外一部分碱溶液混合进行反应以完成另外一次碱提。对于每次碱提使用的碱溶液，其浓度和用量可以相同或不同，但每次碱提使用的碱的浓度均应满足上文所限定的浓度，并且，总的碱的用量也应当满足上文所规定的碱的用量。

另外，本发明中的脱酸步骤中，无论进行一次碱提处理还是进行多次碱提处理，其每次碱提的温度均应当控制在上文所述的30～50℃的范围内。

对于本发明提供的脱酸步骤中的可以使用的设备没有特别限制，可以使用一个或多个反应容器，以进行一次或多次连续的碱提。在进行多次碱提时，优选地，反应设备带有分液装置，以及任选地，每次碱提处理后进行过滤处理。另外，不受限制的，在上述一个或多个的反应容器中，可以使用搅拌等混合用部件。

(脱皂的步骤)

本发明中，将经过脱酸处理的毛油继续进行脱皂处理。

经过上述脱酸处理的毛油，由于进行了碱中和而产生了皂化，因此，其体系可近似视为一种乳液体系。进而，可以借助机械力等处理在脱皂的步骤中进行破乳并对其中的油脂进行富集。

在本发明一些具体的实施方案中，使用离心设备对待脱皂毛油进行脱皂处理，并且脱皂的温度可以为85～90℃。通过离心处理进行破乳，进而将油分与水分分离。

在本发明一些具体的实施方案中，所述离心设备使用蝶式离心机(例如，设备型号GEA RSE300，来自设备厂商Westfalia)，并且将蝶式离心机的出口压力控制在0.5～2kg/cm²，优选为0.8～1.8kg/cm²。本发明认为上述脱酸步骤中，由于使用了较低浓度的碱溶液，因此，可能引起的乳化作用会导致分离效果不佳，造成皂脚残留、引起皂味去除难度加大的问题。通过上述离心条件的使用，可以显著提高分离效果，避免皂脚的残留。

另外，对于离心设备的转速，在本发明一些具体的实施方案中可以为4000-6000rpm。

通过离心处理而分离出的油相，可以进行进一步的水洗。在本发明一些具体的实施方案中，该水洗可以在水和柠檬酸的存在下进行，所述水的用量可以为油相的4～6质量％，柠檬酸的用量可以为油相的0.005～0.02质量％。另外，水和柠檬酸可以分别单独使用或者是以至少部分地形成柠檬酸的水溶液的方式使用。上述水洗后的油脂进一步进行离心分离，所述离心步骤与上述相同。

(脱臭的步骤)

本发明中，对于经过脱皂步骤处理而得到的油相或油脂进一步进行脱臭处理。在一些具体的实施方案中，脱臭处理可以进行分段处理。

典型地，可以先将待处理的油脂加热到150℃以下，优选为100～150℃，进一步优选为130～150℃，更优选为140～150℃；对于加热时间，一些具体的实施方案中加热进行不超过30min，优选为5～25min，更优选为5～15min的加热处理，以在较低温度以及较短时间内进行加热处理。此外，在进行上述低温短时加热处理时，优选地，还通过氮气进行保护以减少不必要的氧化的发生。

本发明认为，由于在温和温度下短时加热，产生的适度的氧化风味与油脂中的葵味高度融合，因此使得进行后续高温干燥前葵花籽油的风味整体明显增强，但又不显著引起PV升高，继而进行后续高温干燥也可使得风味整体得以保留。

低温短时加热处理后，进一步将油脂加热到更高温度以进行高温干燥处理。

在一些优选的实施方案中，干燥温度可以为150～190℃，优选为160～180℃。另外，优选的干燥方法是在减压以及高温蒸汽的存在下进行的。对于蒸汽干燥的时间，可以为0.5～5min。本发明认为，引入蒸汽及减压脱臭，不仅可以降低油脂的过氧化值，又能最大限度地保留葵花籽油特有的甜香风味。同时，干燥温度的严格限定也避免了高温加热引起的不希望的异味，尤其是各种臭味。

另外，对于上述减压的具体条件，可以为真空度为5mbar以下，优选为0～5mbar。对于高温蒸汽的通入量，在一些具体的实施方案中，可以为待处理的油脂的0.1～0.2质量％。

对于进行上述脱臭处理的设备，没有特别限制，在一些具体的实施方案中，可以是具有搅拌部件的反应容器。

经过上述脱臭处理的葵花籽油，进一步降低到不高于40℃的温度下，以进行其他后续步骤的处理。

(其他处理步骤)

本发明中，在对葵花籽油毛油进行精炼的处理工艺中，除了包括上文所述的脱胶的步骤、脱酸的步骤、脱皂的步骤和脱臭的步骤以外，在不影响本发明的技术效果的前提下，精炼工艺中还可以使用其他处理步骤。

对于这些其他处理步骤，可以列举的例如：脱色的步骤、脱蜡步骤等。

对于脱色的步骤，其可以是本领域常规的工艺。在一些具体的实施方案中，可以在脱胶处理之后进行脱色的处理。具体而言，脱色剂可选自：酸性白土、白炭黑、活性炭和赛乐。脱色剂的用量可为待处理油脂质量的0.1～0.5％。在某些实施方案中，本发明使用赛乐(一种硅胶水凝胶，主要成分是二氧化硅和水，含水量为35～55％)作为脱色剂，总用量≤0.2％(w/w)。脱色温度可为70～90℃，如80～90℃，脱色时间可为15～60分钟。优选的是，控制脱色后所得脱色油的颜色红值≥2.0，如2.0～2.5(或控制黄值≥20，如20～25)。

在另外一些具体的实施方案中，在脱酸、脱色、脱臭任意一个工段之后。可采用常规的脱蜡技术进行脱蜡。在某些实施方案中，将待脱蜡的油冷却至3～8℃，然后搅拌一段时间，冷冻离心过滤可得到脱蜡油。

<第三方面>

本发明的第三方面中，提供了一种食用油和一种食品。

其中，所述食用油中包括了根据<第一方面>公开的葵花籽油或者是根据<第二方面>方法制备得到的葵花籽油。对于这样的食用油，除了上述的葵花籽油以外，还可以任选地包括其他的植物油、动物油或者其他营养成分。

进一步，本发明提供的食品，其包括根据<第一方面>公开的葵花籽油或者是根据<第二方面>方法制备得到的葵花籽油或者是用其处理而得到。对于这样的处理，典型地可以为油炸或烘焙等。

实施例

以下将通过实施例对本发明进行详细说明。

实施例和对比例

操作条件

将毛葵油加热至75℃，加入油重0.02％的磷酸或柠檬酸(与水调配成一定比例)混合均匀，随后进入酸反应罐中反应80min，再经换热降温至碱炼温度，均匀加入一定碱量一定碱液浓度的NaOH溶液进入碱反应罐反应12min(实施例和对比例表格中碱量是以理论碱量为对照，在理论碱量基础上多或少的量)，随后再加热升温至85℃后经碟式离心机脱皂，经一定离心机出口压力离心，随后离心的油相加入油重5％水和0.01％柠檬酸进行水洗，再经离心分离后的油经加热升温至一定温度进入暂存罐中保持一定时间，随后再经加热至一定温度，进入干燥罐通入搅拌蒸汽真空干燥一定时间，真空度1mbar，搅拌蒸汽油重0.1％。待干燥油降温至40℃，随后进入脱蜡段进行常规脱蜡。

加热模拟烹饪实验

模拟炒菜，电磁炉点“炒菜”功能(红外温枪测定锅温度为180℃)，并开始计时。30s时倒入油5g，45s时评价人员嗅闻油的加热风味。

风味评价

对实施例、对比例所获得的风味葵油及加热后的风味分别进行风味评价，经葵籽油评价小组10名专业感官评价人员对风味葵油风味进行感官评价。采用7级(-3～3级)评分法打分，取中位值进行评价，分值越大，风味越好。

-3分代表有明显不愉悦风味、异味(碱味、皂味、加热臭味、氧化味等)；

-2分代表有微弱不愉悦风味、异味(碱味、皂味、加热臭味、氧化味等)；

-1分代表风味明显衰减、几乎无葵甜香风味；

0分代表纯正葵甜香风味、风味强度可接受；

1分代表纯正葵甜香风味、风味有下降；

2分代表纯正葵甜香风味，风味强度略微下降，3分代表明显葵甜香风味，无损失。

实施例及对比例具体实验参数及结果见下表1。

表1：

经实验表明，通过适当的工艺参数的调整，例如当加碱量比理论碱量少30～50％，碱液浓度3～5％；离心机出口压力0.5～2kg/cm²；水洗离心后100～150℃加热5～10min，再150～190℃干燥0.5～3min时，实施例1-5不仅能在理想范围内有效降低AV值和PV值，而且甾醇损失率较低，且制备的葵油风味纯正，常温及加热时具有明显葵甜香，无碱味、皂味、氧化味、加热臭味等杂味。

需要说明的是，尽管以具体实例介绍了本发明的技术方案，但本领域技术人员能够理解，本公开应不限于此。

以上已经描述了本公开的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。本文中所用术语的选择，旨在最好地解释各实施例的原理、实际应用或对市场中的技术的改进，或者使本技术领域的其它普通技术人员能理解本文披露的各实施例。

产业上的可利用性

本发明所提供的精炼葵花籽油以及其制备方法，可以在工业上实现。

Claims

1.一种葵花籽油，其特征在于，其为葵花籽油毛油经过精炼而得到的葵花籽油精炼油，其中以AV₀值表示毛油的酸价，以AV₁值表示精炼油的酸价，所述精炼油相对于毛油的酸价降低值为ΔAV，酸价降低率为ΔAV/AV₀×100％，以PV₀值表示毛油的过氧化值，以PV₁值表示精炼油的过氧化值，所述精炼油相对于所述毛油的过氧化值降低值为ΔPV，过氧化值降低率为ΔPV/PV₀×100％，存在如下关系：

以所述毛油的过氧化值PV₀值为基准，所述精炼油的过氧化值PV₁值相比于毛油的过氧化值PV₀值的所述过氧化值降低率为52％～80％；

2.根据权利要求1所述的葵花籽油，其特征在于，所述酸价降低率为50％～80％。

3.根据权利要求1或2所述的葵花籽油，其特征在于，所述AV₁值为0.3～0.6mgKOH/g；所述PV₁值为1.5～4.0mmol/kg。

4.根据权利要求1～3任一项所述的葵花籽油，其特征在于，所述精炼油中甾醇含量为4300mg/kg以上，和/或维生素E含量为400mg/kg以上。

5.一种葵花籽油的精炼方法，其特征在于，所述方法包括：

脱胶的步骤；脱酸的步骤；脱皂的步骤；和脱臭的步骤；

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述脱胶的步骤包括水化脱胶和酸炼脱胶中的一种或两种。

7.根据权利要求5或6所述的方法，其特征在于，所述脱皂的步骤中，包括使用蝶式离心机进行脱皂，所述蝶式离心机的出口压力为0.5～2kg/cm²。

8.根据权利要求5～7任一项所述的方法，其特征在于，所述脱臭的步骤中，包括加热的步骤，以将脱皂步骤得到的油料加热到100～150℃，加热时间为不超过30min；

优选地，所述脱臭的步骤中，进一步包括蒸汽干燥的步骤，所述蒸汽干燥的步骤中，干燥温度为150～190℃；优选地，所述蒸汽干燥在真空度为0～5mbar以及蒸汽条件下进行，更优选地，所述蒸汽的通入量为待处理油脂的0.1～0.2质量％。

9.一种食用油，其特征在于包括根据权利要求1～4任一项所述的或者根据权利要求5～8任一项所述方法得到的葵花籽油。

10.一种食品，其特征在于，其包括根据权利要求1～4任一项所述的葵花籽油或者根据权利要求5～8任一项所述方法得到的葵花籽油或者用其处理而得到。